Електрифікація і автоматизація виробничих процесів у борошномельному цеху

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Виробничий процес на сучасному млині можна розділити на шість основних стадій (з них перші дві допоміжні), кожна з яких, у свою чергу, поділяється на окремі операції: перша стадія - прийом зерна; друга стадія - збереження зерна в спеціальних сховищах на мірошницьких елеваторах; третя стадія - підготовка зерна до помелу. Ця основна стадія включає чотири операції, тобто очищення зернової маси від домішок, очищення поверхні зерна «сухим» чи «мокрим» способами, гідротермічну обробку (обробка зерна водою і теплом з наступним відволожуванням), складання помольних партій; четверта стадія розмелу зерна складається з двох основних операцій: первинного великого подрібнення попередньо підготовленого зерна і наступного тонкого подрібнення цих продуктів; п'ята стадія - вибій і пакування борошна; шоста стадія - передача готового борошна на склад для збереження, де мішки з борошном спеціальними пакетоформуючими машинами укладаються в штабелі.

Останнім часом усе ширше впроваджують безтарне збереження, видачу і перевезення борошна, що є економічно вигідним.

Відповідно до перерахованих вище стадій виробничого процесу, основний корпус млина поділяється на три самостійних відділення: зерноочисне, розмельне і вибійне.

У млині передбачено вальцьовий верстат АЗ-3-ІІ, який призначений для приготування борошна.

1. Загальна характеристика виробничого об'єкту

В даній роботі розроблено питання електрифікації і автоматизації виробничих процесів у борошномельному цеху з виготовлення борошна. Відмінною особливістю борошномельного цеху є гарантоване забезпечення населення якісним борошном згідно ГОСТів при високій продуктивності і простому обслуговуванні.

Вальцьовий млин «Харьковчанка» має наступні характеристики:

- діапазон продуктивності 400 кг/годину;

- загальна потужність 64 кВт;

- унікальний найвищий вихід борошна вищого ґатунку - до 63%;

- вихід борошна всього до 73%.

До борошномельного цеху входить обладнання:

- приймальний бункер на 3т;

- агрегат очистки зерна, продуктивністю 500 кг/год;

- агрегат відволожування зерна;

- каменевідділювач;

- вальцьова установка, загальною продуктивністю 400 кг/год;

- розсів.

Також в цій роботі проведено розрахунок електроприводу вальцьових машин агрегату ПЗ-3-ІІ, який служить для приготування борошна. Продуктивність за годину основного часу в залежності від виду та вологості зерна становить 4-5 ц/годину. Товщина пластівців не більше ніж 2 мм. Встановлена потужність 32,2 кВт. Агрегат ПЗ-3-ІІ складається з гвинтового навантажувального конвеєра, який приводиться в рух від електродвигуна клинопасовою передачею; плющилки зерна з індивідуальним приводом вальців від двох електродвигунів; розвантажувального конвеєра з приводом від мотора-редуктора.

2. Технологічний процес помелу зерна

2.1 Підготовка зерна до помелу

Ефективна робота борошномельного цеху великою мірою залежить від попереднього очищення зерна в елеваторі. Для цього призначене наступне устаткування: скальператор для відділення грубих домішок, сепаратор для очищення зерна від великих, дрібних і легких домішок і сепаратор-фракціонер для відділення дрібної фракції зерна. Зерно і дрібна фракція зважуються і передаються відповідно на борошномельний і комбікормовий цех.

Підготовче відділення борошномельного цеху продуктивністю 10 т/добу складається з двох секцій для роздільної обробки зерна різної скловидності. Схема і набір устаткування обох секцій однакові.

Попередньо очищене зерно подають з елеватора на борошномельний цех ковшовими транспортерами продуктивністю 500 кг/год кожний завантажують у 4 силоси загальною місткістю 5 т. Силоси обладнані датчиками верхнього і нижнього рівнів, що зв'язані з центральним пультом керування.

Зерно з кожного силосу випускають через 16 самопливних труб, вмонтованих у плоску кришку конічної лунки. Після кожної лунки встановлений електропневматичний регулятор потоку зерна. За допомогою регулятора відповідно до заданої рецептури і продуктивності формують помелені партії.

Далі зерно через перекидні клапани надходить у відповідні гвинтові конвеєри продуктивністю по 500 кг/год. Кожен потік, пройшовши магнітні сепаратори, надходить через шлюзові живильники в пневмоприймачі нагнітаючої пневмотранспортної мережі. В кожній пневмомережі встановлений шестеренний компресор типу ЗАФ.

Потім зерно після підігрівників БПЗ зважують в автоматичних вагових дозаторах, звідки двома потоками направляють у сепаратори для виділення великих і дрібних домішок, що виводяться з машини і надходять у гвинтовий конвеєр, а легкі домішки осаджуються у горизонтальному циклоні і через шлюзовий затвор потрапляють у той же гвинтовий конвеєр і далі в бункер для відходів.

Після сепараторів у каменевіддільних машинах із зерна виділяють мінеральні домішки. Потім зерно очищується в дискових трігерах: куклевідбірнику й овсюговідбірнику, проходить через магнітні сепаратори і надходить у вертикальні оббивальні машини, де очищується його поверхня.

2.2 Подрібнення зерна

Після підготовки зерно подрібнюють. Подрібнюванням називається процес руйнування твердих тіл під дією ударних або стираючих зовнішніх сил. Розрізняють два види подрібнення: просте, при якому всі складові частини зерна подрібнюються рівномірно до однорідної суміші, і вибіркове, при якому тверді тіла, неоднорідні за складом, подрібнюються для одержання часточок певних розмірів. Вибірково подрібнюють деякі партії зерна з тим, щоб досягти більш повного добування певних частинок.

У борошномельній промисловості при простих помелах зерна пшениці і жита, наприклад, на оббивне борошно, використовують метод простого подрібнення, а при складних помелах для одержання сортового борошна високої якості - метод вибіркового подрібнення.

Подрібнюють зерно на спеціальних машинах - вальцьових станках, робочою частиною яких є два чавунних вальці завдовжки 1 м, що обертаються назустріч один одному з різними швидкостями. Відстань між цими вальцями неоднакова на різних етапах схеми помелу. Найбільша відстань між ними (розмелювальна щілина) - на першій системі, на яку і надходить ціле зерно.

На перших системах поверхня вальців (за довжиною і під кутом розміщення) рифлена, причому на початку схеми рифлі найкрупніші. Зерно надходить на розмелювальні вальці через живильний механізм, розподіляється по всій довжині вальців, захоплюється ними і дуже швидко проходить через розмелювальну щілину. У зв'язку з тим, що вальці обертаються з різною швидкістю, зерно між вальцями не розплющується, а розколюється та розплющується. При цьому частина ендосперму зразу подрібнюється до стану борошна.

Після проходження через вальцьовий верстат продукт надходить на машину для просіювання - розсійник, що має набір різних сит, на яких продукт розсортовується за розмірами на кілька фракцій. Найкрупніша фракція складається з оболонок із значним вмістом ендосперму. Інші фракції залежно від розмірів називаються крупна крупа, дрібна крупа, дунст і борошно. Одержане при цьому борошно направляють для формування певного сорту, а решту фракцій продуктів - розділяють на інших машинах.

Основні принципи помельного процесу - безперервність, послідовність і паралельність ведення технологічних операцій.

Усі помели поділяють на разові і повторювальні (багаторазові), останні в свою чергу поділяють на прості і складні. Сортове борошно можна отримати лише при повторювальних помелах, а просте - при разових.

Від ефективності подрібнення залежать раціональне використання зерна, яке треба було переробити, якість отриманого борошна, витрати електроенергії на отримання борошна, продуктивність подрібнюючих машин і техніко-економічні показники роботи борошномельного цеху.

Після подрібнення утворюється суміш продуктів, частини яких значною мірою відрізняються за своїми розмірами, якістю, що істотно ускладнює їх подальшу обробку. Тому отриману суміш подрібнених продуктів направляють на машини для розділення її на більш однорідні фракції.

Подрібнений продукт повітряним потоком виводиться із вальцьового станка вгору пневмоконвеєром на млин та на машину для просіювання (розсійник). Розсійник складається із чотирьох або шести самостійних секцій, в кожній з яких встановлено по 16 ситових рам з решетами, розміри отворів в яких зменшуються зверху донизу.

На відміну від вальцьового верстата, який закріпляють на підлозі, розсійник підвішують на чотирьох стальних тросах до стелі. Розсійник робить прямолінійно-зворотні рухи.

Кожна група решіт, сортуючи вихідний продукт, розділяє його на дві фракції - схід (крупа) і прохід (дрібна), після чого залежно від призначення, одна фракція виводиться із розсіву, а друга направляється на наступну групу решіт для подальшого сортування.

Продукт, що одержують після просіювання, на 90% складається із крупної фракції (верхній схід). Це найцінніша частина зерна, яку направляють знову на вальцьові станки драного процесу, де відбувається подальше викришування ендосперму.

Фракції за розмірами, які одержують у розсійниках, називаються крупками і дунстами, а найдрібніша фракція - борошном.

Крупні, середні і дрібні крупки та дунсти істотно відрізняються між собою не лише розмірами (розмір крупок коливається від 0,35 до 3,25 мм, а дунстів від 0,2 до 0,35 мм), а й за добротністю, тобто відносним вмістом ендосперму й оболонок.

Для сортування подрібнених продуктів за крупністю, як основні машини, використовують розсійники. За використанням ситових корпусів розсійники поділяють на пакетні і шафні. У розсійниках пакетного типу сита натягують на плоскі дерев'яні рами й укладають їх одне на одне. В розсійниках шафного типу ситові рами висувні. Продукт на горизонтально розміщених плоских ситах робить кругові поступальні рухи, перемішуючись на ситових рамах зверху до низу та поступово розділяючись на фракції.

Принцип дії ситовійних машин - просіювання на плоских решетах в умовах вихідного потоку повітря. При сильній дії повітря і прямолінійно-зворотному рухові ситового корпусу відбувається розшаровування різних компонентів суміші. Повітря, що засмоктується із під решітного простору, пронизує всі три яруси решіт і надходить в аспіраційну систему. По мірі розпушування шару продукту повітрям часточки з найбільшою питомою масою переміщуються вниз до решіт, а часточки з найменшою щільністю і найбільшою шорсткістю переміщуються вгору. Часточки, які мають більшу питому масу та багаті ендоспермом (з низькою зольністю) швидко опускаються на поверхню решіт і просіюються.

Продукти збагачуються на ситовійних машинах, де суміш розділяється на фракції, що відрізняються аеродинамічними властивостями, щільністю і формою часточок. Процес розділяється на системи, які збагачують окремо крупні, середні та дрібні крупки і дунсти.

Збагачені в ситовійних машинах крупки залежно від якості направляють на верстати або шліфувальні та розмельні системи для подальшого подрібнення.

Шліфувальним процесом в борошномельному виробництві називається звільнення крупок (крупних, середніх, дрібних) від оболонок, що зрослися з ними, пропусканням їх через вальцьові верстати. Режим роботи шліфувальних систем повинен забезпечити найбільш повне відокремлення оболонок від крупок з найменшим подрібненням останніх і мінімальним утворенням борошна (не більше 12-15%).

Завершальним етапом в технологічному процесі одержання борошна є розмелювальний процес, призначення якого - подрібнення на борошно крупок та дунстів, одержаних в драному і шліфувальному процесах. З кожної розмелювальної системи намагаються одержати максимальну кількість борошна з мінімальним вмістом золи. Вибір кількості розмелювальних систем залежить від продуктивності борошномельного цеху, виду помелу та міцності подрібнених продуктів.

2.3 Технологічне обладнання

Млин борошномельний вальцьовий «Харьковчанка» призначений для отримання борошна вищого ґатунку з пшениці.

Технічна характеристика:

Продуктивність по зерну, кг/год 400

Вихід борошна, всього% до 73

у т.ч. вищого ґатунку до 61…63

першого ґатунку 10…12

Встановлена потужність, кВт 67

Витрати повітря, м³/год 2800

Середні витрати води, л/год 20

До комплексу млина входять:

1. Приймальний бункер ємністю 3 т

2. Агрегат очищення зерна, призначений:

a. для виділення із зернової маси домішок, які відрізняються геометричними розмірами, аеродинамічними та електромагнітними властивостями;

b. інтенсивної механічної обробки зерна та очищення поверхні зерна;

c. зволоження зернової маси.

Технічна характеристика:

Продуктивність, кг/год 500

Коефіцієнт очищення зерна,

(у залежності від виду домішок) % 65-98

Встановлена потужність, кВт 4

3. Каменевіддільник - призначений для відокремлення від зерна мінеральних домішок близьких йому за розміром (галька, пісок, та ін.) перед помелом у борошномельному цеху.

Каменевіддільна машина складається із наступних основних вузлів: приймального приладу, вібростолу з декою, вібратора, станіни, витяжного дифузору. Вентилятор встановлений окремо, причому він працює на всмоктування, створюючи розрядку в середині вібростолу.

Технічна характеристика:

Продуктивність, г/год 500

Ефективність відбору мінеральних домішок, % 97

Встановлена потужність

електродвигуна з вентилятором, кВт 5,1

Витрати повітря, м³/год 210

4. Блок зволоження, дозволоження та відлежування зерна - призначений для замочування та відволожування зерна.

Складається з: дозатора води, гвинтового транспортеру, контейнеру для відволожування зерна (1 шт. емністю 1,6 т) та контейнеру дозволожування (1 шт. ємністью 0,3 т).

Перед помелом зерно замочується та утримується у контейнерах. Тривалість основного відволожування для звичайних ґатунків 4-5 год.

Пристрій для дозволоження зерна. Для забезпечення найвищої якості виходу продукту перед помелом необхідно забезпечити обумовлений ступінь зволоження зерна 15-16,5% (волога може змінюватися у залежності від ґатунку зерна). Тому перед помелом зерно дозволожують у теплій воді та утримується у контейнері дозволоження. Тривалість додаткового дозволожування 15-30 хвилин.

5. Пристрій вальцьовий (верстат) - призначений для подрібнення та помелу злакових культур, а також інших сипучих продуктів.

Технічна характеристика:

Продуктивність вальцьового верстату

на першій драній системі сортового

помелу пшениці, т/доб 9,6

Розміри:

мельних вальців, мм

діаметр 450

довжина 600

Число обертів вальця за хвилину об/хв. 1000

Встановлена потужність двигуна кВт 20,1

6. Блок очищення повітря - призначений для очищення повітря у аспіраційних та пневмотраспортних пристроях на комплектному високопродуктивному борошномельному обладнанні. Для очищення повітря застосовують відцентрові розвантажувачі.

Технічна характеристика:

Фільтруюча поверхня, м² 5,2

Кількість рукавів, шт. 3

Режим продування: тиск, кгс/см³ 0,45

Навантаження, на м² 1,2

7. Розсів - у результаті подрібнення зернових продуктів на різних етапах технологічного процесу утворюється однорідна суміш, яку необхідно розділити на фракції. Для сортування сумішей проміжних продуктів подрібнення за крупністю та якістю у борошномельному цеху застосовуються розсіви та вібраційні центрифуги.

Технічна характеристика

Середнє питоме навантаження, кг/м²доб 800

Розміри ситовійних рам, мм 130х260

Загальна площа сит, м² 6

Витрати повітря на аспірацію, м³/год 240

Потужність електродвигунів, кВт 1,3

2.4 Розробка питань енергозбереження у борошномельному цеху

Відпуск електроенергії виконується згідно договору на використання електричної енергії і діючих правил. Облік електроенергії на трансформаторній підстанції здійснюється лічильниками активної енергії типу СА4У - 4672М, які увімкнені на стороні 0,4 кВ через вимірювальні трансформатори струму ТКМ - 20. Точне визначення спожитої електроенергії дає можливість аналізувати споживання електроенергії, визначити економічну ефективність та причини перевитрат, а також шукати шляхи її економії.

Розрахунки за електроенергію виконуються за встановленими тарифами із вказуванням розрахункового лічильника та місця його встановлення.

До заходів із економії електричної енергії відносяться:

- забезпечення нормального завантаження електродвигунів;

- зменшення тривалості роботи електроприймачів на холостому ходу за рахунок впорядкування технологічних процесів та використання обмежувачів холостого ходу;

- застосування компенсаторів реактивної потужності;

- автоматизація виробничих процесів;

- в освітлювальних установках необхідно правильно розрахувати потужність ламп і не виконувати монтаж світильників без розрахунку;

- не замінювати перегорілі лампи розжарювання лампами більшої потужності через відсутність потрібних;

- контролювати рівень напруги, так як її підвищення призводить до скорочення строку служби лампи розжарювання, підвищення споживаної потужності.

При постійному завантаженні електродвигуна на 40 - 45% його замінюють на двигун меншої потужності.

При не правильній організації технологічного процесу електродвигуни тривалий час працюють в режимі холостого ходу. При цьому вони споживають електроенергію пропорційно струму холостого ходу, який для двигунів малої потужності (0,25 - 3 кВт) становить 0,35 - 0,5, а для середніх та для великих - 0,2 - 0,35 від номінального. В даному випадку застосовують обмежувачі холостого ходу для контролю навантаження двигунів.

3. Електротехнічна частина

3.1 Вибір електроприводу вальця плющилки

Вихідними даними для вибору електродвигуна вальця плющили є:

1) Навантажувальна діаграма P=f(t) (рис. 2);

2) Кінематична схема;

3) Механічна характеристика вальця плющилки М= f(n);

4) Зведений момент інерції вальця J_зв.

Вибір електродвигуна виконуємо за еквівалентною потужністю, яка на окремих ділянках навантажувальної діаграми визначається за формулою:

.

Розраховуємо еквівалентну потужність для кожної ділянки:

Визначаємо загальну еквівалентну потужність за такою формулою:

Зведений до валу електродвигуна момент інерції вальця наближено визначається з виразу:

,

де j_в - момент інерції вальця, кгм²;

i - передаточне число;

Коефіцієнт 1,2 враховує момент інерції елементів передачі.

Валець має форму порожнистого циліндра (рис. 1) і його момент інерції можна знайти за формулою:

де - густина сталі, кг/м³ (7800);

- зовнішній діаметр вальця, м (0,45);

- внутрішній діаметр вальця, м (0,42);

- діаметр вала, м (0,05);

- довжина вальця, м (0,6);

- товщина маточини, м (0,03);

- довжина вала, м (1,0).

Алгоритмом керування вальцьовими машинами передбачають запуск машин без навантаження, а після їх розгону до усталеної швидкості - подачу зерна. Момент статичних опорів вальців, що обертаються вхолосту, зумовлюється в основному силами тертя, практично не залежить від швидкості обертання і знаходиться в межах 4-7% від моменту, при номінальному завантаженні.

Режим роботи електроприводу вальців тривалий із змінним навантаженням. Навантажувальна діаграма (рис. 2) має випадковий характер. Причому через неоднорідність подрібнюваного матеріалу та нерівномірність подачі можливі значні коливання навантаження, в тому числі і перевантаження.

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2
	0 1 2 3 4 5 6 7 8

Навантажувальна діаграма вальця плющилки

Механічна характеристика вальця (рис. 3) розраховується за такою схемою:

3.2 Вибір електродвигуна

борошномельний обладнання енергозбереження електродвигун

Вибір електродвигуна за потужністю проводимо на основі навантажувальної діаграми (рис. 2). Згідно цього вибираємо двигун АИР160М6БУ2.

У вибраного двигуна така технічна характеристика:

P_н=15 кВт М_п=2,0 нм n_о=1000 об/хв

n_н=970 об/хв. М_min=1,6 нм

І_н=30,1 А М_max=2,7 нм

К_І=І_пуск=6,7

cos=0,85 J_рот=150 кгм²10^-3

За електричними модифікаціями вибрано двигун основного виконання, з вбудованим температурним захистом. За конструктивним виконанням - ІМ1081 - двигуна на лапах, кінець вала циліндричний. За ступенем захисту ІР54 - де цифра 5 означає повний захист персоналу від випадкового дотику до струмоведучих чи рухомих частин, і захист обладнання від потрапляння пилу; цифра 4 - означає захист від бризок, що падають під будь-яким кутом. За кліматичним виконанням і категорією розміщення У2 - де У означає помірний клімат; 2 - для роботи у приміщеннях, де коливання температури і вологості повітря не істотно відрізняються від коливань на відкритому повітрі. Схема з'єднань - зірка. Номінальна напруга Uн=380 В.

Побудову механічної характеристики асинхронного двигуна виконуємо за п'ятьма характерними точками:

1) S=0, M=0

2) ,

де n_o - синхронна частота обертання (об/хв);

n_н - номінальна частота (об/хв);

Р_н - номінальна потужність (кВт).

Номінальний момент двигуна:

Н•м.

3) ,

де - кратність пускового моменту двигуна.

.

Максимальний момент двигуна:

Н•м

4) S_min=0,8,

мінімальний момент двигуна

Н•м.

5) S_п=1,0,

пусковий момент двигуна

Н•м.

Побудова механічної характеристики з урахуванням допустимих відхилень моментів:

1) S=0; M'=0 Н•м

2) S_Н; М'_н=М_H=143,25 Н•м

3) S_к; М'_к=0,9•Мк=348,09 Н•м

4) S_min; М'_min=0,8•М_min=0,8229,2=183,36 Н•м

5) S_п; М'_п=0,85М_п=0,85286,5=243,52 Н•м

Побудова механічної характеристики з урахуванням допустимого відхилення напруги на -5%:

1) S=0; M''=0 Н•м

2) S_Н; М''_н= 0,95²М'_H=0,95²143,25=129,28 Нм

3) S_к; М''_к=0,95²М'к=0,95²348,09=314,15 Нм

4) S_min; М''_min=0,95²М'_min=0,95²183,36=165,48 Нм

5) S_п; М''_п=0,95²М'_п=0,95²243,52=219,77 Нм

Час пуску електроприводу визначається графоаналітичним методом, для цього будують механічну характеристику електродвигуна і робочої машини. Для побудови механічної характеристики електродвигуна за ковзанням визначаємо кутову швидкість:

.

Синхронна кутова швидкість:

М''=0 Н•м, с^-1

М''=129,28 Нм, с^-1

М''=314,15 Нм, с^-1

М''=165,48 Нм, с^-1

М''=219,77 Нм, с^-1

Зведений момент інерції робочої машини:

М_{с зв} =129,28 Нм.

З графіка знаходимо динамічний момент:

М_j = М_дв-М_с=129,28 нм

Знаходимо приріст часу:

.

c - час пуску

3.3 Перевірка електродвигуна

Перевірка електродвигуна проводиться за такими умовами:

1) М_{пуск.дв.} 1,2•М_{зр.роб.маш.}

219,771,2•129 Н•м 219,77154,8 Н•м (умова виконується)

2) перевірка за тепловим режимом під час пуску:

,

де = 80 ⁰С, =0,604 с^-1.

=(-швидкість нагрівання двигуна, =6,8⁰С).

6,80,604=4,11 ⁰С, 4,1180 ⁰С (умова виконується).

3) перевірка електродвигуна на перевантажувальну здатність:

0,8• М_дв.maxМ_max.н.д.,

де М_дв.max=Н•м.

(умова виконується)

Виходячи з цього, електродвигун вибраний вірно.

3.4 Вибір апаратів керування і захисту

Для захисту від короткого замикання вибираємо автоматичний вимикач за такими параметрами:

1).

2).

3).

4). за конструктивними ознаками

5). I відс

Приймаємо автоматичний вимикач АЕ2046М-30Р-00У3Б

(ТУ 16.522.148 - 80).

U=380 В,

= 25 А, =16 A,

=1225=350 A,

3501,11,251,26,730,1=332,7А

Для керування двигунами і захисту від перевантажень вибираємо електромагнітний пускач ПМЛз тепловим реле РТЛ за умовами:

1).

2).

3).

Вибираємо електромагнітний пускач типу ПМЛ-320004В (ТУ16.644.001-83) з тепловим реле типу РТЛ-2053-04 (ТУ 16.521.539-81).

3.5 Вибір силових проводок та розподільчих щитів

Проводи та кабелі вибирають за умовами:

1) I доп Імакс трив;

2) за способом прокладки.

Вибираємо провід АПВ 4х2,5 з алюмінієвими жилами, прокладений в стальних трубах, захованих під підлогу. Для цього перерізу Ідоп=18А.

Проводку виконують за ГОСТ 3262-75.

Внутрішній діаметр труби визначається за формулою:

D1,5d,

де d - діаметр проводу, мм (для чотирьох проводів АПВ (1х2,5) d=9 мм

D1,5d9=13,5 мм

Приймаємо трубу (згідно ГОСТ 3262-75*) з найближчим стандартним значенням проходу 15 мм. Аналогічно вибрано електропривод інших машин.

Живлення електроприймачів здійснюється від ввідної шафи типу ШР11-73506-22УЗ (ТУ 16-536,506-76). Номінальна сила струму плавкої вставки запобіжника ПН2-200 А.

3.6 Розрахунок освітлювального обладнання у приміщеннях борошномельного цеху

Дані про приміщення.

1. Приймальне: А=6 м, В=4 м, Н=4 м, Ен=50 лк.

2. Основне приміщення:

А=6 м, В=9 м, Н=4 м, Ен=100 лк.

3. Склад готової продукції:

А=6 м, В=5 м, Н=4 м, Ен=50 лк.

4. Сантехнічний вузол:

А=2 м, В=2 м, Н=4 м, Ен=10 лк.

5. Кімната відпочинку:

А=2 м, В=4 м, Н=4 м, Ен=30 лк.

Розрахунок освітлення приміщень

1 приміщення

У основному приміщенні розраховуємо загальне рівномірне освітлення.

1. Коефіцієнти відбивання:

стелі=50%;

стін =30%;

підлоги =10%.

Освітлення здійснено за допомогою ламп розжарювання. Розрахунок виконуємо за методом використання світового потоку.

Приміщення, де здійснюється помел муки, запилене і вибухонебезпечне. Для нього вибираємо світильник типу Н4БН-150, який має косинусну (Д) криву сили світла.

2. Знаходимо висоту підвішування світильників.

Н=Н_пр-hp-h₃= 4-1-0,4=2,4 м,

де H_hp - висота приміщення;

hp - висота робочої поверхні над рівнем підлоги, hp = 1 м;

h₃ - висота звисання світильників (відстань від світлого центру світильника до стелі, м).

3. Відстань між сусідніми світильниками або рядами світильників L_s визначають за формулою:

L_s = H = 0,9 2,4 = 2,16 м,

де - найвигідніша відносна відстань між світильниками (відношення відстані між світильниками до висоти підвішування їх над освітлювальною поверхнею.

4. Найвигіднішу відносну відстань між світильниками визначають за умовою:

_се , 0,81,0, =0,9,

де і _е - відповідно світлотехнічна і економічно найвигідніша відстані між світильниками таб. 31 [4], _с = 0,8, _е=1,0.

5. Відстань від крайнього світильника в ряді та крайнього ряду до відповідної стіни:

L=0,5 L_c= 0,5 2,16 = 1,08 м.

6.Кількість рядів світильників визначають за формулою:

.

7. Загальну кількість світильників у ряду визначають за формулою:

.

8. Загальну кількість світильників розраховуємо таким чином:

N=П_АП_В= 24=8 шт.

9. Коефіцієнт мінімальної освітленості для світильників з лампами розжарювання, розмішених по кутах квадрату: =1,15.

10. Визначаємо індекс приміщення:



За таблицею 32 [4] для прийнятих значень коефіцієнту відбивання та визначеного індексу приміщення знаходимо коефіцієнт використання світлового потоку:

=32%=0,32.

11. Розрахунковий світловий потік:

.

12. За розрахунковим потоком, користуючись довідником [2], вибираємо лампу Г215-225-150 світильника типу Н4БН-150.

13. Світловий потік лампи дорівнює:

_Л,

Р_Л=150 Вт; _Л=4200 лм.

Світловий потік лампи перевищує розрахунковий на 0,3%, що в межах норми.

14. Потужність освітлювальної установки визначається за формулою:

Р₂=Р_лN10^-3=150810^-3=1,2 кВт.

2 приміщення

Приміщення приймальної і цеху готової продукції

Розрахунок освітлення в приймальній і цеху готової продукції проведемо методом питомої потужності.

Для цих приміщень вибираємо світильник типу Н4БН-150, який має косинусну (Д) криву сили світла.

1. При цьому користуємося спеціальними таблицями питомої потужності:

,

де S - площа приміщення, яка дорівнює:

S=AB=64=24м²;

- питома потужність Вт/м²;

=18,5 Вт/м² [2];

N - кількість світильників;

n - кількість ламп у світильнику.

2. Висота підвішування світильників розраховується за формулою:

Н=H_пр-hp-h₃=4-1-0,4=2,4 м,

де H_hp - висота приміщення;

hp - висота робочої поверхні над рівнем підлоги, hp = 1 м;

h₃ - висота звисання світильників (відстань від світового центру світильника до стелі, м.

3. Відсталь мін сусідніми світильниками або рядами світильників L_s визначають за формулою:

L_s = H = 1,5 2,4 = 3,6 м,

де - найвигідніша відносна відстань між світильниками - це відношення відстані між світильниками до висоти підвішування їх над освітлювальною поверхнею.

Найвигіднішу відносну відстань між світильниками визначають за умовою:

_се , 1,41,6 =1,5,

де і _е - відповідно світлотехнічна і економічно найвигідніші відстані між світильниками [4] _с = 1,4 _е=1,6.

4. Відстань від крайнього світильника в ряді та крайнього ряду до відповідної стіни знаходять за формулою:

L=0,5 L_c= 0,5 3,6 = 1,8 м.

5. Кількість рядів світильників розраховують так:

6. Загальну кількість світильників у ряду знаходять за формулою:

, приймаємо 2 світильника.

7. Загальна кількість світильників визначається за формулою:

N=П_А-П_В= 22=4 шт.

Вибираємо лампу Г 215-225-150 світильника типу Н4БН-150

Рл=150Вт, Фл=2090 лм.

8. Потужність що йде на освітлення визначається за формулою:

Р=Р_лN=1504=600Вт=0,6 кВт.

3 приміщення

Розрахунок освітлення в приміщенні складу готової продукції

1. Питому потужність розраховуємо за формулою:

,

де S - площа приміщення, яка дорівнює:

S=AB=5 6 = 30 м²;

N - кількість світильників;

n - кількість ламп у світильнику.

2. Кількість рядів світильників визначаємо за формулою:

.

3. Загальна кількість світильників у ряду розраховуємо так:

, приймаємо 2 світильника

4. Загальна кількість світильників визначаємо так:

N=П_А П_В= 22=4 шт.,

- питома потужність Вт/м²; =18,5 Вт/м² [2]

5. Вибираємо для цього приміщення лампу Г 215-225-150 світильника типу Н4БН-150: Рл=150Вт, Фл=2090 лм.

6. Потужність, що йде на освітлення, визначається за формулою:

Р=N Р_л =4150 = 600Вт =0,6 кВт.

Аналогічно вибираємо світильники для інших приміщень. Зводимо усі дані у світлотехнічну відомість.

Електричний розрахунок освітлювальної мережі

1. Повна потужність установки визначається за формулою:



2. Струм (повний), що споживає установка, розраховується за формулою:

.

3. Розподіляємо світильники на групи:

Р₁= 900 Вт ;

Р₂= 1050 Вт ;

Р₃= 1050 Вт .

4. Вибираємо кабель для живлення освітлення за умовою вибору:

_догроб 19 4,31 (А).

Площа поперечного перерізу струмоведучих жил 2,5 мм² АПВ (4х2,5).

Для живлення світильників у групах вибираємо провід АПВ (2х25) _доп=19А.

Розподільчий щит типу ЩА611 на вводі має ввідний апарат АЕ2046 на 25 А, на виході має вимикачі типу АЕ1031 з розщіплювачем на 16А.

5. Вибираємо автоматичний вимикач на вводі за умов вибору:

U_HA U_мер (В) 380=380 (В)

_{HA уст} (А) 25 > 16 (A)

_{HA розч} (А) 25 > 16 (А)

_{розчуст} (А) 16> 4,31 (А)

Автоматичний вимикач типу АЕ 2046М-10Р-00У3Б

6. Вибираємо автоматичні вимикачі на кожну фазу за умовою:

U_HA U_мер (В) 220=220 (В)

_{HA уст} (А) 25 > 4,73 (A)

_{HA розч} (А) 25 > 16 (А)

_{розчуст} (А) 16> 4,73 (А)

Вибираємо автоматичний вимикач типу АЕ 1031-2У3.

3.6 Розрахунок навантаження

Розраховуємо максимальну потужність на вводі, яку визначаємо за орієнтовною формулою:

,

де =0,65-коефіцієнт одночасності,

- сумарна потужність всіх споживачів, кВт.

№ п/п	Робоча машина	Тип	Рн, кВт
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.	Приводи млина: Агрегат очистки зерна Каменевіддільник Привод розсіву Привод навантажувальний Мотор-редуктор відвантажувального конвеєра Вальцьовий верстат Привод плющилки Освітлення: Приймальне приміщення Основне приміщення Приміщення готової продукції Сантехнічний вузол Кімната відпочинку	АИР АИР АИР АИР АИР АИР АИР Н4БН Н4БН Н4БН Н4БН Н4БН	4 5,1 1,3 1,1 1,5 20,1 31,1 0,75 1,05 0,75 0,15 0,30
ВСЬОГО:	67,2

4. Удосконалення системи автоматичного регулювання подачі зерна на вальцьову дробарку

4.1 Аналіз існуючих систем автоматичного регулювання подачі зерна на вальцьову дробарку

Стабілізація подачі зерна на вальцьову дробарку першої дранкової системи суттєво впливає на режим помелу в цілому. Коефіцієнт варіації коливань витрат зволоженого зерна складає приблизно 14%. Для зниження цих втрат розроблена позиційна автоматична система регулювання.

Система автоматичного регулювання подачі зерна виконана із застосуванням витратоміра, вторинного приладу із трипозиційним регулюючим пристроєм та виконавчого механізму МП - 100А.

Регулюючим органом системи є секторна заслінка витратоміра. При роботі системи потік зерна впливає на чутливий елемент витратоміра - вібролоток. Відхилення його від заданого положення викликає переміщення осердя диференційно-трансформаторного датчика. Сигнал розбалансу витратоміра та вторинного приладу подається на електронний підсилювач, а потім на реверсивний електродвигун вторинного приладу, який повертає кулачок зворотного зв`язку та диски трипозиційного регулятора. На виході регулятора передбачений релейний вихідний пристрій, керуючий виконавчим механізмом. При витратах зерна, які відповідають нормі, коло живлення електродвигуна МП-100А живлення не отримує. При збільшенні витрат зерна двигун отримує живлення, і заслінка рухається в сторону зменшення витрат зерна.

Якість регулювання позиційної системи залежать від вибору зони нечутливості релейної частини, внаслідок чого високочастотні коливання витрат зерна будуть відфільтровуватися.

Випробування даної системи автоматичного регулювання показали, що при зоні не чутливості кг/год дисперсія коливань зерна знижується на 30%. Недолік даної системи - нездатність її надійно відфільтровувати високочастотні коливання витрат зерна і стійко працювати при великих запізненнях, коли регулююча заслінка винесена із витратоміра.

Ці недоліки усувають системи автоматичного регулювання безперервної дії з використанням однооборотного виконавчого механізму МЭО - 40\10 для привода регулюючої заслінки.

4.2 Розробка системи автоматичного регулювання подачі зерна на вальцьову дробарку

Функціональна і структурна схема розробленої системи автоматичного регулювання подачі зерна на вальцьову дробарку безперервної дії показані відповідно на листах 3 та 4.

Сигнал з диференційно-трансформаторного датчика витратоміра поступає в регулятор, де порівнюється з заданим значенням. Регулятор керує роботою однооборотного виконавчого механізму МЭО - 40\10, який приводить в дію регулюючу заслінку.

Передаточна функція об`єкту управління має вигляд:

.

Тип регулятора визначають за співвідношенням сталої часу запізнення і сталої часу об`єкту. Так як це співвідношення складає:

,

то вибираємо регулятор безперервної дії.

Вибираємо пропорційно-інтегральний регулятор РС - 29. Даний регулятор в комплекті з механізмом постійної швидкості реалізує ПІ - закон регулювання, який досягається введенням гнучкого зворотного зв`язку, що охоплює виконавчий механізм та підсилювач регулятора. В коло зворотного зв`язку вмикається реальна диференційована ланка, яка складається із диференційованої ланки та аперіодичної ланки першого порядку, що з`єднуються послідовно. Передаточна функція регулятора:

,

де коефіцієнт передачі регулятора Т-час перетворювача.

В якості первинного вимірювального перетворювача вибираємо витратомір РВД - 71 з диференційно-трансформаторним датчиком.

В якості виконавчого механізму вибираємо однооборотний виконавчий механізм МЭО - 40\10 - 0,25 -82, який має такі характеристики:

Момент на вихідному валу,	Н м	40
Час повного ходу вихідного вала,	С	10
Повний хід вихідного вала,	Об	27
Споживана потужність,	ВА	40

Потужність електродвигуна для привода виконавчого механізму визначають за формулою:

де М - момент на вихідному валу;

Т - час повного ходу вихідного валу;

- к.к.д. редуктора/

.

Вибираємо однофазний конденсаторний електродвигун ДАУ.

Виконавчий механізм МЭО - 40\10 - 0,25 складається із редуктора, електродвигуна, блока датчиків, блока конденсаторів та електромагнітного гальма.

Виконавчий механізм призначений для роботи в повторно короткочасному режимі роботи із числом вмикань до 320 за годину і тривалості вмикання до 25% при номінальному навантаженні. В механізмах по замовленню можуть бути встановлені індукційні (БДИ-6, БСПИ-10) реостатні (БДР-П, БСПР-10), або струмові (БСПТ-10, БСПТ\К) датчики. Вибираємо виконавчий механізм з індукційним додатком.

4.3 Розробка принципової електричної схеми автоматичного регулювання подачі зерна

Принципова електрична схема автоматичного регулювання подачі зерна показана на листі 5. схема передбачає автоматичне і дистанційне керування виконавчим механізмом заслінки, яке вибирається перемикачем SA.

При дистанційному керуванні перемикач SA ставлять в положення «Р». Для відкривання заслінки натискують на кнопку SB2, при цьому спрацьовує пускач KM і електродвигун виконавчого механізму відкриває заслінку. Коли вона доходить до крайнього положення, кінцевий вимикач SQ1 вимкне двигун. Для зупинки виконавчого механізму натискають на кнопку SB1, «СТОП». Для закривання заслінки натискають на кнопку SB2, при цьому спрацьовує пускач КМ2, і електродвигун виконавчого механізму закриває заслінку. Коли вона доходить до крайнього положення, спрацьовує кінцевий вимикач SQ2, який розмикає коло котушки пускача КМ2 і вимикає двигун.

При автоматичному керуванні перемикач SА ставлять в положення «А». Керування виконавчим механізмом здійснює автоматичний регулятор А1 за сигналами диференційно - трансформаторних датчиків L1. При зменшенніі витрат зерна спрацьовує вихідне реле KV1, яке замикає свій контакт в колі котушки пускача КМ1. електродвигун відкриває заслінку. Коли витрати зерна стануть рівними заданому значенню, реле KV1 і KV2 знеструмленні, їхні контакти в колах пускачів КМ1 і КМ2 розімкнені. Через котушки пускачів не проходить струм, їхні контакти КМ1 і КМ2 розімкнені, двигун не працює. При збільшенні витрат зерна понад норму, спрацьовує вихідне реле KV2, яке замикає свій контакт в колі котушки пускача КМ2, який спрацьовує і подає напругу на двигун. Двигун закриває заслінку. При роботі виконавчого механізму сигнал з індуктивного датчика його положення L2 поступає в регулятор, в наслідок чого формується пропорційно - інтегральний закон автоматичного регулювання.

Для захисту електродвигуна від коротких замикань і перевантажень застосовується автоматичний вимикач QF. Сигналізацію про роботу виконавчого механізму здійснює світлосигнальна арматура HL1 і HL2.

4.4 Вибір апаратів захисту керування схеми автоматичного регулювання подачі зерна на вальцьову дробарку

Автоматичний вимикач вибираємо за умовою:

1)

2)

3) І_розгнІ_н..дв

4) І_відсК₃ К_ру К_рс К_І І_н..дв,

де К₃ - коефіцієнт запасу, К₃=1.1;

К_ру - коефіцієнт розкиду уставки розчіплювала, К_ру=1,25;

К_рс - коефіцієнт, що враховує допустиме відхилення пускового струму, К_рс =1.2.

Вибираємо автоматичний вимикач ВА51Г25240010Р30УХЛ3, =25А; І_розгн=0.3А; І_відс=14 0.3= 4.2 А

Електромагнітний пускач вибираємо за умовою:

1) U_мпнU_мережі;

2) І_мпнІ_н.дв;

3) U_кот= U_{кола керування}

Вибираємо електромагнітний пускач ПМЛ 1500-04Б, І_мпн = 10А, реверсивний без теплового реле.

Пост кнопковий ПКЕ612-3У3.

Проміжне реле РП21-100-04Б.

Перемикач SA - тумблерТП1-2.

5. Експлуатація електрообладнання та заходи з охорони праці в борошномельному цеху

5.1 Експлуатація електрообладнання

Таблиця 1 - Розрахунок обсягу робіт з обслуговування енергетичного обладнання в умовних одиницях

Назва електротехнічного обладнання і споруд	Кількість умовних одиниць	Всього електричного обладнання
		Ел. обладнання	Ум. одиниці
Електропривод асинхронного двигуна: від 1 до 10 кВт від 11 до 40 кВт	0,92 1,13	5 2	4,6 2,26
Електропривод плющилки	1,13	4	4,52
Електроосвітлювальні установки, світильники (на 10 світильників з електропроводкою та апаратурою керування і захисту): з 1-2 лампами розжарювання з 3-6 лампами розжарювання	0,65 0,65	3 18	1,95 11,7
ВСЬОГО:	25,03

З метою підвищення строку служби електрообладнання проводять технічне обслуговування і поточний ремонт. Технічне обслуговування і поточний ремонт визначають, виходячи з конструкції даного електричного пристрою, чим більший і складніший пристрій, тим більше потрібно проводити технічне обслуговування, тобто налагоджування параметрів даного пристрою. Поточний ремонт проводиться рідше, тому що він за об'ємом робіт значно більший, і проводиться з метою підвищення продуктивності.

Визначаємо кількість оперативного персоналу за формулою:

де Ф - річна кількість робочого часу 1 робітника, год.

- річна кількість трудовитрат на оперативне

обслуговування, людгод.

Річний фонд робочого складу робітника визначається за формулою:

де - кількість календарних днів (365);

- кількість святкових днів на рік (5);

- кількість відпускних днів (24);

- кількість вихідних днів на рік (53);

- кількість днів пропущених за хворобою (6);

- тривалість робочого часу (10);

- час на який скорочено передсвятковий день (0,8)

Маємо 2 особи обслуговуючого персоналу.

5.2 Охорона праці у борошномельних цехах

Стан техніки безпеки і виробничої санітарії на підприємствах післязбиральної обробки та зберігання зерна, зернопереробних цехах повинен відповідати Правилам техніки безпеки праці. При виконанні виробничих процесів мають бути передбачені заходи захисту працівників від можливих впливів небезпечних і шкідливих виробничих факторів згідно з галузевими стандартами.

Елементи конструкції машин мають бути без гострих кутів, вузлів агрегатів, які є джерелом небезпеки при їх обслуговуванні. Конструкція агрегатів повинна виключати можливість випадкового дотику до перегрітих або переохолоджених частин, систем подавання стисненого повітря, пари, води, тобто відповідати діючим вимогам і нормам.

Машини, апарати, механізми, обладнання, розміщують так, щоб монтаж, ремонт і обслуговування їх були зручними та безпечними. Для цього при установці обладнання чітко дотримуються мінімально допустимих розмірів проходів і розривів, передбачених відповідними нормами техніки безпеки і виробничої санітарії. Так, ширину проходів забезпечують не менше 1 м, між окремими машинами і верстатами - не менше 0,8 м. На майданчиках для обслуговування норій та інших механізмів повздовжні й поперечні проходи повинні бути завширшки не менше 0,8 м.

Обладнання, яке не має частин, що рухаються, наприклад, труби самопливу, повітропроводи, труби норій, розміщують з урахуванням зручного та безпечного обслуговування. Їх можна розміщувати поблизу стін на відстані не менше 0,15 м, але збоку від вікон, з метою достатнього природного освітлення приміщення.

При розміщенні конвеєрів ширина проходів для обслуговування повинна бути для стрічкових і ланцюгових конвеєрів не менше 0,75 м. Ширина проходу між паралельно встановленими конвеєрами - не менше 1 м.

Обладнання, яке має виступні кінці валів, відкриті передачі (шківи, паси), натяжні, приводні барабани конвеєрів та інші коливальні або обертові елементи, повинно бути загородженим.

Після монтажу обладнання, а також після капітального ремонту або тривалої зупинки запускати його в роботу можна тільки з дозволу начальника цеху або головного інженера.

Якщо машину зупиняють на тривалий період (капітальний ремонт, реконструкцію, модернізацію), з неї прибирають залишки зерна або продукти його переробки, пил, домішки. З неї знімають приводні паси, а при індивідуальному приводі виключають напругу.

Конструкції машин, верстатів, апаратури, механізмів повинні забезпечувати не тільки міцність та жорсткість окремих вузлів і деталей, високі техніко-економічні показники, продуктивність праці, а й оптимальні санітарно-гігієнічні норми і безпечні умови праці.

У комплексі загальних вимог охорони праці важливе місце належить питанням вимог санітарної гігієни: чистоті робочих місць і обладнання; відсутності джерел пилоутворення і загазованості повітря у виробничих приміщеннях; належна освітленість згідно з галузевими нормами; відповідність шуму і вібрації встановленим нормам; дотримання особистої гігієни; належний порядок в санітарно-побутових приміщеннях, озеленення робочих місць та місць відпочинку.

Виробничий процес на борошномельних, круп'яних і комбікормових цехах пов'язаний з видаленням пилу, який утворюється при розвантаженні та завантаженні сировини і готової продукції, їх переробці, переміщенні транспортуючими механізмами. Пил потрапляє в атмосферу, знижує чистоту повітря та ступінь його прозорості, в результаті чого зменшуються пряма сонячна радіація й ультрафіолетове випромінювання. При цьому, він попадає в органи дихання та шкідливо впливає на здоров'я людини.

Виділення теплоти, вологи і пилу у виробничих приміщеннях не повинно перевищувати граничних рівнів (концентрацій) встановлених для робочих зон. З цією метою в приміщеннях встановлюють системи вентилювання й кондиціювання повітря та аспіраційне обладнання. Виробничі приміщення будують так, щоб у них було максимальне природне освітлення тому, що денне (сонячне) світло в гігієнічному відношенні набагато ефективніше штучного. Робота тільки при штучному освітленні негативно впливає на загальний стан організму людини.

На підприємствах, як правило, застосовують загальну, місцеву і комбіновану системи електричного освітлення. Крім робочого освітлення, на підприємствах влаштовують ще й аварійне. Воно необхідне для продовження роботи або для евакуації людей із приміщень під час вимикання робочого освітлення.

У виробничих приміщеннях, небезпечних щодо накопичення пилу, газів, парів, можливих вибухів, використовують спеціальні пилонепрониклі та вибухобезпечні світильники. Крім того, забороняється використовувати відкритий вогонь (запалювати сірники, палити, проводити зварювальні та інші роботи, пов'язані з утворенням іскор).

Для переносного освітлення слід використовувати герметичні електричні лампи напругою 12-36В, захищені скляним ковпачком і металевою сіткою. З метою освітлення забороняється опускати електричні лампочки в циклони, розвантажувачі, бункери та силоси.

Матеріали вузлів і деталей машин повинні бути безпечними, тобто мати захист.

Робочі місця мають бути зручними для виконання робіт та обслуговування машин. Постійним робочим місцем вважається те, на якому робітник знаходиться більшу частину (більше 50% або більше 2 годин безперервно) свого робочого часу.

На всіх підприємствах передбачають заходи, виконання яких дасть змогу забезпечити на робочих місцях і території підприємства рівень шуму, що не перевищує допустимі норми. Рівень шуму, як правило, перевіряють один раз на рік після ремонту обладнання.

Одним із важливих заходів для попередження виробничого травматизму є організація інструктажу з робітниками, які зараховуються на роботу, та періодичне навчання робітників-ремонтників.

Інструктаж і навчання працівників проводять в обов'язковому порядку, незалежно від кваліфікації та стажу роботи на даній посаді чи спеціальності. До роботи допускають лише після ввідного інструктажу з техніки безпеки та інструктажу з безпечних методів роботи безпосередньо на робочому місці і документального оформлення цих заходів.

При зарахуванні на роботу обслуговуючий персонал забезпечують спецодягом та індивідуальними засобами захисту. Спецодяг повинен щільно облягати тіло і застібатися, щоб повністю виключати можливість захвату його частинами механізмів та обладнання, що мають обертальні рухи. Спецодяг, який використовує персонал для обслуговування обладнання, має бути легким, еластичним, водонепроникним, а взуття для окремої категорії робітників - мати діелектричні властивості.

Адміністрація підприємства зобов'язана обладнати приміщення умивальниками, питною водою в закритих місткостях, аптечками, кабінами для зберігання одягу та душовими кімнатами.

5.3 Електробезпека і пожежна безпека у борошномельних цехах

Конструкція машин передбачає захист від ураження електричним струмом, у тому числі випадки помилкових дій обслуговуючого персоналу. Крім того, повинна бути виключена можливість накопичення зарядів статичної електроенергії в безпечних кількостях. З цією метою всі машини, апарати, ділянки самопливних труб та інші пристрої, що можуть створювати заряди статичної електрики, надійно заземляють, а проводку захищають від пошкодження.

Конструкція обладнання передбачає безпечний режим роботи та наявність систем сигналізації, автоматичної зупинки і вимикання від джерела енергії при неполадках і аваріях.

Для запобігання виникнення статичної електрики між пасом і металевою загорожею її встановлюють на відстані не менше 15 см. Важливим заходом, який запобігає накопиченню статичної електрики, є підтримання у виробничих приміщеннях відносної вологості повітря на рівні 70%. Тому поряд з контролем запорошеності повітря треба постійно визначати вологість повітря і при потребі доводити її до вказаної величини.

Забороняється працювати при несправних електропроводці і електропусковій апаратурі, без занулення і заземлення пультів керування та електродвигунів. Усі пошкодження електричних частин повинен лагодити тільки електромонтер.

6. Економічна ефективність електрифікації технологічних процесів при виробництві борошна

Економічну ефективність електрифікації виробничих процесів у сільському господарстві визначають порівнянням двох варіантів виробничих процесів, один з яких є електрифікованим.