Электропривод мостового электрического крана

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Краткое описание технологического процесса производства

1.2 Техническая характеристика, устройство и режим работы

1.3 Технологические требования к электроприводу

2. Специальная часть

2.1 Выбор системы электропривода, метода регулирования скорости и торможения

2.2 Расчёт мощности, выбор электродвигателя и его проверка

3. Охрана труда

Список литературы



Введение

Электрический привод -- это электромеханическая система для приведения в движение исполнительных механизмов рабочих машин и управления этим движением в целях осуществления технологического процесса. Современный электропривод -- это совокупность множества электромашин, аппаратов и систем управления ими. Он является основным потребителем электрической энергии (до 60 %) и главным источником механической энергии в промышленности.

Создание первого электропривода относится к 1838, когда в России Б.С. Якоби произвел испытания электродвигателя постоянного тока с питанием от аккумуляторной батареи, который был использован для привода гребного винта судна. Однако внедрение электроприводов в промышленность сдерживалось отсутствием надежных источников электроэнергии. Даже после создания в 1870 промышленного электромашинного генератора постоянного тока работы по внедрению электроприводов имели лишь частное значение и не играли заметной практической роли. Начало широкого промышленного их применения связано с открытием явления вращающегося магнитного поля и созданием трехфазного асинхронного электродвигателя, сконструированного

М.О. Доливо-Добровольским. В 90-х гг. широкое распространение на промышленных предприятиях получил электропривод, в котором использовался асинхронный электродвигатель с фазным ротором для сообщения движения исполнительным органам рабочих машин.

Электропривод большинства грузоподъёмных машин характеризуется повторно - кратковременном режимом работы при большей частоте включения, широком диапазоне регулирования скорости и постоянно возникающих значительных перегрузках при разгоне и торможении механизмов.

Особые условия использования электропривода в грузоподъёмных машинах явились основой для создания специальных серий электрических двигателей и аппаратов кранового исполнения. В настоящее время крановое электрооборудование имеет в своём составе серии крановых электродвигателей переменного и постоянного тока, серии силовых и магнитных контроллеров, командоконтроллеров, кнопочных постов, конечных выключателей, тормозных электромагнитов и электрогидравлических толкателей, пускотормозных резисторов и ряд других аппаратов, комплектующих разные крановые электроприводы.

Многодвигательный электропривод, содержащий несколько электродвигателей, механическая связь между которыми осуществляется через исполнительный орган рабочей машины. Так же различают электропривода реверсивные и не реверсивные, регулируемые и нерегулируемые. Примеров применения взаимосвязанных электроприводов в промышленности очень много. Многодвигательные электроприводы широкого применяются для механизмов прокатных станов (нажимные устройства, манипуляторы, станинные ролики и рольганги, печные толкатели, ножницы и другие), подъемно-транспортные устройства (лебедки кранов, конвейеры).

К важным показателям, характеристики устройств управления регулируемого электропривода, относят плавность регулирования режима работы рабочего механизма, во многом зависящую от плавности регулирования приводного электродвигателя, и быстродействие. Релейно-контакторные устройства управления при сравнительно низком быстродействии обеспечивают ступенчатое (дискретное) регулирование режимов работы, быстродействующие статические системы -- непрерывное регулирование. В простейших электроприводах относительно небольшой мощности операции, связанные с регулированием режима работы исполнительного механизма, производят при помощи ручного управления. Регулирование режимов работы исполнительных механизмов электропривода обычно осуществляют при помощи устройств автоматического управления. Такой электропривод, называется автоматизированным, широко используется в системах автоматического управления.

По способу действия различают следящие электроприводы с релейным, или дискретным, управлением и с непрерывным управлением. Следящие электроприводы характеризуются мощностями от нескольких Вт до десятков и сотен кВт, применяются в различных промышленных установках, военной технике и др. В 60-е гг. 20 в. в различных областях техники нашли применение электропривода с числовым программным управлением. Такой электропривод используют в многооперационных металлорежущих станках, автоматических и полуавтоматических линиях. Создание автоматизированного электропривода для обслуживания отдельных технологических операций и процессов -- основа комплексной автоматизации производства.



1. Общая часть

1.1 Краткое описание технологического процесса производства

Это универсальные реверсивные станы, имеющие две пары гладких валков, горизонтальных и вертикальных; основное обжатие металла осуществляется горизонтальными валками. Слябинги можно различать по взаимному расположению горизонтальных и вертикальных валков. То или иное взаимное расположение горизонтальных и вертикальных валков определяет схему и некоторые особенности технологического процесса деформации.

Прокатка металла на слябингах осуществляется одновременно в вертикальных и горизонтальных валках, т. Е. Является непрерывной. При этом в общем случае, чтобы металл не испытывал значительных сжатий или растяжений, требуется поддержание постоянного соотношения скоростей горизонтальных и вертикальных валков (заметим, что эти соотношения скоростей при движении раската от вертикальных к горизонтальным валкам и в обратном направлении будут разными из-за большей вытяжки в горизонтальных валках). Однако на слябингах прокатываются относительно большие сечения, поэтому усилия сжатия или растяжения раскатов, связанные с отклонением соотношения скоростей от установленного, не оказывают существенного влияния на качество прокатываемых слябов. Вместе с тем необходимо учитывать возможную перегрузку двигателя вертикальных валков как менее мощного, чем двигатель горизонтальных валков. Поэтому для привода вертикальных валков применяются двигатели с мягкой механической характеристикой.

На слябингах вертикальные валки могут располагаться и перед горизонтальными валками и за ними. При этом важным является то, чтобы операторы главного поста управления лучше могли видеть деформацию металла и в вертикальных, и в горизонтальных валках, а для этого ближе к главному посту должны быть вертикальные валки. И все же предпочтительнее такое расположение валков, при котором последнее обжатие раскатов осуществляется в вертикальных валках, которые в целях более высокой технологичности должны быть на задней стороне стана, т. Е. Со стороны ножниц. Вертикальные валки способствуют устранению конусности слитков в первых проходах, осуществляют обжатие раскатов по ширине (снимают уширения) в последующих проходах. При осуществлении последних обжатий раскатов в вертикальных валках боковые грани готовых слябов получают прямоугольное очертание, что способствует лучшему проталкиванию слябов в нагревательных печахлистопрокатных станов.

Современные отечественные слябинги 1150 конструкции НКМЗ прокатывают слябы толщиной от 230 мм и шириной до 1550 мм из слитков массой до 28 т со скоростью до 5 м/с; их производительность 5--5,5 млн. Т в год. Заготовки -- слябы, являющиеся полупродуктом для изготовления широких листов. В отличие от блюминга иблюминга-слябинга. Слябинг -- узкоспециализированный стан с двумя парами валков -- горизонтальными и вертикальными; устанавливается на металлургических заводах, в прокатных цехах которых имеются высокопроизводительные листовые станы. Наибольшее распространение получили универсальные двухклетевые слябинги. Первая клеть имеет 2 горизонтальных валка диаметром 1100--1370 мм, а вторая -- 2 вертикальных валка диаметром 900--1220 мм и располагается рядом с первой так, чтобы сляб прокатывался одновременно в двух клетях, как в непрерывном стане. Годовая производительность универсального Слябинга от 3 до 7 млн. Т. Привод валков осуществляется реверсивными электродвигателями постоянного тока. Мощность индивидуального привода каждого из горизонтальных валков до 7 Мвт, а суммарная мощность привода двух вертикальных валков 4 Мвт. Масса механического оборудования Слябинга достигает 9 тыс. Т. В современных конструкциях универсальных Слябингах для горизонтальной клети применяются цельнолитые станины, которые прикреплены к плитовинам при помощи анкерных колец. Длина бочки горизонтальных валков соответствует максимальной ширине сляба, что позволяет вести прокатку слябов при повышенных обжатиях. В нажимных механизмах используются винтовые и червячные передачи от высокоскоростных двигателей, обеспечивающих подъём верхнего валка до 2000 мм и более со скоростью до 250 мм/сек. Вертикальная клеть Слябинга состоит из трёх частей, которые соединяются также анкерными кольцами. Вращение каждому вертикальному валку передаётся через независимый редуктор и вертикальный универсальный шпиндель.

Таблица 1.1

Сортамент прокатываемых полос

Толщина, мм	Ширин, мм:
2,0 - 2,2 2,5 - 2,8 3,0 - 3,2 3,5 и выше	до1250 до 1300 до1400 до 1500

Таблица 1.2

Сортамент катаемых марок

Группа	Марка стали
Углеродиста: обыкновенного качества ГОСТ 14637-69, 561-58	сталь О; 1сп;2сп; М сталь 0;1сп;4сгК сталь 0;4сп; 5сп.
Качественна, конструкционная, углеродиста, ГОСТ 914-56	05 8 кп, 10 кп, 15 кп, 20 кп
Низколегированная конструкции ГОСТ 5058-65	10Г2СД/МК/. 14Г, 12ГС, 15ГС, 10Г2С1
По техническим условиям	15 х 20 и др.



1.2 Техническая характеристика, устройство и режим работы

Таблица 2.1 - Исходные данные для расчёта

Наименование	Условные обозначения	Величины
Масса поднимаемого груза, т		20
Масса грузозахватного устройства, т		1,2
Скорость подъёма, м/с		0,2
Диаметр барабана, м		0,58
Высота подъема, м	Н	14
Число циклов в час		8
КПД механизма, о.е		0,78
Среднее допустимое ускорение при разгоне и торможении, м/с		0,2

Магнитный мостовой кран состоит из фермы моста и грузовой тележки. Мост крана при помощи ходовых колес перемещается вдоль цеха по рельсовым подкрановым путям, закрепленным на консольных балках. На мосту размещается механизм передвижения моста, состоящий из 2-х электродвигателей, тормозов, редукторов, трансмиссионного вала, открытой цилиндрической передачи и ходовых колёс.

Вдоль уложены рельсы, по которым перемещается грузовая тележка. На последней расположены механизмы передвижения тележки и подъема груза. Механизм передвижения тележки устроен подобно механизму моста.

Механизм подъёма состоит из двигателя, тормоза, редуктора, грузового барабана с подъемным канатом, полиспаста и грузозахватного устройства.

В качестве грузозахватного устройства на рассматриваемом кране используется магнит, что уменьшает время строповки груза.

Управление краном осуществляется из кабины.

Мостовой кран г/п 20т используется для отгрузки готовой продукции.

На механизмах подъёма разрешается устанавливать лишь автоматически действующие тормоза закрытого типа.

Автоматически действующие тормоза закрытого типа являются достаточно надёжными, вследствие чего их применяют не только на механизмах подъёма, но и на других механизмах кранов. Обычно тормоза устанавливают на входном валу редуктора, где требуемый момент тормоза будет наименьшим.

В зависимости от рода тока находят применение тормозные электромагниты постоянного тока и переменного тока.

Электроэнергия подводится к крану при помощи главных контактных проводов расположенных вдоль подкрановых путей и токосъёмников, находящихся на мосту крана. Контактные провода и токосъёмники укреплены на изоляторах. При переменном токе должно быть проложено три контактных провода. Для присоединения электрооборудования, расположенного на тележке, на последней укрепляют токосъёмники, скользящие при движении тележки по вспомогательным контактным проводам расположенным вдоль моста. Число вспомогательных контактных проводов зависит от числа электрооборудования, размещенного на тележке.

В качестве контактных проводов следует применять, угловую сталь.

Главные контактные провода должны находиться на расстоянии не менее 3,5 м от пола и расположены недопустимо для персонала, находящегося на кране.

Для подключения главных контактных проводов в цехе в специальном шкафу устанавливают рубильник.

На кране переменного тока имеются преобразовательные установки в виде твёрдых выпрямителей, от которых получают питание подъемные электромагниты и панели управления, работающие на постоянном токе.

К специальным требованиям относятся:

- частота включения электродвигателя в час д 200

- диапазон регулирования скорости



Д

- перегрузочная способность по току I =1,5 и по моменту м=25

- минимальное время переходного процесса

- плавность регулирования (характеризуется) отношением скоростей вращения

- двигателя на двух соседних ступенях регулирования и выражает формулой:

П=

- наличие реверса.

- точность остановки +200мм

электропривод мостовой электрический кран

1.3 Технологические требования к электроприводу

Мостовой электрический кран является высокопроизводительным подъемно-транспортным средством, обладающим хорошими маневренными качествами, постоянной готовностью к работе и надежностью. Но надежность и производительность крана во многом обусловлены качеством и надежностью электрооборудования. Краны имеют самое различное конструктивное исполнение в зависимости от того, для каких работ они предназначены, но их электрооборудование комплектуется в основном из стандартных типовых аппаратов и машин.

Производительность крана зависит не только от совершенства системы управления электроприводом, но и от целого ряда других факторов, среди которых важнейшими являются надежность электрооборудования и высокие качества приводных электродвигателей.

К надежности кранового электрооборудования должны предъявляться очень жесткие требования. Выход из строя любого элемента электрооборудования или частые его поломки неизбежно приводят к остановке крана в самый неподходящий момент, что вызывает простой и другого оборудования, и обслуживающих его рабочих. Крановое электрооборудование должно обеспечивать надежную, безаварийную работу механизмов крана при любых температурных и метеорологических условиях, при наличии влаги и пыли, сильной вибрации, в широком диапазоне нагрузок. Циклический характер работы обусловливает необходимость рассчитывать крановое электрооборудование на тяжелые повторно-кратковременные режимы при числе включений до 500--600 в час.

При эксплуатации следует руководствоваться Правилами Госгортехнадзора, правилами и инструкциями по технической эксплуатации электрических установок.

В соответствии с указанными правилами, безопасность обслуживания кранового электрооборудования обеспечивается применением соответствующих материалов, защитных и блокировочных устройств автоматического торможения механизмов, надёжного заземления нетоковедущих металлических частей и рядом других мероприятий. В частности, механизмы подъема передвижения обязательно снабжаться конечной защитой, ограничивающей ход механизмов в одну или обе стороны. Все крановые электроприводы должны иметь надёжную максимальную защиту от коротких замыканий и перегрузок, причём эта защита должна обеспечиваться надёжными электромагнитными токовыми реле с дублированием их плавкими предохранителями или автоматическими воздушными выключателями. Применять тепловые реле для защиты крановых электроприводов не разрешается, так как в условиях повторно-кратковременных режимов работы тепловая защита может давать ложные отключения

Самозапуск электродвигателей после восстановления напряжения в сети, питающей кран, предотвращается так называемой нулевой блокировкой контроллеров. В электрической схеме блокировки при контроллерном управлении электродвигателями должно быть предусмотрено включение контактора защитной панели только в том случае, когда все контроллеры находятся в нулевом положении. Прикоманд контроллерном управлении каждый магнитный контроллер снабжен нулевой защитой.

Включать контакты нулевой блокировки таких контроллеров в цепь контактора защитной панели необязательно, но в кабине управления должна быть установлена световая сигнализация, оповещающая о включении или отключении магнитного контроллера.

Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала на мостовых кранах должны устанавливаться специальные блокировочные выключатели, автоматически снимающие напряжение с контактных проводов при открывании люка дверей кабины. Крановые механизмы должны снабжаться также автоматическими тормозами закрытого типа, действующими при прекращении питания.



2. Специальная часть

2.1 Выбор системы электропривода, метода регулирования скорости и торможения

В настоящее время для механизмов металлургических предприятий применяются разнообразные системы электропривода. Рассмотрим основные системы.

Сеть переменного тока - асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором с релейно-контакторной схемой управления применяется при относительно небольших мощностях, когда нет опасности перегрева двигателя из-за потерь при переходных процессах и не требуется предварительно снижать скорость для точной остановки.

Система на переменном токе с асинхронным электродвигателем, но с фазным ротором с релейно-контакторной схемой управления позволяет осуществлять регулирование скорости, ускорений и замедлений.

Сеть постоянного тока - электродвигатель постоянного тока всех видов возбуждения позволяет осуществлять регулирование скорости, ускорений и замедлений. Применяется на кранах с весьма тяжелым режимом работы.

Генератор постоянного тока - электродвигатель постоянного тока всех видов возбуждения применяются в случаях жестких требований в отношении регулирования скорости, ограничения стопорного момента и плавности протекания переходных процессов.

В настоящее время также применяются схемы с использованием тиристорных преобразователей. Так, например, система тиристорный преобразователь - асинхронный двигатель применяется при необходимости жестких требований в частности к регулированию скорости, а система тиристорный преобразователь - двигатель постоянного тока всех видов возбуждения обладает высокими регулировочными свойствами и применяется для электроприводов мощностью до 300 кВт.

Исходя из технологических требований, предъявляемых к механизму подъема мостового магнитного крана г/п 20т, выбираем наиболее подходящую систему электропривода - сеть переменного тока - асинхронный электродвигатель с фазным ротором с релейно-контакторной схемой управления с защитной панелью типа КС.

2.2 Расчёт мощности, выбор электродвигателя и его проверка

Таблица 2.1 - Исходные данные для расчёта

Наименование	Условные обозначения	Величины
Масса поднимаемого груза, т		20
Масса грузозахватного устройства, т		1,2
Скорость подъёма, м/с		0,2
Диаметр барабана, м		0,58
Высота подъема, м	Н	14
Число циклов в час		8
КПД механизма, о.е		0,78
Среднее допустимое ускорение при разгоне и торможении, м/с		0,2

Определяем статическую мощность двигателя необходимую для подъёма номинального груза

(2.1)

где - масса поднимаемого груза, т;

- масса грузозахватного устройства, т;

- скорость подъёма, м/с;

- КПД механизма, о.е.;

Определяем предварительно мощность двигателя

(2.2)

где -коэффициент учитывающий цикличность работы

механизма, =0,8;

Определяем время работы (одной операции подъема или опускания груза)

(2.3)

где Н - высота подъёма, м;

- скорость подъёма, м/с;

Определяем время одного цикла

(2.4)

где - число циклов в час;

Определяем ориентировочную продолжительность включения



(2.5)

где - количество операций в течении одного цикла, =4;

Определяем предварительную мощность двигателя при стандартной продолжительности включения = 60%:

(2.6)

Задаёмся частотой вращения

По каталогу [3,с.58] выбираем двигатель типа МТН 411-6 соблюдая условие, что

Каталожные данные двигателя: Р_н = 44 кВт; I_с= 99 А; I_рн = 86 А;

n_н = 970 об/мин; U_с = 380 В;ПВ_д = 60%; М_м = 1630 Нм; з = 89%; cos ц = 0,76;

Е_р = 235 В; J = 1,025 кг • м².

Определяем номинальную угловую частоту вращения

(2.7)

Определяем номинальный момент двигателя



(2.8)

Определяем передаточное число редуктора

(2.9)

где - диаметр барабана, м;

Определяем статический момент при подъёме номинального груза

(2.10)

Определяем момент при тормозном спуске груза

(2.11)

Определяем момент при подъёме пустого грузозахватного устройства

(2.12)

где = 0,35-определяется по кривым

коэффициент загрузки;

Определяем момент при спуске пустого грузозахватного устройства

(2.13)

Определяем момент инерции тормозного шкива

(2.14)

где - момент инерции двигателя;

Определяем момент инерции муфты и быстроходного вала

(2.15)

Определяем момент инерции поступательно движущихся элементов системы при работе с грузом

(2.16)



Определяем эквивалентный момент инерции системы при работе с грузом

(2.17)

где - коэффициент, учитывающий приближённо момент

инерции редуктора и барабана;

Определяем момент инерции поступательно движущихся элементов системы при работе без груза

(2.18)

Определяем эквивалентный момент инерции системы при работе без груза

(2.19)

Определяем предельно допустимое ускорение двигателя

(2.20)

Где - среднее допустимое ускорение при разгоне торможении, м/с;

Определяем динамический момент системы при подъёме груза

(2.21)

Определяем средний пусковой момент двигателя (не должен превышать

(1,72)М)

(2.22)

Определяем время разгона при подъёме груза

(2.23)

Где - начальное значение угловой скорости, ;

- конечное значение угловой скорости,

;

Определяем время разгона при спуске груза



(2.24)

Определяем время разгона при подъёме грузозахватного устройства

(2.25)

где - средний пусковой момент при подъёме и опускании

грузозахватного устройства, =

Определяем время разгона при спуске грузозахватного устройства

(2.26)

Определяем тормозной момент

(2.27)

где - коэффициент запаса, =;

Определяем время торможения при подъёме груза

(2.28)

где - начальное значение угловой скорости, ;

- конечное значение угловой скорости, ;

Определяем время торможения при спуске груза

(2.29)

Определяем время торможения при подъёме грузозахватного устройства

(2.30)

Определяем время торможения при спуске грузозахватного устройства

(2.31)

Определяем путь, пройденный при разгоне и торможении при подъёме с грузом

(2.32)

(2.33)

Определяем путь, пройденный при разгоне и торможении при спуске груза

(2.34)

(2.35)

Определяем путь, пройденный при разгоне и торможении при подъёме грузозахватного устройства

(2.36)

(2.37)

Определяем путь, пройденный при разгоне и торможении при спуске грузозахватного устройства



(2.38)

(2.39)

Определяем путь, пройденный с установившейся скоростью при подъёме груза

(2.40)

Определяем путь, пройденный с установившейся скоростью при спуске груза

(2.41)

Определяем путь, пройденный с установившейся скоростью при подъёме грузозахватного устройства

(2.42)

Определяем путь, пройденный с установившейся скоростью при спуске грузозахватного устройства



(2.43)

Определяем время работы с установившейся скоростью при подъёме груза

(2.44)

Определяем время работы с установившейся скоростью при спуске груза

(2.45)

Определяем время работы с установившейся скоростью при подъёме грузозахватного устройства:

(2.46)

Определяем время работы с установившейся скоростью при спуске грузозахватного устройства:



(2.47)

Определяем суммарное время работы двигателя:

(2.48)

Определяем время паузы:

(2.49)

По полученным данным строим нагрузочную диаграмму привода - рисунок

Проверяем двигатель по условиям нагрева и перегрузочной способности

Определяем фактическую продолжительность включения:

(2.50)

Определяем расчетный эквивалентный момент:



, (2.51)

Определяем эквивалентный момент, соответствующий продолжительности включения выбранного двигателя:

(2.52)

.

Двигатель проходит по нагреву если выполняется условие:

(2.53)

- условие выполняется.

Проверка на перегрузочную способность производится поусловию:

(2.54)

Максимальный момент двигателя:

- условие выполняется.

Следовательно, выбранный двигатель типа МТН 512 - 6, Р_н= 44кВт может быть принят к установке.



3. Охрана труда

Все подъемно-транспортные устройства должны быть исправны и снабжены всей защитной оснасткой. На каждый механизм должен иметься паспорт завода-изготовителя. Кроме того, на заводе, где используется грузоподъемный механизм, должна иметься техническая документация. Осмотр, проверка, регулировка и ремонт грузоподъемных механизмов должны производится на месте их постоянной стоянки при отключенном главном рубильнике или выключателе и снятых предохранителях с применением диэлектрических перчаток, галош, ковриков и инструментов с изолирующими рукояткам. При осмотрах и проверках должно быть обращено особое внимание на изоляцию токоведущих частей или их ограждение, световую и звуковую сигнализации, исправность концевых выключателей и ограничителя подъема груза, автоматическое действие тормозов при отключении электродвигателей. Периодические измерения величины изоляции должны производится не реже одного раза в год.

Для ремонта и обслуживания электрооборудования цеха допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие теоретическое обучение и инструктаж на рабочем месте, прошедших комплексную проверку знаний по ПТЭ и ТБ [9,с.244].

Электромонтер по обслуживанию и ремонту электрооборудования обязан знать и выполнять инструкцию по техникебезопасности на заводе.

Для проведения работ на проектируемом механизме электромонтер должен иметь квалификационную группу электробезопасности не ниже III в составе бригады. Для выполнения работ на механизме выписывается наряд-допуск или распоряжение, в которых указываются меры безопасности при выполнении работ, фамилии членов бригады, а также указываются отключения, которые необходимо сделать для проведения безопасных работ. В наряде-допуске указывается лицо, подготавливающее рабочее место, допускающий дежурный электрик, а также время открытия и закрытия наряда. После этого производятся необходимые отключения, указанные в наряде-допуске, проверяется отсутствие напряжения, и вывешиваются предупреждающие плакаты.

Необходимо заземлить установку, установить переносные заземления, оградить зону проведения работ.

Производитель работ обязан проверить точность исполнения мер безопасности и правильность отключений указанных в наряд допуске.

После окончания работ производитель закрывает наряд-допуск, выводит бригаду с места работы, допускающий закрывает наряд-допуск.



Список литературы

1 Зимин Е.Н., Преображенский В.И., Чувашов И.И. Электрооборудование промышленных предприятий и установок. - М:.Энергомиздат,1984

2 Москаленко В.В. Электрический привод. - М:. Высшая школа,1986

3 Рабутов Б.М. Электрооборудование кранов. - М:. Металлургия,1990

4 Головинский О.И. Основы автоматики. - М:. Высшая школа,1987

5 Правила установок электрооборудования/ Министерство энергетики. -М:. Энергомиздат,1985

Размещено на Allbest.ru