Автоматизация технологического процесса вакуумной компрессорной станции

Стоимость, р.

Гибкие магнитные диски, штук

45

15

675

Красящая лента, катушек

3

500

1500

Бумага, кг.

8

130

1040

Ткань обтирочная, кв.м.

2

15

30

Спирт этиловый, л.

1

35

35

Итого

3280

В годовые эксплуатационные затраты по обслуживанию ЭВМ входят также накладные расходы, которые рассчитываются по формуле:

Н_рэкс = 12 З_о (1 + К_д) (1 + К_р) К_нэкс, (6.29.)

где К_нэкс - коэффициент накладных расходов, связанных с эксплуатацией ЭВМ.

Подставив данные из таблицы 6.1. в формулу (6.25.) получаем затраты на амортизацию (А):

А = 30000 0,5 + 9000 5 0,024 = 16080 руб.

Подставив данные из таблицы 1 в формулу (6.26.) получаем затраты на ремонт (Т_р):

Т_р = 30000 0,04 = 1200 руб.

Подставив данные из таблицы 1 в формулу (6.27.) получаем затраты на электроэнергию (Э):

Э = 0,8 2920 380 0,8 0,001 = 710,1 руб.

Расчет затрат на материалы представлен в виде таблицы 6.3.:

М = 3280 руб.

Подставив данные из таблицы 6.1. в формулу (6.29.) получим накладные расходы:

Н_рэкс. = 12 10000 (1 + 0,07) (1 + 0,8) 0,04 = 9244,8 руб.

Подставив результат формул (6.25.), (6.29.) в формулу (6.24.) получим эксплуатационные расходы (S_экс ):

S_экс = 12 1000 (1 + 0,07) (1 + 0,8) (1 + 0,26) + 16080 + 1200 + 621,4 + 3280 + 9244,8 = 59547,3 руб.

Подставив данные из таблицы 6.1. и результат формулы (6.24.) в формулу (6.23.) получим стоимость одного машино-часа (С_мч):

С_мч = 59547,3 / 2920 = 20,4 руб.

Коэффициент перевода в единицу времени (К_ч):

К_ч = 8_часов 21 _{раб. день} = 168 часов в месяц

Трудоемкость программирования проекта и проектной документации (таблица 6.2.) равна:

Т_прог = 2,9 + 0,6 = 3,5 чел. месяц

Исходя из полученных результатов для формулы (6.22.) и исходных данных таблицы 6.1. находим капитальные затраты на разработку программного обеспечения (К_прог):

К_прог = 10000 3,5 (1 + 0,07) (1 + 0,8) (1 + 0,26) (1 + 0,4) + 20,4 3,5 168 = 130906,4 руб.

Годовая заработная плата труда персонала рассчитывается по формуле:

C_зп = 12 З_п (1 + К_р) (1 + К_нс) (1 + К_д) (6.30.)

Годовые отчисления на социальные нужды рассчитывается по формуле:

C_сн = (12 З_п К_сн%) / 100% (6.31.)

Подставив данные из таблицы 6.1. в формулу (6.30.) получим средства на оплату труда персонала:

C_зп = 1000 (1 + 0,8) (1 + 0,26) (1 + 0,07) = 2427 руб.

Подставив данные из таблицы 6.1. в формулу (6.31.) получим отчисления на социальные нужды:

C_сн = (1000 26%) / 100% = 260 руб.

Прибыль рассчитаем как 40 % от полной себестоимости, отпускную стоимость как сумма прибыли и полной себестоимости. Результаты расчетов сведем в таблице 6.4.

Таблица 6.4 - Расчет полной себестоимости и отпускной цены машино-часа

Статьи затрат	Затраты
	рублей	%
1. Средства на оплату труда	341768,7	85,4
2. Отчисления на социальные нужды	33800	8,4
3. Амортизационные отчисления:	5040	1,3
а) ЭВМ	3960	0,99
б) здания	1080	0,27
4. Ремонт	1200	0,3
5. Материалы	3280	0,8
6. Электроэнергия	710,14	0,17
7. Прочие накладные расходы	9244,8	2,31
Итого: Полная себестоимость	400083,64	100

Расчет затрат на изготовление и отладку проектируемой системы.

Расчет себестоимости по калькуляционным статьям затрат.

Себестоимость изделия по этому методу определяется по следующим (в общем случае) статьям затрат:

1) материалы (по спецификации);

2) покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных

3)предприятий (по спецификации);

4) топливо и электроэнергия на технологические цели;

5) накладные расходы;

6) производственная заработная плата;

7) доплаты к заработной плате;

8) отчисления на социальные нужды;

9) износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;

10) расходы на содержание и эксплуатацию оборудования; [14]

Таблица 6.5 Порядок расчета затрат на покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты

Наименование и тип элемента	Кол-во, шт.	Цена за ед. (без НДС) ,р.	Сумма (без НДС), р.
1747-L 531 5/03 CPU 8K Mem. OS 302	1	11072	11072
1746-IB32 32-Input (sink) 24 VDC	2	5705	5705
1746-IB16 16-Input (sink) 24 VDC	1	2650	2650
1746-IB8 8-Input (sink) 24 VDC	1	2650	2650
1746-OB32 32-Output (TRANS-SRC) 10/50 VDC	2	6732	13464
1746-NI16 Analog 16 Channel Input-Class 1	3	13067	65335
1746-HSCE High Speed Counter Module	3	13250	39750
1746-A13 13-Slot Rack	3	8334	25002
1746-P1 Источник питания	3	11163,5	33490,5
Шкаф для контроллера ДСКМ	1	32100	32100
Источник бесперебойного питания	1	4900	4900
Программное обеспечение RSLogix500, RSView32, RSLinx, Windows NT	4		241500
Датчики			256334,5
Промышленный компьютер и монитор	1	30000	30000
Принтер	1	10000	10000
Кабель контрольный	3000 м	18	54000
Кабель силовой	1000 м	32	32000
Итого	869458.5

Результирующую стоимость занесем в таблицу 6.8.

Затраты на основную заработную плату при изготовлении устройства равны:

L₀ = Т_м З_о , (6.32.)

где ЗО - месячная зарплата изготовителя устройства, тыс.р.;

Т_м - трудоемкость изготовления устройства, чел мес. (табл.6.2.).

Доплата к заработной плате изготовителя равна:

L_д = L_o . К_д (1+ К_р). (6.33.)

Отчисления в социальные фонды :

L_сн = (L_о + L_д) . К_сн . (4.34.)

Затраты на электроэнергию рассчитаем по формуле:

, (6.35.)

где Ц_эл - стоимость одного кВтч электроэнергии, р.;

N_i - мощность i-го вида оборудования, Вт;

К_{инт i} - коэффициент интенсивного использования оборудования, доли ед.;

t_i - время использования i-го вида оборудования, час;

n - количество использованных приборов, шт.

Таблица 6.6. Расчет затрат на энергию

Наименование оборудования	Потребляемая мощность, кВт	Стоимость кВт/часа, руб.	Время использования, мес.
Образцовый датчик давления	0,038	0,8	4,5
Образцовый датчик температуры	0,03	0,8	4,5
Образцовый датчик уровня	0,02	0,8	4,5
Образцовый датчик расхода	0,001	0,8	4,5

Затраты на ремонт рассчитываются по формуле :

, (6.36.)

где К_тризг - коэффициент, учитывающий годовые затраты на ремонт, доли ед.;

К_обi - стоимость оборудования, используемого при проверке системы на работоспособность, р.;

n - количество единиц оборудования, шт.;

Т_примi - время использования i-го вида оборудования, год.

Затраты на амортизацию используемого при изготовлении и настройке оборудования рассчитываются по формуле :

А = A_i = (К_обi Н_аi Т_примi/100 %) (6.37.)

где H_ai - норма амортизации i-го вида оборудования, %.

m - количество образцовых датчиков.

Исходные данные для расчета амортизации представлены в табл. 6.7.

Таблица 6.7 Амортизация оборудования, используемого в процессе изготовления

Название оборудования	Балансовая ст-ть, Кобi ,руб.	Норма амортизации, Hai , %	Время использования, мес. Тпримi
Образцовый датчик давления	7000	1,67	6
Образцовый датчик температуры	2980	1,67	6
Образцовый датчик уровня	7000	1,67	6
Образцовый датчик расхода	12570	1,67	6

Амортизация за 5 лет - 100%

За год - 20% , за месяц 1,67%

Накладные расходы, связанные с изготовлением и отладкой проектируемой системы, рассчитаем по формуле:

Н_ризг = Т_м З₀ (1 + К_д) (1 + К_р) К_нризг . (6.38.)

Подставив данные из таблицы 6.2. в формулу (6.32.) получим затраты на основную заработную плату при изготовлении устройства (L₀):

L₀ = 2,9 10000 = 29 тыс. руб.

Подставив данные из таблицы 6.1. и расчет по формуле (6.32.) в формулу (4.33.) получим доплату к заработной плате изготовителя (L_д):

L_д =29000 0,07 (1 + 0,8) = 3654 руб.

Подставив расчеты по формулам (6.32.,6.33.) в (6.34.) получим отчисления в социальные фонды (L_сн):

L_сн = (29000 + 3654) 0,26 = 8490 руб.

Подставив данные из таблицы 6.6., таблицы 6.1. в формулу (6.35.) получаем затраты на электроэнергию (Э):

Э = 0,8 [(0,038 0,8 840) + (0,03 0,8 840) + (0,02 0,8 840) + (0,001 0,8 840) + (0,05 0,8 840)] = 74,72 руб.

Подставив данные из таблицы 6.1. и таблицы 6.5. в формулу (6.36.) получим затраты на ремонт (Т_р):

Т_р = 0,04 [(7000 0,4) + (2980 0,4) + (7000 0,4) + (12570 0,4) + (7890 0,4)] = 599,04 руб.

Подставим данные из таблицы 6.7. в формулу (6.37.) и получим затраты на амортизацию (A):

А = [(7000 1.67% 6/100%) + (2980 1.67% 6/100%) + (7000 1.67% 6/100%) + (12570 1.67% 6/100%) + (7980 1.67% 6/100%)] = 3751,5 руб.

Подставив данные таблицы 6.1. и 6.2. в формулу (6.38.) получаем накладные расходы (Н_ризг):

Н_ризг = 2,9 10000 (1 + 0,07) (1 + 0,8) 0,04 = 2234,2 руб.

Результаты расчетов по статьям калькуляции заносим в таблицу 6.8.

Таблица 6.8 Затраты

№ п/п	Статьи затрат	Затраты на изготовление (без НДС)
1.	Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий (по спецификации);	869458,5
2.	Топливо и электроэнергия на технологические цели;	63,3
3.	Производственная заработная плата;	110169,5
4.	Доплаты к заработной плате;	3096,6
5.	Отчисления на социальные нужды;	10100,6
6.	Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;	599,04
7.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;	3751,5
8.	Накладные расходы;	1893,4

Находим общую сумму капитальных затрат на изготовление системы:

К_изг = 999731,48 руб.

Подставив расчетные значения К_прог., К_раз. и К_изг в формулу (6.20.) определим в общем случае единовременные затраты на создание системы:

К = 91731,5 + 130906,4 + 999731,48 = 1222369,38 руб.

Затраты на амортизацию (А) по формуле (6.37)

А = (1222369,38 20%) / 100% = 244474 руб.

6.3 Расчет показателей экономической эффективности

Для обоснования эффективности системы используем метод дисконтирования. Допустим единовременные затраты осуществлены за 1 год; со 2 года расчетного периода предприятие получает экономию эксплуатационных затрат, неизменную по годам.

Определим общую экономию годовых эксплуатационных затрат в результате автоматизации по отдельным статьям затрат (Э):

Определим экономию эксплуатационных затрат за счет уменьшение потерь газа по формуле (6.5.):

Э_газа = (1503360 1008 0,1) / 100 = 1515386,8 руб.

Экономия затрат на электроэнергию определяется по формуле (6.6.):

Э_эл.эн = (1515386,8 1,2 0,8 1) / 100 = 14547,71 руб.

Экономия затрат на заработную плату определяется по формуле (6.7.):

Э_зп = 12 10000 1 1,07 1,8 1,26 = 29121 руб.

Подставив полученные расчеты по отдельным статьям затрат (С_нефти, Э_эл.эн, Э_зп) в формулу (6.4.) определим общую экономию годовых эксплуатационных затрат в результате автоматизации:

Э = 1515386,8 + 14547,71 + 29121 = 1559055,5 руб.

Рассчитаем налоги, уплачиваемые государству в связи с введением новой системы автоматизации:

Остаточная стоимость внедряемой системы в 2007 году равна:

К_{о 2007} = 1222369,38 - 244474 = 977895,4 руб.

Налог на имущество от остаточной стоимости внедряемой системы в 2007 году рассчитаем по формуле (6.15.):

Н_им = (977895,4 2,2 %) / 100 % = 21513,7 руб.

Налог на прибыль от остаточной стоимости внедряемой системы в 2007 году рассчитаем по формуле (6.14.):

Н_приб. = [(1559055,5 - 21513,7) 24 %] / 100 % = 369010 руб.

Прибыль (чистый доход), обеспечиваемая внедрением системы в 2007 году, определяется по формуле (6.3.):

ЧД₂₀₀₇ = 1559055,5 + 244474 - 369010 - 21513,7 = 1413005,8 руб.

Коэффициент дисконтирования рассчитаем при Е_н = 0,1 для внедренной системы в 2007 году по формуле (6.10.):

₂₀₀₇ = 1 / (1 + 0,1) = 0,9091

Чистый дисконтированный доход, обеспечиваемый внедрением системы в 2007 году, определяется произведением ЧД₂₀₀₇ на коэффициент дисконтирования ₂₀₀₇, и последовательным накоплением этих величин:

ЧДД₂₀₀₇ = (1559055,5 0,9091) + (-1222369,4) = 194968 руб.

Жизненный цикл системы 10 лет, аналогично, проводим расчеты для следующих расчетных годов. Результаты вычислений приведены в таблице 6.9.[14]

Таблица 6.9 Результаты вычислений ЧДД

ГОД	2007	2008	2009	2010	2011	2012
Параметры
Единовременные затраты в проекте, руб.	1222369,4	-	-	-	-	-
Экономия эксплуатационных затрат, руб.	-	1559055,5	1559055,5	1559055,5	1559055,5	1559055,5
Амортизационные отчисления, руб. (20%)	-	244473,9	244473,9	244473,9	244473,9	244473,9
Налог на имущество, руб. (2,2%)	-	21513,701	16135,28	10756,85	5378,425	0,00
Налог на прибыль, руб (24%)	-	369010,03	370300,85	371591,68	372882,5	374173,3
Чистый доход, руб	-1222369,4	1413005,6	1417093,2	1421180,9	1425268,5	1429356,1
Коэффициент дисконтировния (Е=10%)	1	0,91	0,826446	0,7513148	0,683	0,62092
Чистый дисконтированный доход, руб	-1222369,4	62181,2	1233332,6	2301086,9	3274564,4	4162082,0

Графический способ расчета срока окупаемости капитальных вложений (Ток) представлен на рисунке 4.1. Точка пересечения линии ЧДД и оси абсцисс позволяет определить период окупаемости единовременных затрат. Причем на графике видно, на какой срок дисконтирование увеличивает период возврата.

Рисунок 6.1- Срок окупаемости проекта автоматизированного контроля и управления ВКС

Графический способ расчета ВНД представлен на рисунке 6.2. На графике внутренняя норма доходности представлена пересечением кривой ЧДД с нулевой линией. Для построения кривой зависимости ЧДД и коэффициента эффективности капитальных вложений зададимся несколькими значениями Е; рассчитаем для них _t; определим ЧДД и по полученным точкам построим кривую.

Рисунок 6.2 - Внутренняя норма доходности

Таким образом, внутренняя норма доходности инвестиционного проекта ВНД = 0,85

Следовательно, для реализации предложенного проекта можно брать кредит в банке до 85 % годовых.

На рисунке 6.2. показано, какое значение должна принять ставка дисконта, чтобы ЧДД обратился в нуль.

Выводы по разделу

После проведения анализа вычислили рентабельность капитальных вложений, по формуле (6.8.):

P = [(4385044,1 + 1222369,4) / 1222369,4] 100 % = 458 %,

Вычислили графически внутреннюю норму доходности инвестиционного проекта ВНД = 0,70, высчитали по графику срок окупаемости проекта, который составил 2,5 года.

Полученные результаты свидетельствуют о достаточно высокой экономической эффективности данного проекта (табл. 6.10.). Следовательно, можно говорить о прибыльности внедрения разработанной в данном дипломном проекте системы автоматизации.

Таблица 6.10 Сводная таблица показателей экономической эффективности проекта

Показатели	Значение показателей
Капитальные вложения (инвестиции), руб.	1222369
Экономия эксплуатационных затрат, руб.	1559055
Чистый дисконтированный доход, руб.	4162082
Срок окупаемости, лет	1,9
Внутренняя норма доходности, %	85
Рентабельность, %	458

Заключение

В данном дипломном проекте разработана автоматизированная система управления технологическими процессами для эффективного управления процессом очистки, компримирования и осушки газа. В процессе был применен программируемый логический контроллер SLC-500 (Allen Bradley).

Нижний уровень первичных преобразователей, датчиков и исполнительных механизмов выбран на базе отечественной техники, отвечающей современным требованиям автоматизации.

Программирование контроллера выполнено на языке лестничной логики Ladder Logic. Разработан верхний уровень системы управления на базе промышленного персонального компьютера.

Функции операторского интерфейса осуществляются с применением программного пакета RSView v6.2.

Размещено на Allbest.ru