Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Новосибирский государственный технический университет

Кафедра тепловых и электрических станций

Отчет по производственной практике

на «Западно-Сибирская ТЭЦ - филиал ОАО «ЗСМК»»

Факультет: ФЭН

Группа: ТЭ-62

Студенты: Орловская А.А.

Проверили:

руководитель от кафедры ТЭС НГТУ Квривишвили А.Р.

руководитель от «Западно-Сибирская ТЭЦ - филиал ОАО «ЗСМК» Руппель В.Ф.

Новосибирск 2009



Оглавление

1.Общие сведения о «Западно-Сибирская ТЭЦ - филиал ОАО «ЗСМК»

1.1 Географическое положение

1.2 Краткие исторические сведения

1.3 Общестанционные характеристики

2.Технологический цикл«Западно-Сибирская ТЭЦ - филиал ОАО «ЗСМК»

2.1 Цех топливоподачи

2.1.1 Структура цеха

2.1.2 Технологическая схема топливоподачи ОАО «ЗС ТЭЦ»

2.1.3Оборудование цеха топливоподачи

· Ленточный конвнейер

· Грохота и молотковые дробилки

· Качающиеся питатели

· Узлы пересыпок и шибера

· Металлоискатели и металлоуловители

· Пробоотборные установки и проборазделочные машины

· Плужковые сбрасыватели

· Весы

· Дренажные насосы

· Система парообеспыливания

· Портальный кран-перегружатель типа «КРАФТ»

· Вспомогательное оборудование

2.2 Котельный цех

2.2.1Система пылеприготовления

2.2.2 Основное оборудование

· Барабанные мельницы

· Пылевой сепаратор

· Циклон

· Мельничный вентилятор

2.2.3 Котельные агрегаты

· Состав и состояние парка котельного оборудования

2.2.4Котельные агрегаты I очереди

· Характеристика котельного оборудования

2.2.5 Котельные агрегаты IIочереди

· Характеристика котельного оборудования

· Устройство котла

· Шлакоудаляющие устройства

· Горелочные устройства

· Топочная камера

· Барабан

· Пароперегреватель

· Водяной экономайзер.

· Воздухоподогреватель

2.2.6 Эксплуатация котлов

2.3 Турбинный цех

2.3.1 Состав и состояние парка турбинного оборудования

2.3.2 Принципиальная тепловая схема ТЭЦ

2.3.3 Технологическая схема комбинированного производства электрической и тепловой энергии

2.3.4 Редукционно-охладительные установки

2.3.5 Деаэраторы

2.3.6 Подпиточно-деаэрационная установка

2.3.7 Конденсационное устройство

2.3.8 Воздухоудаляющее устройство

2.3.9 Регенеративное устройство

2.3.10 Маслосистема турбогенератора

2.3.11 Технологическая схема забора, подачи воды на ЗС ТЭЦ и потребителям; сброса сточных вод

2.3.12 Внешние гидротехнические сооружения водоснабжения ТЭЦ

· Береговая насосная станция

· Насосная станция подпитки теплосети

· Циркуляционная насосная станция №1 первого подъема

· Циркуляционная насосная станция №2 первого подъема

· Циркуляционная насосная станция второго подъема

· Насосная станция горячего водоснабжения

· Характеристика насосов пажарохозяйственной насосной

2.3.13 Объединенная схема техводоснаджения

2.3.14 Условия эксплуатации турбоагрегатов

2.4 Цех тепловой автоматики и измерений

2.4.1 Внедренные и эксплуатируемые на ТЭС системы

2.5 Химический цех

2.5.1 Схема обессоливания

2.5.2 Схема подпитки теплосети

2.5.3 Химическая лаборотория

2.5.4 Топливная лаборотория.

2.6 Электрический цех

2.6.1 Состав и состояние парка генераторного оборудования

2.6.2 Состав и состояние парка силовых трансформаторов ЗС ТЭЦ напряжением 110кВ

2.7 Производственно-техническая служба

2.7.1 Структура ПТС

2.7.2 Задачи и функции ПТС

2.7.3 Общестанционные технико-экономическиких показатели

· Производство электро- и теплоэнергии за 2008г

· Сводная таблица ТЭП

· Отпуск теплоэннергии по месяцам 2008г по видам теплоносителей

· Удельный расход электроэнергии га собственные нужды в 2008г

· Структура израсходованного топлива за 2008г

· Динамика изменения качества твердого топлива по месяцам 2008г

2.8 Группа охраны окружающей среды (режимная группа)

2.8.1 Мониторинг окружающей среды

· Контроль за выбросами в атмосферу на ЗС ТЭЦ

· Контроль за сточными водами и почвой ЗС ТЭЦ.



1. Общие сведения о «Западно-Сибирская ТЭЦ»

1.1 Географическое положение

ЗС ТЭЦ расположена в г. Новокузнецке Кемеровской области на юго-востоке Западно-Сибирского региона. Площадь Кемеровской области равна 95.5 тыс. кв. км, что составляет около 4 % территории Западной Сибири и порядка 0.6 % территории России. Численность населения области по состоянию на 01 января 2005 г. - 2 863.6 тыс. человек, плотность населения - около 30 чел/км2, а удельный вес городского населения - 85%. Климат Кемеровской области резко континентальный. Зима холодная и продолжительная, лето короткое и теплое. Среднегодовая температура воздуха колеблется от -1.4oС до +1.0oС.

Кемеровская область располагает богатейшими в России запасами энергетических и коксующихся углей, значительными запасами железной руды, полиметаллических руд, золота, фосфоритов и других минеральных ресурсов. В связи с этим, основу экономики Кемеровской области составляют предприятия угольной промышленности, а также черной и цветной металлургии. На долю региона приходится 56% добычи каменных углей в России, около 80% от добычи всех коксующихся углей, 13% производства чугуна и стали, 23% сортового стального проката, более 11% алюминия и 19% кокса.

В непосредственной близости от ЗС ТЭЦ в Южном энергоузле расположены крупнейшие энергоемкие производства региона: Западно-Сибирский металлургический комбинат, Новокузнецкий металлургический комбинат, Новокузнецкий алюминиевый завод, Кузнецкий завод ферросплавов. Эти производства обеспечивают высокий и стабильный спрос на электроэнергию и мощность при сравнительно низких сезонных колебаниях.



1.2 Краткие исторические сведения «ЗС ТЭЦ»

19 апреля 1957 г. Совмин СССР принял решение о строительстве ТЭЦ в составе Западно-Сибирского металлургического завода. Станция предназначалась для обеспечения электрической и тепловой энергией цехов металлургического комбината и жилого поселка.

В 1963 г. с вводом в работу двух котлов и турбины мощностью 60 МВт ТЭЦ была выведена из подчинения ЗСМК и передана РЭУ "Кузбассэнерго". Основным промышленным потребителем станции является металлургический комбинат, кроме того, ТЭЦ стала единственным источником теплоснабжения жилых массивов Заводского и Ильинского районов Новокузнецка, а также расположенных на их территории предприятий и прилегающих к районам шахт.

До 1 июля 2006 г. электростанция функционировала в качестве филиала вертикально-интегрированной энергетической компании Кузбассэнерго.

ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ» было создано в результате реорганизации Кузбасского открытого акционерного общества энергетики и электрификации (ОАО «Кузбассэнерго») в форме выделения (протокол внеочередного общего собрания акционеров ОАО «Кузбассэнерго» от 16 января 2006г.). Общество являлось правопреемником в отношении части прав и обязанностей ОАО «Кузбассэнерго» в соответствии с разделительным балансом ОАО «Кузбассэнерго», утвержденным внеочередным общим собранием акционеров ОАО «Кузбассэнерго». ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ в форме выделения было создано с целью последующей продажи активов на аукционе.

15 марта 2007 года состоялся аукцион по продаже Западно-Сибирской ТЭЦ, принадлежащей РАО «ЕЭС России». В результате торгов ООО «ЕвразХолдинг» выкупил контрольный пакет акций ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ» и стал собственником предприятия.

С 1.10.2008г. ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ» было присоединено к ОАО «Западно- Сибирский металлургический комбинат» в качестве филиала.

1.3 Общестанционные характеристики ЗС ТЭЦ предназначена для:

комбинированного производства электрической и тепловой энергии, и выдаёт электрическую энергию в энергосистему "Кузбассэнерго", связь с которой осуществляется на напряжении 110кВ через трансформаторы связи;

электроснабжения ОАО ЗСМК и других промышленных потребителей на генераторном напряжении 10,5кВ;

обеспечения отоплением и горячим водоснабжением комплекса промышленных предприятий (ОАО «ЗСМК» с его субабонентами) и жилищно - коммунальной сферы Заводского и Новоильинского районов. Горячее водоснабжение всех потребителей осуществляется по схеме открытого водозабора с температурным графиком теплосети 150 - 700 С со срезкой на 125оС.

ЗС ТЭЦ имеет санитарно-защитную зону радиусом в 1 километр, которая входит в состав пятикилометровой санитарно - защитной зоны предприятий Северного промышленного узла г. Новокузнецка. Удалённость промплощадки ЗС ТЭЦ от селитебной зоны составляет 20км.

Установленная, располагаемая и рабочая мощность 2007г. 2008г.

Установленная электрическая мощность мВт 600 600

Рабочая мощность, средняя за год мВт 433,3 333,7

Установленная мощность котлоагрегатов

в том числе: - паровая т/час 3360 3360

- тепловая Гкал/час 1990 1990

Установленная тепловая мощность ЭС

- всего: Гкал/час 1307,5 1307,5

в том числе: - по турбоагрегатам Гкал/час 1021,5 1021,5

- от РОУ Гкал/час 286 286

Коэффициент эффективности использования установленной мощности

Период	Рабочая мощность, мВт	Коэффициент эффективности использования установленной мощности, %
	2007г.	2008г.	2007г.	2008г.
	факт	задание	факт	%	факт	Факт
Январь	560,6	540,0	534,3	98,94	93,43	89,05
февраль	568,4	545,0	413,6	75,89	94,73	68,93
Март	565,7	545,0	327,8	60,15	94,28	54,63
Апрель	485,9	470,0	408,8	86,98	80,98	68,13
Май	419,2	404,0	392,2	97,08	69,87	65,37
Июнь	258,0	438,8	276,2	62,94	43,00	46,03
Июль	244,2	372,0	234,3	63,0	40,70	39,05
Август	255,0	273,8	223,6	81,67	42,50	37,27
сентябрь	416,0	350,8	251,0	71,55	69,33	41,83
октябрь	487,6	398,0	307,92	77,37	81,27	51,32
ноябрь	533,9	430,0	334,4	77,77	88,98	55,73
декабрь	475,9	475,0	352,5	74,21	79,32	58,75
Год	433,31	433,79	333,69	76,92	72,22	55,62

Топливо

ЗС ТЭЦ была спроектирована для работы на углях марки Д и Г калорийностью свыше 4 900 ккал/кг, поступающие с различных шахт и разрезов Кемеровской области, расположенных на расстоянии 24 -160 км от станции (76,62 % топливного баланса 2008г.), а также на сжигание вторичных энергоресурсов в виде буферных сбросов доменного и коксового газов (14,10 % топливного баланса 2008г.), а также промпродукта (отходы коксохимического производства) ЗСМК. До 100% поставок угля осуществляется железнодорожным транспортом.

Станция также располагает необходимой действующей инфраструктурой для приема и сжигания природного газа (который поступает в Кемеровскую область по газопроводу «Парабель-Кузбасс»).

В настоящее время основным видом топлива ЗС ТЭЦ являются кузнецкие угли марки Д различных типов калорийностью свыше 4 900 ккал/кг, поставку которых могут осуществлять как крупнейшие угольные компании (Кузбассразрезуголь, СУЭК и пр.), так и более мелкие производители. Максимальная вместительность двух угольных складов станции составляет 320 тыс. тн. (120+200).

Топочный мазут (2,219 тыс.тн) использовался на ЗСТЭЦ в качестве растопочного топлива и на поддержание горения при сжигании углей низкого качества (0,23 % топливного баланса 2008г.)

Качественные характеристики сжигаемых марок углей:

калорийность от 4300 до 5600 ккал/кг;

зольность от 16 до 25 %%;

содержание серы - 0,25 0,38 %%;

содержание азота - 1,8 2,7 %%;

влажность - 10 18 %%.

ЗС ТЭЦ состоит из следующих структурных подразделений:

цех топливоподачи (вагоноопрокидыватель, два склада угля, гараж для автотранспортной техники, склад ГСМ), предназначенный для подачи топлива в котлы;

котельный цех (1 очередь - 6 котлов БКЗ-210-140, 2 очередь - 5 котлов ТП-87, а также мазутное хозяйство), служащий для производства пара;

турбинный цех (7 турбоагрегатов с теплофикационной мощностью отборов 1021,5 Гкал/час), предназначенный для производства электрической и тепловой энергии;

электрический цех - производит обслуживание электрооборудования;

химический цех - производит химическую очистку и химобессолевание воды;

цех тепловой автоматики и измерений - производит ремонт и обслуживание КИПиА

Ремонтные работы производятся в основном подрядными организациями.



2.Технологический цикл ОАО «Западно-Сибирская ТЭЦ»

2.1 Цех топливоподачи

2.1.1 Структура цеха

Топливоподача является начальным и ответственным звеном технологического процесса выработки электрической и тепловой энергии. Характерной особенностью этого процесса является его непрерывность - от подачи топлива в расходные бункера котлоагрегатов БСУ до выдачи энергии потребителям. Наряду с этим, невозможность складирования электрической и тепловой энергии и практически мгновенная ее реализация создает жесткие и специфические условия работы всего энергетического оборудования.

Неполадки в любом звене технологического процесса выработки энергии, в частности в звене подачи твердого топлива в БСУ работающих котлов, могут вызвать общие, порой весьма серьезные, затруднения в работе ТЭЦ (вплоть до снижения нагрузки по диспетчерскому графику). Каждый котлоагрегат ЗС ТЭЦ имеет по два БСУ с объемами 200м3 и 280м3 на 1-ой и 2-ой очереди соответственно.

Для надежной работы тракта топливоподачи имеются две нитки топливоподачи (А и Б), одна из которых является резервной. В работу включается , как правило одна линия, которая должна эксплуатироваться при проектной максимальной производительности, обеспечивающей минимальное время загрузки БСУ с соблюдением требований по качеству дробления и очистке топлива от металлических и других посторонних предметов.

Система топливоподачи состоит из разгрузочного устройства (двух вагоноопрокидывателей роторного типа), двух дробильно-фрезерных машин типа ДФМ-11А, надземных и подземных галерей с транспортерами, восьми узлов пересыпки, двух дробильных корпусов производительностью 258 т/час на I очереди и 1100 т/час на II очереди.

Открытые угольные склады обслуживаются краном-перегружателем типа «КРАФТ» грузоподъемностью 32тн.

В зимнее время вагоны со смерзшимся углем предварительно подают в размораживающие устройство.

Углеразгрузочный парк ЗС ТЭЦ:

· Размораживающее устройство на 12 вагонов (конвекторного типа, паропровод Р=10-16 ат, конденсатопровод Р=3-6 ат).

· Вагоноопрокидыватель ВРС-134; ВРС-125.

· Прием угля производится на два угольных склада по ленточным конвейерам №19 и №20. Объём угольных складов: №1 - 120т.т, №2 - 200т.т.

Управление технологическим процессом топливоподачи ЗС ТЭЦ, производится с двух щитов управления. Щит управления I очереди: дистанционное включение конвейеров подача угля в БСУ котлов № 1-6. Щит управления II очереди: дистанционное включение конвейеров подача угля в БСУ котлов № 7-11. Автоматизация загрузки топливом БСУ котлов I-II очереди, производится станционарными плужковыми сбрасывателями, установленными на ленточных конвейерах. Каждый плужковый сбрасыватель имеет индивидуальный привод. Управление сбрасывателями возможно как в ручном режиме, так и дистанционно со ЩУ I-II очереди топливоподачи.

Расход угля определяется по ленточным весам (весы ленточные непрерывного действия) I и II очереди, качество _ через приемо-раздаточный механизм I, II очереди.

На фронт выгрузки мазута одновременно можно поставить 4 цистерны, разогрев мазута для слива осуществляется паром через поворотные штанги. Приемные лотки оборудованы змеевиками для разогрева мазута паром и перекачки 2 насосами в баки хранения мазута. Подача мазута в котельный цех производится насосами.

С угольного склада уголь подается бульдозерами в приемный бункер, из которого по ленточному транспортеру в дробильный корпус, где дробится до фракции 5-8 мм.

Дробленый уголь по ленточному транспортеру поступает в бункер сырого угля котельного отделения.

Предусмотрены следующие блокировки и технологические защиты:

трос аварийного останова.

датчики от переполнения течек.

защита от схода ленты (вторая очередь).

не правильно выбрана схема (положение шибера).

защита от растяжения поперечного порыва, пробуксовки ленты.

защита от продольного порыва ленты (вторая очередь).

Защита от переполнения бункеров

датчик установки крана-перегружателя с конвейером №12.



2.1.4 Технологическая схема топливоподачи

2.1.5 Оборудование цеха топливоподачи

Подача топлива в БСУ осуществляется посредством двух имеющихся линий топливоподачи (А и Б ), и состоит из следующих механизмов и узлов:

· приемных бункеров с решетками 350х350

· качающихся питателей (КП)

· ленточных конвейеров (ЛК)

· узлов пересыпок (У/П) с шиберами

· грохотов и молотковых дробилок

· железоотделителей с металлоискателями

· плужковых сбрасывателей (ПС)

· пробоотборных (ПУ) установок и проборазделочных машин (ПРМ)

· ленточных весов

· аспирационных установок (АУ)

· дренажных насосов

· системы пожаротушения

· системы парообеспыливания,

· устройств управления, защит, блокировок, автоматики и сигнализации с щитами управления топливоподачи (ЩУ-1, ЩУ-2).

Основные механизмы топливоподачи - от разгрузочного устройства до бункерной галереи включительно - сдублированы (кроме конвейеров №19,20) и составляют две самостоятельные технологические линии, которым присвоены индексы «А» (слева по ходу топлива) и «Б» (справа по ходу топлива). Для более надежного резервирования узлы пересыпок (8/9, 10/12, 12/13, 14/15, 17/2, 5/6, 6/14) выполнены с перекрестными связями и установкой шиберов, позволяющих собрать технологическую линию из отдельных элементов разных линий.

Ленточный конвейер.

Ленточный конвейер состоит из следующих основных узлов:

· опорной металлоконструкции (станины),

· приводного и натяжного барабанов (приводная и натяжная станции),

· верхних (желобчатых - состоящих из трех отдельных роликов) и нижних (цилиндрических) роликов установленных в роликоопорах,

· замкнутой конвейерной ленты (рабочая и холостая части), огибающей приводной и натяжной барабаны.

Загрузка транспортерной ленты производится через пересыпные течки или с помощью качающихся питателей. Разгрузка топлива с ленты конвейера может производиться в любом месте по его длине с помощью плужковых сбрасывателей или через приводной барабан конвейера.

Для надежной работы все конвейера работают с одинаковой скоростью ленты установлена не выше 2,0 - 2,25 м/с для 1-ой и 2-ой очереди соответственно.

На станине конвейера установлены или закреплены все вспомогательные механизмы ленточного конвейера, включая ограждение. Станина изготовлена из стального швеллера и имеет на различных участках конвейеров различную высоту, так как трасса конвейеров не прямолинейна.

Приводная станция состоит из двигателя, редуктора, приводного барабана, приемного короба, очистителей, ограждений, и т.д. Лента конвейера огибает приводной барабан для лучшего охвата, на приводных станциях установлены отклоняющие барабаны. Приводной барабан передает ленте поступательное движение от электродвигателя через редуктор. Приводные станции наклонных конвейеров оборудованы тормозными устройствами. Использование тормозов при остановке конвейера позволяет исключить обратное движение транспортерной ленты под действием силы тяжести и веса угля вниз к натяжной станции и тем самым избегать завалов, обрывов ленты или поломки механизмов.

· На конвейерах №№ 2 А,Б, 4 А,Б и 5 А,Б установлены ленточные тормоза, представляющие собой отрезок конвейерной ленты, закрепленный одним концом жестко к металлоконструкции (свободный конец при обратном ходке затягивается силой трения между барабаном и лентой конвейера и тормозит его).

· На конвейерах №№ 8 А,Б и 14 А,Б - тормоза с электрическим приводом, которые действуют на тормозной шкив соединительной муфты между электродвигателем и редуктором. При работающем электродвигателе колодки тормоза разжаты, при снятии питания с двигателя колодки прижимаются к тормозному шкиву соединительной муфты, останавливая движение вала.

· На конвейерах № 13 А,Б - редукторные тормоза.

Натяжная станция служит для натяжения ленты с целью компенсации её вытяжки в процессе работы и обеспечения сцепления ленты с приводным барабаном. Натяжная станция включает в себя:

· натяжной барабан, установленный на подвижной тележке,

· грузы, прикрепленные к тележке через блоки тросами,

· приемный лоток,

· приемный стол,

· ограждения,

· очистители и т.д.

Все составляющие натяжной станции установлены на металлоконструкции. Натяжные станции конвейеров № 10 А, Б дополнительно оборудованы барабанами (по одному на каждую нитку) неподвижными по оси конвейера, расположенными спереди от натяжного барабана, а на № 9 А, Б дополнительно установлено по два барабана.

Основной функцией роликов установленных в роликоопоры, смонтированных на станине, является поддержание массы конвейерной ленты вместе с грузом при его передвижении. Рабочая ветвь ленты перемещается по желобчатым роликам. Угол наклона боковых роликов составляет от 15? до 30? к горизонтальной плоскости. Холостая ветвь ленты поддерживается цилиндрическими роликами. Все ролики состоят из корпуса подшипников, закрепленных на валах и запрессованных в трубу. Они различаются только по типоразмерам в зависимости от ширины ленты.

· Для обеспечения правильного хода ленты на конвейерах установлены центрирующие (саморегулирующиеся) роликоопоры, представляющие собой обычные роликоопоры, установленные на раме, через опорный подшипник вращающейся вокруг своей оси. Центрирующие саморегулирующие роликоопоры желобчатые, регулирующие рабочую ветвь ленты, установлены в наиболее сложных участках конвейеров (подъемах, у плужковых сбрасывателей, на длинных конвейерах, при выходе их приемных лотков).

· С обеих сторон на раме саморегулирующей опоры, установлены вертикальные ролики, с которыми лента при сходе в сторону соприкасается кромкой и поворачивает роликоопору на определенный угол. За счет изменения угла центрирующей роликоопоры, возникающей при новом положении, лента смещается к центру.

На топливоподаче ЗС ТЭЦ используется пятислойная конвейерная лента пожаробезопасного исполнения ТШК-200. Стыковка ленты выполняется методом вулканизации.

Во избежание налипания топлива на различные части ленточных конвейеров на топливоподаче используются очистные устройства нескольких типов:

· для очистки холостой ветви ленты - плужковый очиститель, устанавливаемый в районе натяжной станции;

· для очистки рабочей части ленты - скребковый двойной очиститель с грузовым прижимом, устанавливаемый в коробе приводного барабана;

· скребковый одинарный очиститель, устанавливаемый за плужками сбрасывателями бункерных галерей по необходимости;

· щетка из металлической проволоки установленная на приводной станции 19-ого конвейера;

· для очистки натяжных барабанов скребки-ножи из листового металла.

Грохота и молотковые дробилки.

Дробильные устройства, предназначенные для измельчения топлива перед подачей в бункера котлоагрегатов, включают в себя дробилки, грохоты, соединительные муфты и электродвигатели.

На ЗС ТЭЦ используются однороторные молотковые дробилки моделей СМ 170Б (на 1-ой очереди) и М 20-30 (на 2-ой очереди), которые состоят из ротора, корпуса, отбойной плиты, отбойного бруса.

Ротор представляет собой вал с закрепленными на нем дисками, между которыми на осях свободно подвешены молотки (била) - основные рабочие элементы дробилки. Поворот дисков предотвращают призматические шпонки. Вал ротора вращается на двух роликоподшипниках 3636 и 3652. Роликоподшипники смонтированы в чугунные разъемные корпуса и свободно вкладываются в опоры нижней части корпуса.

Вал ротора соединен, с валом электродвигателя упругой муфтой.

Корпус дробилки сварен из листового проката и имеет разъем в горизонтальной плоскости по оси подшипников ротора, Верхняя и нижняя части корпуса закреплены между собой болтами.

Топливо подается в молотковую дробилку сверху непрерывным потоком через загрузочную горловину. Молотки вращающегося ротора раскалывают падающие на них куски топлива, отбрасывают их с большой скоростью на отбойную плиту, при ударе о которую куски разрушаются.

В верхней части корпуса установлено два ряда отбойных плит. Регулировка нижнего ряда производится упорными винтами, позволяющими смещать нижние кромки броневых плит на 50 мм в сторону ротора.

Под отбойными плитами в прямоугольных гнездах корпуса помещен отбойный брус, который имеет возможность перемещаться в горизонтальном направлении при помощи винтовых механизмов. Такая конструкция и расположение дробящих узлов позволяет создавать минимальные зазоры между рабочими кромками отбойного бруса и головками молотков, что обеспечивает при вращении ротора хорошее качество дробления. Отбойный брус и отбойные плиты имеют сменную броню (футеровку).

В верхней части корпуса имеется отверстие для контроля за износом молотков и замены их без разборки корпуса. Передняя и задняя стенки нижней части корпуса имеют проемы для осмотра и очистки дробилок. В боковых стенках корпуса имеются люки для осмотра и очистки загрузочной горловины, течки для прохода угля, не требующего дробления и грохотов.

Непосредственно перед молотковыми дробилками, перекрывая загрузочную горловину, установлены грохота для отсева мелкого топлива. Грохота представляют собой наклонные веерообразные неподвижные решетки с расширяющимися вниз зазорами. Они выполнены из круглого профильного металла (колосников) и установлены под углом, обеспечивающим прохождение топлива по решетке самотеком.

Качающиеся питатели

В системе топливоподачи питатели предназначены для непрерывной и равномерной подачи требуемого количества топлива. Качающиеся питатели представляют собой сварной каркас с четырьмя роликоопорами, на которые опирается подвижное днище - стол питателя. Приводная часть питателя состоит из электродвигателя редуктора, соединительной муфты, кривошипно-шатунного механизма.

На ЗС ТЭЦ используются качающиеся питатели:

· под приемными бункерами № 1 А,Б и 2 А,Б (галерея № 2) - типа КП-8,

· под приемными бункерами № 1-6 (вагоноопрокидывателя) № 3 А,Б, 4 А,Б (галерея №17), № 13 А,Б (галерея № 13) - типа КП-12,

· под приемным бункером крана перегружателя -.пластинчатый питатель.

Производительность качающихся питателей регулируется двумя способами:

· регулировкой толщины слоя подаваемого топлива перемещением шибера (заслонки).

· изменением хода подвижного днища путем изменения эксцентриситета кривошипа с соответствующим отверстием корпуса кривошипа.

Основные технические характеристики качающихся питателей.

Наименование	Тип питателей
	КП-8	КП-12
Производительность при наибольшем ходе днища, м?/час	300	570
Максимальный размер кусков угля, поступающих в питатель, мм	400	700
Число ходов подвижного днища, ход/мин	80	80
Наибольший ход днища, мм	200	200
Редукторы:
а) тип	1 Ц2У-200	РЦД 400
б) передаточное число	20,64	20,19
Напряжение электродвигателя, вольт	380	380/660
Мощность электродвигателя, кВт	7	15
Заслонка с приводом от:	Червячного редуктора	МЭО

Узлы пересыпок и шибера.

Узлы пересыпки топлива оборудованы пересыпными течками вместе с приемными лотками. Их исполнение должно быть таким, чтобы обеспечить правильное направление поступающего на ленту топлива, исключающее сход ленты в сторону, повреждение и быстрый износ её от ударов и истирания падающими кусками топлива. Для улучшения прохождения топлива пересыпные течки выполнены круглыми или со скругленными углами без переломов и изгибов.

Для предупреждения повреждений конвейерных лент крупными кусками топлива после падения, под пересыпными течками установлены приемные столы из металлического листа шарнирного типа с амортизаторами из специальной профильной резиной толщиной 100 мм.

Для равномерной по ширине загрузки ленты, к основанию нижней частирователи потока. В месте соединения пересыпной течки и приемного лотпересыпной течки приварены направляющие (отбойные) лист, формика выполнено расширение нижней части, что позволяет производить максимальную загрузку конвейерной ленты.

В приемных лотках установлено уплотнение, изготовленное из конвейерной ленты. Исправное состояние приемных лотков и уплотнений уменьшает пыление при пересыпе топлива.

Основное требование к перекидным шиберам, устанавливаемым в узлах перекрестных пересыпок - обеспечение свободного и легкого их перевода из одного крайнего положения в другое. Шиберы оборудованы механизированным приводом (МЭО), для возможности дистанционного управления их перевода в рабочее положение. К валу шибера крепится рычаг, который тягой соединен с рычагом электрического исполнительного механизма.

Металлоискатели и металлоуловитель.

На конвейерах № 4. А, Б и № 13. А, Б, непосредственно перед молотковыми дробилками, установлены металлоискатели и металлоуловитель для очистки потока топлива от ферромагнитных металлических предметов.

Ленточные конвейеры № 13 А,Б оборудованы одним на две нитки шкивным самоочищающимся металлоуловителем типа Ш Э10-80В, устанавливаемым при помощи электротельфера на одну из работающих ниток топливоподачи. Самоочищающийся металлоуловитель состоит из следующих узлов:

· грузоподъемного электромагнита;

· ленты-очистителя с приводным, натяжным и отклоняющими барабанами;

· привода;

· рамы,

· приемной воронки.

Удаление уловленного электромагнитом металла производится с помощью разгрузочной ленты-очистителя, огибающей электромагнит. Для улучшения сброса металла, на ленте укрепляются специальные скребки из немагнитного материала высотой 80-100 мм, предотвращающие скольжение уловленного металла по ленте. Вращение ведущего барабана осуществляется цепной передачей от привода, состоящего из электродвигателя и редуктора. На конвейерах № 4 А,Б установлены железоотделители конструкции ЗС ТЭЦ.

Приводные барабаны ленточных конвейеров галереи № 13 оборудованы барабанными электромагнитными металлоуловителями, отделяющими выделенные из потока твердого топлива ферромагнитные предметы в специальные течки со сбросом на отметку 4,8 м дробильного корпуса 2-ой очереди. Каждый металлоуловитель оборудован выпрямительной станцией и работает в продолжительном режиме с повторно-кратковременным включением привода.

Ленточные конвейера № 4 А и Б оборудованы дополнительно подвесными электромагнитными сепараторами типа ЭП I-800, используемые в период нахождения в нерабочем состоянии самоочищающихся металлоуловителей. Сепаратор запитан от сети постоянного тока напряжением 220 Вольт и имеет режим работы продолжительный-постоянный. Установка сепаратора в рабочее или резервное состояние производится при помощи эле-ктротельфера.

Сепаратор состоит из магнитной коробки и пускового устройства.

Магнитная система состоит из полюсной скобы, представляющей собой цельную стальную отливку, цилиндрические части которой являются сердечниками магнитов, и ярма - верхней соединяющей их части. Снизу к сердечникам приварены полюсные наконечники. На самих сердечниках помещаются катушки (всего 4 шт.), заключенные в металлические кожухи, защищающие обмотку от механических повреждений. Зазоры между кожухом и катушками заполнены заливочной массой. Соединительная коробка служит для подключения кабеля, соединяющего обмотку сепаратора с источником постоянного тока, а также для пересоединения обмотки с 220 Вольт на 110 Вольт или наоборот.

Для включения магнитной системы сепаратора служит пусковое устройство типа РС-2, состоящее из двух однополюсных контактов постоянного тока, включенных последовательно при питании на 220 Вольт и параллельно при питании на 110 Вольт.

В комплексе с металлоуловителями работают металлоискатели тип МП-I-ТМ, работающие автоматически и установленные до металлоуловителя (ниже) по ходу топлива над рабочей ветвью конвейерной ленты.

При обнаружении случайных металлических предметов, металлоискатель подает импульс на включение металлоуловителя с одновременным включением световой сигнализации на ЩУ.

Питание металлоискателя осуществляется от сети переменного тока напряжением 220 Вольт.

Пробоотборные установки и проборазделочные машины.

На конвейерах № 5 А,Б и № 14 А,Б (после дробильного корпуса) размещены пробоотборники типа ВТИ, отбирающие пробу из потока угля и действующие в комплексе с проборазделочными машинами тип МПЛ-150, установленными на шиберной площадке У/П 5/6 и специальной площадке У/П 14/15.

Пробоотборник состоит из:

· отбирающего элемента (ковша);

· взводного механизма с приводом;

· приемной течки; заслонки с приводом, закрывающей отверстие течки;

· бункера первичной пробы (только на 2-ой очереди) и шибера.

Отбирающий пробу элемент (ковш) подвешивается к валу на рычагах внутри приемного короба приводного барабана конвейера. Периодически (с определенным интервалом) ковш пересекает поток топлива, падающий с приводного барабана, возвращается на 52? и резким возвратом сбрасывает порцию топлива в приемную течку. В промежутках между отборами отдельных порций, отверстие приемной течки закрывается заслонкой, которая действует автоматически, открываясь за 10-30 секунд до сбрасывания топлива, а после закрывает приемное отверстие также в течении 10-30 с. Во избежание попадания в приемную течку «постороннего», т.е. не отобранного отборником топлива, над отверстием течки установлен козырек-отражатель. Отбирающий элемент ковш приводится в движение специальным взводным механизмом, шток которого соединен с кривошипом, закрепленном на валу отбирающего элемента. Привод взводного механизма осуществляется от электродвигателя через редуктор и цепную передачу.

Проборазделочная машина предназначена для подготовки (последовательного измельчения и сокращения) проб топлива от крупности 0-15 мм до лабораторной пробы крупностью 0-3 мм. Основными узлами машины являются:

· ленточный питатель 12,

· шиберное устройство 11,

· молотковая дробилка типа ЛДМ-1,

· ковшовый сократитель,

· сварной корпус из углового и листового проката,

· конусный делитель-сократитель, осуществляющий сокращение лабораторной пробы и распределение её по трём ёмкостям.

Ленточный питатель и дробилка проборазделочной машины работают от индивидуальных электроприводов, мощность которых соответственно равна 0,6 и 10 кВт.

Сократитель ковшовый и делитель-сократитель приводятся в движение от единого привода мощностью 0,6 кВт.

Электродвигатели выполнены во взрывозащитном исполнении.

Входной контроль качества твердого топлива, поступающего на ЗС ТЭЦ железнодорожным транспортом, осуществляется отбором проб вручную ( из потока топлива) с последующей разделкой их для лабораторных испытаний на проборазделочной машине МПЛ-300, установленной в районе натяжной станции галереи № 14. Принцип действия проборазделочной машины такого типа такой же, как МПЛ-150, различие составляет лишь крупность входного материала до 300 мм.

Плужковые сбрасыватели (ПС)

Для разгрузки топлива в необходимом месте по длине конвейера на тракте топливоподачи устанавливаются плужковые сбрасыватели. Разгрузка находящегося на движущейся ленте топлива производится при встрече угля с плужковым сбрасывателем и производится на обе стороны конвейера (двусторонние № 31 и 37) или на одну сторону (односторонние - все остальные ПС в ЦТП).

Плужковые сбрасыватели представляют собой металлический сферический лист установленный поперек хода ленты под определенным углом к продольной оси конвейера, к нижней кромке которого прикрепляется металлический пруток. При хорошем прилегании прутка к ленте конвейера и устройстве под плужком устраняются пропуски и просыпания топлива, уменьшается износ конвейерной ленты.

Привод плужков, т.е. их подъем и опускание осуществляется электрическими исполнительными механизмами (МЭО) через рычажно-тросовую систему.

Весы

Для определения технико-экономических показателей работы ЗС ТЭЦ на конвейерах № 5 А,Б и № 14 А,Б установлены автоматические ленточные конвейерные весы непрерывного действия типа ВЛ. Конструкция конвейерных весов состоит из весоизмерительной платформы и сложной рычажной системы, которая позволяет учитывать массу угля с рабочей ветви конвейера.

Для определения количества и качества угля (вес, влажность, зольность) в галерее № 12 установлен весовой радиометрический комплекс «МАСОN 21», на конвейерах № 12 А; и № 12 Б. Весы состоят из измерительного участка, блока обработки и отображения информации и промышленного компьютера. Все части измерительного участка смонтированы в жестком каркасе. Источники гамма-излучений помещены в защитные контейнера, представляющие собой свинцовые цилиндры, обеспечивающие полную безопасность при эксплуатации оборудования. Узкий канал в рабочей части цилиндра обеспечивает формирование рабочего луча , который проходя через поток угля и считывается специальными датчиками детекторами. С датчиков данные в виде токового сигнала в пределах 0/4-20 мА передаются на блок обработки данных, который рассчитывает массу, зольность и влажность топлива с выдачей данных на компьютер. Измерительный луч можно перекрыть с помощью задвижки в экранирующем контейнере. Во время эксплуатации весов задвижки блоков источников радиоактивного излучения должны быть постоянно открыты и зафиксированы замком. Закрывать задвижки необходимо только для обеспечения безопасности при ремонте, монтаже, а также при обслуживании весов при нахождении персонала внутри ограждения конвейера на расстоянии ближе 1 метра от измерительных блоков.

Техническое обслуживание весового комплекса заключается в следующем:

- периодически (1 раз в неделю) осуществлять осмотр блока измерения данных на предмет надежности креплений рамы и блока источника излучения, траверсы датчиков и самих датчиков к ней,

- производить удаление пыли по мере её накопления с датчиков излучения (допустим слой пыли высотой не более 2 мм) путем обметания сухой мягкой щеткой, не допуская смыв пыли прямой струей воды.

Работой с блоком источника системы «МАСОN 21» могут заниматься только прошедшие специальное обучение работники, отнесенные к персоналу А.

Дренажные насосы

Для откачки воды и шлама в низких точках галерей и узлах пересыпок в приямках установлены дренажные насосы работающие в автоматическом и ручном местном режиме.

Агрегат электронасосный ПКВП 63/22,5 предназначен для перекачивания гидросмесей плотностью до 1300 кг/м?, температурой от 5 до 60? С, с твердыми включениями объемной концентрации до 25%, максимальной крупностью твердых частиц 1 мм.

Агрегат установлен на горизонтальных опорных конструкциях и состоит из насоса и двигателя, который крепится к фланцу корпуса подшипников насоса. Привод осуществляется через упругую муфту. Всасывающая часть расположена вертикально вниз по оси вала насоса, нагнетательная труба расположена вертикально вверх. Рабочее колесо открытого типа наворачивается на вал по резьбовой поверхности, опорами второго служат подшипники качения. Направление вращения ротора насоса - против часовой стрелки, если смотреть со стороны двигателя (при обратном вращении ротора насос может выйти из строя). В конструкции насоса предусмотрена возможность регулировки осевого положения ротора насоса, что необходимо для установки требуемого зазора (в пределах 0,1…2,0 мм) между рабочим колесом и корпусом насоса. Регулировка осуществляется при помощи набора прокладок.

В приямке для сбора воды и шлама установлены датчики заполнения, с помощью которых откачка воды может производится в «автоматическом» режиме. Насосы ПКВП имеют ключи управления с режимами работы «Автоматика» и «Местное».

При выходе из строя основных насосов ПКВП на конвейерах центробежные самовсасывающие насосы. Такие насосы состоят из корпуса, опоры, рабочего колеса, вала с подшипниками качения, масляного затвора, обратного клапана, крышки смотрового окна, заливного устройства, всасывающего и напорного рукава. Корпус насоса имеет всасывающую полость, спиральную камеру и нагнетательную полость. Чтобы исключить возможность засорения рабочего колеса и поломки деталей насоса, всасывающий рукав снабжен фильтром. Вал насоса соединен с валом двигателя муфтой.

Для пуска насоса в работу необходимо: завернуть спускную пробку в корпусе насоса, сдвинуть крышку заливного отверстия и наполнить корпус насоса водой, после чего крышку вставить на место и затянуть гайками, запустить электродвигатель в работу. В течении 3-5 минут насос самовсасывает воду, затем откачивает воду из приямка. Перед каждым запуском насоса нужно проверять наличие воды в корпусе. Во время работы насоса не допускать: резких перегибов рукавов, всасывания воздуха через фильтр, работу насоса без фильтра, попадания воды на электродвигатель, нагрева подшипников до температуры более 80? С, вибрации насоса и посторонних стуков в нем. Следует помнить, что при продолжительной работе насоса с переломом напорного рукава или при его перекрытии вода в корпусе нагревается до кипения, а образовавшийся пар перекрывает обратный клапан. В этом случае необходимо охладить корпус насоса, налив в него холодную воду. Откачка воды этим насосом может производится только в «местном» режиме.

При выходе из строя насосов стационарно установленных по тракту т/п в работу могут быть включены переносные насосы типа «Гном» аварийного резерва.

Отапливаемые производственные помещения топливоподачи оборудованы системой гидроуборки, представляющую собой систему стоков, трубопроводов, кранов с разъемом для подключения к ним резинотканевых переносных рукавов (шлангов).

Весь тракт т/п (обе нитки каждой галереи) оборудован автоматической системой пожаротушения (АСП). АСП представляет собой сеть трубопроводов с клапанами, задвижками и сплинклерными распылителями. На ЩУ т/п выведена световая, звуковая сигнализация АСП и ключи дистанционного управления.

Во всех галереях топливоподачи, дробильном корпусе и ЩУ выполнено рабочее и аварийное освещение, ключи управления которыми находятся в начале галереи, при входе и на середине.

Для бесперебойной работы системы топливоподачи большое значение имеют не только основные механизмы, но и дополняющее их оборудование (решетки приемных бункеров, приемные бункера, приемные лотки, уплотнения, ограждения. Система отопления, воздушно-тепловые завесы и т.д.). Их неполадки также могут вызвать задержки в подаче топлива.

Система парообеспыливания

Для гашения пыления в узлах пересыпок топлива на тракте т/п 1-ой и 2-ой очереди смонтировано парообеспыливание, подача пара в которую осуществляется ТЦ. Паровые задвижки (главные), обслуживаемые персоналом ЦТП, расположены в галерее № 6 ( № ) на тракт 1-ой очереди, на площадке проборазделочной машины галереи № 15 (№ ) на тракт 2-ой очереди.

Заизолированный участок паропровода заведен в приемный лоток с определенным расходом пара и контрольным вентилем происходит паропылеподавление. х.

Управление паровой задвижкой 1-ой очереди возможно автоматически со ЩУ т/п, «местно» и вручную; паровая задвижка 2-ой очереди автоматического управления не имеет.

· Порядок включения пара:

открыть дренажные вентили - затем главную задвижку - открыть вентили на узлах пересыпок - после дренирования конденсата закрыть дренажные вентили.

· Порядок отключения пара: закрыть главную задвижку - закрыть вентили узлов пересыпок - открыть дренажный вентиль.

К трубопроводу парообеспыливания тракта топливоподачи 1-ой очереди подключена система пожаротушения маслохозяйства, обслуживаемого ЭЦ. Подача пара в помещения маслохозяйства производится путем открывания вентиля, находящегося на шиберной площадке пересыпки 2/4 (у лестничного марша). На ЩУ т/п 1-ой очереди имеется сигнальное табло «Пожар на маслохозяйстве».

Портальный кран-перегружатель типа «КРАФТ»

Портальный кран-перегружатель является крупным транспортно-техническим агрегатом, снабженный грейферной тележкой и предназначенный для перевозки угля на открытом угольном складе. Уголь из вагонов забирается грейфером и транспортируется в перегрузный бункер пластинчатого питателя, из которого уголь попадает в загрузочную воронку конвейера 12 Б.. Питание портального крана перегружателя осуществляется от сети трехфазного тока напряжением 6000В по кабелю, передвигающемуся в бетонном желобе.

Техническая характеристика портального крана-перегружателя

Грузоподъемность грейферной тележки	32т
Высота подъема грейфера	35м
Скорость подъема грейфера	80м/мин
Емкость грейфера	16м3
Самая низкая температура, при которой может работать кран-перегружатель	-450С
Производительность портального крана	690т/час

Вспомогательное оборудование: аспирационные установки, дренажные насосы, системы пожаротушения, освещение.

Аспирационные установки. АУ

Наиболее распространенным и эффективным средством для снижения запыленности помещений топливоподачи является система аспирации.

Все аспирационные установки состоят из пылевого вентилятора; воздуховодов, изготовленных из листовой стали; различных пылеочистных устройств и электродвигателя.

АУ приводятся в действие автоматически при включении конвейеров, а так же дистанционно с кнопки местного управления.

2.2 Котельный цех

Дробленый уголь по ленточному транспортеру поступает в бункеры сырого угля котельного отделения. Размол угля осуществляется в шаровых мельницах, куда он поступает из бункера сырого угля. В мельницу подается предварительно разогретый в воздухоподогревателе воздух, с помощью которого угольная пыль транспортируется в сепаратор посредствам мельничного вентилятора, где от угольной пыли отделяются крупные фракции, которые возвращаются в мельницу. А угольная пыль пневматически через циклон, где происходит ее отделение от воздуха, направляется в бункер пыли, и затем через питатели и пылеугольные горелки поступает в топки котла. Воздух для горения подается дутьевым вентилятором в воздухоподогреватель, а затем частично в мельницу и непосредственно к горелкам.

Выходящие из топочной камеры дымовые газы омывают последовательно пароперегреватель, водяной экономайзер и воздухоподогреватель, проходят золоулавливающую установку и дымососом отправляются в дымовую трубу.

В котельном цехе первой очереди установлено 6 котлов типа БКЗ - 210 - 140. Котлы Барнаульского котельного завода. Паропроизводительность котла 210 т/час, давление пара 140 атм., температура перегретого пара 550 оС.

На второй очереди котельного цеха установлены котлы типа ТП - 87. Котлы Таганрогского завода с паропроизводительностью 420 т/час и давлением пара 140 атм., температура перегретого пара 540 оС.

По экранным трубам топочной камеры пароводяная смесь поступает в барабан котла, где происходит отделение воды от пара. Для сепарации насыщенного пара внутри барабана установлены циклоны. Вода стекает на поддон, а отсепарированный пар проходит промывку с целью снижения солесодержания. После барабана насыщенный пар проходит пароперегреватель, где температура его повышается до 5500С на 1-й очереди до 5400С на второй.

Состав и состояние парка котельного оборудования - приложение №1.

2.2.1 Система пылеприготовления

Пылеприготовительная установка служит для получения сухого угольного порошка (пыли) и состоит из следующих элементов: мельница, питатель сырого угля, бункер сырого угля, мельничный вентилятор, вентилятор присадки инертных газов, сепаратор, циклон, промежуточный бункер, шнек.

Уголь из бункера сырого угля через питатели угля подается в мельницу.

В мельнице происходит подсушка и размол топлива.

Пылевоздушная смесь передвигается через сепаратор, где происходит отделение крупных фракций пыли с возвратом их в мельницу. Пыль нормальной тонины помола поступает в циклон, где происходит отделение угольной пыли от аэросмеси, поступающей из мельницы. Передвижение пылевоздушной смеси по тракту пылесистемы осуществляется мельничным вентилятором, который кроме того, осуществляет и транспорт пыли по пылепроводам к горелкам. Пыль из циклона подается через мигалку в промбункер пыли или на шнек для осуществления подачи пыли от пылесистемы одного котла в промбункер пыли другого котла. Промежуточный бункер служит для запаса угольной пыли на случай остановки мельниц и для устойчивости работы пылепитателей. Назначение мигалок на пылесистеме - защита элементов пылесистемы от присоса воздуха при переходе угольной пыли из одной области давления в другую.

Шнеки распределяют пыль из пылесистем котлов по промежуточным бункерам соответствующих котлов. Вентилятор присадки инертных газов служит для подачи дымовых газов в пылесистему для предотвращения в ней взрывов.



2.2.2 Основное оборудование

Краткая характеристика основного оборудования установок пылеприготовления I очереди

№№ п/п	Наименование	Един. измер.	Кол-во	Примечание
1.	Тип и завод-изготовитель мельницы	ШБМ 287/410 Сызранский
2.	Количество мельниц на котле		2
3.	Система пылеприготовления	Индивидуальная с промбункеров
4.	Номинальная пылепроизводительность мельницы	т/час	19
5.	Вес шаров, загруженных в мельницу	т	25	шаров 30-40 мм
6.	Мощность электродвигателя мельницы	кВт	475	на котлах №№ 4-6 -- 400
7.	Напряжение электродвигателя	кВ	6
8.	Метод подсушки топлива и располагаемая температура сушильного агента (воздуха)	0С	263/73	на котлах 5,6 -- 370
9.	Тип мельничного вентилятора	к.№3-6 -- ВМ 75/1200-1Б к.№1,2 -- ВМ 44/950
10.	Число оборотов мельничного вентилятора	об/мин	1480
11.	Мощность электродвигателя мельничного вентилятора	кВт	320	на котле №1 - 440 кВ
12.	Напряжение электродвигателя мельничного вентилятора	кВ	6
13.	Число оборотов мельницы	об/мин	18,75
14.	Количество бункеров сырого угля	шт.	2	на котел
15.	Тип питателя угля	СПЧ5040х700 СПУ4060х700Э
16.	Производительность питателя угля	т/час	25
17.	Емкость бункера угля	тн	212
18.	Циклоны ВИО2АЗ	Ф 1850, 2шт.
19.	Бункер пыли	тн	165	У=235 м3
20.	Тип питателя пыли	УЛПП-1 лопастной
21.	Сепаратор У=14,3 м3	Ф 3420
22.	Максимальная производительность питателя пыли	т/час	3-5
23.	Мощность электродвигателя	кВт	0,9
24.	Пределы изменения числа оборотов электродвигателя	об/мин	450-1350
25.	Напряжение постоянного тока	В	220
26.	Дымосос инертных газов 1Б, 2А, 3Б Тип ВШ-40/750 Производительность - 40000 т/час Напор - 750 мм в.с. Число оборотов - 1480 об/мин	В	380	Д-10

Краткая характеристика основного оборудования установок пылеприготовления II очереди

№№ п/п	Наименование	Един. измер.	Кол-во	Примечание
1.	Тип мельничного вентилятора			ВМ-100/1000-У
2.	Число оборотов мельничного вентилятора	об/мин	1480
3.	Мощность мельничного вентилятора	кВт	400
4.	Напряжение электродвигателя мельничного вентилятора	кВ	6
5.	Тип мельницы			ШБМ 375/550 (ШК-32)
6.	Число оборотов барабанов мельницы	об/мин	18
7.	Мощность электродвигателя мельницы	кВт	580
8.	Количество электродвигателей мельницы	шт	2
9.	Количество мельниц на котел	шт	2
10.	Система пылеприготовления			Индивидуальное с промбункером
11.	Нормальная производительность мельницы	т/час	32
12.	Вес шаров, загружаемых в мельницу	т	70
13.	Температура сушильного агента	0С	380
14.	Емкость бункера сырого угля	т	280
15.	Емкость бункера пыли к. №7,9	т	70	на к. №8,10 - 140
16.	Количество бункеров на котел №7,9	шт	2	на к. №8,10 - 1
17.	Тип питателя сырого угля			ленточный Б-5050
18.	Производительность питателя сырого угля	т/час	40
19.	Ширина ленты	мм	1400
20.	Электродвигатель			АО-72-2
21.	Мощность электродвигателя	кВт	4,5
22.	Число оборотов электродвигателя	об/мин	1735
23.	Тип питателя пыли			УЛПП-64-П; к.№9 - ППЛ-5
24.	Максимальная производительность п/п минимальная	т/час т/час	10 3,3	к.№9 - 1,4-1,7
25.	Тип электродвигателя			ПБ-52
26.	Мощность электродвигателя	кВт	2,4
27.	Число оборотов электродвигателя	об/мин	1500
28.	Напряжение электродвигателя	В	220	постоянный ток
29.	Сепаратор	шт	2	ТКЗ-ВТИ 3600
30.	Циклон	шт	2	НИИОГаз 3000
31.	Вентилятор инертных газов	шт	2	ВМ 40/750 ПУ
32.	Производительность	м3/час	40000
33.	Напор	мм. вод. ст.	750
34.	Число оборотов	об/мин	1480
35.	Мощность электродвигателя	кВт	125
36.	Напряжение	В	380

Барабанные мельницы

Барабан является главной и наиболее тяжелой частью мельницы. Корпус барабана изготовлен цельносварным из листовой стали. Загрузочная и разгрузочная крышки литые. С внутренней стороны барабан футерован броневыми плитами в волнообразной поверхностью. Для ремонта и замены износившихся плит на цилиндрической части барабана имеется люк.