Станок горизонтально-расточный ЛР620Ф4

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ, ВЫПУСКАЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ И СТРУКТУРА ЦЕХА (УЧАСТКА)

2. НАЗНАЧЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ

3. НАЗНАЧЕНИЕ ЭСПУ И ЭЛЕКТРОПРИВОДА, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ЗАДАННОЙ МОДЕЛИ СТАНКА

4. СТРУКТУРНАЯ СХЕМА И НАЗНАЧЕНИЕ СУББЛОКОВ (МОДУЛЕЙ) ВХОДЯЩИХ В ЗАДАННУЮ ЭСПУ

5. НАЗНАЧЕНИЕ ЗАДАННОГО СУББЛОКА (МОДУЛЯ) И ЕГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ СО СТАНКОМ

6. БЛОК-СХЕМА АЛГОРИТМА ПОИСКА НЕИСПРАВНОСТИ В ЗАДАННОЙ ЭСПУ И ПОЭТАПНАЯ МЕТОДИКА ОБНАРУЖЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТИ

7. УПРАВЛЯЮЩАЯ ПРОГРАММА ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ И ОПИСАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ

8. ОПИСАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ДЕЙСТВИЙ ПРИ НАЛАДКЕ СТАНКА ПО ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛИ

9. ОПИСАНИЕ МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ЗАРПЛАТЫ ОСНОВНЫМ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ РАБОЧИМ

10. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Целью прохождения практики является получение практических навыков работы с современным оборудованием и системами ЭСПУ для последующей успешной работы. Предприятием прохождения практики является ОАО «ГЗЛиН». При прохождении практики необходимо ознакомится с документацией на оборудование, методикой его ремонта и настройки.

Технический уровень продукции завода соответствует основным характеристикам зарубежных аналогов и является конкурентоспособным на внутреннем и внешнем рынках. В настоящее время ОАО «ГЗЛиН» является ведущим предприятием Республики Беларусь, освоившим массовое производство метизных изделий западноевропейским стандартам. Предприятие обладает достаточно высоким потенциалом, имеет сложное оборудование и квалифицированные кадры.

Производственная деятельность предприятия осуществляется в условиях действующей системы менеджмента качества, наличие которой является залогом высокого уровня качества выпускаемой продукции. Система менеджмента качества производства кормоуборочной, зерноуборочной техники, сельскохозяйственных машин и оборудования, запасных частей, товаров народного потребления, метизного производства, а также производства отливок из чугуна и цветных сплавов сертифицирована в Национальной системе сертификации Республики Беларусь в соответствии с требованиями СТБ ISO 9001-2009.

1 ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ, ВЫПУСКАЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ И СТРУКТУРА ЦЕХА (УЧАСТКА)

9 октября 1979 года был издан приказ № 272 Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР «о создании Гомельского завода литья и нормалей».

В 1980 году были созданы: отделы - оборудования, кадров, капитального строительства, главного энергетика и главного технолога; цехи -- нормалей, нестандартизированного оборудования; профсоюзная организация.

В 1981 году введены в строй столовая, склады металла, отделы капитального строительства, насосная станция второго подъема А 10 декабря 1981 года была изготовлена первая продукция. Этот день считается днем рождения завода.

1982 год -- начало строительства корпуса жаток! августа 1983 года была изготовлена первая кукурузная жатка.

Декабрь 1984 -- вступил в строй действующих цех цветного литья.

11 февраля 1987 года -- в соответствии с приказом № 44 Министерства машиностроения СССР заводу предоставлен статус самостоятельного юридического лица в составе ПО «Гомсельмаш».

20 января 1988 года состоялась первая плавка в цехе высокопрочного чугуна.

14 мая 1991 года предприятие получило статус РУП (республиканское унитарное предприятие); создано дочернее предприятие «ТоргЗЛиН».

1991 год -- производственный пик -- за год изготовлено 52.8 тысяч жаток шести модификаций.

1 октября 1996 года на базе цеха высокопрочного чугуна, цеха цветного литья и энергомеханического цеха было создано обособленное литейное производство.

2001 год -- получен первый сертификат качества.

2005 год -- на предприятии изготовлен первый картофелеуборочный комбайн ПКК-2-02 и первая ротационная косилка-плющилка КПР-9.

Предприятие специализируется на производстве кукурузных, травяных жаток и подборщиков для кормоуборочной техники, зерновых жаток для комбайнов, большого спектра прицепных машин для уборки зерновых и кормовых культур, почвообрабатывающей техники для предпосевной и послепосевной обработки почвы, литейных отливок из высокопрочного чугуна, алюминиевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб) и товаров народного потребления.

Рисунок 1.1 - Структура цеха



Рисунок 1.2 -- Структура участка

2 НАЗНАЧЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ

Горизонтально-расточной станок модели ЛР620Ф4

Станок предназначен для выполнения следующих технологических операций:

· растачивание и развертывание отверстий;

· фрезерование плоскостей, пазов , уступов в том числе контурное фрезерование плоскостей;

· объемное фрезерование;

· сверление, рассверливание, центрование и зенкерование отверстий;

· нарезание резьбы в отверстиях метчиками;

· обточка поверхностей, обработка кольцевых канавок и подрезка торцов.

· Технические характеристики:

· Размеры рабочей поверхности поворотного стола мм 1250 х 1250

· Грузоподъемность стола кг 6000

· Диаметр расточного шпинделя мм 100

· Конус шпинделя 50

· Наибольшие перемещения мм

- стола поперечно, X 1250

- стола продольно, Z 1000

- бабки вертикально, Y 1000

- шпинделя, W 710

- суппорта, U 160

- стола поворот, В град неограниченно

Пределы частот вращения шпинделя об/мин 1…1600

Планшайбы 1…160

Пределы рабочих подач:

X,Y,Z,W Мм/мин 1…8000

U 0,8…600

Скорость быстрых установочных перемещений

X,Y,Z,W Мм/мин 9000

Мощность главного привода , не менее кВт 22

Наибольший момент Нм

На расточном шпинделе 1765

На встроенной планшайбе 2400

Наибольшее усилие подач Н

X,Y,Z,W 11000

Габаритные размеры Мм

- длина 7600

- ширина 3750

- высота 3300

Масса кг 19200

3 НАЗНАЧЕНИЕ ЭСПУ И ЭЛЕКТРОПРИВОДА, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ЗАДАННОЙ МОДЕЛИ СТАНКА

Системы ЧПУ Siemens 840D(e) sl, которая применяется в случае необходимости функции аварийного отвода или возможности управления линейными, моментными или встраиваемыми двигателями, при необходимости использования более 5 осей (включая шпиндели) или более 2 шпинделей, а также при необходимости измерения изделия непосредственно на станке с помощью датчика касания.

Основные отличия системы ЧПУ Siemens 840D(e) sl (возможности):

- аварийный отвод по одной из осей;

- скорость перемещения ограничивается на сегодняшний день: 240 м/мин для линейных осей и 250 000 мин-1 для шпинделей и круговых осей.

- большая скорость интерпретации исходной программы на языке ISO8;

- возможность компилирования технологической программы, для большей скорости обработки;

- средняя скорость обработки программы - около 100 000 строк в секунду при работе с памятью системы, при работе с приводами - зависит от реакции привода;

- до 31 осей/шпинделей;

- синхронный шпиндель;

- управление синхронными, асинхронными, линейными синхронными, моментными (от 42 полюсов) и встраиваемыми синхронными и асинхронными двигателями;

- автоматическая установка параметров двигателей;

- автоматическая настройка привода для синхронных двигателей;

- полиномиальная, по Б-сплайну, по кубическому сплайну интерполяции;

- при линейной интерполяции интерполируются до 24 любых осей, включая круговые оси, при полиномиальной или сплайновой интерполяции интерполируются до 5 осей (3 для экспортной системы 840De sl);

- переключения шпинделя в круговую ось и обратно с помощью соответствующих команд;

- для каждой оси имеется возможность установить непосредственный датчик перемещения или вращения;

- работа с абсолютными датчиками (определяющими положения без выхода в референтную точку);

- повышенная точность позиционирования за счет деления синусоидальной 1В волны с датчиков на 2048;

- точность позиционирования в 1нм (0.001 мкм) или 1*10-6 градуса при использовании соответственно линейного или моментного двигателя с соответствующими датчиками;

- точность программирования для корректной сплайновой или полиномиальной интерполяции определяется типом данных. Тип данных Double имеет длину порядка в 16 знаков и мантиссу ±308;

- работа с быстрыми входами/выходами, как из технологической программы, так и из контроллерной программы;

- останов подачи по появлению входного сигнала;

- определение точки останова;

- модульная система позволяющая подключать до 14 элементов входов/выходов, среди которых есть:

аналоговые входа/выхода, цифровые входа/выхода под напряжение 24, 110, 220В, релейные выхода разделенные на 4 группы, каждая группа может работать с любым напряжением в пределах 0-220В до 2А при 24 вольтах и 1А при 220В. Работают как с постоянным, так и с переменным током.

- многоканальная система обработки программ, позволяющих сделать работу многошпиндельных или много инструментальных станков при независимом перемещении.

- так же множество других параметров отличающих данную систему ЧПУ от GSK (Siemens 802).

Приводная система SIMODRIVE 611 выполнена в единой конструкции по модульному принципу. Благодаря стандартным интерфейсам и соединениям пользователь может построить конфигурацию с любым сочетанием координатных осей и шпинделей.

Приводная система состоит из следующих компонентов:

1. Трансформатор (при необходимости согласования напряжений).

2. Сетевой фильтр и коммутирующий дроссель для снижения уровня радиопомех, генерируемых преобразователями частоты.

3. Модуль питания (нерегулируемый UE-модуль или регулируемый модуль питания/рекуперации E/R).

4. Силовые модули (преобразователи частоты для двигателей).

5. Платы управления (аналоговые, цифровые и универсальные), настроенные на определенные типы и технологии использования двигателей.

Приводная система подключаются к сети с глухозаземленной нейтралью (TN-сеть) напряжениями 400В, 415В или 480В частотой 50/60 Гц в такой последовательности: трансформатор (при необходимости), фильтр, коммутирующий дроссель, модуль питания.

Модуль питания вырабатывает постоянное напряжение 490В или 680В для промежуточного контура, а также напряжения для электроники.

Напряжение промежуточного контура может быть нерегулированным или регулированным. Нерегулированное напряжение применяется для приводов мощностью 5, 10 и 28 кВт с незначительными динамическими нагрузками. Регулированное напряжение от модулей E/R применяется для приводов мощностью от 16 до 120 кВт в следующих случаях:

· высокие динамические требования к приводам станков;

· частые циклы торможения и высокая энергия торможения;

· выдвигаются требования оптимизации эксплуатационных затрат.

С помощью регулируемых модулей питания/рекуперации избыточная энергия промежуточного контура, которая возникает, например, в режиме торможения, возвращается в сеть.

4 СТРУКТУРНАЯ СХЕМА И НАЗНАЧЕНИЕ СУББЛОКОВ (МОДУЛЕЙ) ВХОДЯЩИХ В ЗАДАННУЮ ЭСПУ

Рисунок 4.1 - Структурная схема ЭСПУ

5 НАЗНАЧЕНИЕ ЗАДАННОГО СУББЛОКА (МОДУЛЯ) И ЕГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ СО СТАНКОМ

Рисунок 5.1- R8610 процессор для x86 платформы

Процессор r8610 производстав компании rdc - высоко производительный 32-битный risc-процессор, совместимый с распространенным 80486sx процессором по архитектуре, это позволяет использовать огромное количество стандартных средств разработки произведенных за время существования x86 платформы, операционных систем dos, windows и других ос совместимых с платформой x86.

Процессор r8610 на борту содержит 16кб кэша первого уровня, контроллер sdram/rom-памяти, стандартную шину pci rev. 2.1 (33мгц) разрядностью 32 бита, fast ethernet mac 10/100 контроллер, порты uart и usb 2.0 host, а также 58 портовый gpio порт общего назначения. Мощности потребления всего лишь 1вт при напряжении питпния ядра 1,8в и 3,3в для питания периферии позволяет отказаться от дополнительного охлаждающего радиатора.

Для процессора r8610 cвободно доступен пакет программного обеспечения, достаточный для разработки приложений.

Основные характеристики:

32-разрядное статическое risc-ядро:

- 6-шаговый конвейер,

- рабочая частота до 133мгц,

- поддержка mmu функций с 32 tlb данными,

- совместимость с linux, windows и другими rtos-системами,

- 16кбайт кэш первого уровня,

- стандартный команд 486sx расширенный дополнительными инструкциями,

улучшающими производительность;

mac-контроллер:

- поддержка двух портов 10/100 fast ethernet mac,

- интерфейс ieee 802.3u mii,

- аппаратный контроль потока в полнодуплексном режиме ieee 802.3x;

контроллер внешней sdram-памяти:

- поддержка 16-разрядной шины данных,

- совместимость со стандартными модулями памяти pc100/pc133,

- область памяти до 128мб;

интерфейс x-bus:

- возможность загрузки с rom и doc (disk-on-chip),

- разрядность данных 16/32,

- поддержка загрузки с flash-памяти,

- поддержка адресного пространства от 64кб до 16мб;

контроллер прерываний:

- два последовательно соединенных isa-контроллера на основе 8259-х,

- 13 внешних и 3 внутренних прерывания;

dma-контроллер:

- 3 канала для 8-разрядного и 3 канала для 16-разрядного dma,

- основан на каскадно соединенных 8237-х контроллерах прерываний;

uart-порт:

- один порт с fifo-буферами на прием и передачу,

- программируемый бодрейт-генератор 50бод/с...115200бод/с;

шина lpc:

- совместимость с lpc rev. 1.0,

- поддержка lpc/fhw-интерфейса,

- возможность прямого подключения устройств super i/o, клавиатуры, мыши,

- возможность расширения rom-памяти до 4гб,

- полная прозрачность для программ,

- поддержка dma и irq;

gpio-интерфейс:

- до 58 программируемых i/o-линий общего назначения,

- независимая конфигурация каждой i/o-линии;

счетчики/таймеры:

- 8254-совместимые стандартные таймеры,

- три независимо программируемых таймера/счетчика,

- поддержка сторожевого таймера,

- поддержка выхода на динамик;

контроллер usb 2.0:

- два порта usb 2.0 и хост-контроллер ohci,

- хост-контроллер ehci 1.0,

- поддержка режимов low-speed (1,5мгц), full-speed (12мгц) и high-speed (480мгц);

контроллер pci-шины:

- поддержка pci rev. 2.1,

- 32-разрядный интерфейс,

- поддержка режимов 33мгц, хост, ведущий/ведомый,

- производительность до 133мб/с,

- 4 канала прерываний,

- до трех ведущих устройств на шине;

прямой интерфейс для внешнего таймера реального времени;

напряжения питания:

- ядро: 1,8в±5%,

- i/o-линии: 3,3в±10%;

корпус lqfp-216.

Области применения этого процессора весьма широки, это недорогие промышленные одноплатные компьютеры, промышленные контроллеры, системы автоматизации, чпу системы, маршрутизаторы, точки доступа, платформы voip/vodsl.

6 БЛОК-СХЕМА АЛГОРИТМА ПОИСКА НЕИСПРАВНОСТИ В ЭСПУ

Для обнаружения неисправности ЭСПУ проводится ее диагностика.

Диагностика -- совокупность методов определения технического состояния узла, устройства, агрегата и сопряжения деталей без их разборки. На практике диагностирование технического состояния заключается в логической обработке некоторой объективно существующей информации, поступающей от работающего оборудования с ЭСПУ в определенный промежуток времени. Эта информация в виде внешних признаков, прямо или косвенно характеризующих состояние оборудования.

В конструкции станков с ЭСПУ предусматривают технические решения, улучшающие и облегчающие обслуживание, поиск неисправностей и проведение ремонта. К ним можно отнести:

- Модульный принцип создания станков с ЭСПУ из унифицированных элементов, способствующих повышению их надежности;

- Оснащение станков с ЭСПУ диагностическими системами, обеспечивающими быстрое обнаружение неисправности и индикацию их на дисплее устройства ЭСПУ, а также применение для поиска сложных неисправностей тестовых программ и др.;

- Разработку документации для диагностирования и ремонта конкретного станка с ЭСПУ или группы этих станков.

Блок-схема алгоритма поиска неисправности представлена на рисунке 6.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 6.1. - Блок-схема алгоритма поиска неисправности в ЭСПУ

7 УПРАВЛЯЮЩАЯ ПРОГРАММА ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ И ОПИСАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ.

N001 G60 G81 T01

N002 L01 S11 F11

N003 X-001500 Y-002000

N004 R 027000 Z-028100

N005 M08 LF

N006 Y-006000 LF

N007 X-004000 LF

N008 G91 Y-002000 LF

N009 G81 X-006500 R025000 Z-026100 LF

N010 G60 G01 T2 02 LF

N011 S08 F11 X-001500 LF

N012 Y-002000 LF

N0013 G60 G84 T03 LF

N0014 S08 F8 X-004000 LF

N0015 Y-006000 LF

N0016 G60 G81 T04 LF

N0017 S08 F11 X-025000 LF

N0018 Y-003000

8 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ДЕЙСТВИЙ ПРИ НАЛАДКЕ СТАНКА ПО ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛИ

Наладка - подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции.

Наладка станка с ЭСПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении, пробную обработку первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обработки, исправления погрешностей и недочетов в управляющей программе.

Наладка станка с ЭСПУ производится по карте наладки и тексту программы. В карте наладки даются указания по применяемым зажимным устройствам и подготовке их к работе; размеры заготовки и готовой детали; перечень вспомогательного и основного инструмента с координатами вершин режущих кромок от программируемой точки станка; координаты исходной (нулевой) точки относительно абсолютной системы координат станка.

Наладку станка с ЭСПУ необходимо выполнять в такой последовательности:

- В соответствии с картой наладки подобрать инструмент, проверить отсутствие повреждений, надежность крепления пластинок, правильность заточки и т.д.;

- Настроить режущий инструмент на заданные картой наладки координатные размеры;

- Установить настроенный инструмент в рабочие позиции револьверной головки;

- Установить предусмотренный картой наладки вид зажимного патрона и проверить надежность закрепления заготовки;

- Установить режим ручного управления;

- При отсутствии внешних повреждений у станка и у пульта управления ЧПУ, препятствующих пуску станка, проверить работоспособность его рабочих органов на холостом ходу и исправность сигнализации на пульте управления;

- Ввести программу с пульта или записать ее в память станка с внешних носителей (перфолента, кассета памяти, Flash-носитель);

- Переместить суппорт в предусмотренное картой наладки нулевое положение;

- закрепить заготовку детали в патроне;

- Если инструмент не настроен, то произвести его привязку к нулю детали;

- Перевести станок в автоматический режим (или полуавтоматический режим для более точной корректировки);

- Обработать первую деталь;

- Измерить деталь и рассчитать поправки, а затем внести соответствующую коррекцию;

- Обработать деталь повторно;

- Измерить готовую деталь.

Если деталь соответствует размерам, то наладку станка на обработку партии деталей можно считать завершенной.

НЕИСПРАВНОСТЬ: При включении крестового переключателя в любом из четырех положений суппорт или каретка не перемещается

ПРИЧИНА: Отключился автоматический выключатель А3 в связи с коротким

замыканием в цепи управления электромагнитными муфтами

МЕТОД: Включить автоматический выключатель А3. При повторном отключении проверить цепь управления муфтами на короткое замыкание и устранить его.

9 ОПИСАНИЕ РАСЧЕТА ЗАРПЛАТЫ ОСНОВНЫМ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ РАБОЧИМ

Зарплата начисляется, исходя из установленных на предприятии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически отработанном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продукции.

Рабочие предприятий подразделяются на основных и вспомогательных. Также выделяют две основные формы оплаты труда: сдельная и повременная. Как правило, основным рабочим производится сдельная оплата, а вспомогательным -- повременная.

Оплата труда производится на основе стоимости единицы рабочего времени -тарифной ставки. Она может быть месячной, дневной, часовой. Чаще всего применяется часовая тарифная ставка (ЧТС). Часовая тарифная ставка определяется по формуле

ЧТС = Cti * Кетс * Кут * Квд

где Cti -- ставка первого разряда, руб;

Кетс -- коэффициент из единой тарифной сетки (ЕТС);

Кут -- коэффициент, учитывающий условия труда;

Квд -- коэффициент, учитывающий вид деятельности.

Сдельная оплата труда, в основном, подразделяется на простую сдельную и сдельно-премиальную. Простая сдельная зарплата (ЗП) расчитывается по формуле

ЗП = Ред.* ВПф,

где рсд -- расценка сдельная (за одну деталь), руб;

ВПф -- выпуск продукции фактический, шт;

Расценка сдельная определяется по формуле

Рсд = ЧТС * t,

где t -- время на изготовления одной детали.

Сдельно-премиальная зарплата рассчитывается по формуле

ЗП/Рсд. * ВПф * (1 + П/100)

где П --. величина премии, в процентах.

Повременная оплата, в свою очередь, подразделяется на простую, повременную, повременно-премиальную и оклад.

Простая повременная зарплата определяется по формуле

ЗП = ЧТС*Т,

где Т- отработанное время, час.

Повременно-премиальная зарплата определется по формуле

ЗП= ЧТС * Т * 1, П, (6)

В случае, если имеется оклад зарплата вычисляется по формуле

ЗП=Ок*Дф/Др.*1 ,П (7)

где Ок -- размер оклада, руб;

Дф -- количество фактически отработанных дней;

Др -- количество рабочих дней.

10 РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ

Система планово-предупредительных ремонтов (ПНР) это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии. Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием. Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Стоимость ремонта станка с ЭСПУ зависит от множества показателей, таких как структура ремонтного цикла, количества плановых обслуживании, стоимости запчастей, зарплаты работников и т.д.

Сумма полной себестоимости текущего ремонта (ТР) определяется по формуле

ТР = ФЗПтр + Осс + Мтр + AM + ЗТРоб.х., (8)

Где ФЗПтр -- общий фонд заработной платы ТР, руб;

Осс -- отчисления на социальное страхование и обеспечение от фонда заработной платы рабочих, занятых на ТР, руб;

Мтр -- затраты на материалы на текущий ремонт, руб;

AM -- амортизация основных производственных фондов, обслуживающих процесс ТР, руб;

ЗТРоб.х. -- общехозяйственные расходы (затраты) ТР.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Во время прохождения практики были получены основные сведения о предприятии, структуре цеха и выпускаемой продукции. При практическом изучении оборудования были углублены знания по специальности и получены знания о структуре современных систем ЭСПУ, взаимодействии их основных модулей и их конструкции. Также были получены практические навыки написания управляющих программ для систем ЭСПУ и методы наладки станка на деталь. Экономическая часть позволила получить более глубокие знания по структуре ремонта станков с ЭСПУ.

Диагностика современных систем ЭСПУ стала значительно проще, поскольку уже не нужны наборы тестовых программ, так как все это уже встроено в систему. Модульный принцип значительно упростил доступ к необходимым модулям, упростил их замену. Отображение на дисплее положения инструмента позволяет значительно проще производить наладку и делает этот процесс более наглядным.

В современных системах также возможно удаленное управление от другого компьютера и создания целой сети систем, управляемых от одного источника.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

станок программный управление алгоритм

1. VEB Numerik CNC600. Руководство по эксплуатации. 2009 год.

2. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование на станках с ЧПУ: Справочник. -- Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1990. -- 588 с.: ил.; ISBM 5-217-00909-8

3. Сергиевский Л.В., Русланов В.В. Пособие наладчика станков с ЧПУ. -- М.: Машиностроение, 1991 -- 176 с: ил. ISBN 5-217-01019-3

4. Фещенко В. Н. Обработка на токарно-револьверных станках: Учеб, пособие для техн, училищ. --М.: Высш, школа, 1979. --143 с, ил. - (Профтехобразование. Обраб, резанием.) 20 к.

5. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием», -- 4-е изд., перераб. и доп. -- М.: Машиностроение, 1988, -- 416 с., ид.

6. Экономика предприятия: учеб. Пособие / Л.Н. Нехорошева [и др.]; под общ. ред. Л. Н. Нехорошевой. -- 3-е изд. Мн.: Выш.шк. 2005. -- 383 с.: ил. ISBN 985-06-1090-5



Размещено на Allbest.ru