Автоматизация блочной кустовой насосной станции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Нефтедобывающее предприятие представляет собой сложный комплекс технологических объектов, осуществляющих добычу, транспортировку, первичную подготовку, хранение и внешнюю перекачку нефти и газа.

Отличительными особенностями нефтедобывающего предприятия являются большая рассредоточенность объектов на площадях, непрерывность технологических процессов, однотипность технологических процессов на объектах (скважины, групповые установки, сепараторы и т.д.), непостоянство объема добычи нефти на месторождении.

Некоторые из отмеченных особенностей способствуют ускорению развития автоматизации нефтедобывающих предприятий. Так, непрерывность и однотипность технологических процессов, связь их через единый продукт и энергетические потоки позволяют решать задачи автоматического управления, используя существующие методы теории автоматического управления.

Рассредоточенность технологических объектов на больших площадях приводит к необходимости внедрения телемеханических систем и организационных структур дистанционного контроля и управления технологическими объектами и процессами.

1. Технологический процесс блочной кустовой насосной станции

1.1 Общая характеристика объекта

Наибольшим эффектом извлечения нефти характеризуются водонапорные режимы. Естественный водонапорный режим обеспечивается далеко не на каждом месторождении. Поэтому создается искусственный водонапорный режим, в связи с этим и был создан участок поддержания пластового давления ЦДНГ «Асомкинского» месторождения. Основная задача участка ППД ЦДНГ поддержание пластового давления, повышение нефтеотдачи пластов.

К сооружениям для нагнетания воды в пласт относят водоводы пластовой воды, блочные кустовые насосные станции, изготовленные на базе центробежных агрегатов ЦНС 180-1900. В комплект поставки БКНС также входят - блок вспомогательных насосов, электроподстанция и блок гребенки. Водоводы высокого давления от БКНС до блока водораспределительных гребенок расположенных на кустах скважин, высоконапорные водоводы от БГ до скважины, устьевое и подземное оборудование скважины.

Проектная производительность БКНС 1 составляет 2550 тысяч мі./год.

1.2 Описание технологического процесса

Жидкость поступает по системе приемных трубопроводов от куста №1 бис на газосепораторы, где разгазируется и далее поступает на приемы насосных агрегатов 1Д630 подпорной насосной станции (физико-химическая характеристика жидкости представлена в таблице 1).

С выкида насоса 1Д630Ч90 жидкость по трубопроводам поступает на прием насосных агрегатов КНС. В качестве основного оборудования БКНС используют многоступенчатые секционные центробежные насосы ЦНС - 180/1900 с приводом от синхронных электродвигателей серии СТД со статическим возбуждением. Затем под высоким давлением по системе нагнетательных трубопроводов пластовая вода подаётся на напорную гребенку БКНС, где распределяется по направлениям. По водоводам высокого давления жидкость попадает в водораспределительные гребенки, расположенные на кустах скважин. Проходя, через приборы учета расхода жидкости, обвязку, устьевое и подземное оборудование нагнетательной скважины, вода попадает в продуктивные горизонты.

Таблица 1 - Физико-химическая характеристика жидкости

№№ п/п	Наименование показателя	Величина показателя
1	Плотность по ГОСТ 3900-85, кг/м3	1,01
2	РН	7,5
3	Общая жесткость, мг-экв/л	20
4	Минерализация, мг/л	21394,9
5	Нефтепродукты, мг/л	-
6	КВЧ по весу и размерам твердых частиц, не более мм	34

В связи с низкой коррозионной стойкостью деталей насоса, насос должен быть заполнен перекачиваемой жидкостью во избежание преждевременного выхода из строя.

В зимнее время, во избежание замерзания, приема, выкида неработающего насоса, осуществлять через него перетек жидкости.

Для нормальной работы трущихся деталей, сальников насосного агрегата, предусмотрена система смазки (масляная). Утечки с сальников насосных агрегатов по системе дренажных трубопроводов собираются в дренажной емкости.

Маслоустановка выполнена со 100% резервом по маслонасосам, маслофильтрам, охладителям и маслобакам.

Масло подаётся из маслобака маслонасосом через фильтр в маслоохладитель, охлаждаемый технической водой. Схемой предусмотрена как параллельная, так и последовательная работа маслоохладителей (по воде). Из маслоохладителей масло поступает на смазку подшипников кустовых насосных станций. Из подшипников по сливному трубопроводу поступает (сливается) в маслобак. В случае аварийного отключения электроэнергии масло под действием гидростатического давления из аварийного бака поступает на смазку подшипников кустовых насосных станций.

1.3 Требования к системе

Блочная кустовая насосная станция была введена в эксплуатацию в 1989 году. Поэтому, ее нынешнее состояние далеко от идеального. Все используемые датчики были заменены на более совершенные, надёжные и современные.

По размещению основных составных частей блочной кустовой насосной станции, можно сделать вывод, что разработанная система является DCS (Distributed Control System). Расстояния между подпорной насосной станции, сепаратором и машинным залом не превышает 20 метров. Расстояние от операторной до объектов также не превышает 20 метров.

Для надежной и безотказной работы на кустовой насосной станции должны контролироваться следующие параметры:

Давление, Мпа:

- давление воды на входе насосов;

- давление воды на выходе насосов;

- перепад давления на фильтрах, на входе насосов;

- перепад давления на фильтрах маслосистемы;

- давление газа в сепараторе;

- давление масла в маслосистеме насосов и электродвигателей;

Уровень, мм:

- уровень в ваннах сбора утечек с прокладок насоса;

- уровень воды в сепараторе;

- уровень в дренажной ёмкости;

- уровень в маслобаках маслосистемы.

Расход воды, м³/ч:

- на входе в КНС;

- на выходе КНС;

- на выходе из насосов.

Температура, ^_С:

- температура подшипников насоса;

- температура подшипников электропривода насоса;

- температура масла в маслосистеме.

И прочие:

- нагрузка на электродвигатель;

- вибрация на насосах;

- загазованность в ПНС и машинном зале.

Время сканирования показаний датчиков и состояние контролируемых величин не должно превышать 1 секунды. Время реагирования на события так же не должно превышать 1 секунды.

Система автоматизации должна обеспечивать следующий алгоритм функционирования БКНС:

- при достижении максимального или минимального давления на входе или выходе насоса должна выполнятся сигнализация и отключение соответствующего насоса;

- при достижении максимального перепада давления на фильтрах, должна выполнятся сигнализация, которая сообщает что фильтр засорился и нуждается в чистке;

- если давление газа в сепараторе превышает или меньше фиксированного то, через соответствующие ПИД инструкции выполняется открытие или закрытие клапана на линии подачи газа на факел;

- если уровень в ваннах сбора утечек достиг максимального значения должна происходить сигнализация и отключение соответствующего насоса;

- при достижении максимального значения уровня воды в сепараторе должен открываться клапан сброса воды в дренажную емкость;

- должна обеспечиваться регистрация показаний датчиков расхода воды;

- при достижении максимальной температуры подшипников насосов или мотора насоса должна выполнятся сигнализация и отключение соответствующего насосного агрегата;

- при достижении максимального значения тока нагрузки электродвигателя, должно выполнятся отключение соответствующего насоса;

- если вибрация насоса превышает установленное значение то, выполняется отключение насоса;

- если загазованность в помещениях ПНС или машинного зала превышает допустимое, выполняется включение вентилятора.

Создаваемая система будет двух уровневой.

Первый уровень - уровень контроля за технологическим процессом. Он должен обеспечивать:

- управление агрегатами и устройствами;

- контроль над технологическими параметрами;

- передачу информации о технологическом процессе на верхний уровень.

Вторая ступень - уровень операторной, обеспечивающий следующие функции:

- взаимодействие человека и машины (MMI);

- регистрацию и накопление технологической информации;

- управление объектов ниже стоящего уровня;

- обработку и хранение информации;

- составление архивной и текущей документации;

- вывод на монитор технологических данных, а так же информацию о состоянии отдельных компонентов;

- передачу информации на выше стоящий уровень.

1.3.1 Выбор приборов измерения температуры

Для измерения температуры проведем сравнительный анализ следующих датчиков:

– Метран ТСМУ-274;

– Метран ТСМУ-55;

– WIKA UT10;

– Метран-241.

Результаты сравнения сведены в таблицу 2.

Таблица 2 - Обзор датчиков температуры

Критерии выбора	Метран ТСМУ-274	Метран ТСМУ-55	WIKA UT10	Метран-241
Измеряемые среды	Нейтральные и агрессивные среды	Нейтральные и агрессивные среды	Нейтральные и агрессивные среды	Малогабаритные подшипники и поверхности твердых тел
Диапазон измеряемых температур	-50 +180 °С	-50 +150	-30 +150 °С	-40…200 °С
Предел допускаемой погрешности	0,25%	0,25%	0,1%	0,75%
Потребляемая мощность	Не более 0,5Вт	0,5	-	-
Выходной сигнал	4-20мА+HART	4-20мА	4-20мА +HART	4-20мА
Взрывозащищенность	ExdIICT6	ExdIICT6	EExiaIICT6	ExdeIICT6
Температура окружающей среды	-50 +85 °С		-40 +60 °С	-45…60 °С
Срок службы	5 лет	5 лет	5 лет	5 лет
Степень защиты от пыли и воды	IP65 [7]	-	IP67 [8]	IP5x [7]

Для измерения температуры нефти в корпусе насосного агрегата выберем датчик фирмы WIKA UT10, для измерения температуры на подшипниках электродвигателя выберем датчик зарекомендовавшей себя фирмы Метран-241.

1.3.2 Выбор приборов измерения давления

Для задачи измерения давления проведем сравнительный анализ следующих датчиков:

– Сапфир-22М;

– Rosemount 3051С;

– КВАРЦ-2;

– Метран -44 Ex-ДД;

– Метран серии 3051.

Результаты сравнения сведены в таблицу 3.

Таблица 3 - Обзор датчиков давления

Критерии выбора	Сапфир-22М	Rosemount 3051С	КВАРЦ-2	Метран -44 Ex-ДД	Метран серии 3051
Измеряемая среда	Газ, жидкость, пар	Газ, жидкость, пар	Газ, жидкость, пар	Газ, жидкость, пар	Газ, жидкость, пар
Диапазоны пределов измерений	-	0-13,8МПа	0-100МПа	0-6МПа	0-13,8МПа
Предел допускаемой погрешности	0,25%	0,075%	0,1%	0,25%	0,075%
Перестройка диапазонов измерений	-	100:1	-	25:1	100:1
Выходной сигнал	4-20мА	4-20мА +HART	4-20мА	4-20мА +HART	4-20мА+HART
Взрывозащищенность	Ex	ExiaIICT5	ExiaIICT5X	ExibIICT5X	ExdIICT5
Температура окружающей среды	-50 +80 °С	-40 +85	-40 +65	-40 +70 °С	-40 +85 °С
Наличие ЖКИ	нет	да	нет	да	да
Срок службы	12 лет	12 лет	6 лет	12 лет	12 лет
Степень защиты от пыли и воды	-	IP65	IP54	IP65	IP65

Для измерения давления был выбран датчик фирмы Rosemount 3051С, так как имеет малую относительную погрешность, широкую возможность перестройки диапазона измерения, поддержка HART - протокола, высокие эксплуатационные показатели.

1.3.3 Выбор уровнемера

Для задачи измерения давления проведем сравнительный анализ следующих датчиков:

– KRONHE ВМ-100 А;

– Метран-УЛМ-11;

– ДУУ3-01;

– сапфир-22ДУ.

Сравнение уровнемеров приведено в таблице 4.

Таблица 4 - Обзор уровнемеров

Критерии выбора	ДУУ3-01	Сапфир 22ДУ	Метран-УЛМ-11	KRONHE ВМ-100 А
Измеряемые среды	Жидкость	Жидкость	Жидкость, сыпучие продукты	Жидкость, сжиженный газ
Диапазон измеряемых уровней	0-4000 мм	600-2500 мм	600-30000 мм	0-46000 мм
Предел допускаемой погрешности	0,25%	0,5%	0,005%	0,01%
Выходной сигнал	4-20мА	4-20мА	4-20мА +HART	4-20мА +HART
Взрывозащищенность	ExibIIBT5	ExdIIBT4	ExdIIBT6	ExibIIBT6-T3
Температура окружающей среды	-45 +75 °С	-50 +50 °С	-50 +50 °С	-40 +85 °С
Срок службы	10	10	20 лет	-
Возможность измерения уровня раздела двух жидкостей	да	да	нет	да
Метод измерения	Контактный	Контактный	Бесконтактный	Бесконтактный

1.3.4 Выбор датчиков вибрации

Вибрация замеряется на верхнем, нижнем и опорном подшипниках четырех насосных агрегатов.

Согласно требованиям, описанным технологической картой уставок микропроцессорной системы автоматики на предприятии, произведем выбор наиболее подходящих датчиков вибрации из существующих на сегодняшний день. Обзор датчиков представлен в таблице 5.

Выбираем датчик измерения виброскорости ИВД-3 (компания «Прософт-Системы»), так как они имеет высокие показатели, такие как защита от пыли и влаги, малую погрешность, более широкий диапазон температур эксплуатации.

Таблица 5 - Выбор датчиков вибрации

Критерии выбора	ИКЛЖ, 402248,004	ИЦФР, 402248,002	ИВД-3	ДВСТ-1	Аргус-М
Виброскорость, мм/с	0-40	0-40	0-70	0-40	0-40
Критерии выбора	ИКЛЖ, 402248,004	ИЦФР, 402248,002	ИВД-3	ДВСТ-1	Аргус-М
Срок службы, лет	12,5	12,5	12,5	-	8
Диапазон температур, 0С	-40…70	-40…70	-40…85	-40…80	10…40
Выходной сигнал	4-20	4-20	4-20	4-20	4-20
Погрешность, %	7	7	8	8	5
Степень защиты от пыли и воды	-	IP66	IP67	IP66	-

Согласно приведенной таблице, выбираем датчик измерения уровня ДУУ3-01, продукцию ЗАО «Альбатрос». Датчики уровня или раздела сред ультразвуковые ДУУ3 предназначены для непрерывного контактного автоматического измерения уровня жидких продуктов или уровня раздела сред, определяемого положением поплавка датчика, скользящего по чувствительному элементу датчика, в емкостях технологических и товарных парков.

1.4 Программируемый логический контроллер в системе автоматизации

1.4.1 Обоснование выбора контроллера

Для реализации проекта автоматизации БКНС, выбираем микропроцессорный контроллер семейства SLC (Small Logical Controller).

Микропроцессорный контроллер обеспечивать следующие функции:

– сбор показаний с дискретных и аналоговых датчиков;

– расчет регулирующих параметров;

– управление регулирующими задвижками;

– связь с верхними уровнями системы.

Контроллеры семейства SLC имеют следующие характеристики:

– возможность установки в шасси с 4, 7, 10 или 13 слотами;

– максимальное количество подключаемых шасси - 3 шт.;

– 12 типов различных процессоров;

– 6 типов блоков питания различной мощности;

– время сканирования одного килослова от 0,9 до 1 мс;

– многообразие контроллеров ввода вывод.

На основе требуемых функций выбираем процессор SLC 5/03 (каталожный номер 1747-L532 С). Этот процессор имеет встроенный порт сети DH-485, а также канал RS - 232, который обеспечивает асинхронный - последовательный коммуникационный интерфейс данных с терминальными устройствами. Выбранный процессор имеет емкость памяти 8 КБ.

Для обеспечения процесса автоматизации требуется 29 модулей, установленных в двух тринадцати слотных шасси и одном четырех слотном.

В нулевом слоте первого шасси стоит сам микропроцессорный контроллер SLC 5/03.

Первый и второй слоты занимают модули дискретных входов 1746-IB32, имеющие 32 канала и предназначенные для коммутации цепей с напряжением 24 В.

Третий слот занимает модуль 1746-ОB32, имеющий 32 канала и предназначенный для коммутации цепей с напряжением 24 В.

Четвертый слот занимает модуль 1746-ОB16, имеющий 16 канала и предназначенный для коммутации цепей с напряжением 24 В.

Для подключения термометров сопротивления ТСМ 320 и ТСМ 50М, применяются модули 1746 - NR8 и 1746 - NR4 имеющие по 8 и 4 канала соответственно. Они устанавливаются в слоты с 5 по 9. Слово инициализации для модулей сопротивления представлено в таблице 6, а сигналы контроллера приведены в приложениях Г и Д.

Таблица 6 - Слово инициализации модулей 1746 NR

15	14	13	12	11	10	9	8	7	6	5	4	3	2	1	0	3104
0	0	0	0	1	1	0	0	0	0	1	0	0	0	0	0
				Канал включен	Фильтр 50 Гц	0С	При обрыве линии значение 0	Преобразование в числовое значение 0 - 16383	Сопротивление в диапазоне 0 - 150 Ом

С 10 по 18 слоты, занимают модули 1746 - NI8 и 1746 - NI4. Предназначенные для преобразования сигналов от аналоговых датчиков в двоичный код. Модуль 1746-NI8 служит для обработки аналоговых сигналов ±10 В, 1 5 В, 05 В, 010 В, 05 мА, 020 мА и 420 мА. Модуль позволяет преобразовывать показания датчиков непосредственно в инженерные единицы. Для данного модуля требуется предварительная инициализация. Слово инициализации модуля 1746 NI8 приведено в табл. 7.

С 19 по 21 слоты занимают модули аналоговых входов / выходов 1746-NO4I, имеющие 4 выходных канала и выдающие унифицированный сигнал 4-20 мА.

Таблица 7 - Слово инициализации для модуля 1746 NI8

15	14	13	12	11	10	9	8	7	6	5	4	3	2	1	0	2573
0	0	0	0	1	0	1	0	0	0	0	0	1	1	0	1
				Канал включен	Фильтр 50 Гц	При обрыве линии значение 0	Преобразование в числовое значение 0 - 16383	Измерение токового сигнала в диапазоне 4-20 мА

С 22 по 29 слоты занимают модули 1746 HSCE. Они имеют 1 канал, и предназначены для приема, счета и преобразование в двоичный код импульсного сигнала. Схема внешних электрических соединений представлена в приложении Е.

1.4.2 Расчет энергопотребления

Выбранные модули стоят в двух тринадцати слотовых и в одном четырех слотном шасси. Рассчитаем на основе характеристик токопотребления для каждого модуля, общее энергопотребление для каждого шасси.

Энергопотребление для первого шасси сведено в таблице 8.

Из расчётов силы тока для тринадцати модульного шасси можно сделать вывод, что оптимальным будет использование блока питания 1746 - P3, он имеет допустимую нагрузку 3,6 А по шине 5 В и 0,87 А по шине 24 В.

Энергопотребление для второго шасси сведено в таблице 9.

Для питания второго шасси целесообразно применить блок питания 1746 - P4, он имеет допустимую нагрузку 10 А по шине 5 В и 2,28 А по шине 24 В. Энергопотребление для третьего шасси сведено в табл. 10.

Таблица 8 - Энергопотребление первого шасси

№	Модуль	Потребляемый ток, А
		5 В	24 В
0	SLC-5/03 1747-L532С	0,5	0,175
1	1746-IB32	0,106	0
2	1746-IB32	0,106	0
3	1746-OB32	0,452	0
4	1746-OB16	0,280	0
5	1746-NR8	0,100	0,055
6	1746-NR8	0,100	0,055
7	1746-NR8	0,100	0,055
8	1746-NR8	0,100	0,055
9	1746-NR4	0,050	0,050
10	1746-NI8	0,2	0,1
11	1746-NI8	0,2	0,1
12	1746-NI8	0,2	0,1
Суммарная сила тока, А	2,494	0,745

Таблица 9 - Энергопотребление второго шасси

№	Модуль	Потребляемый ток, А
		5 В	24 В
0	1746-NI8	0,2	0,1
1	1746-NI8	0,2	0,1
2	1746-NI8	0,2	0,1
3	1746-NI8	0,2	0,1
4	1746-NI8	0,2	0,1
5	1746-NI4	0,025	0,085
6	1746-NO4I	0,055	0,195
7	1746-NO4I	0,055	0,195
8	1746-NO4I	0,055	0,195
9	1746-HSCE	0,32	0
10	1746-HSCE	0,32	0
11	1746-HSCE	0,32	0
12	1746-HSCE	0,32	0
Суммарная сила тока, А	2,470	1,170

Для питания второго шасси целесообразно применить блок питания 1746 - P1, он имеет допустимую нагрузку 2 А по шине 5 В и 0,460 А по шине 24 В.

Таблица 10 - Энергопотребление третьего шасси

№	Модуль	Потребляемый ток, А
		5 В	24 В
0	1746-HSCE	0,32	0
1	1746-HSCE	0,32	0
2	1746-HSCE	0,32	0
3	1746-HSCE	0,32	0
Суммарная сила тока, А	0,128	0

1.4.3 Разработка алгоритма управления технологическим процессом

Программа для микропроцессорного контроллера построена с помощью релейно - лестничной логики и представлена в приложении Ж.

Вся программа состоит из подпрограмм, структура которой приведена в таблице 11.

Таблица 11 - Структура программы

Файл	Подпрограмма
3	Подпрограмма инициализации и установки уставок
4	Подпрограмма пуска насоса 1, КНС
5	Подпрограмма останова насоса 1, КНС
6	Подпрограмма пуска насоса маслосистемы насосов
7	Подпрограмма останова насоса маслосистемы насосов
9	Подпрограмма опроса датчиков насоса 1, КНС
10	Подпрограмма опроса датчиков маслосистемы насосов
8	Подпрограмма управления газосепораторами
11	Подпрограмма проверки линии датчиков на обрыв

1.5 Верхний уровень управления

1.5.1 Рабочее место оператора

Рабочее место оператора должно иметь компьютер построенного на базе процессора Pentium IV, конфигурация которого приведена ниже:

– процессор Pentium IV 2,6 ГГц;

– 256 Мб оперативной памяти;

– 2 жестких диска объемом 40 Гб;

– цветной монитор 21»;

– операционная система Microsoft Windows XP Pro;

– пакет Microsoft Office 2003;

– программное обеспечение: RSLogic, RSView, RSLinx.

Для управления системой служат клавиатура и манипулятор типа «мышь». Для распечатки документации и отчетов предназначен принтер.

1.5.2 Операторский интерфейс

Для программирования операторского интерфейса было выбрано программное обеспечение фирмы ROCKWEL AUTOMATION. Это программа для создания операторского интерфейса RSView32. Причины выбора RSView32 были следующие:

– полное соответствие требованиям общепромышленных MMI;

– совместимость с контролерами используемыми в проекте;

– богатый набор инструментов.

При запуске проекта появляется окно подтверждения входа в систему. Если будет нажата кнопка «Нет», то проект закроется. Если будет нажата кнопка «Да», то программа запросит пароль на вход в систему. Если пароль верен, то осуществляется вход в проект. После открытия проекта открывается главное окно, через которое можно выйти на окна насосов ПНС, окна насосов КНС, окно сепаратора, окна трендов и аварий. Главное окно снабжено анимацией, которая помогает оператору определить состояние основных компонентов БКНС. Экраны MMI представлены в приложении И.

Если установлен бит загрязнения фильтров, то на экране фильтр загорается красным цветом. По анимации на насосе можно определить состояние насоса, если малое квадратное окошечко на схеме горит красным, значит насос выключен. А если зеленым, то включен. Прямоугольное окошко загорается красным цветом при превышении температуры подшипников. Так же на главном экране показаны уровни загазованности помещений ПНС и КНС, и состояние вентилятора (включен / выключен).

В окнах насосов ПНС и КНС выводится информация о показаниях датчиков. При нажатии на изображение насоса выскакивает окошко о подтверждении действия:

– если насос был включен то запрос «Отключить насос?»;

– если насос был выключен, запрос «Включить насос?».

Это было сделано, чтобы оператор в случае непреднамеренного нажатия на кнопку, мог исправить свою ошибку. Из окон насосов можно выйти обратно, на главный экран, а можно и на соответствующие тренды ПНС или КНС.

Из окон насосов можно войти на окно блокировок для каждого из насосов. В этих окнах можно включать (отключать) сигнализацию по предельно допустимым параметрам.

Показания датчиков выводятся в специальных белых окошках в каждом окне. Это окошко поделено на три части:

– верхняя часть - указывается шифр датчика;

– средняя часть - расположен циферблат, на котором высвечивается показания датчика;

– нижняя часть - указывается размерность показаний.

Если показания датчика превышают установленные значения, то окошко соответствующего датчика загорается красным цветом.

Если рядом с окошком датчика появляется надпись «Ошибка», то это свидетельствует о том, что линия связи данного датчика может быть повреждена.

Для обеспечения удобства пользования, в проекте предусмотрены горячие клавиши, для навигации по окнам.

1.6 Выбор протокола обмена информацией между контроллером и верхним уровнем автоматизированной системы БКНС

RS - 232 - это стандарт Electronics Industries Association (EIA), определяющий электрические, механические и функциональные характеристики для последовательной двоичной связи. Это обеспечивается рядом возможностей конфигурации системы, отличающихся от тех, что предлагает DH485.

Одна из самых больших выгод связи через порт RS - 232 - это то, что она позволяет интегрировать телефон и радиомодемы в систему управления. Расстояние, на котором можно связаться с отдельными устройствами системы, фактически безгранично.

Процессор SLC 5/03 использует протокол связи DFI через порт связи RS - 232. Этот процессор поддерживает протокол DFI full - duplex и протокол DF1 half - duplex с мастером и подчиненным через их подключение по RS - 232 к host - компьютеру (используя канал DF1).

Протокол DFI объединяет прозрачность данных (ANSI - American National Standards Institute - категория D1) и двунаправленную одновременную передачу с внедренными ответами (F1). Это также одноранговый протокол связи. Это означает, что устройства системы имеют равный доступ к сообщениям, посылаемым через интерфейс связи RS - 232.

Протокол DF1 Full - Duplex (протокол DF1 точка - к - точке) позволяет использовать двухточечную связь RS - 232. Этот тип протокола поддерживает одновременные передачи между двумя устройствами в обоих направлениях.

В режиме «Full - Duplex» процессор SLC 5/04 может посылать и получать сообщения. Когда процессор посылает сообщения, они находятся в форме внедренных ответов, в которой символы передаются внутри пакета сообщения. Когда процессор получает сообщения, они действуют как конечное устройство - устройство, которое останавливает передачу пакетов данных. Процессор игнорирует адресата и иходные адреса, полученные в пакетах данных. Однако, процессор заменяет эти адреса в сообщении, которое передает в ответ на любой пакет команд, который он получит.

Устанавливая параметр в программном обеспечении, можно заставить процессор проверять, что ведущий компьютер может получать внедренные ответы. Чтобы сделать это, процессор ждет получения внедренного ответа от ведущего компьютера, перед посылкой одного из своих. Ведущий компьютер, который может посылать внедренные ответы, должен также быть способен получать их.

Протокол DF1 Half - Duplex обеспечивает многоточечную сеть «один мастер / много подчиненных». В отличие от протокола DF1 Full - Duplex, связь происходит одновременно только в одном направлении.

В режиме «Half - Duplex» процессор SLC 5/04 может быть либо главным, либо подчиненным устройством. Как главное устройство, процессор опрашивает каждого подчиненного в сети на регулярном и последовательном основании. Мастер также поддерживает маршрутизацию пакетов данных от одного подчиненного к другому, или связь «подчиненный - с - подчиненным». Как подчиненное устройство, процессор может посылать пакеты данных только когда они опрошены мастером, котоый инициализирует всю связь с подчиненными устройствами.

Если главное устройство не имеет данных для передачи, оно может получать данные от подчиненного устройства. Для этого мастер выдает пакет опроса, адресованный подчиненному. Если подчиненный имеет данные для передачи, он посылает их в ответ на пакет опроса. Иначе, подчиненный посылает простой ответ в два байта, чтобы мастер знал, что он активен.

DF1 Half - Duplex поддерживает до 255 подчиненных устройств (адреса от 0 до 254), с зарезервированным для мастера передач адресом 255. SLC 5/04 может инициализировать передачу или поддерживать прием передачи [6].

К модулям 1746 IB32 подсоединяются дискретные сигналы поступающие от ДМ 2005 Cr Ex и контакторов.

От модуля 1746 OB32 сигналы подаются на МЭП IIВТ4 и НВ 50/50-1, которые предназначены для управления насосами и задвижками.

Сигналы с термометров сопротивления ТСМ 320, поступают на входы модулей 1746 NR4 и 1746 NR8.

Аналоговые сигналы поступают на модули 1746 NI8. Это такие датчики как СТМ 30, метран-100 ДИ и ДД, сапфир-22 ДУ, ИДВ 2002-2 и ИПТ-1.

Для импульсных сигналов поступяющих с СВУ 200 предназначен модуль 1746 HSCE.

1.7 Определение передаточной функции объекта

Объектом регулирования является газосепоратор, в котором необходимо поддерживать уровень жидкости в заданных пределах.

Для определения передаточной функции необходимо знать зависимость изменения уровня жидкости в газосепараторе L(t) при изменении положения регулирующего органа РО(t) (рисунок 1).

Рисунок 1 - Реакция объекта регулирования на единичное входное воздействие

Полученная переходная функция объекта регулирования может быть описана с момента времени - времени запаздывания объекта ф_об = 22,5 с следующим выражением:

L(t) = К_об [1 - exp(-ф_об /T_об)] (3.1)

где T_об - постоянная времени объекта;

К_об - коэффициент передачи объекта.

Параметры объекта определяем по графику переходной функции. Для этого проводим касательную к кривой разгона из точки, соответствующей моменту времени ф_об до пересечения с установившимся значением выходной величины и определяем постоянную времени объекта T_об = t₂ - ф_об. Для рассматриваемого объекта T_об = 97,5 c.

Для статического объекта коэффициент усиления может быть непосредственно найден из графика переходной функции:

(3.2)

где - относительное изменение выходной величины;

- относительное изменение входной величины.

Эти параметры рассчитываются по следующим формулам:

(3.3)

где L_о - начальное значение уровня в газосепараторе;

L_уст - установившееся значение уровня жидкости в газосепараторе.

 (3.4)

где РО_о - начальное значение регулирующего органа (РО);

РО_уст - новое значение регулирующего органа (РО).

Из графика переходного процесса определяем:

Тогда коэффициент усиления равен:

Передаточную функцию объекта можно определить, используя преобразование Лапласа, согласно которого:

(3.5)

По таблицам преобразования Лапласа определяем изображения регулируемой величины L(S) и входной величины Q(S):

(3.6)

где изображение входного сигнала:

(3.7)

следовательно, передаточная функция объекта регулирования:

(3.8)

1.8 Структурная схема системы регулирования

Цифровые системы автоматического управления с управляющей микро-ЭВМ представляют собой дискретную систему и характеризуются наличием квантования управляющих сигналов по времени и уровню. Квантование по времени делает ЦСАУ импульсной, а по уровню - нелинейной [3, 5, 6].

Квантование сигналов управления по уровню в ЦСАУ выполняет АЦП. Квантование по времени обусловлено ограниченным быстродействием УМ ЭВМ.

Квантованием по уровню в ЦСАУ пренебрегают, поскольку в каналах управления в большинстве случаев используются многоразрядные АЦП.

Структурные схемы ЦСАУ могут быть различными. На рисунке 2а показа упрощенная структурная схема ЦСАУ, в которой как задающее воздействие G(t), так и регулируемая величина y(t) (G(s) и Y(s) являются непрерывными функциями, что возможно в том случае, если в системе используются аналоговые датчики. В такой ЦСАУ непрерывный сигнал ошибки е(t) (изображение Е(s)) поступает на входной преобразователь АЦП с коэффициентом передачи 1 / Кацп. Инициализация АЦП по входу сигнала ошибки и его опрос производятся УМ ЭВМ в дискретные моменты времени.

В ЦСАУ, представленной на рисунке 2, как задающее воздействие G[n], так и регулируемая величина у[n] поступают на вход УМ ЭВМ с цифровых датчиков и являются решетчатыми функциями. В этом случае сигнал ошибки формирует УМ ЭВМ.

Рисунок 2 - Упрощенные структурные схемы ЦСАУ

а) до цифровой обработки

б) после цифровой обработки

После цифровой обработки в соответствии с требуемым управляющим алгоритмом управляющее воздействие решетчатой функции Х[n] через импульсный элемент (ИЭ) поступает на выходной преобразователь ЦАП с коэффициентом передачи К_ЦАП. Выходной преобразователь ЦАП в ЦСАУ одновременно является экстраполятором нулевого порядка, сигнал на его выходе постоянный в течение периода дискретизации (Т).

При определении дискретной передаточной функции непрерывной части ЦСАУ должны быть учтены коэффициенты передачи АЦП и ЦАП.

Если единицы младших разрядов АЦП и ЦАП имеют одинаковые веса, то (1/К_АЦП) К_ЦАП = 1. Обычно в ЦСАУ это равенство имеет место.

1.9 Передаточная функция системы регулирования цифровой системы

Экстраполятор нулевого порядка совместно с непрерывной частью ЦСАУ W_Н(S) представляют собой приведенную часть системы с передаточной функцией:

(3.9)

где W_Н(S) - передаточная функция непрерывной части системы.

Дискретная передаточная функция приведенной непрерывной части системы:

(3.10)

Дискретную передаточную функцию можно определить по таблицам Z - преобразований или после разложения Wн(S)/S на простые дроби.

Определим по таблице модифицированное Z - преобразование для

(3.11)

Получим следующее выражение

(3.12)

Тогда

и следовательно,

(3.13)

После преобразований, дискретная передаточная функция непрерывной части системы равна:

(3.14)

где К_об - коэффициент передачи объекта;

d = exp(-T / T_об);

T_об - постоянная времени объект;

T - период квантования;

у - постоянное число в интервале 0 у 1, определяющее величину смещения моментов квантования;

n_о = _об /T - целое число отношения _об /T;

_об = n_о T + у T - время запаздывания объекта;

у - смещение периодов квантования, определяется как дробная часть числа _об /T.

Перед расчетом системы цифрового управления целесообразно определить максимально допустимую величину периода квантования, так как увеличение Т приводит к увеличению потери информации о контролируемых величинах в промежутках между импульсами. Это ограничение может быть названо требованием получения цифровым регулятором достаточной информации об изменении управляемой величины [3].

T 0,5 T_об (3.15)

где T - период квантования;

T_об - постоянная времени объекта;

f_min - минимальная частота квантования.

Для дальнейших расчетов выбираем период квантования T =22,5 c.

При T =22,5 c получим n_о = _об / T = 1. Окончательно получим следующее выражение для передаточной функции непрерывной части системы:

(3.16)

1.10 Дискретная передаточная функция регулирующего контроллера

В качестве регулирующего цифрового контроллера выбран SLC500.

Программная реализация алгоритма управления может быть записана в виде дискретной передаточной функции:

(3.17)

где E(Z) = Z {E[n]}; X(Z) = Z{[n]}.

Дискретной передаточной функций (3.17.) соответствует разностное уравнение:

(3.18)

Выполним расчет системы регулирования уровня жидкости в газосепораторе, при использовании микропроцессорного контроллера, который реализует ПИ - алгоритм управления.

Разностному уравнению соответствует непрерывный алгоритм ПИ-регулирования:

(3.19.)

где К_П - коэффициент пропорциональности;

Т_И - постоянная времени интегрирования.

Дискретная передаточная функция ПИ-алгоритма управления:

(3.20)

где B₁ = - К_П;

B₂ = К_П(T / T_И + 1).

Коэффициенты B₁, B₂ - являются параметрами настройки дискретного ПИ-алгоритма.

1.11 Определение дискретной передаточной функции замкнутой ЦСАУ

Определим дискретную передаточную функцию замкнутой ЦСАУ, расчетная структурная схема, которой приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Структурная схема замкнутой ЦСАУ

Передаточная функция замкнутой ЦСАУ по задающему воздействию G(z) определяется по формуле:

(3.21.)

Подставим выражения для передаточных функций D(z) и W_Н(z, у) в (3.21.). Тогда получим после некоторых преобразований выражение для Ф_g (z, у):

Определим передаточную функцию ЦСАУ по ошибке E(Z):

(3.22.)

1.12 Построение переходных процессов в ЦСАУ и определение оптимальных параметров ПИ - алгоритма управления

Расчет оптимальных настроек цифровых регуляторов, работающих в режиме получения достаточной информации об изменении регулируемых величин, может осуществляться методами расчета непрерывных и дискретных регуляторов. Однако расчет с использованием Z-преобразования более универсален, так как он пригоден и при условии отсутствия пульсаций квантования, и когда это условие не выполняется [3].

Поскольку между параметрами настройки непрерывного ПИ-регулятора и дискретного ПИ-регулятора имеется взаимосвязь, используется аналитический метод расчета непрерывного регулятора для непрерывного объекта с помощью расширенных КЧХ.

Полученные коэффициенты могут быть использованы как начальные значения параметров настройки дискретного регулятора. Оптимальные значения дискретного регулятора определяются итерационными методами при исследовании переходных процессов в замкнутой ЦСАУ.

В методе расширенных КЧХ получают комплексную частотную характеристику W (m, j) из передаточных функций заменой S на (j - m), где m - степень колебательности.

Степень колебательности m связана со степенью затухания переходного процесса выражением

(3.23.)

где - степень затухания переходного процесса.

Степень затухания можно определить по графику переходного процесса и вычислить по формуле

, (3.24.)

где A₁ и A₂ - положительные амплитуды первого и второго колебания в переходном процессе.

Для начала расчета задаются значением в пределах 0,90 1,0 или степенью колебательности m в пределах 0,25 0,47.

Принимаем m = 0,4.

В передаточной функции объекта заменяем S на (j - m). Тогда получим расширенную КЧХ объекта регулирования:

(3.25)

Записывая передаточную функцию объекта в виде:

(3.26.)

получим для статического объекта с запаздыванием следующее выражение:

где К_об - коэффициент передачи объекта (непрерывной части ЦСАУ);

Т_об - постоянная времени объекта;

_об - время запаздывания.

Передаточная функция непрерывного ПИ - регулятора

(3.27.)

Либо можно переписать в таком виде

(3.28)

где С_O = K_P/Т_И, C₁ = K_Р, - параметры настройки непрерывного ПИ - регулятора.

Расширенная КЧХ ПИ - регулятора получается в результате замены оператора S на (j - m) в передаточной функции ПИ - регулятора:

(3.29)

Следовательно, можно записать что

Исходным для расчета границы области заданной степени затухания или степени колебательности m является соотношение

(3.30)

Тогда (3.29) можно преобразовать в систему двух уравнений

Решив эту систему уравнений относительно C_о и С₁, найдем границу области заданной степени колебательности m в параметрической форме:

(3.31)

Задавая различные значения частоты от 0 до значения, при котором C_о становится отрицательной величиной или до значения частоты среза можно построить искомую границу заданной степени колебательности m.

Для реальных объектов нефтяной и газовой промышленности

Полученная кривая является линией равной степени затухания = const при выбранном m, причем значения С_о и С₁, лежащие внутри области, ограниченной данной кривой, обеспечат регулирование со степенью затухания _зад, а лежащие вне этой области _зад.

Параметры С_о и С₁ вычисляются на ЭВМ. По результатам расчета в плоскости параметров настройки регулятора С_о - С₁ строится граница области заданного m. Приближенные параметры дискретного регулятора соответствуют условию К_Р/Т_И = max. В этом случае квадратичная интегральная оценка I₂ стремится к min.

Однако, оптимальной (для непрерывного регулятора) выбирают точку, расположенную правее точки экстремума.

Дальнейший расчет (уточнение) параметров дискретного регулятора следует проводить в диапазоне С_о = max. C_о = opt.

Для уточнения значений параметров настройки дискретного регулятора определим выражения для переходной функции замкнутой системы при единичном ступенчатом входном сигнале 1 (t).

Определим реакцию дискретной системы на единичное ступенчатое воздействие G(z):

(3.32)

где G(z) - Z - изображение единичной функции 1 [n].

(3.33)

где A - амплитуда единичного входного импульса.



Введем обозначения для расчета переходного процесса на ЭВМ:

F₄ = K_об B₂(1 - d^у);

F₃ = K_об (B₁(1 - d^у) + B₂(d^у - d));

F₂ = K_об B₁(d^у - d);

F₁ = 0;

F_о = 0;

A₇ = 1;

A₆ = -2 - d;

A₅ = (2d + 1);

A₄ = K_об B₂(1 - d^у) - d;

A₃ = K_об (B₁(1 - d^у) + B₂(d^у - d) - B₂(1 - d^у);

A₂= K_об (B₁(d^у - d) - B₁(1 - d^у) - B₂(d^у - d));

A₁ = K_об (-B₁(d^у - d));

A_о =0.

Переходная функция по задающему воздействию G(z) примет следующий вид:

(3.34)

Определим ошибку ЦСАУ при воздействии единичного воздействия на ее вход:

 (3.35)

Тогда получим следующее выражение:

Введем обозначения:

F₇ = 1;

F₆ = - (1 + d);

F_4… F₀ = 0.

Следовательно, вектор ошибки в дискретной системе будет изменяться по следующему закону:

(3.36)

Производим деление числителя на знаменатель функций (3.33) и (3.35), раскладывая при этом в степенной ряд H_g(z) и H_Е(z) по убывающим степеням

z, получим:

(3.37)

Для переходного процесса H_Е(z) получим:

(3.38.)

Этим рядом определяется числовая последовательность H[nT].

Выбор оптимальных параметров ПИ-алгоритма управления выполнялся программно на ЭВМ по следующим критериям:

перерегулирование должно быть менее 20%;

определяем минимум оценки, при котором квадратичный интегральный критерий I₂:

(3.39.)

где Т - период квантования;

С[К_об Т] - значение К_об - ой дискретны;

Длительность переходного процесса (время регулирования t_р) должна составлять (3., 4) Т_об.

При определении оптимальных параметров ПИ-алгоритма управления в диалоговом режиме вводятся следующие коэффициенты и параметры:

1) коэффициент передачи объекта;

2) постоянная времени объекта;

3) время чистого запаздывания;

4) период дискретизации;

5) смещение моментов дискретизации;

6) желаемое значения перерегулирования;

7) начальные значения параметров настройки ПИ-алгоритма.

Распечатка программы (фрагмента) расчета оптимальных параметров ПИ-алгоритма помещена в приложении И.

В результате расчета получено, что при вычисленных параметрах настройки перерегулирование составило = 13%, а длительность переходного процесса t_р = 292,5 c, что соответствует заданным значениям.

Т.к. t_Р = 3 Т_об и у < 20%, то отсюда можно сделать вывод, что полученные настройки дискретного регулятора обеспечивают требуемое по заданию качество регулирования.

Значения переходного процесса сведем в таблице 12.

Таблица 12 - Данные для построения переходного процесса

nT	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
Y(nT)	0	0,34	0,6	0,78	0,88	1,02	1,12	1,08	1	0,97	0,98	0,99	1	1,01	1,007

2. Экономическая часть

Исходные данные для обоснования технического здания представлены в таблице 13.

Таблица 13 Исходные данные для обоснования технического здания [24]

Покупатели АСУ ТП определяющие трудоемкость разработки	Значение коэффициентов	Количество баллов по фактору
1. АСУ ТП является повторно применяемой (К1)	0,3
2. АСУ ТП подлежит эксплуатации в особых условиях (производство повышенного риска (взрывоопасное; пожароопасное; взрывопожароопасное; химически опасное; радиационно-опасное; ядерно-опасное; биологически опасное) (К10,1)	1,2
3. АСУТП характеризуется строго регламентируемым уровнем функциональной надежности, так как ее отказы приводят к остановам объекта управления, а может быть - и к аварийным ситуациям и даже катастрофам	1,05
4. Проектируемая АСУ ТП имеет действующие аналоги в РФ (степень новизны) (Ф1).		1
5. Характер протекания управляемого процесса во времени - непрерывно-дискретный (Ф2).		4
6. Количество технологических операций выполненных на объекте - от 5 до 10 (Ф3)		2
7. Количество переменных характеризующих систему АСУ ТП - св. 170 до 250 (Ф4)		5

Базовая цена разработки ТЗ на проектирование АСУ ТП представлена в таблице 2.

Таблица 14 - Базовая цена разработки ТЗ на проектирование АСУ ТП [24]

Количество баллов S	Базовая цена, тыс. руб.
12	33,12

В этих условиях базовая цена на разработку технического задания АСУ ТП с учетом таблицы составит:

т. руб. (5,1)

С учетом индекса дефлятора в ценах 2011 года (который составляет 24,08)

т. руб. (5,2)

С учетом НДС цена на разработку технического задания - 352,9 тыс. руб.

Исходные данные для обоснования стоимости проектной документации представлены в таблице 3.

Таблица 15 - Исходные данные для обоснования стоимости проектной документации

Показатели, определяющие трудоемкость разработки	Количество баллов
	ИО	ТО	ПО
1. Характер протекания процесса - непрерывно-дискретный I (Ф2)	3	3	3
2. Количество технологических операций, контролирующих системой - св. 5 до 10 (Ф5)	2	2	2
3. Степень развитости информационных функций (II степень)	3	3	3
4. Степень развитости управляющих функций (I степень)	1	1	1
5. Режим выполнения управляющих функций - автоматизированный режим прямого цифрового (аналогового) управления (Ф 8)	5	7	7
6. Количество регистрируемых, измеряемых, контролируемых переменных св. 170 до 250 (Ф9)	5	5	5
7. Количество управляющих воздействий св. 60 до 90 (Ф10)	6	6	6
Итого	25	27	27
8. Стоимость составляющих (с учетом справочника базовых цен)	45,75	118,26	162
9. Общая сумма с учетом поправочного коэффициента (0,375)	17,16	44,35	60,75

При принятых условиях базовая цена разработки АСУ ТП составит - 122,25 тыс. руб., а с учетом индекса дефлятора в ценах 2011 года - 2 943,87 тыс. руб.

При одностадийной разработке проектной документации АСУ ТП применим понижающий коэффициент к0 = 0,8. Поэтому стоимость разработки проектной документации составит 2 355,1 тыс. руб. (2 943,87Ч0,8), а с учетом НДС - 2 779,01 тыс. руб.

3. Безопасность и экологичность проекта автоматизации

3.1 Безопасность работающих

Кустовая насосная станция является электро- и пожароопасной.

Основными, опасными факторами, действующими на станции, являются:

1) наличие избыточного давления;

2) наличие опасного высокого напряжения электрического тока в электродвигателях;

3) наличие испарений через не плотности дренажной системы;

4) вращающиеся части электронасосного агрегата.

Персоналу необходимо соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии, на рабочем месте находиться в спецодежде, иметь и уметь пользоваться индивидуальными средствами защиты.

Все работающие должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты, которые должны выдаваться по установленным нормам.

Для защиты органов дыхания каждый работник должен уметь пользоваться противогазом. При работе в дренажных емкостях необходимо пользоваться прорезиненным костюмом и применять шланговые противогазы ПШ-1, ПШ-2.

Обслуживающий персонал должен быть обучен и аттестован на соответствующую квалификацию.

Необходимо:

1) строгое соблюдение графиков ППР оборудования и приборов;

2) осуществление систематического контроля выполнения должностных инструкций, об соблюдении правил безопасности;

3) cсвоевременное выполнение мероприятий по подготовке объектов к эксплуатации в осенне-зимний период и подготовки к весеннему паводку;

4) соблюдение мер пожарной безопасности при эксплуатации провидений пожаро-взрывоопасных работ;

5) не допускать разгерметизации оборудования и коммуникаций;

6) вести технологический режим в соответствии с утвержденной технологической картой установки; - непрерывно, по показаниям приборов, путем обхода и визуального осмотра контролировать состояние оборудования, коммуникаций, арматуры, сальников насосов, контролировать состояние сварных швов;

7) в зимнее время усиливать внимание за состоянием тупиковых участков трубопроводов и выключенных из работы участков трубопроводов на предмет освобождения их от воды;

8) в работе руководствоваться действующими инструкциями по безопасности труда, по видам работ; - при возникновении неполадок немедленно принять меры по их устранению и предотвращению возникновения аварий;

9) контролировать исправность заземления оборудования и электроустановок;

10) контролировать исправность молниезащиты оборудования;

11) следить за нормальной освещенностью рабочих мест;

12) не допускать загромождения проходов и лестниц;

13) рабочие БКНС в процессе работы должны руководствоваться действующими инструкциями, регламентами и указаниями мастера.

Основными факторами, которые могут повлечь за собой аварии и несчастные случаи, являются:

1) нарушение технологического режима (отклонение от допустимых параметров по давлению, температуре, уровню жидкости, и т.д.)

2) неисправность приборов КИП и А неработоспособность системы сигнализации и блокировок;

3) нарушение герметичности технологического оборудования;

4) коррозия оборудования и трубопроводов;

5) нарушение инструкций безопасного производства работ;

6) несвоевременное проведение ремонтных работ;

7) несоблюдение графиков ППР оборудования;

8) отключение электроэнергии;

При ликвидации возможных неполадок технологического процесса и оборудования БКНС обслуживающий персонал должен руководствоваться настоящим регламентом и «планом ликвидации аварий».

При аварийной ситуации на БКНС действия обслуживающего персонала должны быть направлены

1) на спасение людей, застигнутых аварией и оказание первой помощи пострадавшим;

2) на локализацию аварии, отключение находящегося в аварийном состоянии оборудования;

3) на быстрейшую ликвидацию аварии и ее последствий;

4) на вывод КНС после ликвидации аварии на нормальный технологический режим.

3.2 Порядок допуска к работе

К работе на КНС допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие в установленном порядке медосмотр, обучение, инструктаж. После прохождения стажировки на рабочем месте обслуживающий персонал должен сдать экзамен на допуск к самостоятельной работе.

Инструктаж проводится мастером, при этом рабочий должен быть хорошо ознакомлен с:

1) назначением и характеристикой эксплуатируемого оборудования

2) технологическим режимом работы БКНС

3) порядком подготовки рабочего места

4) действующими инструкциями по охране труда

5) опасными зонами и факторами производственного объекта.

3.3 Мероприятия по обеспечению противопожарной защиты

В таблице 13 представлена классификация основных объектов по взрывопожароопасности.

Таблица 16 - Классификация основных объектов по взрывопожароопасности

Наименование зданий, сооружений, установок	Категория взрыво-пожаро-опасности по НПБ 105-95	Класс взрыво-пожаро-опасности по ПУЭ-85	Категория и группа взрывоопасной смеси по ГОСТ 12,1,011-78	Категория молниезащиты по РД 34,21,122-87
1	2	3	4	5
Насосная станция	А	В-Iа	IIА-Т3	II
Площадка сепараторов	А	В-Iг	IIА-Т3	III
Сборник утечек с насосов	А	В-Iг	IIА-Т3	III
Аварийная емкость	А	В-Iг	IIА-Т3	III
Дренажная емкость	А	В-Iг	IIА-Т3	III

Для тушения пожара на БКНС предусмотрены:

1) порошковые огнетушители;

2) углекислотные огнетушители;

3) пожарные щиты, укомплектованные согласно перечня;

4) для оперативного вызова ПЧ предусмотрена рация;

5) оборудовано место для курения.

Для тушения нефтепродуктов применяют пенораствор, водяной пар, огнетушители пенные и порошковые, песок. Для тушения электроустановок применяют углекислотные и порошковые огнетушители. Огнетушители на БКНС находятся в насосных блоках, операторной, В целях предотвращения разлива ГСМ площадка для хранения ГСМ имеют обвалование высотой, рассчитанной на объем разлившейся жидкости.