Розробка автоматизованої системи керування технологічним процесом пароутворення в котлоагрегаті енергоблоку потужністю 225 мВт

12. запірна - для періодичного відключення або включення одної ділянки трубопроводу від іншої;

13. регулююча - для підтримання або зміни витрати робочого середовища;

14. розподілююча - для відключення одних та одночасно включення інших ділянок трубопровода або для зміни витрати в них;

15. запобіжна - для запобігання можливості підвищення тиску в середовищі;

16. зворотної дії - для передбачення можливості руху середовища в напрямку, протилежному до робочого.

До арматури також відноситься водопоказуючі прилади, що забезпечують надійну та безпечну роботу парогенератора.

Запірний та регулюючий вентилі - служать для створення вузької щілини при відключені ділянки трубопровода. Запірний вентиль має два крайніх положення: повністю відкритий та повністю закритий. Це забезпечується відповідною конструкцією затвора, який виконують у вигляді плоскої тарілки, яка щільно затискує сідло. В запірному вентилі робоче середовище подається під тарілку, що полегшує відкриття вентиля.

Запірна засувка - служить для включення та відключення ділянок трубопроводу, у зв'язку з чим вона має два крайніх положення: повне відкриття та повне закриття. Засувку не можна застосовувати для вимірювання витрати. Основні переваги засувки перед запірним вентилем в тому, що вона має невеликий гідравлічний опір, менше зусилля відкриття або закриття затвору. Недоліки засувки: наявність двох ущільнюючих поверхонь, тертя, ковзання в з'єднаннях сідел та затвору, що викликає зношення.

Зворотній клапан - встановлюють на живильній лінії парогенератора, на напірній стороні насосів. В зворотному клапані всіх регенеративних відборах турбіни функцію приводу виконує затвор.

Живильний клапан - служить для регулювання подачі живильної води в парогенератор. Широке застосування мають регулюючі клапани шиберного типу. Витрата води регулюється положенням шибера, в нижній частині якого є профільний отвір.

Запобіжний клапан - при експлуатації парогенератора можливі різні порушення режиму, наприклад, при аварійному відключені котла. Для швидкого зниження тиску при цьому встановлюють запобіжні клапани, які автоматично викидають пару в атмосферу. На кожному парогенераторі встановлюють не менше двох запобіжних клапанів - на барабані та відкидному колекторі пароперегрівача.

Водопоказуючі прилади. В барабанному парогенераторі рівень контролюють тільки в барабані, тобто всі поверхні нагріву, що містять воду (економайзер та випарні труби) знаходяться нижче барабана.

В барабані парогенератора розрізняють:

1. нормальний рівень води, який вище по умовах одержання чистої пари та попередження гідравлічних ударів;

2. низький - по умовах надійності роботи випарних труб.

Максимальне відхилення рівня від нормального допускають в межах ±50мм.

1.4 Матеріальний баланс барабанного парогенератора.

Рис. 1.2 Матеріальний баланс парогенератора: 1 - топка; 2 - випарні поверхні нагріву; 3 - водяний економайзер; 4 - пароперегрівник; 5 - повітропідігрівник; 6 - шлаковловлювач; 7 - барабан.

При складані матеріального балансу в парогенераторі передбачається продувка води із системи для видаленя солей, що потрапляють з живильною водою. У зв'язку з цим маємо в лівій частині балансу - витрата живильної води D_жи , кг/с, а в правій - вихід перегрітої пари D, кг/с та величина продувки D_пр , кг/с. Тобто

D_жи = D_пари + D_пр.

Витрата живильної води до парогенератора становить 670 т/год (або 11266,7 кг/с). Витрата на неперервну продувку становить 100 кг/с, а витрата пари на виході з котлоагрегату 11166,7 кг/с.

Підставивши ці значення в рівняння матеріального балансу, отримаємо:

11266,7 кг/с = 11166,7 кг/с + 100 кг/с

Таблиця 1.1

Тепловий баланс барабанного парогенератора

Загальне рівняння балансу парогенератора.

При виробництві пари в парогенераторі живильна вода послідовно проходить через водонагрівні, випарні та пароперегрівні поверхні.

Теплота, яку сприймає вода в водяному економайзері, МДж/кг:

 Q_в.с.= (і?_ж.в. - і?_ж.в.), (1.4)

де і?_ж.в., і?_ж.в. - ентальпії живильної води на вході та виході водяного економайзера, МДж/кг.

Теплосприйняття випарювальних поверхонь:

Q_віп.= ( і_н.п.- і?_ж.в) (1.5)

Теплосприйняття пароперегрівника:

Q_п.п.= ( і_п.п - і_н.п) (1.6)

Сумарна кількість теплоти на виробництво пари, МДж/кг:

Q_?= Q_в.с.+ Q_вип+ Q_п.п=( і_п.п- і?_ж.в)

Із врахуванням неперервної продувки частини води для підтримання визначеного солевмісту корисно витрачена теплота визначається так:

Q_?=( і_п.п- і?_ж.в) + ( і_к.в - і?_ж.в) + ( і_н.п. - і?_ж.в), (1.7)

де , - витрата води на продувку і витрата насиченої пари, кг/с;

і_к.в - ентальпія продуктивної води, МДж/кг, на лінії насичення при тиску в барабані;

і?_ж.в - ентальпія живильної води, що іде векономайзер котла, МДж/кг;

і_п.п - ентальпія перегрітої пари, МДж/кг;

В - витрата палива, м³/с або кг/с;

- витрата свіжої пари, кг/с.

Таблиця 1.2 Технічні характеристики

Таблиця 1.3 Норми технологічного режиму

Таблиця 1.4 Характеристика технологічного обладнання

Вимоги до системи автоматизації:

1. Регулювання витрати водяної пари.

2. Регулювання температури металу пароперегрівача.

3. Регулювання температури перегрітої пари.

4. Керування тиску пари після первинного перегріву.

5. Регулювання температури води водяного економайзера.

6. Регулювання температури в пароохолоджувачі.

2. Аналіз технологічного процесу як об'єкту керування

Основними регульованими величинами є витрата перегрітої пари D_п.п., її тиск Р_п.п і температура перегріву t_п.п. При цьому витрата пари являється змінною величиною, а її тиск і температура підтримуються в зоні допустимих відхилень, що обумовлюється вимогами заданого режиму роботи турбіни.

Задане значення температури перегріву пари може підтримуватися, наприклад, шляхом зміни витрати охолоджуючої води D_впр. на пароохолоджувач. Тиск пари Р_п.п відхиляється від розрахункового значення у всіх випадках небалансу між кількістю спожитої пари D_п.п і генерованої (виробленої) в екранних трубах D_б і може регулюватися шляхом зміни тепловиділення в точці, тобто зміною подачі палива.

Крім підтримування виробітку необхідної кількості пари D_п.п із заданими параметрами Р_п.п і t_п.п, слід підтримувати в межах допустимих відхилень слідчі величини (рис. 2.1):

1. рівень води в барабані Н_б - регулюється зміною подачі живильної води D_ж.в.;

2. розрідження у верхній частині точки S_т - регулюється зміною продуктивності димососів, що відсмоктують димові з топки, Q_г;

3. оптимальний надлишок повітря за пароперегрівачем ? (% О₂) - регулюється зміною продуктивності дуттєвих вентиляторів, що нагнітають повітря в точку;

4. солевміст котлової води NaCl - регулюється зміною кількості води, що випускається із барабана в сепаратор неперервної продувки, D_пр.

Таким чином, парогенератор являє собою складну динамічну ланку із взаємозв'язаними вхідними та вихідними величинами.

Регулююча дія тої чи іншої ділянки (суцільні лінії) служить основним засобом стабілізації її регулюючої величини, а інші вхідні дії (пунктирні лінії) являються по відношенню до цієї ділянки внутрішніми або зовнішніми збуреннями.

Рис. 2.1 Схема взаємозв'язків між вхідними і вихідними величинами БПГ.

Крім зміни вище згаданих регульованих величин в результаті регулюючих збурень, вони можуть змінюватися і під дією внутрішніх збурень, які мають випадковий або періодичний характер. Не всі ділянки парогенератора є ланками направленої дії, наприклад, вихідні регулюючі величини одних ділянок є одночасно вхідними діями по відношенню до інших. Витрата перегрітої пари D_п.п є вихідною величиною по відношенню до витрати палива В_т і одночасно вхідною дією по відношенню до тиску і температури пари; тиск пари в барабані Р_б є вхідною величиною по відношенню до витрати палива і одночасно однією із вхідних дій ділянки регулювання рівня води в барабані Н_б.

Явно виражений напрям ділянок регулювання по таких каналах регулюючих дій, як „витрата живильної води D_ж.в. - рівень Н_б”, „витрата води на вприск D_впр. - температура перегріву t_п.п”, „витрата палива В_т - тиск Р_{п п}” та ряд інших, дозволяє здійснювати стабілізацію регулюючих величин за допомогою незалежних одноконтурних систем, зв'язаних лише через об'єкт регулювання.

3. Обгрунтування вибору функціональної схеми автоматизації

Однією із основних частин АСК ТП парогенератора є технічні засоби інформаційно-командного комплексу і пристроїв управління, до складу яких входять блочний щит управління (БЩУ) та апаратура I рівня управління, призначені для забезпечення безпеки роботи та захисту обладнання від пошкодження та можливості ефективного управління котлоагрегатом оператору-технологу при виникненні нерегламентованих режимів роботи обладнання, а також при відмові засобів автоматичного регулювання та управління. При цьому технічні засоби, що використовуються для функцій управління, сигналізації та контролю, розміщені на БЩУ, мають бути погоджені по своїх параметрах із пристроями I рівня управління, а конструктивні характеристики щитових пристроїв - допускати будування сучасних АСК ТП, орієнтованих на широке використання засобів обчислювальної техніки в якості основного засобу представлення інформації оператору.

Все це знайшло своє відображення в тому, що передові зарубіжні фірми та підприємства, що поставляють відповідні технічні засоби для енергоблоків, до складу яких входять котлоагрегат ТПЕ-214/А, передбачають виконання блочних щитів управління на базі мозаїчних конструктивів, що комплектуються різними засобами управління, сигналізації та контролю, з'єднаними з прийнятою конструкцією щитів, а в якості пристроїв I рівня управління використовують системи , основані на застосуванні функціональних модулів із „жорстко” запрограмованою логікою, що встановлюються в уніфікованих шафах.

Застосування щитів управління мозаїчної конструкції і призначеної для них апаратури дозволяє створити БЩУ, що враховують різні вимоги без індивідуальної розробки та виготовлення щитів для кожного типу енергоблоку та котлоагрегату.

Важливою особливістю мозаїчних щитів та широкого застосування на них апаратури із електричним з'єднанням на роз'ємах є скорочення строків монтажу, суттєве зменшення витрати праці на обслуговування та заміну несправної апаратури, а також простота внесення змін в компоновку апаратури на щиті та реконструкції БЩУ по мірі розвитку та вдосконалення АСК ТП енергоблоку.

У вітчизняній практиці щити управління мозаїчної конструкції не виготовляються. Підприємствами Мінелектротехпрома виготовляються БЩУ, металоконструкції яких передбачають виконання отворів для встановлення приладів згідно із індивідуальними проектами. При цьому у комплекті зі щитами поставляється дуже обмежена кількість апаратури, погано узгоджена із конструкцією та характеристиками виробів, виготовлених підприємствами Мінприладу - постачальника технічних засобів I рівня управління та вимірювальної техніки. Конструкцій пультів для БЩУ не передбачає встановлення на них дисплейних модулів, що приводить до необхідності створення допоміжних конструкцій, збільшує строки монтажу та погіршує якість обслуговування та ергономічні характеристики БЩУ. Прийняті на вітчизняних щитах способи установлення апаратури електричних з'єднань потребують значно більших затрат праці на обслуговування та заміну апаратури порівняно із мозаїчними щитами, а реконструкція щитів, зв'язана із модернізацією та розвитком систем управління, потребує практично повної заміни щитових виробів.

Аналіз щитів мозаїчної конструкції показує, що найбільш прийнятим є застосування щитів типу „Мозаїка” виробництва ЗПА Чаковіце (Чехія). Ці щити, порівняно із аналогічними виробами Німеччини та Угорщини мають дуже зручний мозаїчний модуль (20х20 мм), широкий вибір вітчизняної апаратури (кнопки, табло, прилади та ін.), допускають встановлення дисплеїв ІОК та узгоджуються із розвинутою системою I рівня управління типу „Діамо-К” виробництва ВЗУП (Словаччина).

Апаратура I рівня управління „Діамо-К” по своєму призначенню та функціональних можливостях аналогічна вітчизняній апаратурі УКТС виробництва Мінприладу, але вона має ряд суттєвих переваг порівняно із апаратурою УКТС. По-перше, паспортне значення показників надійності апаратури „Діамо-К” в 3 роки вища, ніж в УКТС, при практично однаковому часі відновлення. Висока надійність „Діамо-К” підтверджена довгим строком експлуатації в різних галузях промисловості. По-друге, принципи побудови апаратури „Діамо-К” дозволять здійснити діагностику працездатності елементів системи на працюючому обладнані за рахунок періодичного випробування як оперативним персоналом, так і автоматично, за допомогою засобів обчислювальної техніки. Апаратура „Діамо-К” має більш високий захист від перешкод, ніж апаратура УКТС. Важливою особливістю „Діамо-К” є можливість вводу до функціональних модулів інформації пор положення об'єктів управління. Із пристроїв І рівня управління виключаються використовувані в УКТС кросові шафи з подільниками напруги 220/24 В, що підвищує надійність системи, скорочує кількість шаф і тепловипромінювання в приміщення БЩУ.

Економічна ефективність застосування апаратури „Діамо-К” та щитових виробів „Мозаїка” обумовлена суттєвим (в 20-30 разів) зниженням коефіцієнту непідготовленості блоку до заданого навантаження.

Підсистема збору інформації про хід технологічного процесу виключає технічні засоби вимірювання технологічних параметрів, що характеризують ці процеси. Контроль технологічних параметрів в сучасних елементах збору інформації здійснюються з використанням первинних вимірювальних перетворювачів та нормуючих перетворювачів з уніфікованим вихідним сигналам постійного струму 0?5 мА, 0?20 мА, 4?20 мА.

Як засоби для впровадження такого перетворення були розглянуті первинні перетворювачі „Сапфір-22” вітчизняного виробництва, перетворювачі підприємства ММГ АМ (Угорщина) та серія первинних перетворювачів фірми „Енергоінвест” (Сербія). Досвід експлуатації вітчизняних датчиків „Сапфір-22” виявляє їх непридатність, тобто нестабільність показів, великі додаткові похибки, низьку ремонтоздатність. Серія первинних перетворювачів „П'єзо-тран”, „Кап-тран”, „?Р-тран” виробництва Угорщини відрізняється високою точністю, стабільністю роботи в широкому діапазоні температур та високою надійністю.

Використання в комплекті з ІОК (виробництва ММГ АМ) первинних перетворювачів (того ж підприємства) добре погоджені із засобами сприйняття інформації, визначають застосування як технічних засобів збору інформації первинні перетворювачі тиску, перепаду тисків, витрати (виробництва Угорщини).

Вибір інформаційно-обчислювального комплексу (ІОК), який є складовою частиною створюваної АСК ТП, був здійснений на основі аналізу пропорцій зарубіжних країн. Були розглянуті можливості побудови ІОК на базі технічних засобів Угорщини; на базі системи „Аудатех”; на базі мікропроцесорної техніки Румунії (SPOT 85, KORAI 4030); на базі мікропроцесорної системи „Дасор-600” (Словаччина); набазі ЕОМ PDP-11-TREND та AWSRO (Боснія) та на основі комплексу „Титан-2” (Росія). Але перевагу отримали спеціалісти Угорщини (ММГ АМ), тому що даний варіант ІОК - розподілена мікропроцесорна система, яка має високу готовність, виконання технічних засобів - на високонадійній елементній базі і з високою точністю і якістю, сумісність з мікропроцесорними контролерами „Ламіконт” та „Реміконт” по типу елементної бази, наявність розвинутої самодіагностики, яка підвищує надійність та готовність ІОК.

4. Обгрунтування вибору технічних засобів автоматизації

Розвиток енергетики, хімічної технології (а також інших галузей промисловості, де найбільш поширенні технологічні процеси - нафтопереробні, енергетичні та інші) вимагає створення більш досконалих систем управління, ніж локальні системи автоматизації. Ці принципово нові системи одержали назву автоматизовані системи управління технологічними процесами (АСУ ТП). Створення АСУ ТП, необхідність в яких була викликана об'єктивними потребами розвитку промисловості, стало можливим завдяки впровадженню нових ЕОМ. Збільшення обчислювальних ресурсів і підвищення надійності ЕОМ дозволило використовувати їх для управління технологічними процесами в „реальному” часі, тобто в одному темпі з розвитком керуючого процесу.

АСУ ТП енергоблоку 225 МВт ст. №9 ДГЕС реалізована на базі програмно-технічного комплексу (ПТК) „Серія-200”.

ПТК „Серія-200” забезпечує виконання всіх функцій АСУ ТП як інформаційних, так і управляючих (керуючих). Автоматичне регулювання є однією із основних управляючих (керуючих) функцій.

Технічна структура ПТК „Серія-200” (лист №1) складається із трьох основних компонентів:

1) управляючого комплексу;

2) інформаційно-обчислювального комплексу;

3) мережевого комплексу.

До складу управляючого комплексу входять мікропроцесорні контролери (реміконти) і силові перетворювачі, які зв'язують реміконти (РМК) із дискретними датчиками та виконавчими пристроями, що працюють на напрузі 220 В.

До складу інформаційно-обчислювального комплексу входять три типи станцій:

1) Операторська станція. Розрахована на оператора-технолога і призначена для контролю за технологічним процесом, за станом обладнання та роботою автоматичних пристроїв. З цієї станції здійснюється дистанційне управління арматурою, механізмами та автоматичними пристроями;

2) Інженерна станція. Розрахована на спеціаліста з КВП та автоматики і призначена для технологічного програмування і настроювання контролерів, а також контролю справності ПТК;

3) Обчислювальна станція. Призначена для виконання розрахунків, архівування, документування.

Всі станції реалізовано на базі персонального комп'ютера, який оснащений дисплеєм, функціональною (для операторської) чи стандартною (для інших) клавіатурою та вузлом зв'язку із системною шиною.

До складу мережевого комплексу входять:

1) Котролерна мережа. Інформаційно зв'язує між собою реміконти, що дозволяє організувати між ними зв'язок цифровим послідовним каналом;

2) Системна мережа. Об'єднує операторську, інженерну та обчислювальну станцію між собою і з мікропроцесорними контролерами;

3) Шлюз. Призначений для зв'язку контролерної та системної локальної мереж.

Всі технічні засоби, що входять до складу названих комплексів, інформаційно та програмно сумісні. Управління всіма виконавчими механізмами („вкл/відкл”, „відкр/закр”) і регуляторами („авт/дист”, установлення заданого значення регульованого параметра) виконується з операторської дисплейної станції за допомогою функціональної клавіатури, або спеціального пристрою - «миші» (трекболу). Крім того для найбільш відповідальних виконавчих механізмів і регуляторів застосовується керування також з індивідуальних кнопочних постів, які розміщені на пульті оперативного управління.

Команди управління від операторської станції поступають у відповідний реміконт через мережевий комплекс, тобто наступним шляхом: операторська станція - системна шина - шлюз - контролерна шина - реміконт.

Команди від індивідуальних органів керування поступають безпосередньо на вхід реміконта, обминаючи мережевий комплекс. Це значно підвищує надійність управління відповідними виконавчими механізмами і регуляторами, враховуючи той факт, що функція управління зберігається навіть при відмовах в роботі операторської станції або мережевого комплексу.

По технологічному принципу АСУ ТП розподіляється на системні модулі. В системному модулі, який створюється групою реміконтів, об'єднаних однією контролерною шиною, здійснюється весь обсяг управляючих і інформаційних функцій щодо однієї із значних технологічних підсистем енергоблоку. АСУ ТП блоків 225 МВт ДРЕС складається із п'яти системних модулів (СМ):

01СМ - «Пилесистема»;

02СМ - «Котел»;

03СМ - «Турбіна»;

04СМ - «Конденсатно-живильний тракт»;

05СМ - «Пальники».

АСР пароводяного тракту котла належать до системного модуля 02СМ «Котел». Ці АСР реалізується за допомогою реміконтів, які розміщені у 3-ох шафах (додаток №1,2,3).

1) Шафа живильного вузла CC02.04R з такими контролерами:

- реміконт CR02.11.R10.D - керуючий основний;

- реміконт CR02.12.R10.D - керуючий резервний;

- реміконт CR02.13.R10.N - інформаційний.

2) Шафа температур первинної пари CC02.01R з контролерами:

- реміконт CR02.01.R10.D - керуючий основний;

- реміконт CR02.02.R10.D - керуючий резервний;

- реміконт CR02.03.R10.N - інформаційний.

3) Шафа температур вторинної пари CC02.02R з контролерами:

- реміконт CR02.05.R10.D - керуючий основний;

- реміконт CR02.06.R10.D - керуючий резервний;

- реміконт CR02.07.R10.N - інформаційний.

Для даного технічнологічного вузла використовується одна силова шафа CC02.C1P. Компоновка шаф реміконтів (РМК) пароводяного тракту котла зображена в додатках 1,2,3 і 4.

В шафах РМК розташовуються блоки живлення і до трьох блочних каркасів з модулями. На зворотній стороні шафи встановлені клемні колодки для під'єднання польових кабелів «під гвинт». Шафи розраховані на двостороннє обслуговування - в них є передні і задні двері.

Кожен ПМК може бути розміщений в одному, двох або трьох блочних каркасах. Це залежить від кількості модулів пристроїв зв'язку з об'єктом (ПЗО), що входять до складу одного контролера. Кожен каркас живиться від автономного блока силового живлення БП-51, розміщеного в верхній частині шафи, і від автономного стабілізатора, розміщеного в самому каркасі.

Всі шафи РМК пароводяного тракту котла скомпоновані однокаркасними. В кожному блочному каркасі розташовується набір модулів для реалізації конкретних функцій управління.

В кожному реміконті є базовий комплект модулів, склад якого постійний, і проектно-компонований комплект модулів ПЗО, склад яких залежить від функціональних завдань, що вирішуються контролером.

До базового комплекту належать:

1) стабілізатор для живлення модулів СТБ-50;

2) модуль центрального процесора ПРЦ-50;

3) модуль управління та сигналізації МУС-50;

4) модуль магістрального інтерфейсу МИС-50;

Цей набір необхідний для вирішення будь-яких функціональних завдань.

До проектно-компонованого комплекту належать модулі ПЗО, які дозволяють під'єднувати до контролера різні типи датчиків і виконавчі пристрої.

В контролерах пароводяного тракту котла (додатки 1,2,3,4) використані такі модулі ПЗО:

1) аналого-дискретний перетворювач уніфікованих сигналів постійного струму АЦП-50 (А50);

2) аналого-дискретний перетворювач сигналів термопар АЦП-51 (А51);

3) дискретно-цифровий перетворювач ДЦП-50 (ДСР);

4) цифро-дискретний перетворювач ЦДП-50 (СДП);

5) цифро-дискретний перетворювач з контролером ЦДП-50 (СДК);

6) цифро-імпульсний перетворювач ЦИП-50 (СІР)

В силових шафах встановлюються до чотирьох каркасів з силовими перетворювачами і блоками живлення. Компоновка силової шафи пароводяного тракту котла зображена в додатку 4.

В цій шафі розміщені:

1) вхідні силові перетворювачі СПР-51 (С1);

2) вихідні силові перетворювачі СПР-52 (С2);

3) блоки живлення основні БП-53 (S3);

4) блоки живлення резервні БП-53.

СПР-51 призначені для прийому дискретних сигналів 220В змінного, або постійного струму і перетворення їх у напругу постійного струму 24В, яка приймається дискретними входами контролерів. Ці пристрої використовуються для підключення дискретних датчиків, що працюють під напругою 220В (наприклад, кінцевих вимикачів).

СПР-52 призначені для перетворення дискретних сигналів напруги постійного струму 24В, що надходять з дискретних виходів контролерів, у релейні вихідні сигнали типу „сухий” контакт зі здатністю комутувати змінний та постійний струми 1А напругою 220В.

Ці контакти задіяні в силових колах зборок РТ30, або зборок власних потреб і застосовуються для керування виконавчими пристроями (засувками, клапанами, двигунами та інше).

Блок живлення БП-53 призначений живлення кіл дискретних вхідних і вихідних сигналів напругою 24В постійного струму.

Всі взаємозв'язки всередині АСК ТП представляють собою різні форми інформаційного обміну, тобто передачу чи прийом інформації в вигляді різних сигналів, даних, повідомлень, тестів та інше.

Для того, щоб раціонально здійснювати такий обмін, необхідна детальна регламентація цього процесу, наприклад, системна класифікація та керування технологічної і техніко-економічної інформації, прийнятих форм масивів даних і документів, що забезпечується при експлуатації АСК ТП можливість виконання всіх її функцій.

Організаційне забезпечення АСК ТП представляє собою сукупність описів функціональної, технічної та організаційної структур системи, інструкцій та регламентів для оперативного персоналу, що забезпечує задане функціонування АСК ТП. Оперативний персонал АСК ТП складається із технологів-операторів, що здійснюють управління технологічним об'єктом керування, і експлуатаційного персоналу, що забезпечує функціонування АСК ТП.

Якщо оперативний персонал працює поза контуром управління, він задає автоматизованій системі керування режим роботи і здійснює контроль за його виконанням. В цьому випадку, в залежності від складу комплексу технічних засобів, АСК ТП може функціонувати в комбінованому (супервізорному) режимі, при якому проводиться автоматична заміна уставок і параметрів конструювання локальних автоматичних систем регулювання.

В супервізорному режимі управління здійснюють локальні регулятори, а їх завдання змінюється безпосередньо від обчислювального комплексу з метою настройки їх на оптимальний технологічний режим. Така структура систем регулювання дозволяє забезпечити їх високу надійність і живучість: система залишається працездатною і при відмовах обчислювального комплексу, хоча її ефективність в цьому випадку знижується. Практична реалізація систем супервізорного управління потребує значного апаратурного парку. В системі зберігаються локальні регулятори, додаються їх зв'язки із керуючим обчислювальним комплексом (КОК) і відповідна апаратура для забезпечення цього зв'язку.

Вбір давачів та виконуючих пристроїв

Для забезпечення технологічного процесу пароутворення в котлоагрегаті енергоблоку 225Вт згідно функціональній схеми вибираємо наступні засоби контролю і керування.

Таблиця 4.1 Специфікація засобів контролю і керування

Подобные документы

• Система керування електропривода мобільного конвеєра 2Т за системою ПЧ-АД в умовах цеху №1 ВАТ "ПівдГЗК"

  Вибір електрообладнання та розрахунок характеристик розімкненої системи привода технологічного механізму. Вибір структури системи керування електропривода та складання передаточних функцій. Моделювання замкненої системи і аналіз якісних показників.
  
  дипломная работа [857,3 K], добавлен 11.07.2014
  

• Модернізована система газоповітряного тракту котлоагрегату енергоблоку

  Способи побудови на базі мікропроцесорного контролера TREI-5B-04 автоматизованої системи керування газоповітряного тракту котлоагрегату енергоблоку Криворізької теплової електростанції. Автоматизація як одна з головних проблем промислового виробництва.
  
  дипломная работа [5,5 M], добавлен 07.09.2013
  

• Тепловий розрахунок промислового парогенератора ГМ 50-1

  Технічні характеристики парогенератора. Розрахунок палива. Тепловий баланс парогенератора. Основні конструктивні характеристики топки. Розрахунок теплообміну в топці, фестону, перегрівника пари та хвостових поверхонь. Уточнення теплового балансу.
  
  курсовая работа [283,3 K], добавлен 09.03.2012
  

• Розробка системи підпорядкованого керування швидкістю тиристорного електропривода постійного струму

  Особливості проектування систем автоматичного керування. Вихідні дані та функціональна схема електроприводу системи підпорядкованого тиристорного електроприводу постійного струму з двигуном незалежного збудження. Синтез системи регулювання швидкості.
  
  курсовая работа [680,2 K], добавлен 22.11.2014
  

• Властивості пари. Критичний стан речовини

  Шляхи пароутворення як виду фазових переходів, процес перетворення речовини з рідкого стану в газоподібний. Особливості випаровування й кипіння. Властивості пари, критична температура. Пристрої для вимірювання вологості повітря (психрометри, гігрометри).
  
  реферат [28,6 K], добавлен 26.08.2013
  

• Задачі проектування систем автоматичного керування

  Функціональна схема та вибір тиристорного електроприводу. Параметри об'єкта регулювання. Розрахунок активного опору якоря двигуна та індуктивності кола. Визначення електромеханічної сталої часу. Синтез двозонної залежної системи регулювання швидкості.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 07.05.2014
  

• Тепловий розрахунок парової турбіни

  Визначення параметрів пари і води турбоустановки. Побудова процесу розширення пари. Дослідження основних енергетичних показників енергоблоку. Вибір обладнання паросилової електростанції. Розрахунок потужності турбіни, енергетичного балансу турбоустановки.
  
  курсовая работа [202,9 K], добавлен 02.04.2015
  

• Утилізація теплових витрат суднового дизеля 5RT-flex58T-B

  Огляд електронної системи керування. Конструктивний опис двигуна. Розрахунок робочого процесу: наповнення, стиснення, згорання, розширення. Енергетичний баланс системи надуву. Розрахунок теплового балансу дизеля. Вимоги регістру до утилізаційного котла.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 15.03.2014
  

• Електроустаткування та модернізація керування насосної установки

  Розробка заходів по модернізації системи управління електроприводу насосу з метою поліпшення його техніко-економічних показників. Вибір перетворювача напруги, визначення необхідних параметрів регулювання. Розрахунок і вибір електродвигунів установки.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 28.03.2019
  

• Розробка проекта вентиляції і кондиціонування повітря зиробничих приміщень

  Застосування терморезисторів для визначення температури і швидкості газового потоку. Вимоги до електропроводок щитів (пультів) управляння. Планування праці заробітної плати при автоматизації процесу вентиляції. Регулювання температури приточного повітря.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 28.08.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам