Торцевые стенки имеют полные цапфы, которыми барабан опирается на коренные подшипники. Внутри полых цапф полые втулки полых цапф со спиралями, способствующими ускорению питания мельницы и возврату шаров в барабан.

Броневые плиты уложены на асбестовые прокладки с целью теплоизоляции и шумоизоляции. Для дополнительной изоляции шума и теплоотдачи барабан снаружи покрыт металлическим кожухом, внутри которого помещается шлаковата. В местах соединения углеподающего и пылевыдающего патрубков с торцов втулок полых цапф имеются войлочные уплотнения, предотвращающие пыление и присос холодного воздуха внутри барабана. Барабанная броня крепится четырьмя рядами клиньев - двумя упорными неподвижными и двумя затяжными подвижными.

Бронеплиты и клинья составляют правильную геометрию волны, что обеспечивает равномерность движения шаровой загрузки. Во избежание присосов холодного воздуха и пыления через болты крепления бронеплит, болты под шайбами обмотаны асбестовым шнуром. Размер бронеплит позволяет доставлять их в барабан через люк. Шары изготавливаются из любой кованной или прокатной стали с правильной геометрией шара и твердость НВ 300.

Во избежание быстрого износа броневых плит и шаров не следует вращать барабан без топлива. Волнообразная броня позволяет выбрать любое направление вращения в зависимости от положения заходов спиралей втулок полых цапф.

Пылевой сепаратор

Назначение и принцип действия

Сепаратор - аппарат, предназначенный для разделения пыли по зерновому составу. Принцип работы пылевого сепаратора основан на использовании центробежных сил и собственного веса наиболее крупных фракций пыли, которые отделяются и выходят из общего потока и возвращаются на домол в мельницу.

Сепаратор пылевой состоит из корпуса, крышки, лопастного аппарата, ручного механизма поворота лопаток. В нижней части сепаратора находится входной патрубок, подсоединенный непосредственно к мельнице. В сепараторе имеется течка возврата, подсоединенная к входной горловине мельницы. Для осмотра и мелкого ремонта в корпусе имеются люки. Лопаточный аппарат состоит из лопаток, расположенных равномерно по окружности и находящимся в верхней части крышек.

Поворотом лопаток достигается регулировка тонины помола.

Привод лопаток состоит из индивидуальных рычагов каждой лопатки, которые соединяются посредством пальцев с приводным кольцом, расположением на опорах. Кольцо приводится в движение ручным червячным приводом. На сепараторе предусмотрены взрывные предохранительные клапана, расположенные в верхней части сепаратора.

Циклон

Назначение и принцип действия

Циклон - аппарат, предназначенный для очищения воздуха от пыли, принцип которого основан на центробежном эффекте. На входе в циклон поступательное движение пылевой смеси превращается во вращательное с направлением вихревого потока вниз. В силу большой массы частицы пыли прижимаются к стенкам циклона и по инерции падают вниз на мигалки и по течке попадают в пылевой бункер или на шнек, воздух же в силу малой инерции поворачивается Яна 1800 и очищенный воздух через выходной патрубок отсасывается мельничным вентилятором и сбрасывается в топку через ПУГ.

1. Циклон состоит из корпуса, входного патрубка, бункера и выхлопной камеры.

2. Корпус представляет собой два концентрических цилиндра, между которыми поток пылевоздушной смеси, который затем разделяется на поток пыли, находящийся у стенки цилиндра и поток воздуха, находящийся у стенки внутреннего цилиндра. Наружный цилиндр заканчивается конусом с опорным кольцом, которым циклон опирает на конструкции. В нижней части внутреннего цилиндра у циклонов с раскручивателями установлены лопатки раскручивателя. В верхней части корпуса расположен аппарат, основной деталью которого является спиральный.

Для осмотра и ремонта внутренних стенок на корпусе имеются люки.

3. Входной патрубок подсоединяется к вихревому аппарату. На боковой стенке входного патрубка имеется смотровой люк с целью осмотра и удаления отложений.

4. Бункер расположен в нижней части корпуса и представляет собой цилиндр, соединенный с корпусом.

5. Выхлопная камера представляет собой цилиндр с боковым патрубком, к которому подсоединяется отводящий воздуховод. Камера устанавливается на внутренний цилиндр корпуса.

6. На циклоне предусмотрены взрывные клапана, расположенные на входном патрубке и на крышке выхлопной камеры.

Мельничный вентилятор

Назначение и краткое описание

Мельничный вентилятор предназначен для транспортировки угольной пыли в системе пылеприготовления, а также для транспортировки угольной пыли из-под питателей пыли в топку. Мельничный вентилятор устанавливается после циклона и допускает содержание угольной пыли в подаваемом воздухе до 80 грамм на 1 кг воздуха.

2.2.3 Котельные агрегаты

Состав и состояние парка котельного оборудования

Станц. номер агрегата	Тип (марка) котла	Параметры острого пара	Производи-тельность т/час	Год ввода	Завод изготовитель	Наработка с начала экспл.,час	Кол-во пусков с начала экспл.	Год реконстр.или модерн.	Характер реконс. или модернизац.	Топливо	Дата останова котла при ТП в отчетн. году	Цель останова котла при ТП в отчетном году
		давление, кгс/см2	темпер., 0С								основн.	резерв	проект
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
КП 01	БКЗ-210-140	140	550	210	1963	БКЗ	277338	468	1998	улучшение экологии, в т.ч. новые технологии сжигания топ лива	уголь	-	уголь	-	-
КП 02	БКЗ-210-140	140	550	210	1963	БКЗ	275640	445	1995-96		уголь	-	уголь	-	-
КП 03	БКЗ-210-140	140	550	210	1964	БКЗ	277809	445	1999		уголь	-	уголь	-	-
КП 04	БКЗ-210-140	140	550	210	1964	БКЗ	281738	437	2000		уголь	-	уголь	-	-
КП 05	БКЗ-210-140	140	550	210	1966	БКЗ	184316	458	2002		уголь	-	уголь	-	-
КП 06	БКЗ-210-140	140	550	210	1967	БКЗ	177953	463	2003		уголь	-	уголь	-	-
КП 07	ТП-87	140	545	420	1972	ТКЗ	198602	448	-	-	уголь	-	уголь	-	-
КП 08	ТП-87	140	545	420	1974	ТКЗ	203655	331	2001	Прочие: (замена дымососов типа Д на ДН, реконструкция зажигательного пояса предтопка и пода топки)	уголь	-	уголь	-	-
КП 09	ТП-87	140	545	420	1977	ТКЗ	165187	324	2005-2006	улучшение экологии, в т.ч. новые технологии сжигания топлива	уголь	-	уголь	-	-
КП 10	ТП-87	140	545	420	1980	ТКЗ	138802	263	-	-	уголь	-	уголь	-	-
КП 11	ТП-87	140	545	420	1983	ТКЗ	122902	300	-	-	уголь	-	уголь	-	-

I очередь

Паровые котлы № 1 - 6 типа БКЗ - 210 - 140 ФД(Ф) однобарабанные, радиационные, с естественной циркуляцией выполнены по П - образной компоновке и рассчитаны на следующие параметры: паропроизводительность 210 т/час, давление пара в барабане 155 ати, температура перегретого пара 5600С. Топочная камера образована экранами из труб 6055 мм, ширина топки 9536 мм, глубина топки 6656 мм.

На ЗС ТЭЦ систематически проводится работа по модернизации основного и вспомогательного оборудования. Так, в целях достижения установленных для ЗС ТЭЦ нормативов предельно - допустимых выбросов по диоксиду азота за период 1990 - 2003гг выполнена реконструкция топок всех шести котлов I очереди ТЭЦ по проекту МЭИ (г. Москва) с внедрением новой экологической эффективной технологии трёхступенчатого сжигания Кузнецких углей в смеси с газами на пяти котлах БКЗ - 210-140.

Котлы БКЗ-210-140ФД (ст.№ 1--4) ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ» до реконструкции были снабжены 6 пылегазомазутными горелками улиточного типа, установленными по три на боковых стенах топки по схеме треугольника с вершиной внизу, причем две верхние горелки имели отметку 10,7 м, а нижняя -- 9,8 м. Угольная пыль подавалась по кольцевому каналу прямотоком сбросным агентом пылесистем. Буферное (и растопочное) топливо -- коксовый газ вводился в топку через кольцевой канал меньшего диаметра. По оси горелок были установлены форсунки парового распыла мазута, который является резервно-аварийным топливом. Основное буферное топливо -- доменный газ и значительная часть воздуха подавались в топку через четыре пятищелевые горелки доменного газа, установленные на отметке 10,5 м фронтальной стены топки.

Положение кардинально улучшилось после реконструкции указанных котлов (в период 1995 -- 2001 гг.) с внедрением технологии трехступенчатого сжигания указанных видов топлива в U-образном прямоточно-вихревом факеле. Суть технологии заключается в следующем. Восемь прямоточных горелок, представляющих собою прямоугольные сопла пылеугольной смеси, были установлены на отметке 16,35 м с фронтальной стены топки. Они установлены с наклоном вниз на 60…65 и размещены попарно над горелкой доменного газа. На отметке 14,5 м задней стены соосно горелкам были размещены прямоугольные сопла третичного дутья, направленные горизонтально. Две трубки коксового газа O 76 мм и форсуночная труба были размещены под корпусом каждой горелки и направлены под небольшим углом к ее геометрической оси в вертикальной проекции.

На котле №5 (БКЗ-210-140Ф) вместо отсутствующих горелок доменного газа были установлены в одних вертикальных плоскостях с горелками и соплами, имеющими равномерный горизонтальный шаг, сопла вторичного воздуха. Отметка их расположения составила 9,75 м, а направление осей с наклоном вверх на 10 (рис. 2).

В 2003 г. была выполнена малозатратная реконструкция котла БКЗ-210-140Ф (ст.№ 6) ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ». Ее цель состояла в повышении экономичности и надежности сжигания кузнецкого угля с изменяющейся величиной летучих, стабилизации обеспечения уровня перегретого пара, а также в снижении удельного выброса оксидов азота.

Этот котел снабжен четырьмя тангенциально направленными горелками типа «слоеный пирог», установленными в угловых зонах боковых стен топки. В каждой горелке угольная пыль подается в топку по двум каналам аэросмеси отработанным сушильным агентом пылесистем. В нижнем воздушном канале горелки установлена мазутная форсунка. Мазут является растопочно-аварийным топливом. В средний и верхние воздушные каналы горелки вводится коксовый газ, являющийся буферным и растопочным топливом. Отметка верхних каналов аэросмеси составляет 11,4 м. Котел имел 4 прямоугольных сопла третичного воздуха, установленных на отметке 14,8 м над горелками и направленных соосно с ними в горизонтальной проекции. (рис 3) Доля третичного воздуха составляла 15 %.

На основе модельных аэродинамических и расчетных исследований, на отметке 14,08 м фронтальной и задней стен топки были установлены 6 дополнительных сопл третичного воздуха -- по три на каждой стене. Сопла были установлены с наклоном вниз на 30 и имеют габариты 500?200 мм. Суммарная доля третичного воздуха, поступающего в топку из четырех боковых, трёх фронтальных и трёх задних сопл составила 31 %.

Основные характеристики котлов.

Наименование	Ед. изм.	Котлы № 1-4	Котел № 5	Котел № 6
Объем топочной камеры Водяной объем котла Паровой объем Радиационная поверхность топки Конвективная поверхность отводящих труб заднего экрана Поверхность «горячего» пакета пароперегревателя Поверхность «холодного» пакета пароперегревателя Поверхность нагрева ширм пароперегревателя Поверхность нагрева водяного экономайзера а) нижней части б) верхней части 10. Поверхность нагрева воздухоподогревателя	м3 м3 м3 м2 - - - - - - -	992 64 34 655 31,6 732 740 506 1482 1360 13072	992 64 34 655 31,6 712 925 456 1340 680 15770	992 64 34 655 31,6 1109 833 352 1340 680 15770

II очередь

Котельный агрегат ТП-87-1 барабанный с естественной циркуляцией, предназначен для получения пара высокого давления при сжигании в виде факела угольной пыли, природного и коксового газа. Способ сжигания топлива в котле - камерный. Котел ТП-87-1 предназначен для работы с жидким шлакоудалением, что достигается применением зажигательного пояса и созданием высокого теплонапряжения топочного объема.

Котельный агрегат рассчитан на следующие параметры:

Номинальная производительность............................................ 420 т/час

Рабочее давление в барабане котла........................................... 155 атм

Давление пара за пароперегревателем...................................... 140 атм

Температура перегретого пара.................................................. 550 оС

Температура питательной воды................................................. 230 оС

Основные характеристики котла ТП-87:

Наименование	Ед. измер.	Котел ТП-87	Примечание
Объем топочной камеры	м3	2240
Водяной объем	”	116
Паровой объем	”	68
Поверхность ширмового пароперегревателя	м2	760
Поверхность первой части конвективного пароперегревателя	”	800
Поверхность второй части конвективного пароперегревателя	”	695
Поверхность третьей части конвективного пароперегревателя	”	1025
Поверхность экранов	”	1125
Поверхность четвертой части конвективного пароперегревателя	”	870
Поверхность нагрева воздухоподогревателя	”	28920
Поверхность нагрева водяного экономайзера I ступени	”	2580
Поверхность нагрева водяного экономайзера II ступени	”	870

Температура уходящих газов	оС	Примечание
Камера горения	1873
На выходе из камеры догорания/ перед ширмами	1110
За ширмами пароперегревателя	970-980
За II ступенью пароперегревателя	706-763
За I ступенью конвективного пароперегревателя	583-653
За II ступенью водяного экономайзера	473
За II ступенью воздухоподогревателя	367
За I ступенью водяного экономайзера	280
Уходящие газы	140

	На входе оС	На выходе оС	Примечание
Температура пара по перегревателю
I ступень конвективного п/п	348	360	Снижение температуры пара в пароохладителе: I ст. - 7 оС II ст. - 7 оС III ст. - 19 оС
Средние ширмы	360	391
Крайние ширмы	384	420
II ступень конвективного п/п	420	515
III ступень конвективного п/п	508	544
IV ступень конвективного п/п	525	550
Температура питательной воды
I водяного экономайзера	230	269
II водяного экономайзера	266	299
Температура воздуха
Воздухоподогреватель I ступень	30	236
Воздухоподогреватель II ступень	236	380

Устройство котла

Котельный агрегат ТП-87 имеет П-образную компоновку. Топочная камера является восходящим газоходом, а конвективная шахта - нисходящим газоходом.

В горизонтальном соединительном газоходе, соединяющим топочную камеру с отпускным газоходом, расположен пароперегреватель с вертикальным расположением змеевиков поверхности нагрева.

В опускном газоходе расположены в рассечку водяной экономайзер и трубчатый воздухоподогреватель. Последовательно по ходу газов сверху вниз установлено: II ступень водяного экономайзера по ходу воды, II ступень воздухоподогревателя по ходу воздуха, I ступень водяного экономайзера и далее установлена I ступень воздухоподогревателя.

Топочная камера полностью экранирована трубами 60х6 сталь 20. Потолок топочной камеры и конвективной части закрыт трубами потолочного пароперегревателя 38х4 сталь 20.

Основной особенностью конструкции котла является разделение топочной камеры пережимом, образованным выступами фронтального и заднего экранов на камеру сгорания (предтопок) и камеру дожигания (пространство выше пережимов).

В конвективной шахте, разделенной на два газохода расположены экономайзерные поверхности и трубчатый воздухоподогреватель.

Основные конструктивные данные котельного агрегата.

Топка имеет обычную призматическую форму. Трубы фронтового и заднего экранов образуют в нижней части под топочной камеры.

Топка спроектирована для работы с жидким шлакоудалением.

Шлакоудаляющие устройства

Работа шлакоудаляющих устройств во многих случаях оказывает существенное влияние на надежность и экономичность работы котлоагрегатов и системы гидрозолоудаления. Количество персонала, занятого в процессе удаления золошлаковых остатков, в значительной мере определяется степенью механизации и совершенством установок для удаления очаговых остатков из-под котлов.

На котле две шлакоудаляющие установки непрерывного действия со шнековым транспортером. Из всех типов механизированного шлакоудаления шнековые транспортеры являются наиболее простыми устройствами.

Основной частью указанных устройств является заполненная водой стальная, сварной конструкции ванна. Шахта, по которой выпадает шлак в ванну, погружается в воду на 180 мм, чем создается необходимый гидравлический затвор.

Удаление шлака из ванны осуществляется по наклонному дну шнеков, в процессе работы в ванне поддерживается постоянный уровень холодной воды. Для прохода крупных кусков шлака, расстояние от кромки бункера до наклонной части дна 800 мм. Шнековый конвейер приводится в движение специально установленным двигателем с редуктором.

Шлак в ванну поступает через летку 608х878 мм, расположенную в середине наклонного пода под углом 15о к горизонту охлаждаемого пода, образованного нижней частью ошипованных и торкретированных хромомагнезитовой массой экранных труб фронтового и заднего экранов.

В месте прохода летки экранные трубы образуют амбразуру1150х1350 мм для предотвращения размывания летки жидким шлаком, последняя оборудована охлаждающим змеевиком 60х6 мм.

Оставление змеевика без охлаждения недопустимо ввиду его пережога, летка со шлаковой ванной соединяется коробом охлаждаемым водой.

В коробе по периметру имеются форсунки 10 мм. Для дробления шлака под шнеком ГЗУ установлены дробилки с электроприводом.

Горелочные устройства

На фронтовой и задней стенах камеры горения на отм. 10-750 расположены пылегазовых горелок с однорядным встречным расположением. Горелки предназначены для сжигания угольной пыли, коксового и природного газа. В горелку вставляется мазутная форсунка парового распыления типа ТКЗ-4 производительностью 1,6-1,8 т/час. Для обеспечения качественного распыливания мазута давление пара перед форсункой должно быть не менее 8 атм. Номинальная производительность форсунки достигается при давлении мазута 20 атм. Для сброса сушильного агента пылесистем на боковых стенах. В топочной камере на отметке 1125 установлены сбросные горелки - по две на каждую пылесисстему. На котел №11 мазутные форсунки вставляются только во фронтовые горелки.

Топочная камера

Для интенсификации сгорания топлива топочной камеры в нижней части имеет пережим, образованный гнутыми во внутрь топки трубами фронтового заднего экрана. Глубина выступа 1890 мм.

Пережим выполнен всеми трубами фронтового и заднего экранов. Около 50% труб этих экранов имеет в месте пережима посредством развилок еще и вертикальные необогреваемые участки, которые являются несущими. Проходящая через эти трубы паровая смесь, в основном, движется через изогнутые участки. Через прямые несущие участки проходит небольшое количество пароводяной смеси, только для поддержания их температуры на уровне обогреваемых труб.

Необходимый расход пароводяной смеси через необогреваемые прямые трубы обеспечивается установкой шайб с отверстием 10 мм.

В верхней части топки трубы заднего экрана образуют выступ глубиной 2000 мм, для улучшения смывания газами ширм и выравнивания температуры газов на выходе из топки. Выступ образуется всеми заднего экрана. 60% этих труб, кроме изогнутого участка, образующего выступ имеют еще посредством развилок и вертикальный участок, который является несущим. Отверстие в верхнем коллекторе под штуцеры вериткальных участков несущих труб выполнено 10 мм.

Топка имеет натрубную обмуровку толщиной 200 мм. Стены топки экранированы испарительными трубами 60х6 мм сталь 20. Трубная система экранов подвешена к металлоконструкциям потолочного перекрытия каркаса котла. Все экраны имеют возможность свободно расширяться вниз. Для уменьшения влияния неравномерного обогрева и для надежности циркуляции экраны разделяются на 20 панелей. Отсчет панелей ведется по часовой стрелке, начиная с задней панели правого бокового экрана, который поделен на 4 панели, фронтовой и задний экраны поделены на 6 панелей.

Барабан

На котле установлен 1 барабан, изготовленный из стали 16ГНМА. Внутренний диаметр 1600 мм, длина 18100 мм, толщина стенки 115 мм. Для осмотра и ремонта в днищах барабана имеются лазы 400 мм. Барабан установлен на двух роликах обеспечивающих свободное удлинение при нагреве. Для получения качественного пара на котле № 7-11 выполнено трехступенчатое испарение. Водяной объем барабана поделен на 3 отсека: отсек I ступени чистый, в него подводится питательная вода. Два отсека II ступени испарение по торцам барабана. Питание отсеков II ступени происходит по отверстиям в перегородках между I и II ступенями. Третьей ступенью являются выносные циклоны.

В барботажнопромывочном устройстве промывка пара осуществляется на плоском листе с отверстиями 5 мм. Сверху на листы подается около половины общего количества питательной воды поступающей в барабан. Пар барботирует сквозь слой питательной воды и промывается от имеющихся в нем солей (при этом часть пара конденсируется и сливается вместе с питательной водой водяной объем барабана). Затем пройдя через потолочный лист с отверстиями 5 мм, пар поступает в 12 пароотводящих труб 133х10 мм сталь 20 на котлах №7-8 и 133х15 на котлах №9-11.

Для подачи постоянного (независимо от нагрузки котла) количества воды на промывку, питательная вода подводится к специальному раздающему коллектору, который установлен под промывочным листом.

Раздающий коллектор представляет собой горизонтальный короб с отверстиями в нижней его части для слива воды. Излишнее количество воды и пар получаемый в водяном экономайзере, подается через переливной короб в объем барабана под дырчатые барботажные листы.

Помимо организации промывки пара, получаемого в экономайзере, эта конструкция обеспечивает хорошее качество промывки пара при сниженных нагрузках котла, а также предотвращает омывание стенок барабана холодной водой.

Питательная вода подается в барабан равномерно по всей длине восемью трубами 108х9 мм. Каждая труба подсоединена к своему коллектору.

К первой ступени испарения подключены все панели фронтового и заднего экранов, а также панель №1 и панель №14, ко второй ступени испарения подключены панели №3,4,11,12, к третьей ступени подключены панели №2,13.

В третьей ступени испарения производится 6% пара, который по четырем пароотводящим трубам отводится в барабан под промывочное устройство, в выносных циклонах пароотводящая смесь для качественной сепарации проходит через специальные завихрители, т.е. пароводяная смесь вводится в стальные цилиндры, по касательной к их внутренней поверхности, благодаря чему в каждом циклоне возникает вращательное (вихревое) движение воды и пара. При этом вода, как более тяжелая, отжимается к стенкам циклона и стекает вниз. Как и в других сосудах, где воде сообщается вихревое движение, ее поверхность имеет вид воронки, внутри которой собирается пар, выходящий из верхней части циклона. Подпитка каждого циклона производится котловой водой из соленого отсека по одной трубе. К барабану котла подключено 94% испарительных экранов.

Внутрибарабанные устройства с пароосушительными циклонами (черными стрелками показано направление движения пара и пароводяной смеси, светлыми - воды).

1 - барабан, 2 - короб для вводимой в барабан паровой смеси, 3 - циклон, 4 - крышка циклона, 5 - поддон циклона, 6 - труба, подающая питательную воду, 7 - раздающий короб питательной воды, 8 - промывочный щит, 9 - насадка, отводящая воду мимо промывочных щитов, 10 - труба для слива питательной воды, 11 - верхний дырчатый лист, 12 - труба для подачи фосфатов, 13 - труба для парового разогрева барабана при растопке котла, 14 - труба аварийного сброса воды, 15 - средний уровень воды, 16 - вывод насыщенного пара, 17 - водоопускные трубы экранов.

Диаметр циклонов определяется возможностью их прохождения через торцевые лазы барабана.

Для сепарации насыщенного пара внутри барабана установлены 54 циклона диаметром 200 мм. Из циклонов вода сливается через кольцо с крестовиной на поддон, который препятствует чрезмерному удлинению водяной воронки и передаче вихревого движения воды, находящейся внутри циклона, а отсепарированный пар направляется на промывочное устройство. С повышение давления возрастает плотность насыщенного пара и увеличивается растворимость в нем большинства солей. Особенно опасно наличие в паре растворимой кремниевой кислоты и кремниевых солей, которые при охлаждении пара в турбине могут образовывать на ее рабочих лопатках трудно удаляемые отложения. Пар промывается питательной водой, в результате промывки снижается солесодержание насыщенного пара. Питательная вода, выходя из горизонтальной трубы, разливается по поверхности дырчатого щита и удаляется в отводящий короб. Пар проходит вверх через отверстие в дырчатом щите и затем, подымаясь в слое воды, промывается. После промывки пар проходит через верхний дырчатый лист, служащий доля улавливания отдельных брызг питательной воды, и удаляется из барабана в пароперегриватель.

Условия работы паропромывочного устройства в барабане котла высокого давления.



а - правильная работа, б - малая скорость пара, в - высокая скорость пара.

1 - паропромывочный дырчатый щит, 2 - труба питательной воды, 3 - отводящий короб, 4 - верхний дырчатый лист, 5 - пароотводящая труба.

Для работы паропромывочных устройств необходимо прежде всего , чтобы скорость пара в отверстиях дырчатого щита была при 115 кгс/см2 не менее 0,8м/с, а при 155 кгс/см2 - не менее 0,65 м/с. При еще меньшей скорости пар не может протекания питательной воды сквозь отверстия. Тогда вода сливается не в отводящий короб, а сквозь дырчатый щит, а пар проходя сквозь другую часть этого щита, почти не смачивается водой. Кремневая кислота при этом почти не улавливается.

Недопустима и слишком большая скорость пара, при которой сперва резко увеличивается число брызг над слоем питательной воды, а затем возникают «фонтаны», появление которых приводит в быстрому возрастанию толщины слоя воды на промывочных щитах. Заброс этой воды в пароперегреватель может стать причиной значительного снижения температуры перегретого пара и аварийной остановки паровой турбины. При наличии в барабане паропромывочных устройств становится опасной работа котла с нагрузкой, превышающая расчетную.

Для предупреждения промывки котла в барабане установлена труба аварийного слива из чистого отсека, позволяющая излишнее количество воды сливать в барбатер, но не ниже среднего уровня, который установлен на 175 мм ниже геометрической оси барабана. Верхний и нижний уровни расположены соответственно на 50 мм выше и ниже среднего уровня, верхний предельный - 150 мм выше среднего.

Понижение уровня в барабане от среднего до нижнего при номинальной нагрузке и полном прекращении питания котла происходит за 8 сек.

Далее если питание не будет остановлено, то по истечении следующих восьми секунд уровень еще понизится на 50 мм, то есть достигнет 100 мм от среднего, котел в этом случае должен быть немедленно остановлен.

Барабан котла оборудован также устройством для парового разогрева его перед растопкой теплом от постороннего источника (РОУ 140/27 или насыщенным паром из барабана соседнего котла).

В барабане также смонтирована труба ввода фосфатов.

Пароперегреватель

Пароперегреватель котла размещен в горизонтальном газоходе, а также экранирует потолок топочной и поворотной камер. Конструктивно пароперегреватель выполнен из следующих частей: потолочного, ширмового и четырех ступеней конвективного пароперегревателя. По характеру восприятия тепла пароперегреватель подразделяется на три части: радиационную, полурадиационную и конвективную.

Полурадиационная часть пароперегревателя состоит из ширм, изготовленных из труб диаметром 324 ст.12ХIМФ.

Ширмы установлены вертикально на входе в горизонтальный газоход с шагом 670 мм.

Конвективная часть пароперегревателя состоит из четырех ступеней: первая по ходу пара, состоит из сдвоенных змеевиков диаметром 384 ст.20, расположена а горизонтальном газоходе перед поворотной камерой и является продолжением потолочной части пароперегревателя. Число труб по ходу газов (в одном змеевике) восемь, поперечный шаг 88 мм, продольный шаг 31,5 мм.

Вторая ступень (по ходу пара) расположена за ширмами и состоит из строенных змеевиков диаметром 325 ст.12XIМФ, число труб по ходу газов - 6, поперечный шаг 80 мм, продольный шаг - 48 мм.

Третья ступень состоит из строенных змеевиков диаметром 325 ст.XIМФ. Число труб по ходу газоходов - 12, поперечный шаг - 80 мм, продольный - 58,2 мм.

Четвертая ступень расположена в горизонтальном газоходе между третьей и первой ступенями и является выходной по ходу пара. Змеевики выполнены из труб диаметром 325 ст.12XIМФ. Число труб по ходу газов - 12, поперечный шаг - 80 мм, продольны шаг - 53,6 мм. Пароперегреватель двухпоточный с независимым регулированием температуры пара в каждом потоке.

По ходу пара установлено 3 пароохладителя впрыскивающего типа, расположенных горизонтально.

Пароохладитель первой ступени расположены на выходе пара из средних ширм, пароохладители второй ступени установлены на выходе пара из второй конвективной части пароперегревателя. Пароохладители третий ступени - на выходе из третьей ступени конвективного пароперегревателя.

Для выравнивания тепловосприятия потоков пара при неравномерном тепловыделении по ширине топки по ходу их движения, выполнены перебросы пара с одной стороны котла на другую. Перебросы осуществляются пароохладителями первого, второго и третьего впрысков.

Движение пара по тракту пароперегревателя следующее: насыщенный пар из барабана котла по двенадцати не обогреваемым трубам диаметром 1089 мм ст.20 подводится к левой и правой частям потолочного пароперегревателя.

Пройдя потолочные трубы до поворотной камеры и далее потолочные трубы над поворотной камерой пар возвращается к фронтовой стене топки.

Выходными сборными коллекторами потолочного пароперегревателя подразделяются на два потока и поступает в 10 средних ширм левой и правой половины котла. Из средних ширм пар направляется в пароохладители первой ступени и по ним перебрасывается в крайние ширмы противоположной стороны котла. Далее по паропропускным трубам, пар поступает во входную камеру второй конвективной ступени пароперегревателя.

После второй конвективной ступени пар по перепускным трубам направляется в пароохладители второй ступени впрыска.

Камерами впрыска второй ступени осуществляется взаимный переброс потоков пара по ширине котла, в третью ступень конвективного пароперегревателя, пар поступает в пароохладители третьей ступени, где опять перебрасывается по ширине котла и поступает в четвертую ступень конвективного пароперегревателя, откуда в общую паросборную камеру диаметром 32550 мм.

Все камеры пароперегревателя и пароохладителя подвешиваются к потолочным металлоконструкциям, посредством специальных подвесок.

Регулирование температуры пара производится пароохладителями впрыскивающего типа. Все пароохладители выполнены с трубой «внутри». Впрыск конденсата осуществляется за счет разности давлений в конденсаторе и пароохладителе, которая слагается из сопротивления пароперегревателя между барабаном и пароохладителем, а также падением давления, создаваемого трубой «внутри».

Доя получения конденсата из насыщенного пара, предназначена конденсационная установка. Конденсационная установка имеет четыре конденсатора и один конденсатосборник. Конденсатор представляет собой кожухотрубный теплообменник.

Вода для конденсации пара берется после первичной ступени водяного экономайзера и пройдя конденсаторы, направляется во вторую ступень водяного экономайзера. Пар из конденсатора подводится из барабана. Образовавшейся конденсат собирается в конденсатосборнике и направляется к сниженному узлу впрыска, а затем через механические фильтры подается в пароохладители.

Регулирование подачи конденсата в пароохладители может осуществляться как автоматически, так и дистанционно.

Водяной экономайзер

На котле ТП - 87 - 1 установлен стальной, змеевиковый водяной экономайзер двухпоточный и размещен в конвективных шахтах, выполнен из труб диаметром 253,5 мм в виде сдвоенных змеевиков. По ходу газов установлено две ступени, между которыми располагается выходная ступень воздухоподогревателя.

Трубы в пакетах змеевиков водяного экономайзера установлены с продольным шагом во второй ступени - 1210 мм и в первой ступени - 80 мм, поперечный шаг одинаковый - 41,5 мм.

Вода из узла питания поступает в первую ступень водяного экономайзера, подогревается в нем и идет в конденсаторы. После конденсаторов весь поток питательной воды возвращается в экономайзер второй ступени, затем поступает в барабан.

Между первой и второй ступенями экономайзера предусмотрены две соединительные линии Ду-50, байпасирующие конденсационную установку. Эти линии в период растопки должны быть обязательно открыты, для обеспечения надежной циркуляции воды от барабана к экономайзеру и отсутствия «паровых пробок» в трубах верхних пакетов. Наличие «паровых пробок» может привести к местным перегибам труб, а затем к резким охлаждениям во время подпитки. Соединительные линии используются также для дренирования второй ступени водяного экономайзера. Вторая ступень водяного экономайзера стройками опирается на охлаждаемые балки.

Первая ступень состоит из двух пакетов по высоте. Змеевики верхнего пакета первой ступени экономайзера по краям при помощи стоек подвешены к выходным обогреваемым камерам этой ступени, а по середине опирается также при помощи стоек на балку. Нижний пакет ступени опирается на выходные коллектора, по середине подвешены к той же балке. Камеры водяного экономайзера крепятся к металлоконструкциям каркаса, стойки первой ступени экономайзера выполнены из стали ЭКП, стойки второй ступени - из стали IXIЗ.

Воздухоподогреватель

Воздухоподогреватель - трубчатый, двухступенчатый, многопоточный. Верхняя ступень изготовлена из труб диаметром 511,5 мм поперечным шагом 78 мм и продольным шагом 51 мм; нижняя ступень из труб диаметром 401,5 с магом 62 и 40,5 мм.

Дымовые газы движутся внутри труб воздухоподогревателя сверху вниз, а воздух проходит в межтрубном пространстве. Первая ступень выполнена по высоте из двух кубов, воздушное пространство каждого из которых в свою очередь разделена трубной доской на две части. Таким образом воздух совершает в первой ступени воздухоподогревателя четыре хода.

Вторая ступень воздухоподогревателя одноходовая по воздуху и состоит из одного куба. Первая ступень воздухоподогревателя со второй ступени, а так же кубы первой ступени между собой. Подвод холодного воздуха к первой ступени осуществляется с трех сторон: фронта, сбоку и сзади с последующим разворотом потока в трубном пучке нижнего ряда секции.

В котле ТП - 87 - 1 в целях предохранения кубов воздухоподогревателя от коррозии предусмотрен подогрев воздуха перед поступлением его в воздухоподогреватель от - 25 до + 25. Подогрев воздуха осуществляется за счет рециркуляции горячего воздуха на лопасти дутьевых вентиляторов.

Для поддержания в чистоте поверхности нагрева экранов и пароперегревателя котел оборудован 34 обдувочными аппаратами типа ОПР - 5 - 58 и 14 Ж - 8 в комплексе с узлом обдувки.

Обдувка производится дросселированнм паром 26 - 30 ати, отбор пара на продувку производится из выходной камеры потолочного пароперегревателя правого коллектора, далее пар проходит через дроссельную установку, после чего идет обдувку поверхности нагрева.

Помимо проведенных мероприятий по реконструкции котлов 1-й очереди, в 2005 г. по разработке кафедры КУ и ЭЭ и проекту ОАО «ЦКБ Энергоремонт» был реконструирован котел ТП-87 (ст.№ 9) ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ».

Двенадцать прямоточных горелок, благодаря повороту на угол 8,5 по отношению к нормали, обеспечивают устойчивое положение факела в центре топки. Наклон горелок вниз на 10 обеспечивает надежное омывание пода и быстрое выгорание отсепарированной пыли на пленке жидкого шлака. Расчетные значения избытка и скорости истечения первичного воздуха составили 0,52 и 23,4 м/с.

Двенадцать комбинированных сопл O 365 мм предназначены для ввода в топку сбросного агента пылесистем и вторичного воздуха. Они имеют значительный наклон вниз (35) с целью турбулизации факела и надежного выгорания мелкой пыли. В горизонтальном проекции топки они образуют систему ВСС за счет их поворота на 8,5 по отношению к нормали, но в противоположную сторону по сравнению с горелками. Расчетный избыток воздуха на выходе из комбинированных сопл (при работе двух пылесистем) составил 0,4. Как показали модельные исследования, эти особенности компоновки комбинированных сопл обеспечивают хорошее перемешивание струй с первичным факелом и частично компенсируют несимметричность аэродинамики горелочных струй.

Сопла третичного воздуха (12 штук), установлены в вертикальных плоскостях размещения горелок и комбинированных сопл и направлены горизонтально. Каждое из них представляет собою блок из восьми труб O 133?6 мм, которые в горизонтальной проекции топки направлены через 1 под углом 8,5 к нормали в разные стороны. Такая конструкция сопл характеризуется устойчивостью движения струй. Кроме того, суммарный начальный периметр эжекции всех струй, вытекающих из одного сопла, в 2,84 раза больше значения этого параметра для круглой струи, вытекающей из сопла эквивалентного сечения, и в 2,37 больше, чем у прямоугольной струи, вытекающей из эквивалентного сопла, в котором размеры стенок находятся в отношении 2 : 1. Расчетные значения избытка и скорости третичного воздуха составили 0,26 и около 50 м/с.

Испытания реконструированного котла в октябре-ноябре 2000 г. выявили хорошие результаты по надежности выхода жидкого шлака, уровню удельного выброса оксидов азота и температуре уходящих газов, а также по мехнедожогу. пароперегревателем в диапазоне бпп=1,1…1,32.

Летом и осенью 2006 г. котел № 9 был остановлен для проведения второго этапа реконструкции, основная цель которой -- увеличение высоты зоны дожигания факела за счет снижения уровня пода и уменьшения отметок установки горелок и сопл на 2,5 м. Позонные расчеты показали, что в этом случае температура газов на уровне аэродинамического выступа снижается на 80…90 С и составит около 1160 С. Таким образом, она станет меньше температуры начала размягчения золы для угля марки ГРОК (порядка 1200 С).

Было принято также решение о восстановлении в полном объеме средств паровой обдувки экранов в средней и верхней частях топки. Кроме того, разработана эффективная система газоимпульсной очистки нижней части ширм и первых по ходу газов труб конвективного пароперегревателя.

Для своевременного перемешивания догорающего факела с третичным дутьем и его надежного отжатия от фронтального и заднего экранов предусмотрен наклон сопл третичного воздуха на 30 вниз и более значительный (до 45) угол поворота труб O 133?6 мм относительно нормали в горизонтальной проекции топки. Было признано целесообразным разделить короба подвода воздуха на горелки и сопла третичного дутья и обеспечить возможность регулирования расхода воздуха на те и другие режимными средствами.

Эксплуатация котлов

Нормативная продолжительность пусков из различных тепловых состояний котлоагрегатов, установленных на ЗС ТЭЦ.

№№ п\п	Тип оборудования	ст. №№	Время пуска ТГ и К/А из холодного состояния до вкл. в сеть \ до набора номинальной нагрузки, (час)	Время пуска ТГ и К/А из горячего состояния до вкл. в сеть \ до набора номинальной нагрузки, (час)	Время пуска ТГ и К/А из неостывшего состояния до вкл. в сеть \ до набора номинальной нагрузки, (час)
КОТЛОАГРЕГАТЫ
7	БКЗ-210-140	1 ? 6	6час	2час	3час
8	ТП-87	7 ? 11	6час	2час	3час

Режимная карта работы котла ст.№5 ОАО «Зап. -Сиб ТЭЦ» при сжигании твердого топлива

N0 п\п	Наименование величин	Обоз-е	Размерность	Величина
1.	Пароводяной тракт
1.1	Теплопроизводительность	Qk	Гкал/ч	89	100	114	123
1.2	Расход перегретого пара	Dпп	т/ч	150	170	190	210
1.3	Давление перегретого пара	Рпп	кгс/см2	138?140
1.4	Температура перегретого пара	Тпп	0С	550
1.5	Температура питательной воды	Тпв	0С	230
1.6	Давление в барабане	Рб	кгс/см2	143?147
1.7	Давление питательной воды	Рпв	-//-	148?152
2.	Воздушный тракт
2.1	Давление горячего воздуха	Ргв	кг/м2	10	15	40	80
2.2	Сопротивление ВЗП	Рвзп	-//-	40	45	80	140
2.3	Температура холодного воздуха (после рециркуляции)	t?взп	0С	40
2.4	Температура горячего воздуха	t?взп	0С	330?340
2.5	Содержание О2 за пароперегре-вателем.	О2	%	6,5	5,7	4,2	4,2
2.6	Избыток воздуха за пароперегре-вателем	Ьпп	-	1,45	1,3	1,25	1,25
3.	Газовый тракт
3.1	Температура газов за КПП	t?кпп	0С	550	560	570	580
3.2	Температура уходящих газов	tух	-//-	140?145
3.3	Разрежение вверху топки	S?т	кг/м2	3?4
3.4	Разрежение за воздухоподогрева-телем	S?взп	-//-	145	160	170	175
3.5	Разрежение перед дымососами	S?дым	-//-	215	240	255	265
4.	Топливный тракт
4.1	Кол-во работающих п/питат.	n	шт.	6	8	8	8
4.2	Кол-во работающих мельничных вентиляторов	n	-//-	2
4.3	Давление в пылепроводах	Hп/п	кг/м2	200?250
4.4	Температура аэросмеси	t?м	0С	70
5.	Экономические показатели
5.1	Содержание горючих в уносе	Сун	%	2,0?4,0
5.2	КПД котла брутто	збр.	%	90,5?92,0
5.3	Содержание NOx за воздухоподо-гревателем (в пересчете на б=1,4)	NOx	мг/нм3	580	440	420	480

Примечания:

1.Режимная карта составлена при сжигании угля с характеристиками:

W p =10-15, A p=20-25%, Qнр=4400-4700ккал/кг.

2.Шибера на соплах вторичного и третичного воздуха открыты на 100%.

3.При работе пылесистем давление в пылепроводах поддерживать открытием рециркуляции.

Режимная карта котлов ст.№7,8,9 при работе на твердом топливе

№ п/п	Наименование параметра	Ед. изм.	ЗНАЧЕНИЕ ПАРАМЕТРА
1.	Вид топлива	т/час	УГОЛЬ
2.	Нагрузка котла	кгс/см2	300	320	340	360	380	400	420
3.	Давление в барабане	кгс/см2	148	149	152	154	155	156	158
4.	Давление перегретого пара	град.С	140
5.	Температура перегретого пара	град.С	545-5
6.	Температура питательной воды	град.С	230
7.	Количество работающих питателей	штук	12
8.	Количество работающих дымососов	штук	2
9.	Количество работающих дутьевых вентиляторов	штук	2
10.	Скорость вращения электродвигателей дымососов	-	1 2
11.	Скорость вращения эл.двигателей дутьевых вентиляторов	-	1 2
12.	Разрежение вверху топки	кгс/м2	3-4
13.	Давление воздуха в пылепроводах	кг/м2	1000-1700
14.	Давление в коллекторе ПВК на котле	кгс/см2	0,35-0,4
15.	Содержание О2 в газах за пароперегревателем	%	4,0-4,5
16.	Давление горячего воздуха за ВЗП при работе одной мельницы	кгс/м2	40	40	45	55	65	80	100
17.	Давление горячего воздуха за ВЗП при работе двух мельниц	кгс/м2	-	-	35	45	55	70	90
18	Разрежение за воздухоперегревателем	кгс/м2	140-170	170-190	180-205	200-215	210-230	215-245	240-260
19.	Разрежение перед дымососами	кгс/м2	190-220	220-240	240-265	265-280	280-300	300-330	330-350
20.	Температура дымовых газов за пароперегревателем	град.С	590	600	605	615	620	625	630
21.	Температура уходящих газов	град.С	151	152	153	154	156	158	160
22.	Температура воздуха на входе в воздухоперегреватель	град.С	40
23.	Температура аэросмеси за мельницами	град.С	70
24.	Разрежение перед мельницами	кгс/м2	20
25.	Тонина помола угольной пыли (R90)	%	17-20
26.	Содержание горючих в уносе	%	4,0
27.	Содержание NOx за воздухоподогревателем	мг/нм3	700-1150
28.	КПД брутто котла	%	89,0-91,0

Примечание:

1. Режимная карта составлена при сжигании на котле твердого топлива с характеристикой: WP= 9 - 12%, АР= 15 - 25%, VГ= 30 - 37%, QHP= 4700 - 5700ккал/кг.

2. Шибера вторичного воздуха перед горелками открыты на 100%

2.2 Турбинный цех

Компоновка турбоагрегатов ЗСТЭЦ выполнена с поперечными связями. Установленная электрическая мощность ЗСТЭЦ - 600 МВт.

Персонал турбинного цеха обслуживает 7 турбоагрегатов, которые расположены в отдельных зданиях.

По паропроводам пар подводится к паровой турбине, вращающей ротор электрического генератора. Давление пара при подаче на турбину составляет 140 атм.

Электрический генератор вырабатывает переменный ток 10,5 кВ, который через повышающий трансформатор идет на сборные шины закрытого распределительного устройства (ЗРУ) напряжением 110 кВ. К выводам генератора через трансформатор собственных нужд присоединены шины распределительного устройства КРУ 6 кВ и РУСН-0,4 кВ.

2.2.1 Турбинный цех - I очередь

Три турбоагрегата, суммарная электрическая мощность которых, составляет 170МВт. Щиты управления турбинами открытого исполнения, расположены возле каждой турбины и в отдалении друг от друга. Тип турбин - две теплофикационные Т-50-130, Т-60/65-130 и одна с теплофикационным и производственным отборами пара ПТ-60/75-130/13

2.2.2Турбинный цех - II очередь

Четыре турбоагрегата, суммарная электрическая мощность которых составляет 430МВт. Управление турбинами осуществляется на двух Центральных Тепловых Щитах (ЦТЩУ). Тип турбин - все турбины теплофикационные Т-100-130, Т-110/120-130, Т-110/120-130, Т-110/120 -130.

2.3.1 Состав и состояние парка турбинного оборудования

Станционный № агрегата	Тип (марка) турбины	Завод-изготовитель	Дата ввода	Установленная электрическая мощность, МВт	Тепловая мощность, Гкал/час.	Выработка эл.эн. в отчетном году, тыс.кВт.ч	В т.ч., по теплофикационному циклу, тыс.кВт.ч	Отпуск тепла из отборов турбин в отчет ном году, Гкал	Парковый ресурс (ПР), норма, час (лет)	Наработка с начала экспл. на конец года, час (лет)	Год достижения паркового ресурса (ПР)	Количество пусков с начала эксплуатации, шт.	Индивид. ресурс - разрешенное продление ПР ,час	Организация, ответственная за продление ПР	Дата оформления продления ПР	Дата завершения модернизации (ДД.ММ.ГГ)	Вид работ при модернизации	Дополн. ресурс (ДР) - замена базового узла (БУ), час	Наработка после замены БУ на конец отчетного года, час.	Год достижения ИР (продление или ДР при модерн.)	Дата останова при ТП (ДД.ММ.ГГ)	Цель останова при ТП	Дата перемаркировки в отчетном году (ДД.ММ.ГГ)	Причина перемаркировки в отчетном году	Изменение мощности при перемаркировке
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26
ТП О1	ПТ-60/75-130/13	ЛМЗ	1.07.93	60	144 (100/44)	244247	75731	185788	220000	110894	2021	76	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
ТП О2	Т-50-130	ТМЗ	30.11.63	50	92,5	421764	182070	402761	220000	338049	2017	187	-	-	-	08.12.89	Замена ЦВД, паро-перепускных труб, стопор-ного клапана	-	143628	2017	-	-	-	-	-
ТП О3	Т-60/65-130	ТМЗ	31.03.96	60	100	412526	203046	457925	220000	96052	2024	54	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
ТП О4	Т-100/120-130-2	ТМЗ	28.11.72	100	160	525236	159745	366063	220000	263016	2006	128	50000	ВТИ	21.10.02	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
ТП О5	Т-110/120-130-3	ТМЗ	27.12.74	110	175	546794	231769	528000	220000	241293	2006	139		-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-
ТП О6	Т-110/120-130-4	ТМЗ	30.12.83	110	175	296908	163039	377625	220000	170311	2014	116	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
ТП О7	Т-110/120-130-4	ТМЗ	01.07.87	110	175	470604	206177	465682	220000	110307	2020	130	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-

2.3.2Принципиальная тепловая схема ТЭЦ

2.3.3Технологическая схема комбинированного производства электрической и тепловой энергии

Технология комбинированного производства электрической и тепловой энергии представляет собой процесс преобразования химически связанного тепла, выделяющегося из топлива при его сжигании, в электрическую и тепловую энергию в паротурбинной установке ( ПТУ ), основными элементами которой являются котел, турбина, конденсатор и электрический генератор Рабочим телом в ПТУ являются вода и пар, топливом - уголь, газ.

В котле (1), представляющим собой систему поверхностей нагрева для производства пара из непрерывно поступающей в него питательной воды, в результате химических реакций окисления (горения) органического топлива происходит выделение теплоты, которая передается воде и образуемому водяному пару. Полученный в котле перегретый пар высокого давления поступает в турбину, где его теплота (потенциальная энергия высоких параметров-давления и температуры) превращается в механическую (кинетическую) энергию вращения ротора турбины. С последним связан электрический генератор, в котором механическая энергия превращается электрическую.

Отработавший в турбине пар поступает в конденсатор, представляющий собой поверхностный теплообменник с большим числом трубок, внутри которых проходит (циркулирует) охлаждающая вода, подаваемая циркуляционным насосом от гидротехнических сооружений (ГТС) ТЭЦ.

В конденсаторе, отработавший в турбине пар, отдает свою теплоту охлаждающей воде, превращаясь в конденсат. Нагретая охлаждающая вода сбрасывается в пруд-охладитель, где за счет испарения с его поверхности охлаждается настолько, насколько она подогрелась в конденсаторе и возвращается в охлаждающий контур турбины.

Необходимость отбора теплоты отработавшего пара диктуется критериями конструкционной надежности и экономичности ПТУ (снижения затрат на единицу продукции) за счет увеличения разности между начальными и конечными параметрами рабочего тела (пара), т.е. наибольшего использования располагаемой в нем теплоты.

Полученный конденсат перекачивается конденсатным насосом через регенеративный подогреватель низкого давления (ПНД) в деаэратор, где освобождается от агрессивных газов (кислорода, углекислоты), вызывающих коррозию оборудования. Сюда поступает химобессоленная добавочная вода от водоподготовительной установки (ВПУ) ТЭЦ, восполняющая потери пара и конденсата в цикле. Из деаэратора вода питательным насосом через регенеративный подогреватель высокого давления (ПВД) подается в паровой котел. Таким образом, замыкается цикл рабочего тела в ПТУ. Регенеративный подогрев конденсата в ПНД и ПВД за счет использования отборного пара турбины, повышает экономичность ПТУ.

Часть пара, отработавшего в турбине, используется для производства тепловой энергии (тепла) для нужд промышленности и быта.

Тепло отпускается непосредственно с паром, который расходуется на технологические нужды, и с горячей водой, нагреваемой в бойлерных установках, которая подается на нужды отопления, вентиляции и горячего водоснабжения. Для восполнения потерь в системах водоснабжения (горячий водоразбор ) осуществляется добавка химически очищенной водой от ВПУ ТЭЦ.

Таким образом, описанная технологическая схема ( технология производства ) ТЭЦ представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных трактов и систем: система водоснабжения;

система приготовления добавочной воды;

топливный тракт;

система пылеприготовления;

газовоздушный тракт;

система шлакоудаления;

пароводяной тракт;

электрическая часть-использующих воду в целях:

Отвода теплоты: - из конденсаторов турбин, масло-газоохладителей и подшипников вспомогательных механизмов.

Восполнения потерь: - при транспортировке воды на ТЭЦ ( фильтрация и испарение в холодном канале и пруде-охладителе ); при промывке (регенерации) ионообменных фильтров в схеме водоподготовительной установки; химически обессоленной воды (пара и конденсата) в пароводяном тракте; химически очищенной воды в тепловых сетях потребителей, осуществляющих открытый горячий водоразбор; в схеме транспортировки золошлаковой пульпы; в пруде-охладителе ТЭЦ для поддержания постоянного солевого баланса.

2.3.4 Редукционно-охладительные установки

Краткая характеристика РОУ 140/13 кгс/см2 № 4, 5, 6:

· Производительность по редуцированному пару - 250 т/час;

· Параметры свежего пара: давление -140 кгс/см2 , температура 570 0С;

· Параметры редуцированного пара: давление -10?13 кгс/см2 , температура 250 0С;

· Параметры охлаждающей воды: давление -230 кгс/см2 , температура 160 0С;

· Количество охлаждающей воды - 30 т/час;

· Давление срабатывания предохранительных клапанов -17,5 кгс/см2 .

РОУ 140/13 кгс/см2 № 4, 5, 6 предназначены для резервирования производственного отбора ТГ-1 по снабжению паром деаэраторов, эжекторов турбин, пиковых бойлеров и отпуска потребителям. Регулирование давления и температуры редуцированного пара может осуществляться с ЦТЩУ как автоматически, так и дистанционно машинистом ЦТЩУ.

Регулятор давления поддерживает его с точностью ±0,5 кгс/см2 путем изменения величины открытия дроссельного клапана на подводе острого пара. Регулятор температуры поддерживает ее с точностью ± 5 0С изменением количества охлаждающей воды, впрыскиваемой в пароохладитель.

Острый пар поступает к дроссельному клапану через задвижки № 28,29. Пройдя через дроссельный клапан и глушители, пар поступает в пароохладитель с форсунками распыляющими подводимую питательную воду, после пароохладителей пар через задвижки № 31,30 и расходомер поступает в коллектор 10-13 кгс/см2 , связанный через задвижки №№ 344-4, 373-4 с коллектором 10-13 кгс/см2 I-ой очереди. Питательная вода на впрыск РОУ подключается от напорного питательного коллектора к РОУ № 4 через задвижку № 292-4, к РОУ № 5 через задвижку № 292-5, к РОУ №6 через задвижку №292-6.