Автоматизация технологического процесса вакуумной компрессорной станции

Производственные шум и вибрация

Уровни шума на рабочих местах производственных и вспомогательных помещений и на территории производственных объектов должны соответствовать значениям, указанным в ГОСТ 12.1.003-83.

Зоны, где уровень шума выше 85 дБ (в насосных), должны быть обозначены знаками безопасности (ГОСТ 12.4.026-76).

Уровни вибрации на органах управления механизмами и рукоятками ручных машин должны соответствовать значениям, указанным в ГОСТ 12.1.012-78.

Уровни вибрации фундаментов машин и механизмов не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.012-78.

Во время эксплуатации шумоопасных и виброопасных машин и оборудования персонал должен следить за состоянием устройств по снижению уровней шума и вибрации и принимать своевременные меры по устранению замеченных нарушений в их работе.

При креплении площадок для обслуживания машин к их вибрирующим частям следует применять виброизоляторы.

При постоянном пребывании обслуживающего персонала в помещениях насосных станций, где уровень шума превышает санитарные нормы, следует устанавливать изолирующие кабины для наблюдения.

Вибрация трубопроводов насосами не допускаются.

Работники промышленно-санитарных лабораторий должны периодически, не реже одного раза в год, измерять параметры шума и вибрации на рабочих местах.

Параметры шума и вибрации на рабочих местах необходимо измерять в соответствии с утвержденными методиками, стандартами, инструкциями по эксплуатации приборов. Результаты измерений шума и вибрации следует вносить в санитарно-технический паспорт предприятия.

Аппаратура, применяемая для измерения параметров шума и вибрации, должна иметь свидетельство о госповерке, выдаваемое органами Госстандарта РФ.

Аппаратура, применяемая для измерения шума и вибрации во взрывоопасных помещениях, должна быть взрывобезопасной. В случае отсутствия такой аппаратуры шумомер и виброметр необходимо размещать вне взрывоопасной зоны.

На постоянных рабочих местах оценку постоянных шумов следует проводить по уровням звука (дБ) и октавным уровням звукового давления (дБ).

На постоянных рабочих местах оценку шумов, непостоянных по характеру действия на персонал, должны оценивать по эквивалентному уровню звука (дБ).

В случае если шум по характеру постоянный на непостоянном рабочем месте и разница уровня звука в различных местах рабочей зоны (зоне обслуживания) составляет более 5 дБ, шум следует оценивать по эквивалентному уровню звука.

Уровень вибрации следует измерять непосредственно на рабочих местах или в наиболее характерных точках рабочей зоны при номинальных режимах работ, установленных в зоне машин или технологического оборудования.

С учетом результатов санитарно-технической паспортизации предприятием необходимо принимать меры по снижению параметров шума и вибраций до пределов, допустимых санитарными нормами.

Отопление и вентиляция.

Система отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха помещений (насосных, операторных, лабораторий, складов) должна удовлетворять требованиям СН 245-71 и СН 433-79.

Все общественно-бытовые помещения должны быть оборудованы естественной или механической вентиляцией.

Вентиляционные установки следует осматривать и испытывать не реже двух раз в год (летом и зимой) в соответствии с графиком. Результаты осмотра и испытания должны быть занесены в паспорт.

Санитарно-гигиеническую эффективность вентиляции необходимо проверять не реже одного раза в год.

Все вновь вводимые в действие вентиляционные установки должны быть испытаны, отрегулированы и сданы в исправном и подготовленном состоянии с соответствующей документацией.

Системы общеобменной, приточной и вытяжной вентиляции помещений насосных должны обеспечивать необходимый воздухообмен в зависимости от количества выделяющихся вредных веществ и избыточного тепла.

Местные вентиляционные установки должны быть включены на период работы технологического оборудования.

В помещениях насосных должны быть установлены автоматические газоанализаторы, снабженные устройством для увеличения воздухопроизводительности приточно-вытяжных общеобменных систем, при превышении концентраций вредных веществ в воздухе выше ПДК.

Защита от проявления статического электричества.

Для защиты от накопления и проявления зарядов статического электричества все оборудование и трубопроводы заземлены. Сопротивление заземляющего устройства. предназначенного для стока электростатических зарядов, не превышает 100 Ом.

Сопротивление заземлителей на каждое присоединение должно быть не более:

10 Ом- все блочные сооружения, котельная,

50 Ом- прожекторные мачты, подземные емкости,

40 Ом - блок компрессора, КПП, электротехнический блок, операторная

В соответствии с РД 39-22-113-78 для защиты от опасных проявлений зарядов статического электричества все металлическое и электропроводное неметаллическое оборудование, трубопроводы представляют собой на всем протяжении непрерывную электрическую цепь, которая присоединяется к контуру заземления не менее чем в двух точках.

Для защиты от электромагнитной индукции между трубопроводами, в местах их взаимного сближения на расстояние менее 10 см. через каждые 25-30 м. привариваются металлические перемычки вдоль всей трассы эстакады, и через каждые 250-300 м присоединяются к заземлителям с сопротивлением не более 50 Ом.

Скорость движения электризующихся жидкостей по трубопроводам и истечения их в аппараты, если имеется возможность образования взрывоопасных концентраций газо-воздушных смесей, должна ограничиваться до такой величины, чтобы заряд, вносимый в емкость с потоком жидкости, не мог вызваться ее поверхностью искрового заряда с энергией, достаточной для воспламенения окружающей среды.

Запрещается проведение работ внутри аппаратов, где возможно образование взрывоопасных смесей, в спецодежде из электризующихся материалов.

Не допускается во взрывоопасной среде истечение газов через неплотности аппаратов и трубопроводов, находящихся под высоким давлением, т.к. это вызывает сильную электризацию.

Безопасный метод удаления продуктов из технологических систем и отдельных видов оборудования.

Освобождение аппаратов и трубопроводов от продуктов производится при плановой остановке ВКС на ремонт, а так же в случае аварийной остановки.

Остановку АКС производить в соответствии с настоящим регламентом.

Маслобаки маслосистемы освобождаются в емкость отработанного масла ЕМ-1, с последующим вывозом в автоцистернах на нефтебазу или другим потребителям.

Аппараты и трубопроводы углеводородного конденсата герметичны и исключают его попадание в системы бытовой, промышленной и ливневой канализации, а также в открытые водоемы и почву.

Основные мероприятия по обеспечению безопасности и защите работающих.

Все рабочие, ИТР, поступающие на станцию, могут быть допущены к самостоятельной работе только после прохождения ими инструктажа по ТБ, пожарной безопасности, газобезопасности, стажировке на рабочем месте и проверке полученных ими знаний.

Обслуживающий персонал должен быть обучен и аттестован на соответствующую квалификацию.

Необходимо:

1) строгое соблюдение норм технологического режима.

2) осуществление систематического контроля выполнения должностных инструкций, при соблюдении правил безопасности.

3) своевременное выполнение мероприятий по подготовке ВКС к эксплуатации в осенне-зимний период и подготовки к весеннему паводку.

4) соблюдение мер пожарной безопасности при проведении пожароопасных и взрывоопасных работ.

Все работающие должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями, которые должны выдаваться по установленным нормам.

Спецодежда и спецобувь должны соответствовать размеру и росту работающего. Спецодежда не должна стеснять движения работника во время работы.

При работе в колодцах, в масляных резервуарах и других местах, где возможно скопление отравляющих паров, рабочие должны пользоваться изолирующими или штанговыми противогазами марки ПШ-1 и ПШ-2 (с принудительной подачей воздуха).

5.2 Экологичность проекта

Большую опасность для окружающей среды представляет собой нефть, масла, промысловые, сточные высокоминерализированные пластовые воды.

Пластовые и сточные воды, содержащие различные вещества (газ, нефть, соли и т.д.) крайне плохо воздействуют на живые организмы и растительный мир. Попадая в почву - биологически активную среду, загрязнение приводит к значительным изменениям ее физико-химических свойств. Разрушение слабых почвенных культур сопровождается снижением водопроницаемости почв. За счет загрязнения нефтью в почве резко возрастает соотношение между углеродом и азотом, что нарушает нормальное питание растений. Кроме того, нефтепродукты, содержащиеся в пластовой и промышленно-сточной воде, впитываются в грунт, сильно загрязняя подземные воды, в результате чего плодородный слой почвы не восстанавливается в течение длительного времени (20 лет). Объясняется это вытеснением из грунта кислорода, необходимого для жизнедеятельности растений и микроорганизмов.

При строительстве запроектированного объекта воздействие на поверхностные воды будет происходить при:

1) устройстве подводных переходов трубопроводами;

2) строительстве автодорог и мостов;

1) использовании поверхностных вод на производственные нужды.

Газообразные выбросы с аппаратов и трубопроводов при их освобождении, и предохранительных клапанов, собираются в закрытую систему и выводятся на факел.

Одним из источников загрязнения природы на маслосистеме являются производственные отходы.

На маслосистеме возможны залповые выбросы при опорожнении оборудования во время его остановки, а также другие залповые выбросы.

При порыве трубопровода загрязнение атмосферы углеводородами возможно до 33.4 ПДК в радиусе 51.4 м от места порыва.

Основные мероприятия экологичности окружающей среды включают в себя:

1) полную герметизацию технологического оборудования;

2) сбор и максимальное использование попутного нефтяного газа;

3) полную утилизацию сточных вод;

4) уменьшение температуры процесса и количества сжигания газа;

5) 100%-ный контроль сварных швов соединений трубопроводов;

6) защита оборудования и трубопроводов от внутренней и наружной коррозии;

7) автоматическое регулирование уровней в аппаратах;

8) аварийная сигнализация предельных значений регулируемых параметров;

Мероприятия по регулированию выбросов при (НМУ):

При неблагоприятных метеорологических условиях вводится первый режим работы предприятия, что обеспечивает снижение выбросов на 20%. Для этого достаточно:

1) усилить контроль за точным соблюдением технологического регламента;

2) сместить во времени технологические процессы, связанные с большим выделением вредных веществ в атмосферу (продувку, заполнение и опорожнение);

3) прекратить испытания оборудования;

4) в резервуарном парке осуществлять контроль, за содержанием углеводородов, не реже чем через 2 часа.

Таблица 5.2 - Характеристика максимально возможных загрязнений, при авариях

Особо неблагоприятное воздействие на почвенно-растительный слой возможно при авариях на трубопроводах.

Локализация масляного загрязнения на поверхности почвы при малых разливах масла осуществляется путем оконтуривания участка плугами. Оконтуривание производится с глубиной погружения лемеха в почву на 20-25 см.

При средних аварийных разливах локализация масла осуществляется путем установления барьеров из земли с устройством защитных экранов, предотвращающих интенсивную пропитку барьера маслом.

Локализация больших разливов масла производится с помощью отрываемых траншей. Сбор масла осуществляется при помощи техники, которая имеется в производственных подразделениях, в сочетании с маслосборными устройствами различных конструкций.

Таким образом, выполнение технических и природоохранных проектных решений обеспечивает надежную работу трубопроводов, а воздействия на окружающую среду при строительстве, эксплуатации и возможных авариях будет минимально.

Таблица 5.3 - Характеристика пожароопасных и токсичных продуктов.

5.3 Безопасность в ЧС

Одной из наиболее распространенных ЧС является возникновение пожаров.

Пожар -- неконтролируемое горение вне специального очага, наносящее материальный ущерб. Пожары возникают как стихийное бедствие или как результат неосторожного обращения с огнем, наносят большой материальный ущерб, приводят иногда к несчастным случаям и гибели людей.

Основными источниками опасности являются:

1) насосы перекачивающие масло под большим давлением;

2) электродвигатели подключенные к сетям высокого напряжения;

3) соединительные муфты насосов и электродвигателей;

4) трубопроводы высокого давления.

Производственные и бытовые помещения перекачивающих и наливных станций, в которых выделяются вредные для здоровья людей или создающие взрывоопасные смеси с воздухом пары, газы и пыль, оборудуют естественной, механической или смешанной вентиляцией. Вся аппаратура работающая под давлением оборудуется предохранительными клапанами, манометрами и указателями уровня.

С целью своевременного обнаружения предаварийных ситуаций, связанных с наличием неорганизованных утечек технологических сред из аппаратов и трубопроводов, и возможностью возникновения в блок боксах ВКС опасной загазованности, установлены детекторы (датчики) довзрывоопасных концентраций горючих газов в соответствии с «Требованиями к установке датчиков стационарных сигнализаторов в производственных помещениях и на наружных установках предприятий нефтяной и газовой промышленности». (РДБТ - 39- 0147191 -003-88).

При возникновении концентраций в воздухе блок- боксов равной 20% НКПВ наряду со светозвуковой сигнализацией автоматически включается вентсистема.

При концентрации 40 % НКПВ наряду со светозвуковой сигнализацией автоматически отключается подача электроэнергии к энергопотребителям, находящимся в блок боксе (электродвигатели маслонасоса, вентилятора, нагревательные приборы и приборы освещения).

При выходе из строя сигнализаторов, обслуживающий персонал должен установить постоянный контроль довзрывоопасных концентраций с помощью переносных газоанализаторов внутри указанных помещений.

Для проезда механизированных средств пожаротушения на территорию обеспечен кольцевой проезд вокруг каре очистных сооружений.

В случае аварии газ, поступающий на ВКС направляется на факел.

Важную роль в обеспечении противоаварийной защиты имеются предохранительные клапана, предназначенные для защиты оборудования и трубопроводов от возможного разрушения в случае повышения давления в системе ВКС выше допустимого регламентом.

Каждый случай срабатывания предохранительного клапана следует рассматривать как аварийный.

В процессе эксплуатации необходимо проводить периодическую проверку герметичности предохранительных клапанов.

Необходимо следить за герметичностью аппаратов и трубопроводов, которые могут быть нарушены при резких колебаниях давления и температуры, размораживании участков трубопроводов, при нарушении теплоспутников и пр.

Обнаруженные утечки продуктов через неплотности запорной арматуры должны немедленно устранятся в соответствии с рабочими инструкциями по эксплуатации арматуры. Не устраненные пропуски могут в дальнейшем привести к аварийной остановке, пожару или взрыву. Состояние трубопроводов во многом определяет нормальную эксплуатацию ВКС.

Дополнительными мерами по предупреждению аварийной разгерметизации ВКС является:

1) поддержание рабочих условий процесса в строгом соответствии с нормами, указанными в регламенте;

2) блокировки, препятствующие развитию аварийных ситуаций;

3) средства обнаружения и сигнализации утечек горючих газов в блок - боксах;

4) специальная подготовка обслуживающего персонала;

5) наличие детальной эксплуатационной документации и рабочих инструкций;

6) соблюдение режима, не допускающего на площадку ВКС посторонних лиц.

На вакуумной компрессорной станции при авариях возможен разлив конденсата и масла. При авариях разливы на территории ВКС необходимо немедленно убрать.

Углеводородный конденсат, газы и пары конденсата локализовать подводом пара к месту пропуска.

При разливе масла на территории ВКС необходимо место разлива засыпать песком, перемешать песок с маслом, убрать загрязненный песок и удалить с территории ВКС (вывезти в специально отведенное место для захоронения нефтезагрязненного песка).

После уборки место разлива вторично засыпать песком.

При разливе углеводородного конденсата на открытой площадке место разлива засыпать песком с последующим его удалением с территории ВКС в специально отведенное место для захоронения нефтезагрязненного песка.

5.4 Электробезопасность. Молниезащита. Защита от статического электричества

Требования электробезопасности направлены на создание таких условий эксплуатации оборудования, при которых исключаются образование электрической цепи через тело человека.

Объекты энергосбережения должны обслуживаться энерготехническим персоналом, имеющим соответствующую группу допуска. Напряжение на электрооборудование должно подаваться и сниматься дежурным электроперсоналом по указанию ответственного за эксплуатацию этого оборудования или старшего по смене. При возгорании электрооборудования, напряжение с него должно быть снято.

Важным фактором безопасности является заземление оборудования путем присоединения к контору заземления. Заземляющее устройство является одним из средств защиты персонала в помещении от возникновения искры, от напряжения, возникающего на металлических частях оборудования, не находящихся под напряжением, но могущих оказаться под ним в результате повреждения изоляции.

Все сооружения установок, в зависимости от категории, должны быть надежно заземлены при помощи заземляющих устройств от прямых ударов, вторичных проявлений молнии и статического электричества.

Каждая часть электроустановки, подлежащая заземлению, присоединяется непосредственно к сети заземления при помощи отдельного ответвления. Последовательное включение в заземляющий проводник заземляющих частей и электроустановок.

На ВКС предусматривается система молниезащиты зданий, сооружений и оборудования, а также защита от статического электричества.

Для определения зоны защиты рассчитаем число возможных воздействий молний:

N = [(S + 6 h_x)(L + 6 h_x) - 7,7h²_х] n 10^-6 , (5.1)

где h_x - наибольшая высота здания или сооружения, м;

S, L - соответственно ширина и длина здания или сооружения, м;

n - среднегодовое число ударов молнии в 1 км² земной поверхности (удельная плотность ударов молнии в землю) в месте нахождения здания или сооружения, n = 1.

N = [(15 + 6 7) (25 + 6 7) - 7,7 49] 110^-6 = 0,0034417 < 1,

значит, зона защиты типа Б.

Необходимая высота молниеотвода определяется подбором при условии, что S / 2 = 7,5 м r_cx. Примем h = 15 м.

По формуле для h L 1,5h (как для одиночного молниеотвода):

r₀ = r_c = 1,5 h=1,5 15 = 22,5 м,

h_c = h₀ 0,14(L1,5h) = 0,92 15 0,14(251,515) = 13,45 м,

r_cx = r₀( h_ch_x)/h _c= 22,5(13,457)/13,45 = 10,789963 м,

h₀ = 0,92h = 0,92 15 = 13,8 м.

Так как r_cx = 10,8 S / 2 = 7,5 (на защищаемом уровне h_x = 7 м), то высота молниеотвода (h = 15 м) подобрана правильно.[15]

5.5 Расчет устойчивости элементов объекта

Одной из наиболее частых аварий на ВКС при работе с горючими и легковоспламеняющимися веществами являются взрывы.

При взрыве паровоздушной и газовоздушной смеси в абсорбере (рисунок 5.1.) выделяют зону детонационной волны с радиусом , зону ударной волны. Определяют также: радиус зоны смертельного поражения людей ;радиус безопасного удаления ; радиус предельно допустимой взрывобезопасной концентрации пара, газа .[15]

Радиус зоны детонационной волны определяется по формуле:

, (5.2)

где Q - количество газа, т

Радиус зоны смертельного поражения людей определяется по формуле:

, (5.3)

Рис.5.1. Взрыв паро- и газовоздушной смеси. 1 - зона детонационной волны; 2 - зона ударной волны; - радиус зоны смертельного поражения людей; - радиус безопасного удаления;- радиус предельно допустимой взрывобезопасной концентрации пара, газа; - радиус зоны детонационной волны; и - расстояния от центра взрыва до элемента предприятия в зоне ударной волны.

Определим вероятные параметры ударной волны при взрыве газовоздушной смеси в газосепараторе:

(м);

(м).

Избыточное давление в зоне детонационной волны в первой зоне:

(КПа), .

Исходя из этого соотношения получим давление во фронте ударной волны в зоне ударной волны (КПа).

Избыточное давление во фронте детонационной волны Р_ф= 5 (КПа). Исходя из этого получим соотношение:

.

Найдем радиус безопасного удаления:

(м).

Выводы по разделу

Из проведенного анализа и расчетов устойчивости элементов объекта пришли к выводу, что вакуумная компрессорная станция, при соблюдении правил техники безопасности и графика профилактических работ, является относительно безопасным производством для жизнедеятельности человека и экологии. Введение автоматизированной системы управления технологическими процессами ВКС позволяет создать безлюдную технологию, а также сократить число аварий за счет срабатывания технологических защит и блокировок.

6. Комплексная оценка экономической эффективности проекта

6.1 Методика расчета экономических показателей проектируемой системы

Экономическая часть дипломного проекта выполнена на базе технической части и на основе исходных данных.

К основным исходным данным относятся:

1) действующие цены на материалы, приборы и т.д.;

2) срок реализации проекта;

3) тарифы на электроэнергию;

4) нормы амортизации, вытекающие из срока реализации проекта;

5) ставки налогов (налог на прибыль - 24%, налог на имущество - 2,2% от остаточной стоимости проекта, ставка НДС - 18%);

6) средняя заработная плата;

7) накладные расходы (в %), прибавленные к з/плате (единый социальный налог - 26%, коэффициент доплат к з/п - 4%, районный коэффициент - 70%);

Степень автоматизации процесса определяется экономическим эффектом, который может быть получен от внедрения автоматического управления. Экономический эффект образуется за счет перевода технологического процесса на автоматическое управление, что в свою очередь приводит к повышению его рентабельности.

Оценка эффективности проекта осуществляется с помощью расчета системы показателей. При этом все эти показатели имеют важную особенность: расходы и доходы, разнесенные по времени приводятся к единому моменту времени - расчетному или базовому моменту. Расчетным или базовым моментом считается дата реализации объекта или начало производства продукции.

Экономическая эффективность капитальных вложений на разработку и внедрение системы автоматизации определяться методами окупаемости, простой нормы прибыли и дисконтирования.

Экономическая эффективность капитальных вложений на разработку и внедрение автоматизированной системы управления технологическими процессами добычи нефти может определяться с помощью расчета следующих показателей:

1) чистый дисконтированный доход;

2) внутренняя норма доходности;

3) срок окупаемости капитальных вложений;

4) рентабельность проекта.

Перечисленные показатели являются результатами сопоставлений распределенных во времени доходов к инвестициям и затратам на производство.

В качестве базового момента приведения разновременных доходов и расходов принимаем дату начала реализации проекта.

Чистый дисконтированный доход рассчитывается по формуле:

ЧДД = ЧД_{t t} , (6.1.)

где ЧД_t - чистый доход в году t, тыс.р.;

_t - коэффициент дисконтирования (приведения), доли ед.;

t_н, t_к - соответственно начальный и конечный годы расчетного периода.

Проект считается прибыльным и его следует принять, если ЧДД больше нуля (ЧДД>0) в случае же, когда ЧДД меньше нуля (ЧДД<0) - проект отвергается.

Отдельный член денежного потока наличности (ЧД_t) равен разности между ожидаемой величиной доходов от реализации проекта и всеми видами затрат, и может отличаться от другого как по знаку (т.е. быть отрицательным), так и по величине, и рассчитывается по формуле:

ЧД_t = П + A_t - H_t - K_t , (6.2.)

где П - прибыль, обеспечиваемая внедрением системы в году t.

А_t - амортизационные отчисления от стоимости системы, тыс.р.;

H_t - сумма налогов, уплачиваемых предприятием из прибыли в бюджет, тыс.р.;

К_t - единовременные затраты в году t, тыс.р.

Так как система автоматизации технологических процессов позволяет сократить эксплуатационные расходы, то прибыль (чистый доход), обеспечиваемая внедрением системы, определяется как разность между годовыми эксплуатационными затратами до и после автоматизации. Тогда формула (4.2.) примет вид формула (4.3.):

ЧД_t = C_дt - С_рt + A_t - H_t - K_t , (6.3.)

где C_дt , С_рt - годовые эксплуатационные затраты на систему автоматизации соответственно в действующем и разработанном вариантах, тыс.р;

Общая экономия годовых эксплуатационных затрат в результате автоматизации может быть определена и по отдельным статьям затрат.

Экономия годовых эксплуатационных затрат выражается следующим образом:

Э = Э_нефти + Э_эл.эн + Э_зп , (6.4.)

где Э_нефти увеличение добычи нефти после внедрения АСУ ТП, руб.;

Э_эл.эн стоимость сэкономленной за год электроэнергии, руб.;

Э_зп стоимость сэкономленной за год заработной платы рабочим, руб.;

Экономия за счет уменьшения потерь нефти определяется по формуле:

Э_нефти = (Q_нефти Ц_{нефти нефти}) / 100 %, (6.5.)

где: Q_нефти производительность до внедрения АСУ ТП, т/год;

Ц_нефти - цена 1 т. нефти, руб;

_Н - изменение добычи нефти, %.

Экономия расхода электроэнергии определяется по формуле:

Э_эл.эн = (Q_нефти Q_{эл. эн эл. эн} Ц_{эл. эн} ) / 100 %, (6.6.)

где: Q_{эл. эн} расход электроэнергии на 1 тонну нефти, кВт/ч;

_{эл. эн} - изменение расхода электроэнергии, %;

Ц_{эл. эн} стоимость электроэнергии, руб. за 1 кВт/ч.

Экономия заработной платы определяется по формуле:

Э_зп = L З_о (6.7.)

где: З_о - среднегодовая зарплата одного работника, руб.;

L - количество сокращенных работников.

Расчет рентабельности единовременных затрат производится по формуле:

P = (ЧДД + К) / К 100, (6.8.)

где К - общие единовременные затраты, тыс.р.

. (6.9.)

Считается, что если полученная рентабельность равна 100%, то рентабельность проекта равна заданной, если больше, то имеет место сверхрентабельность, если меньше - проект не обеспечивает заданный уровень рентабельности.

Коэффициент дисконтирования определяется по формуле:

_t = (1 + E_н)^{tp- t} , (6.10.)

где Е_н - нормативный коэффициент эффективности единовременных затрат, равный ставке банковского процента за долгосрочный кредит, выраженный в долях единиц;

t_p - расчетный год;

t - год, затраты и результаты которого приводятся к расчетному году.

В качестве начального года расчетного периода принимается год начала финансирования работ по созданию проекта, включая проведение научных исследований.

Конечный год расчетного периода определяется моментом завершения жизненного цикла системы, прекращением его использования на производстве.

В качестве расчетного года обычно принимается наиболее ранний из всех рассматриваемых вариантов календарный год, предшествующий началу использования на предприятии разрабатываемой системы.

Изменение чистого дисконтированного дохода за счет использования системы будет рассчитываться по формуле (6.1.).

Для анализа эффективности единовременных затрат на разработку и внедрение системы используется показатель - внутренняя норма доходности (коэффициент эффективности единовременных затрат ВНД), определяемый из соотношения:

(6.11.)

Вычисляемые коэффициенты эффективности позволяют судить об общем и минимальном уровне эффективности единовременных затрат, осуществляемых на предприятии.

Другим назначением показателя ВНД является оценка возможности привлечения заемных средств на разработку и внедрение системы. Расчетное значение ВНД соответствует максимально допустимому проценту за кредит, который может быть использован для полного финансирования единовременных затрат по данной системе.

Если величина ВНД равна проценту за кредит, то чистый дисконтированный доход оказывается равным нулю. Таким образом, вычисляемое значение позволяет судить о приемлемости для предприятия условий кредитования.

Другим показателем, применяемым для анализа эффективности единовременных затрат, является срок окупаемости Ток. Экономическое содержание этого показателя заключается в определении момента времени, необходимого для покрытия единовременных затрат в проект.

Период возврата единовременных затрат (Ток) определяется последовательным сложением величин:

. (6.12.)

Пока полученная сумма не сравняется с величиной единовременных затрат, приведенных к расчетному году. Количество произведенных сложений равняется периоду возмещения капитальных вложений или сроку окупаемости.

Сумма налогов на прибыль и имущество рассчитывается по формуле:

Н = Н_пр + Н_им , (6.13.)

где Н_пр - налог на прибыль, тыс. руб.;

Н_им - налог на имущество, тыс. руб.

, (6.14.)

где СТ_пр - ставка налога на прибыль, %.

, (6.15.)

где К_оt - остаточная стоимость внедряемой системы в году t, тыс. руб. ;

СТ_им - ставка налога на имущество, %.

Отчисление на амортизацию в модернизированном варианте, руб., рассчитывается по формуле:

(6.16.)

где: Н_а - норма амортизации, %.

К - общие единовременные затраты, тыс.р.

6.2 Расчет капитальных вложений на вводимую систему автоматизации

Расчет единовременных затрат.

Единовременные затраты предприятия - заказчика на приобретение устройства включают единовременные затраты предприятия изготовителя и его прибыль, а также НДС, т.е. определяются по формуле (6.17.).

(6.17.)

где К - единовременные затраты на создание системы автоматизации тыс.руб;

r - коэффициент рентабельности предприятия разработчика, доли ед.;

НДС - ставка налога на добавленную стоимость, доли ед.

Затраты на транспортировку изделия равны:

Р_трп =К_об К_трп , (6.18.)

где К_трп - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку изделия.

Кроме того, в ряде случаев следует учесть затраты на монтаж, установку и запуск в работу у заказчика:

Р_муз = К_oб К_муз , (6.19.)

где К_муз - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж, установку и запуск в работу.

При этом совокупные затраты предприятия заказчика будут складываться из затрат на приобретение, затрат на транспортировку, монтаж, установку и запуск в работу.

В общем случае единовременные затраты на создание системы определяются по формуле:

К = К_раз + К_прог + К_изг , (6.20.)

где К_раз - затраты на проектирование (разработку) системы, тыс.руб.;

К_прог - затраты на программирование, тыс.руб.;

К_изг - затраты на изготовление, тыс.руб.

Примерный перечень исходных данных предприятия разработчика для расчета единовременных затрат представлен в табл.1.

Исходные данные для проведения расчета экономической эффективности.

Внедряемая система автоматизации позволит увеличить экономичность и производительность компрессорной станции.

Таблица 6.1 - Исходные данные для расчета единовременных затрат.

Показатель	Значение
1. Заработная плата разработчика, т.руб.	10
3. Районный коэффициент, доли ед.	0,8
4. Коэффициент отчисления в социальные фонды, доли ед.	0,26
5. Время разработки системы, месяцы	5
6. Коэффициент накладных расходов, доли ед.	0,4
7. Годовой фонд работы ЭВМ, час	2920
8. Годовой фонд оплаты труда персонала обслуж-щего ЭВМ, руб.	130000
9. Норма амортизационных отчислений ЭВМ, доли ед.	0.5
10. Норма амортизационных отчислений здания, доли ед.	0,024
11. Площадь занимаемая ЭВМ, м2	5
12. Стоимость одного м2 здания, тыс.руб.	9
13. Стоимость ЭВМ, тыс.руб.	30
14. Коэффициент накладных расходов на экспл. ЭВМ, доли ед.	0,04
15. Потребляемая мощность ЭВМ, Вт	380
16. Стоимость кВт/часа, руб.	0,8
17. Коэффициент затрат на ремонт ЭВМ (от стоимости), доли ед.	0,04
18. Затраты на материалы для эксплуатации ЭВМ, руб.	3280
19. Ставка НДС, доли ед.	0,18
20.Коэффициент интенсивного использов-я оборудования, доли ед	0,8

Расчет затрат на проектирование (разработку) системы.

Затраты на разработку можно представить в виде:

К_раз = З_о Т_раз (1+К_д) (1+К_р) (1+К_сн) (1+К_н.раз) , (6.21.)

где З_о - месячный оклад разработчика, руб.;

Т_раз - трудоемкость разработки проекта и проектной документации, чмес (примерный перечень элементов трудоемкости разработки представлен в таблице 2);

К_д, К_р - соответственно коэффициенты доплат к заработной плате и районный, доли ед. ;

К_сн - коэффициент отчислений на социальные нужды, доли ед. ;

К_нраз - коэффициент накладных расходов, доли ед.

Таблица 6.2 - Данные для расчета трудоемкости разработки

Стадии разработки	Трудоемкость, чел. месяц
1. Изучение патентов	0,4
2. Изучение литературных источников	0,7
3. Разработка технического задания	0,4
4. Разработка эскизного проекта	0,3
5. Разработка технического проекта	0,9
6. Разработка рабочего проекта	2,9
7. Внедрение проекта	0,6

Трудоемкость разработки проекта и проектной документации (Т_раз) равна:

Т_раз= 0,4 + 0,7 + 0,4 + 0,3 + 0,9 = 2,7 чел. месяц

Подставив трудоемкость разработки (Т_раз) в формулу (6.21.) получаем затраты на разработку системы (К_раз):

К_раз= 10000 2,7 (1 + 0,07) (1 + 0,8) (1 + 0,26) (1 + 0,4) = 91731,5 руб.

Расчет затрат на разработку программного обеспечения.

Затраты на разработку программного обеспечения можно представить в виде:

К_прог =З_о Т_прог (1+К_д) (1+К_р) (1+К_сн) (1+К_н.прог) +С_мч Т_прог К_ч , (6.22.)

где Зо - месячный оклад программиста, тыс.руб;

Т_прог - время на создание программы, мес.;

К_{н.прогр} - коэффициент накладных расходов, доли ед. ;

C_мч - стоимость машино-часа ЭВМ, руб.;

К_ч - коэффициент перевода единиц времени.

Стоимость машино-часа ЭВМ рассчитывается по формуле:

С_мч = S_экс / Т_пол , (6.23.)

где S_экс - годовые эксплуатационные расходы, связанные с обслуживанием ЭВМ, р.;

Т_пол - годовой фонд работы ЭВМ, час.

Эксплуатационные расходы рассчитываются по формуле:

S_экс = 12 ЗП (1+К_д) (1+К_р) (1+К_сн) + А + Т_р + Э + М + Н_рэкс , (6.24.)

где ЗП - месячная оплата труда всего обслуживающего персонала в сумме, руб.;

А - амортизационные отчисления от стоимости ЭВМ и здания, руб./год;

Т_р - затраты на ремонт, руб./год;

Э - затраты на электроэнергию, руб./год;

М - затраты на материалы, руб.;

Н_рэкс - накладные расходы, связанные с эксплуатацией ЭВМ, руб./год.

Затраты на амортизацию вычисляются по формуле:

А = К_эвм Н_эвм + С_зд S_зд Н_зд , (6.25.)

где К_эвм - балансовая стоимость ЭВМ, р. ;

Н_эвм - норма амортизационных отчислений от стоимости ЭВМ, доли ед.;

С_зд - стоимость 1 м² здания, р/м²;

S_зд - площадь, занимаемая ЭВМ, м²;

Н_зд - норма амортизационных отчислений от стоимости здания, доли ед.

Затраты на ремонт вычислим по формуле :

Т_р = К_эвм К_трэвм , (6.26.)

где К_трэвм - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт ЭВМ.

К_эвм - балансовая стоимость ЭВМ, р. ;

Затраты на электроэнергию, потребляемую ЭВМ за год эксплуатации определяем по формуле:

Э = Ц Т_пол N К_м , (6.27.)

где Ц - цена за один кВтч электроэнергии, р.;

N - потребляемая мощность, кВт ;

К_м - коэффициент интенсивного использования мощности вычислительной техники.

Т_пол - годовой фонд работы ЭВМ, час.

Затраты на материалы определяем по формуле :

, (6.28.)

где i - вид материала;

Ц_i - цена i-того материала, р.;

М_i - количество i-го материала.

Расчет представлен в виде таблицы.

Таблица 6.3 - Перечень и стоимость материалов используемых для ЭВМ

Наименование материала	Кол-во в год	Цена за ед., р.

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Автоматизация технологического процесса вакуумной компрессорной станции" скачать

Подобные документы

• Проектирование автоматизированной системы управления технологическим процессом вакуумной компрессорной станции на КСП-23 Самотлорского месторождения

  Общая характеристика системы контроля и управления. Разработка автоматизированной 2-х уровневой системы управления технологическим процессом вакуумной компрессорной станции № 23 Самотлорского месторождения на базе продукции компании Rockwell Automation.
  
  дипломная работа [2,6 M], добавлен 29.09.2013
  

• Автоматизация системы бытового водоснабжения

  Технико-экономическое обоснование создания автоматизированной системы. Выбор программируемого логического контроллера. Выбор модулей ввода-вывода. Средства разработки человеко-машинного интерфейса. Контроль обрыва датчиков. Контроль исправности насосов.
  
  дипломная работа [2,4 M], добавлен 14.11.2017
  

• Автоматизации технологического участка производственного предприятия

  Разработка алгоритма автоматизации технологического участка производственного предприятия машиностроительного профиля. Составление программы для реализации релейно-контактной схемы управления объектом на основе программируемого логического контроллера.
  
  контрольная работа [690,5 K], добавлен 30.04.2012
  

• Автоматизация регулирования температуры

  Принципы разработки системы автоматического регулирования температуры на базе логического модуля LOGO!–LOGO! DM8 12/24R для нужд свободного программирования. Универсальность модулей LOGO!, особенности их использования для управления оборудованием.
  
  контрольная работа [46,1 K], добавлен 26.04.2014
  

• Автоматизация технологического процесса смешения компонентов топлив на автоматической станции смешения бензинов ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез"

  Обследование технологического объекта автоматизации и существующей системы контроля и управления на предприятии "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез". Расчет параметров настройки и моделирование процессов одноконтурной АСР уровня в резервуаре, выбор контроллера.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 20.10.2016
  

• Выбор методов и средств контроля системы управления компрессорной установкой

  Цели производственного контроля изготовления молочных продуктов. Разработка системы управления компрессорной установкой в составе технологического процесса переработки молока на предприятии ТОО "Восток-Молоко". Программная реализация системы управления.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 16.05.2013
  

• Моделирование локальной системы автоматического регулирования. Объект управления - осевой насос

  Разработка модели локальной системы регулирования давления в основном трубопроводе насосной станции. Требования, предъявляемые к ЛСАР. Схема автоматизации; выбор датчика, исполнительного механизма, средств связи, контроллера; программное обеспечение.
  
  курсовая работа [921,6 K], добавлен 21.02.2015
  

• Автоматическая система управления каскадом микро-ГЭС на базе SCADA System

  Общая характеристика гидроэлектростанций Республики Беларусь. Разработка автоматизированной системы управления каскадом малых и микро гидроэлектростанций. Программирование логического контроллера датчиков температуры и оборотов турбин электростанции.
  
  дипломная работа [4,1 M], добавлен 14.07.2014
  

• Изучение работы протокола Modbus RTU и программируемого логического контроллера

  Особенности работы с последовательным портом в среде Visual Studio. Тестирование работы протокола Modbus RTU в режиме Slave. Описание и технические характеристики программируемого логического контроллера Овен 100. Построение диаграммы передачи фреймов.
  
  отчет по практике [2,1 M], добавлен 19.07.2015
  

• Мониторинг и управление процессом подготовки бумажной массы на базе scada системы trace mode 6

  Выбор SCADA-системы как средства управления технологическими процессами. Языки программирования в TRACE MODE, эксплуатационные характеристики системы. Разработка мониторинга и управления процессом подготовки бумажной массы на базе данной системы.
  
  курсовая работа [5,1 M], добавлен 14.03.2012
  

Другие документы, подобные "Автоматизация технологического процесса вакуумной компрессорной станции"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам