Таблица 4.3

Перечень и стоимость материалов, используемых для ЭВМ

Наименование материала	Ед. изм.	Количество в год	Цена за ед., руб.	Стоимость, р. руб.
Упаковка бумаги (500 листов)	шт.	5	120	600
Чистящий набор для компьютера	шт.	1	150	150
Тонер	шт.	2	1000	2000
Итого	2750

В годовые эксплуатационные затраты по обслуживанию ЭВМ входят также накладные расходы, которые рассчитываются по формуле:

Н_рэкс = 12 З_о (1 + К_д) (1 + К_р) К_нэкс, (4.24)

где К_нэкс - коэффициент накладных расходов, связанных с эксплуатацией ЭВМ.

Подставив данные из табл.5.1 в формулу (5.24) получим Н_рэкс.

Н_рэкс = 12 1000 (1 + 0,5) (1 + 0,7) 0,15 = 4590 руб.(4.25)

S_экс =121000(1+0,5)(1+0,7)(1+0,26)+8320+1600+1974,5+2575+4590 =

= 56465 руб.(4.26)

Вычислим стоимость одного машино-часа (С_мч), подставив данные из табл.4.1 в формулу (4.16).

С_мч = 56465 руб/2208 ч = 26 руб./ч. (4.27)

Вычислим капитальные затраты на разработку программного обеспечения К_прог, по формуле (4.15) и исходных данных табл.4.1

К_прог=200000,5(1+0,5)(1+0,7)(1+0,26)(1+0,15) +260,5184=39302 руб.

(4.28)

4.5 Затраты на изготовление, внедрение и отладку системы

Затраты на основную заработную плату при изготовлении устройства равны:



L₀ = Т_мЗ_о(1+К_д) (1+К_р)(1+К_сн), (4.29)

где З_о - месячная зарплата изготовителя устройства, р.;

Т_м - трудоемкость изготовления устройства, чел мес.

L₀=1 20000(1+0,5) (1+,0,7) (1+0,26)=46620 руб.(4.30)

Учитывая коэффициент транспортных затрат определим транспортные расходы по формуле:

Р_трп =Ц_об К_трп,(4.31)

где К_трп - коэффициент, системы учитывающий транспортные расходы, доли ед.;

Ц_об - сметная стоимость вводимой системы, руб.;

Для подсчета стоимости оборудования составим таблицу 4.5.

Таблица 4.5

Смета затрат на материалы и покупные комплектующие изделия

Наименование	Кол-во, шт.	Цена за единицу, руб.	Полная
			стоимость, руб.
1	2	3	4
Затраты на программное обеспечение среды разработки
TRACE MODE 6 для Windows 1024 точки в/в. Upgrade	1	23776	23776
Затраты на программируемый контроллер SLC-500
SLC 5/04 центральный процессор (1747-L543)	1	79961,7	79961,7
блок питания - 1746-P1	1	6837,89	6837,89
блок питания - 1746-P4	1	15526,92	15526,92
шасси на 10 слотов - 1746-A10	2	11601,35	23202,7
модуль аналоговых входов, 8 каналов - 1746-NI8	9	25666,2	230995,8
модуль аналоговых выходов, 4 канала - 1746-NО4I	1	23663,15	23663,15
модуль дискретных входов, 32 канала - 1746-IB32	2	11351,55	22703,1
модуль дискретных выходов, 32 канала - 1746-OB32	2	13229,65	26459,3
модуль импульсных входов, 1746-HSCE2	2	25540,9	51081,8
источник бесперебойного питания - Powercom King Pro 800AP	1	3570	3570
шкаф для контроллера	1	1035,29	1035,29
Затраты на приборы
Метран 100 ДИ	11	14540	159940
Метран 100 ДД	9	21000	189000
ТСПУ Метран-276	22	4520	99440
ТХАУ Метран-271	19	6830	129770
Радон ВБУМ	2	11500	23000
СТМ-10	4	20000	80000
ДПС-038	3	17250	51750
ДЧВ-10000	3	65800	197400
Метран-100-ДИВ	1	17600	17600
Итого:	1460604,83

Р_трп = 1461 0,08= 117 т. руб. (4.32)

Стоимость монтажных и работ по формуле (5.32):

Р_м = Цоб К_м,(4.33)

где К_м коэффициент, наладочных учитывающий стоимость монтажных и наладочных работ, доли ед.

Р_м = 1461 0,18 = 263 т. руб.(4.34)

Накладные расходы, связанные с изготовлением и отладкой проектируемой системы, рассчитаем по формуле (5.35):

Н_ризг = Т_мон З_раз (1 + К_пр) (1 + К_р) К_нризг,(4.35)

Подставив данные в (5.35) получаем накладные сумму расходы (Н_ризг).



Н_ризг = 1 20000 (1 + 0.5) (1 + 0.7) 0.15 = 7650 руб.(4.36)

Полученные результаты заносим в таблицу 4.6 и находим общую сумму капитальных затрат на изготовление системы.

Таблица 4.6 - Результирующая таблица для расчетов по статьям калькуляции

№ п/п	Статьи затрат	Затраты на изготовление, т. руб
1	Материалы и покупные комплектующие изделия	1461
2	Производственная заработная плата	47
3	Транспортные расходы	117
4	Накладные расходы	8
5	Монтажные и наладочные работы	263
Итого	1895

Итого: К=К_раз + К_прог + К_изг = 111+ 94+1895= 2045 т. руб. (4.37)

Годовые эксплуатационные затраты в условиях функционирования системы могут быть определены как сумма:

С = С_эл + С_рем, (4.38)

где С_эл - затраты на электроэнергию, потребляемую системой, р.;

C_рем - затраты на ремонт, р.

Исходные данные для расчета представлены в таблице 4.7.

Таблица 4.7 - Исходные данные для расчета затрат на эксплуатацию

Показатель	Значение
Мощность потребляемая системой, Вт	250
Годовой фонд работы системы при выполнении задачи, ч	4380

Расчет годовых затрат на электроэнергию производим по формуле:

C_эл = N Ц_эл Т_зад К_инт, (4.39)

где N - мощность, потребляемая системой, кВт;

Ц_эл - стоимость одного кВтч электроэнергии, р.;

Т_зад - годовой фонд работы системы при выполнении задачи, час;

К_инт - коэффициент интенсивного использования мощности оборудования.

Годовые затраты на электроэнергию действующего варианта системы:

C_эл = 0,25 1,2 4380 0,7 = 920 руб.(4.40)

Текущие затраты на ремонт системы находим по формуле:

(4.41)

где К_обор - балансовая стоимость устройства, р.;

К_пр - норма отчислений на ремонт, %.

C_пр = 1461 0,05 = 73 т. руб.(4.42)

Введение в работу новой системы позволяет сократить 1человек (снимается необходимость обслуживания системы слесарями КИПиА).

Сокращение персонала влечёт за собой сокращение расходов на заработную плату:

C_э = 12 19 2 (1+0,5) (1+0,7) (1+0,26) = 1465 т. руб. (4.45)

Для полного расчета годовых эксплуатационных затрат в условиях функционирования системы нужно подставим полученные значения в формулу (4.38):

С = (1+73) т. руб.= 74 т. руб. (4.46)

Экономия составляет:

Э= C_э-С=1465-74=1391 т. руб. (4.47)

Показатели эффективности проекта приведены в таблице 4.8

Таблица 4.8

Показатели эффективности проекта

Показатель	2009	2010	2011	2012	2013	2014
Единовременные затраты в проекте, руб.	2045	-	-	-	-	-
Экономия эксплутационных затрат, руб.	-	1391	1391	1391	1391	1391
Амортизационные отчисления, руб. (20%)	-	409	409	409	409	409
Налог на имущество, руб. (2,2%)	-	36	27	18	9	0
Налог на прибыль, руб (20%)	-	271	273	275	276	278
Чистый доход, руб.	-2045	675	682	690	697	704
Коэффициент дисконтирования (Е=10,6%)	1	0,904	0,818	0,739	0,668	0,604
Накопленный чистый дисконтированный доход, руб.	-2045	-1434	-876	-367	99	524



Точка пересечения линии ЧДДН и оси абсцисс позволяет определить период окупаемости единовременных затрат. При вложении собственных средств предприятия в реализацию проекта срок окупаемости составит - 3.8 года.

Рисунок. 4.1 - Определение срока окупаемости проекта

Рентабельность составляет:

R = (НЧДД + К) 100 / К, (4.48)

R = (524+ 2045) 100/ 2045= 126 % (4.49)

Для построения кривой зависимости текущей дисконтированной стоимости и коэффициента эффективности капитальных вложений зададимся несколькими значениями Ен, рассчитаем для них _т, определим НЧДД и по полученным точкам построим кривую. Расчет необходимых показателей приведен в таблице 4.9.

На рисунке 4.2 точка пересечения НЧДД с горизонтальной осью показывает значение ВНД. Она составляет 20%.



Рисунок. 4.2 - Зависимость ЧДДН от нормы дисконта

Это значит, что при финансировании проекта автоматизации производства за счет заемных средств (т.е. с привлечением банковского кредита) реализация этого проекта целесообразна при ставке за кредит не больше 20%.

При большей ставке ЧДДН<0, то реализация проекта будет убыточной.

Для выявления устойчивости проекта к риску, проведем анализ чувствительности. В результате экспертной оценки было выявлено, что наиболее нестабильными параметрами, влияющими на эффективность проекта являются:

- капитальные затраты -10%; +10%;

- экономия эксплуатационных затрат -10%; +10%;

- налоги [-10%; +10%].

Для построения прямой, отображающей зависимость ЧДДпр от изменения параметра, достаточно двух точек. Пересчет показателя эффективности осуществляется для крайних значений вариации фактора. Данные для построения диаграммы «паук» представлены в таблице 4.10.



Таблица 4.10

Данные для оценки чувствительности проекта к риску

Параметр	Изменение параметра	ЧДДпр, тыс. руб.
Капитальные затраты	-10%	887
	0	524
	+10%	161
Экономия эксплуатационных затрат	-10%	109
	0	524
	+10%	940
Налоги	-10%	627
	0	524
	+10%	422

По данным таблицы 4.10 построим диаграмму чувствительности, отображающую зависимость ЧДДпр от изменения указанных параметров. Диаграмма представлена на рисунке 4.3.

Рисунок 4.3 - Диаграмма чувствительности проекта

Степень чувствительности проекта к изменению того или иного параметра определяется углом наклона прямой к оси абсцисс. Рассматриваемый проект наиболее чувствителен к изменению капитальных затрат и экономии эксплуатационных затрат. Наименьшее влияние на значение ЧДД_пр окажет изменение налоговых отчислений.

Изменения ЧДД при заданной вариации параметров находятся в положительной области, поэтому проект не имеет риска.

Выводы по разделу

Основные экономические показатели сведены в таблицу 4.11.

Таблица 4.11

Обобщающие показатели экономической эффективности проекта

Показатель	Величина
Единовременные затраты, т. руб.	2045
Экономия эксплуатационных затрат, т. руб.	1391
Накопленный чистый дисконтированный доход, руб.	524
Рентабельность, %	126
Срок окупаемости, годы	3.8
Внутренняя норма доходности, %	20



5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ условий труда

Разработка вычислительных систем на предприятии, заметно улучшает работу оператора ПЭВМ, за счет объединения в составе рабочих мест, серверов и другого оборудования. В результате оператор проводит больше времени за работой на ЭВМ, т.к оператору необходимо наблюдать за процессом круглосуточно. Этот фактор сопровождается негативными последствиями, которые могут отразиться на состоянии здоровья оператора.

На оператора ПЭВМ действуют следующие вредные факторы:

- Загрязнение воздуха различными вредными веществами;

- Нарушение норм микроклимата;

- Высокий уровень шума;

- Высокий уровень статического электричества;

- Излучения от монитора;

- Высокий уровень ионизирующих и электромагнитных излучений;

- Плохой естественный свет;

- Плохая освещенность рабочей зоны;

- Превышение пульсации светового потока;

- Плохой дизайн рабочего места;

- Умственное перенапряжение;

- Большая нагрузка органов зрения;

- Постоянная монотонность труда;

- Нервно-эмоциональные нагрузки (стрессы);

- Опасность возникновения чрезвычайных ситуаций.

Опасными называются такие производственные факторы, воздействие которых на работающего приводит к ухудшению здоровья. Если производственные факторы вызывают заболевания или снижения работоспособности, то их считают вредными (ГОСТ 12.0.002-80).

Когда оператор работает с ПЭВМ он сталкивается с физическим, психическими вредными и опасными факторами. Химические и биологические вредные факторы при такой работе, как правило не встречаются [17].

5.1.1 Анализ вредных и опасных факторов

При работе оператора на компьютере органы зрения подвергаются большой нагрузке с одновременными постоянными напряжениями характера труда, что может привести к нарушению состояния зрительного аппарата и нервной системы.

Нарушение состояния зрительного аппарата проявляется в ухудшении остроты зрения, ясного видения. Причинами нарушения состояния зрительного аппарата является постоянная переадаптация органов зрения, которые выливаются в следующие параметры:

- недостаточной четкостью и контрастностью изображения на экране;

- срочностью воспринимаемой информации;

- постоянные яркостные мелькания;

- наличием ярких пятен на экране или клавиатуре за счет отражения светового потока.

Наряду с общепринятыми особенностями работы оператора на рабочем месте есть особенности восприятия информации с экрана дисплея.

Особенностью восприятия различной информации с экрана дисплея органами зрения оператора являются:

- экран это источник света, на который во время работы обращены органы зрения оператора;

- внимание оператора к экрану дисплея является причиной продолжительной неподвижности глазных мышц, что приводит к их ухудшению;

- длительная сосредоточенность органов зрения приводит к нагрузкам и к утомлению органов зрения;

- длительное внимание оператора к экрану создает дискомфортное восприятие информации;

- экран это падающий источник светового потока, что негативно влияет на органы зрения оператора.

5.1.2 Требования к освещености помещений

Основные требования к освещености помещений являются:

- в помещениях с компьютером должно быть естественное и искусственное освещение;

- естественное освещение осуществляется через светопроемы;

- искусственное освещение в помещениях эксплуатации компьютеров должно быть равномерным;

- освещенность на поверхности стола рабочего места оператора или в зоне размещения рабочих документов должна быть 300-500 лк;

- блесткость от источников света, в поле зрения оператора, должна быть не более 200 кд/ кв.м;

- показатель ослепленности для искусственного освещения должен быть не более 20;

- соотношение яркости между поверхностями не должно превышать 3:1 - 5:1;

- освещение следует проектировать в виде сплошных линий светильников, расположенных сбоку от рабочих мест, параллельно линии зрения оператора;

- яркость светильников освещения в зоне излучения от 50 до 90 градусов;

- светильники освещения должны иметь отражатель с защитным углом не менее 40 градусов;

- коэффициент запаса для искусственного освещения должен приниматься равным 1,5;

- коэффициент пульсации не должен превышать 5%.

Разработка рабочего места оператора с учетом требований эргономики:

При проектировании рабочего места принимается во внимание данные антропометрии. Движения оператора должны быть такими, чтобы все группы мышц были нагружены равномерно, а все лишние движения устранены.

Основным документом, определяющим условия труда на персональных ПЭВМ, является «Гигиенические требования к видеодисплейным терминалам (ВДТ), персональным электронно-вычислительным машинам (ПЭВМ) и организации работы».

В соответствии с основными требованиями к помещениям для эксплуатации ПЭВМ эти помещения должны иметь естественное и искусственное освещение. Площадь на одно рабочее место для взрослых пользователей должна составлять не менее 6,0 кв. м, а объем - не менее 20,0 куб. м. Помещения с ПЭВМ должны оборудоваться системами отопления, кондиционирования воздуха или эффективной приточно-вытяжной вентиляцией. Для внутренней отделки интерьера помещений с ПЭВМ должны использоваться диффузионно-отражающие материалы с коэффициентом отражения от потолка - 0.7-0.8; для стен - 0.5-0.6; для пола - 0.3-0.5. Поверхность пола в помещении должна быть ровной, без выбоин, нескользкой, удобной для очистки, обладать антистатическими свойствами.

Конструкция рабочего стола оператора должна обеспечивать оптимальное размещение на рабочей поверхности используемого оборудования с учетом его количества и конструктивных особенностей, характера выполняемой работы. Высота рабочей поверхности стола должна регулироваться в пределах 680-800 мм; при отсутствии такой возможности высота рабочей поверхности стола должна составлять 725 мм. Рабочий стол должен иметь пространство для ног высотой не менее 600 мм, шириной не менее 500 мм, глубиной на уровне колен - не менее 450 мм и на уровне вытянутых ног - не менее 650 мм.

Конструкция рабочей мебели должна обеспечивать возможность индивидуальной регулировки соответственно росту оператора и создавать удобную позу. Часто используемые предметы труда должны находиться в оптимальной рабочей зоне, на одном расстоянии от глаз работающего. Рабочее кресло должно иметь подлокотники. Рабочее кресло должно обеспечивать поддержание рациональной позы при работе с ЭВМ, позволять изменять позу с целью снижения статистического напряжения мышц шейно-плечевой области и спины для предупреждения развития утомления. Рабочее место должно быть оборудовано подставкой для ног, регулируемой по высоте и углу наклона опорной поверхности [18].

Экран видеомонитора должен находиться от глаз оператора на оптимальном расстоянии 600-700 мм, но не ближе 500 м (приблизительно на длину вытянутой руки).

Расчет освещенности места оператора

Рациональное освещение производственных помещений оказывает положительное психофизиологическое воздействие на работающих, способствует повышению их производительности труда, обеспечению безопасности, сохранению высокой работоспособности.

Без рационального освещения не могут быть созданы оптимальные условия для общей работоспособности человека и тем более для эффективного функционирования зрительной системы. Последнее обстоятельство приобретает особую роль для профессии оператора диспетчерского пульта, где зрительная система играет главную роль в трудовой деятельности и испытывает наибольшие нагрузки.

Для оценки производственного освещения используются следующие параметры:

- сила света - J;

- освещенность - Е;

- яркость - В;

- коэффициент отражения - Q;

- коэффициент пульсации - Кп;

- коэффициент естественной освещенности - КЕО.

В зависимости от природы источника световой энергии, различают естественное, искусственное и совмещенное освещение. При работе с ПЭВМ, как правило, применяют одностороннее естественное боковое освещение. Рабочие места операторов, работающих с дисплеями, располагают подальше от окон и таким образом, чтобы оконные проемы находились сбоку. Если экран дисплея обращен к оконному проему, необходимы специальные экранизирующие средства.

Светотехнические расчеты являются основополагающими при проектировании осветительных установок. Задачей расчета обычно является определение числа и мощности светильников, необходимых для получения заданной освещенности.

Существует два метода расчета:

- определение освещенности с помощью коэффициента использования светового потока при условии общего равномерного освещения горизонтальных поверхностей и отсутствии крупных затеняющих предметов;

- расчет освещенности точечным методом при любом ее распределении и при произвольном расположении поверхностей.

Для расчета искусственного освещения используем второй метод. В методе «коэффициента использования» определения светового потока лампы (или ламп) в светильнике, определяется по формуле (5.1):

, (5.1)

где Е - нормируемая минимальная освещенность, Лк (табличные данные);

К_З-коэффициент запаса, учитывающий запыление светильников и износ источников света в процессе эксплуатации (табличные данные);

S - освещаемая площадь, м²;

z - коэффициент неравномерности освещения;

n - количество ламп в светильнике;

N - количество светильников;

- коэффициент использования излучаемого светильником светового потока, который показывает, какая часть от общего светового потока приходится на расчетную плоскость.

По формуле (5.1) ведут расчет, если известно число светильников и число ламп в светильнике, а требуется подобрать тип и мощность ламп. Для расчетов по формуле (5.1) коэффициенты выбираются следующими:

- при эксплуатации ПЭВМ в помещениях, освещаемых люминесцентными лампами, и при условии чистки светильников не реже двух раз в год Кз = 1,4.,.1,5;

- при оптимальном расположении светильников (исходя из условия создания равномерного освещения) коэффициент неравномерности z = 1,1 для люминесцентных ламп;

- коэффициент использования светового потока зависит от типа светильника, коэффициентов отражения потолка и стен, а также геометрических размеров помещения и высоты подвеса светильников, что учитывается одной комплексной характеристикой помещения (индекс помещения), определяется по формуле (5.2):

, (5.2)

где А - длина помещения, м;

В - ширина помещения, м;

h - высота подвеса светильников над рабочим местом, м.

Лабораторный отсек имеет размеры:

- длина А = 3 м;

- ширина В = 2,4 м;

- высота Н = 2 м.

Для рабочих мест операторов ПЭВМ уровень рабочей поверхности над полом составляет 0,8 м. Тогда: h = Н - 0,8 = 1,2 м.

Тогда индекс помещения равен и определяется по формуле (5.2):

Коэффициент использования светового потока при и равен - .

Рассчитаем требуемый световой поток, полагая, что N=1, а n=2, по формуле (5.1):

По полученному в результате расчета требуемому световому потоку выбираем стандартную люминесцентную лампу ЛХБ 40 либо ЛТБ 40 с характеристиками: мощность 20 Вт, световой поток 2780 лм, световая отдача 69,5 лм/Вт. Допускается отклонение величины светового потока лампы не более -10…+20% (при выборе этих типов ламп отклонение +7%).

Определим количество светильников по формуле (5.3):

(5.3)

Таким образом, для освещения лабораторного отсека программно-аппаратного комплекса необходимо две люминесцентных лампы ЛТБ 40 (ЛХБ 40).

5.2 Характеристика условий труда

Вредные и опасные факторы по характеру воздействия разделяются на группы:

- физические;

- химические;

- биологические;

- психофизиологические.

Группа физических вредных и опасных факторов включает в себя (движущиеся механизмы, заготовки, материалы, передвигающиеся изделия, запыленность и загазованность воздуха; повышенная или пониженная температура оборудования, воздуха рабочей зоны; уровень шума и вибрации; повышенная или пониженная влажность) опасные и вредные факторы.

Группа химических вредных и опасных факторов включает в себя общетоксические, канцерогенные, раздражающие, и другие вещества, а также вещества, действующие через пищеварительную систему, дыхательные пути, кожный покров.

В группу биологических вредных и опасных факторов входят биологические объекты (вирусы, бактерии,, грибки, растения, простейшие, животные и др.), которые воздействуя на работающих могут привести к травмам или вызывают заболевания.

В группу психофизиологических вредных и опасных факторов входят физические (динамические и статические), нервно-психологические (монотонность труда, умственное перенапряжение) и эмоциональные перегрузки.

При выполнении различных операций во время работы ГПА, связанных с использованием различных сложных механизмов и агрегатов, с работой при высоких давлениях воздуха и газа, обладающих взрывоопасными и токсическими свойствами, что представляет опасность для здоровья и для жизни работающего. Для создания безопасных условий труда внедряется современная высокопроизводительная техника, исключая физический труд, а производственный процесс регламентируется определенными правилами. Однако случаются нарушения техники безопасности на производстве. Нарушение данных мер безопасности может привести к серьезным последствиям [19].

5.2.1 Производственные шум и вибрация

Все уровни шума в производственных и вспомогательных помещений на территории производственных объектов должны соответствовать нормам, указанных в ГОСТ 12.1.003-83.

Места где уровень шума превышает 80 дБ, необходимо устанавливать обозначающие знаки безопасности (ГОСТ 12.4.026-76).

Уровни вибрации управления механизмами должны соответствовать значениям, в ГОСТ 12.1.012-78.

Вибрация фундаментов машин и механизмов не должна превышать значений, в ГОСТ 12.1.012-78.

Для крепления площадок для обслуживания машин к вибрирующим частям необходимо применять виброизоляторы.

При постоянном пребывании персонала в помещениях, где уровень шума превышает санитарные нормы, необходимо устанавливать изолирующие кабины.

Параметры вибрации и шума на рабочих местах необходимо измерять в соответствии со стандартами, утвержденными методиками.

Вся аппаратура, применяемая для измерения вибрации и шума в помещениях, должна быть взрывобезопасной.

Если шум постоянный на непостоянном рабочем месте и разница уровня звука в разных местах рабочей зоны составляет более 5 дБ, необходимо оценивать шум по эквивалентному уровню звука.

Уровни вибрации должны измеряться непосредственно на рабочем месте. В результате учетов санитарно-технической паспортизации необходимо принимать меры по снижению параметров вибрации и шума до допустимых норм [20].

5.2.2 Электробезопасность

Большую опасность представляет поражение электрическим током на КС. Электрический ток, действуя на живую ткань, носит своеобразный и разносторонний характер. Проходя по организму человека, электроток производит электролитическое, термическое, биологическое, механическое и действия.

Термические действия тока проявляются ожогами различных участков тела, вызывает нагрев до высокой температуры различных органов тела, которые были расположенных на пути протекания тока, вызывая в них расстройства. Электролитические действия тока выражаются в разложении органических жидкостей, в нарушении физико-химического состава крови. Механические действия тока приводят к разрыву, расслоению тканей организма. Биологические действия тока проявляются возбуждением и раздражением живых тканей организма, а также нарушением биологических процессов.

При ударе человека электрическим ударом, происходит судорожное сокращение мышц, может сопровождаться потерей сознания, нарушением дыхания и кровообращения, что может привести к электрическому шоку, клинической и биологической смерти.

Более распространенной мерой защиты от поражения током является заземление, зануление и защитное отключение.

Заземлением называется наиболее простая и часто применяемая мера защиты от электричества. Любую систему, в которой возможно появление статического электричества необходимо заземлять.

Занулением называется электрическое соединение с нулевым защитным проводником всех металлических нетоковедущих частей, которые могут быть под напряжением. Данная разновидность заземления, устраняет поражение людей током при пробоях на корпус.

При пробое на корпус электрический ток становится однофазным коротким замыканием, между фазой и нулевым проводом. Согласно ПУЭ сопротивления заземления нейтралей не должно превышать 4-10 Ом, а всех повторных заземлений нулевого провода -- 10-30 Ом. На нулевом проводе запрещается ставить рубильники, предохранители и другие устройства.

Защитным отключением называется быстрая защита, которая обеспечивает автоматическое отключение электроустановок при любом возникновении в ней поражения током. Защитные отключающие устройства могут реагировать на появление напряжения на ток замыкания на землю, на оперативный ток, на напряжение или ток нулевой последовательности. В электрических схемах данные устройства отключаются датчиком которым является реле максимального напряжения.

5.2.3 Молниезащита и борьба с проявлением статического электричества

Молнезащита - это комплекс защитных устройств, который предназначен для сохранности сооружений, обеспечения безопасности людей, оборудования и материалов от загораний, взрывов и разрушений, возникающих в результате воздействия молнии.

Молниезащита сооружений, зданий и всех наружных установок выполнена в соответствии с нормами РД 34, 21, 122-87.

Здания и сооружения должны быть защищены от прямых ударов молнии. Защита от ударов молнии осуществляется:

- установкой молниеотводов;

- использование металлической кровли как молниеприемника;

- присоединение молниеприемников к заземлителю.

От вторичных проявлений молнии используется следующия защита:

- все металические конструкции и оборудование должны быть присоединены к заземлению;

- в местах фланцевых соединений трубопроводов должна быть выполнена нормальная затяжка болтов не менее 4 на каждый фланец.

Переходное сопротивление в соединительных контактах оборудования не должно быть более 0,03 Ом на каждый контакт. Переходное сопротивление в соединительных контактах необходимо измерять взрывозащищенными приборами.

Заземляющие устройства, необходимо для защиты персонала от поражения электрическим током или для молниезащиты, а также может быть использовано для отвода зарядов статического электричества. Сопротивление заземляющего устройства не должно превышать 100 Ом.

При эксплуатации молниезащитных и заземляющих устройств предусматривается периодические осмотры с целью:

- проверки надежности электрических связей (мест сварки, болтовых соединений);

- выявление элементов требующих замены в молниезащитных устройствах;

- определение степени коррозии отдельных элементов молниезащиты;

- проверки общего соответствия молниезащитных устройств.

5.3 Оценка экологичности проекта

Загрязнением окружающей среды называется всякое естественное или искусственное изменение химических, физических и биологических характеристик атмосферы, воды и земли, ухудшающее условия жизнедеятельности животных или растительных организмов. Постоянное наращивание мощностей промышленного производства, связано с интенсивным использованием природного сырья, и увеличением выбросов в атмосферу загрязняющих веществ. Поэтому нельзя недооценивать нарушения экологического баланса, который наступает вследствии усиленного воздействия человека на природу.

При работе ГПА происходит сжигание газа, в результате происходит выделение большого количества вредных веществ в атмосферу. Самыми опасными считаются твердые частицы, оксиды азота, оксид углерода.

Эти вещества попадая в атмосферу, в зависимости от их химических свойств, токсичности, молекулярной массы ведут себя по-разному.

Для того, чтобы загрязнение атмосферы при не превышало предельно допустимой концентрации, на всех предприятиях устанавливается предельно допустимые норма выбросов (ПДВ). Предельно допустимые выбросы - это выбросы, которые при любых условиях не создают концентрации загрязнений, превышающие ПДК.

5.3.1 Расчет выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в камере сгорания

Количество частиц от не догоревшего топлива определяется по формуле (5.4):

, (5.4)

где В = 278 (м³/час) = 75,9 (г/с) - расход топлива;

А^г = 0 (%) - зольность топлива;

- доля твердых частиц улавливаемых в золоуловителях = 0 (для газа); - коэффициент зависящий от типа топки = 0.

Подставляя значения в формулу (5.4) получим:

т/год.

Количество оксида углерода определяется по формуле (5.5):

, (5.5)

где В - расход топлива В = 278 (м³/час) = 75,9 (г/с);

К_СО - выход оксида углерода при сжигании топлива К_СО = 0,25 (кг/ГДж); q₄ - потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания топлива q₄=0;

Q^г_i - теплота сгорания натурального топлива Q^г_i = 38,5 (МДж/кг).

Подставляя значения в формулу (5.5) получим:

г/с.

Максимальное количество оксидов азота выбрасываемых в единицу времени рассчитывается по формуле (5.6):

, (5.6)

где В - расход топлива В = 278 (м³/час) = 75,8 (г/с);

Q^г_i - теплота сгорания натурального топлива Q^г_i = 38,5 (МДж/кг);

К_NO2 - параметр, характеризующий количество оксидов азота, образующихся на 1 ГДж тела К_NO2 = 0,075;

- коэффициент, зависящий от степени снижения выбросов в результате технических решений = 0,3.

Подставляя значения в формулу (5.6) получим:

г/с.

Расчет максимальной концентрации окиси углерода определяется по формуле (5.7):

, (5.7)

где А - коэффициент, зависящий от температуры стратификации атмосферы;

М_СО - масса вредного вещества, выбрасываемого в атмосферу М_СО = 0,7295 (г/с);

F -безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе F = 1;

- коэффициент, учитывающий влияние рельефа местности = 1;

m и n -коэффициенты, учитывающие условия выхода газовоздушной смеси из источника выброса m = 1, n = 1,2;

Н - высота источника выброса Н = 20 м;

V₁ - расход газовоздушной смеси, м³/с.

Расход газовоздушной смеси определяется по формуле (5.8):

, (5.8)

где - скорость выхода газовоздушной смеси из устья источника =3 (м/с);

D - диаметр устья источника D = 0,5 (м);

Т - разность температур отходящих газов и воздуха Т = 200 (С).

Подставляя значения в формулу (5.7) и (5.8) получим:

м³/с,

мг/м³.

Расчет максимальной концентрации оксида азота определяется по формуле (5.9):



, (5.9)

где М_NО2 - масса вредного вещества, поступающего в атмосферу М_СО = 0,153 (г/с).

Подставляя значения в формулу (5.9) получим:

мг/м³.

Сравнение действующих выбросов с нормативами определяется по формуле (5.10):

(5.10)

При анализе данных получим:

- действующая максимальная концентрация окиси углерода С_МСО = 0,1 мг/м³;

- действующая максимальная концентрация окисида азота С_МNO2 = 0,02 мг/м³;

- концентрация окиси углерода в атмосфере региона (фоновая) С_ФСО = 1,5 мг/м³;

- концентрация двуокиси азота в атмосфере региона С_ФNO2 = 0,0425 мг/м³;

- максимально допустимая разовая концентрация ПДК_СО = 5 мг/м³;

- максимально допустимая разовая концентрация ПДК_NO2 = 0,085 мг/м³.

Фактические выбросы окиси углерода и двуокиси азота не превышают нормативов.

Расчет максимального расстояния от источника выброса, у которого приземная концентрация достигает максимального значения определяется по формуле (5.11):

, (5.11)

где d - безразмерный коэффициент d = 6,22.

Подставляя значения в формулу (5.11) получим:

м.

Согласно ОНД-86 значение предельно допустимых выбрасов для одиночного точечного источника с круглым устьем при Т>>0 определяется по формуле (5.12):

, (5.12)

г/с

г/с.

Максимально допустимый выброс окиси углерода г/с;

Максимально допустимый выброс диоксида азота г/с.

5.4 Чрезвычайные ситуации

При обслуживании ГПА могут возникать опасные моменты обусловленные пожарами, высоким давлением и взрывоопасностью газа, которые вредны для человеческого организма.

5.4.1 Противопожарная защита

Пожаром называется неконтролируемое горение на неконтролируемой территории очага, приносящий материальный ущерб. Причины возникновения пожара связанны с неосторожностью обращения с огнем, стихийным бедствием, который наносит материальный ущерб, приводя к несчастным случаям и даже гибели людей.

Мерами пожарной профилактики, являются средства пожаротушения, их применения, разработанные на основе физико-химической состава процессов горения и взрыва. Горением называется реакция быстрого окисления с большим выделением тепла, сгорания в виде паров, света и продуктов дыма, газов, копоти.

Согласно этим правилам на каждом производственном объекте должны быть лица, ответственные за пожарную безопасность определенного участка.

Все работники должны знать:

- правила пожарной безопасности, изложенные в инструкции для своего рабочего места;

- расположение на своем участке и вблизи него средств пожаротушения и правила пользования ими;

- способ вызова пожарной охраны;

- свои обязанности на случай пожара или аварии.

Основное внимание должно уделяться предотвращению пожаров. Для этого надо строго соблюдать следующие основные требования:

- территорию предприятия, а также лаборатории содержать в чистоте, не загрязнять мусором, горючей жидкостью и маслами;

- на объектах предприятия средства пожаротушения содержать в постоянной исправности;

- в передвижных лабораториях иметь первичные средства пожаротушения (огнетушители, топор, лопатку и т.д.) и не использовать их для других целей;

- открытым огнем пользоваться на расстоянии не менее 15 м от буровой и 10 м от подъемника и лаборатории по ветру;

- жидкие горючие материалы перевозить в плотно закрывающихся бачках, банках; переливать их при помощи насоса, шланга.

Тушить возникшее пламя следует струей воды из пожарного рукава, струей из огнетушителя, песком, землей, и т.п.; при воспламенении жидких горючих материалов для их тушения не следует употреблять воду.

Выводы по разделу

Для безопасной работы ГПА необходим постоянный контроль за техническим состоянием предохранительных клапанов, аппаратов, трубопроводов, задвижек и других технических средств. Для помощи техническому персоналу была разработана система автоматизации.

Главные мероприятия по охране окружающей среды включают в себя:

- полная герметизация технологического оборудования;

- уменьшение количества сжигания природного газа и температуры процесса;

- полный контроль всех сварных швов соединений трубопроводов;

- защита всех металлических частей от коррозии;

- автоматическое управление уровнями в аппаратах;

- аварийная сигнализация всех предельных значений контролируемых параметров.

Любая авария на рассматриваемой компрессорной станции может привести к загрязнению атмосферы, то есть привести к негативным воздействиям на окружающую среду.

Для уменьшение риска аварий необходимо понижение вероятности совершения аварий, которая достигается внедрением системы автоматического управления и контроля работы агрегата. В результате анализа риска и опасностей, а также большого хозяйственного значения рассматриваемых компрессорных станций, можно сделать вывод о приемлемости эксплуатации системы автоматизации ГПА.

Таким образом, разработанная система автоматизации и управления обеспечивает не только улучшение режимов работы ГПА, но и безопасную и безаварийную работу. Так как она осуществляет сигнализацию предельных параметров, контроль, а также производит отключение агрегатов при превышении значения уставки технологическими параметров.

В результате можно сделать вывод о том, что выполнение всех организационно-технических мероприятий будет способствовать повышению эффективности проведения работ, предупреждающих травматизм и улучшению условий труда.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте была реализована система управления газоперекачивающим агрегатом ГПА 16 МГ-90 на базе пакета TRACE MODE.

Разработанная система управления устанавливает оперативный контроль над технологическим процессам, сигнализирует о достижении критических значений, осуществляет в зависимости от выбранного режима аварийный или экстренный аварийный останов технологического процесса, производит адекватное управление технологическим процессом, повышает информационность для обслуживающего персонала.

Система разработана на базе контроллера SLC-500-5/03 американской фирмы Allen Bradley. Данный контроллер является высоконадежным и при этом достаточно недорогим. Как следствие повышается отдача от оборудования. Комплексный подход, гибкость при настройке и надёжность в работе однозначно определили выбор данного контроллера для системы.

Все датчики и вторичные приборы отвечают необходимым требованиям по условиям эксплуатации, взрывобезопасности, точности, надёжности и ремонтопригодности.

При расчете экономической эффективности было доказана экономичность и эффективность проекта

В разделе по безопасности и экологичности проекта выполнены расчеты по естественному и искусственному освещению, произведен расчет предельно допустимых выбросов, осуществлено прогнозирование возможных чрезвычайных ситуаций.

При разработке проекта были учтены пожелания работающего на компрессорной станции операторов по созданию интуитивно понятного интерфейса.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Еремин Н.В., Степанов О.А., Яковлев Е.И. Компрессорные станции магистральных газопроводов. - СПб.: «Недра», 1995. - 354с.; ил.

2. Техническое перевооружение КС "Пангодинская". Рабочий проект. Раздел 1. Общая пояснительная записка. - Киев: «ВНИПИТРАНСГАЗ», 1995. - 208с.;

3. Двигатель ДГ-90 техническое описание, 1993. - 32с.;

4. Газоперекачивающий агрегат ГПА-16МГ90. Техническое описание, 1994. - 26с.;

5. Типовые технические требования к газотурбинным ГПА и их системам. - М.: «ВНИИГАЗ», 1997. - 32с.;

6. Нагнетатель RF-2BB-30 инструкция по эксплуатации - 27с.;

7. Каталог концерна "Метран", 2005. - 104с.;

8. Дискретные модули ввода-вывода SEC 500. Руководство пользователя. - Milwaukee, Allen-Bradley Inc., 1996. - 53с.; ил.

9. Аналоговые модули ввода-вывода SLC 500. Руководство пользователя, Milwaukee, Allen-Bradley Inc., 1996. - 61с.; ил.

10. Агрегат газоперекачивающий ГПА-Ц-16. Инструкция по эксплуатации. 1.4300.4.0000.000ИЭ - 45с.;

11. Газоперекачивающий агрегат ГПА-16 МГ 90. Инструкция по эксплуатации. - 1994. - 15с.;

12. Газотурбинный двигатель ДГ 90 Л2. Инструкция по эксплуатации. Г90108000ИЭ (для ГПА-Ц-16С) - 35с.; ил.

13. Нетушил А.В. Теория автоматического управления. - М.: «Высшая школа», 1976. - 400с.;

14. Ротач В.Я. Теория автоматического управления теплоэнергетическими процессами. - М.: «Высшая школа», 1984. - 296с.;

15. Иванов В.А., Юрщенко А.С. Теория дискретных САУ. - М.: «Высшая школа», 1983. - 253с.;

16. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования. - М.: «Наука», 1975. - 768с.;

17. Зайцев Г.Ф., Теория автоматического управления и регулирования. - М.: «Высшая школа», 1975. - 424с.;

18. Джури Э. Импульсные системы автоматического регулирования. - М.: «Физматиз», 1963. - 456с.;

19. Газоперекачивающие агрегаты. Временный порядок проведения ремонтов. - М.: ОАО Газпром, 2006. - 54с.;

20. Газотурбинные газоперекачивающие агрегаты. Регламент технического обслуживания РТМ 108.022.105-77 - 43с.;

21. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения ГОСТ 18322-78 - 67с.;

22. Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования. ГОСТ 19504-74. - 62с.

23. Положение о порядке сдачи в ремонт и приемки из ремонта газотурбинных ГПА. - М.: «Мингазпром», 1979. - 75с.;

24. ВРД 39-1.10-006-2000 Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов - 46с.;

25. Агрегаты газоперекачивающие с газотурбинным приводом. Общие технические условия ГОСТ 28775-90 - 38с.;

26. Острейковский В.А. Теория надежности. - М., «Высшая школа», 2003 г. - 275с.;

27. Методические указания по расчету надежности системы - кафедра КС, ТюмГНУИНиГ, 2007 г. - 12с.;

28. Техническое перевооружение КС "Пангодинская". Рабочий проект. Раздел3. Охрана окружающей среды. - Киев: «ВНИПИТРАНСГАЗ», 1995. - 72с.;

29. Старикова Г.В., Милевский В.П., Шантарин В.Д. - Методические указания выполнению раздела «Безопасность и экологичность проекта» в дипломных проектах технологических специальностей. - Тюмень, 1997. - 41с.;

30. Силифонкина И.А., Ермакова М.П., Юрчак В.В. - Методические указания к оценке экономической эффективности технических систем в курсовом и дипломном проектировании для студентов направления АСОиУ, АТП, ИВТ дневного и заочного обучения. - Тюмень, 2002. - 32 с.;

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Схемы автоматизации

Рисунок А.1 - Схема автоматизации (часть 1)



ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ А

Рисунок А.1 - Схема автоматизации (часть 2)

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное)

Таблица В.1

Таблица КИПиА

Наименование	Сигнал	Тип прибора, датчика	Выходной сигнал	Пределы изменения параметра	Пределы измерения датчика	Размерность	Класс точности
	DI	DO	AI	AO	FI
1. Двигатель ДГ-90:
2. Температура воздуха на входе двигателя			+			ТСПУ Метран-274 МП Ех	4-20 мА	-40..+40	-50..+50	°C	0,13
3. Температура воздуха на входе КНД			+			ТСПУ Метран-274 МП Ех	4-20 мА	-40..+40	-50..+50	°C	0,13
4. Перепад давления воздуха на Ф1 ВЗК			+			Метран-100-ДД	4-20 мА	0..0,1	0..0,25	кгс/смІ	0,1
5. Перепад давления воздуха на Ф2 ВЗК			+			Метран-100-ДД	4-20 мА	0..0,1	0..0,25	кгс/смІ	0,1
6. Давление воздуха на входе КНД			+			Метран-100-ДИВ	4-20 мА	-0,04..0,04	-0,08..0,08	кгс/смІ	0,1
7. Давление воздуха на входе КВД			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	2..10	0..40	кгс/смІ	0,1
8. Давление воздуха на входе КС			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	3,5..15	0..40	кгс/смІ	0,1
9. Давление ТГ после ТРК			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	0..25	0..40	кгс/смІ	0,1
10. Температура ПС на входе ТВД (свеча №1)			+			ТХАУ Метран-271 МП Ех	4-20 мА	0..800	0..1000	°C	0,13
11. Температура ПС на входе ТВД (свеча №2)			+			ТХАУ Метран-271 МП Ех	4-20 мА	0..800	0..1000	°C	0,13
12. Температура ПС на входе ТВД (свеча №3)			+			ТХАУ Метран-271 МП Ех	4-20 мА	0..800	0..1000	°C	0,13
13. Температура ПС на входе ТВД (свеча №4)			+			ТХАУ Метран-271 МП Ех	4-20 мА	0..800	0..1000	°C	0,13
14. Температура ПС на входе ТВД (свеча №5)			+			ТХАУ Метран-271 МП Ех	4-20 мА	0..800	0..1000	°C	0,13
15. Температура масла на входе двигателя			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..70	0..100	°C	0,13
16. Температура масла на выходе КНД			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
17. Температура масла на выходе КВД			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
18. Температура масла на выходе ТВД			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
19. Температура масла на выходе ТНД			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
20. Температура масла на выходе ТН			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
21. Температура масла на входе в МБД			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
22. Управление краном слива масла (открыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
23. Управление краном слива масла (закрыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
24. Состояние крана слива масла (открыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
25. Состояние крана слива масла (закрыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
26. Управление краном закачки масла (открыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
27. Управление краном закачки масла (закрыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
28. Состояние крана закачки масла (открыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
29. Состояние крана закачки масла (закрыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
30. Управление НМНД (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
31. Управление НМНД (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
32. Состояние НМНД	+					-	24 В	-	-	-	-
33. Управление НЭМНД (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
34. Управление НЭМНД (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
35. Состояние НЭМНД (включен/отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
36. Управление ОМНД (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
37. Управление ОМНД (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
38. Состояние ОМНД (включен/отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
39. Управление ОЭМНД (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
40. Управление ОЭМНД (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
41. Состояние ОЭМНД (включен/отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
42. Управление В АВО МД (включить/отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
43. Состояние В АВО МД (включен/отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
44. Давление на входном коллекторе			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	0..60	0..100	кгс/смІ	0,1
45. Перепад давления на скруббере			+			Метран-100-ДД	4-20 мА	114	Перепад давления на скруббере	PT
46. Давление перед конфузором нагнетателя			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	115	Давление п-д конфузором нагнетателя	PT
47. Перепад давления на конфузоре нагнетателя			+			Метран-100-ДД	4-20 мА	0..0,2	0..0,25	кгс/смІ	0,1
48. Давление на выходе из нагнетателя			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	0..75	0..100	кгс/смІ	0,1
49. Давление на выходном коллекторе			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	0..75	0..100	кгс/смІ	0,1
50. Температура газа на входе в конфузор			+			ТСПУ Метран-274 МП Ех	4-20 мА	-40..+40	-50..+50	°C	0,13
51. Температура газа на выходе из нагнетателя			+			ТСПУ Метран-274 МП Ех	4-20 мА	0..60	0..100	°C	0,13
52. Управление антипомпажным клапаном				+		-	4-20 мА	0..100	0..100	%	-
53. Положение антипомпажного клапана			+			-	4-20 мА	0..100	0..100	%	-
54. Управление краном №1 (открыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
55. Управление краном №1 (закрыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
56. Состояние крана №1 (открыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
57. Состояние крана №1 (закрыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
58. Управление краном №2 (открыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
59. Управление краном №2 (закрыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
60. Состояние крана №2 (открыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
61. Состояние крана №2 (закрыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
62. Управление краном №4 (открыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
63. Управление краном №4 (закрыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
64. Состояние крана №4 (открыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
65. Состояние крана №4 (закрыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
66. Управление краном №5 (открыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
67. Управление краном №5 (закрыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
68. Состояние крана №5 (открыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
69. Состояние крана №5 (закрыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
70. Управление краном №6 (открыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
71. Управление краном №6 (закрыть)		+				Магнитный пускатель	24 В	-	-	-	-
72. Состояние крана №6 (открыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
73. Состояние крана №6 (закрыт)	+					Концевой выключатель	24 В	-	-	-	-
74. Управление вентилятором вытяжным укрытия нагнетателя (включить/отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
75. Управление вентилятором вытяжным укрытия нагнетателя №1		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
76. Управление вентилятором вытяжным укрытия нагнетателя №2		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
77. Температура масла в МБН			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..70	0..100	°C	0,13
78. Уровень масла в МБН			+			Радон ВБ-УМ	4-20 мА	0..100	0..100	мм	1,5
79. Давление масла перед АВО			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	2..3	0..10	кгс/смІ	0,1
80. Температура масла на входе АВО МН			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..70	0..100	°C	0,13
81. Температура масла на выходе АВО МН			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..70	0..100	°C	0,13
82. Перепад давления масла на			+			Метран-100-ДД	4-20 мА	0..1,1	0..1,6	кгс/смІ	0,1
83. Давление масла смазки нагнетателя			+			Метран-100-ДИ	4-20 мА	2..3	0..10	кгс/смІ	0,1
84. Температура масла на входе нагнетателя			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..70	0..100	°C	0,13
85. Температура масла после передней опоры нагнетателя			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
86. Температура масла после задней опоры нагнетателя			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
87. Температура масла на выходе из первого торцевого уплотнения			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
88. Температура масла на выходе из второго торцевого уплотнения			+			ТСПУ Метран-276 МП Ех	4-20 мА	0..120	0..200	°C	0,13
89. Управление маслонасосом смазки №1 (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
90. Управление маслонасосом смазки №1 (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
91. Состояние маслонасоса смазки №1 (включен/отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
92. Управление маслонасосом смазки №2 (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
93. Управление маслонасосом смазки №2 (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
94. Состояние маслонасоса смазки №2 (включен / отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
95. Управление маслонасосом уплотнения №1 (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
96. Управление маслонасосом уплотнения №1 (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
97. Состояние маслонасоса уплотнения №1 (включен / отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
98. Управление маслонасосом уплотнения №2 (включить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
99. Управление маслонасосом уплотнения №2 (отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
100. Состояние маслонасоса уплотнения №2 (включен / отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
101. Перепад давления масло - газ			+			Метран-100-ДД	4-20 мА	0..2	0..2,5	кгс/смІ	0,1
102. Управление В АВО МН №1 (включить/отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
103. Состояние В АВО МН №1 (включен/отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
104. Управление В АВО МН №2 (включить/отключить)		+				Высоковольтный включатель	24 В	-	-	-	-
105. Состояние В АВО МН №2 (включен/отключен)	+					-	24 В	-	-	-	-
106. Загазованность отсека двигателя > 7 %	QSA	+			СТМ-10	24 В	-	-	-	-
107. Загазованность отсека двигателя > 12 %	QSA	+			СТМ-10	24 В	-	-	-	-
108. Загазованность отсека нагнетателя > 7 %

Подобные документы

• Разработка автоматизированной системы контроля и управления технологическим процессом дожимной насосной станции

  Технологический процесс подготовки нефти на дожимной насосной станции, методы его автоматизации. Выбор проектной конфигурации контроллера, разработка и описание алгоритмов управления технологическим процессом. Расчет системы автоматического регулирования.
  
  дипломная работа [737,7 K], добавлен 23.09.2012
  

• Идентификация технологического процесса пастеризации шампанского в бутылках, в туннельном пастеризаторе фирмы "Enzinger" как объекта управления и его реализация на ЦВМ

  Идентификация туннельного пастеризатора бутылок фирмы "Enzinger" как объекта управления, его каналов управления и перекрестных каналов. Выделение объекта управления из среды. Анализ технологического процесса, реализуемого агрегатом, условий его ведения.
  
  курсовая работа [2,8 M], добавлен 14.04.2014
  

• Разработка системы локальной автоматики

  Основные характеристики технологического объекта управления. Выбор средств автоматизации для подсистемы вывода командной информации. Моделирование системы автоматического регулирования в динамическом режиме. Выбор параметров настройки контроллера.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 08.03.2014
  

• Разработка интегрированной системы управления отделением разваривания на спиртзаводе на основе программируемого логического контроллера Modicon TSX Momentum

  Автоматизация технологического процесса разваривания на спиртзаводе. Современная платформа автоматизации TSX Momentum. Программное обеспечение логического контроллера. Спецификация приборов, используемых в технологическом процессе пищевого производства.
  
  дипломная работа [8,7 M], добавлен 19.03.2014
  

• Проектирование автоматизированной системы расчётов на микропроцессорных элементах

  Рассмотрение основ структурной схемы системы автоматизации. Выбор исполнительных и задающих элементов, микропроцессорного элемента управления. Расчет нагрузочных характеристик. Составление алгоритма управления и написание программного обеспечения.
  
  курсовая работа [711,4 K], добавлен 06.10.2014
  

• Расчет системы автоматизации температуры распределенного теплового объекта

  Описание схемы контроля и автоматизации регулировки температуры распределенного теплового объекта. Анализ динамических свойств объекта управления, расчет переходного процесса с учетом датчика. Изучение алгоритма управления на базе контроллера ТРМ-32.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 14.01.2015
  

• Автоматизация электротельфера

  Обоснование и выбор объекта автоматизации. Технологическая характеристика электрической тали. Разработка принципиального электрической схемы управления. Составление временной диаграммы работы схемы. Расчет и выбор средств автоматизации, их оценка.
  
  курсовая работа [889,4 K], добавлен 25.03.2011
  

• Автоматизация работы теплового насоса

  Проектирование системы управления тепловым насосом с дистанционным доступом: разработка технической структуры периферийного устройства (датчиков, модема, нейрочипа), структурной схемы контроллера и его программного обеспечения, рекомендации по отладке.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 30.06.2012
  

• Разработка автоматизированного процесса сборки и упаковки банок в коробки

  Описание технологического процесса групповой загрузки жестяной консервной банки в картонные коробки. Анализ методов и средств автоматизации процесса сборки и упаковки. Оборудование, компоновка технологического комплекса, разработка системы управления.
  
  дипломная работа [4,6 M], добавлен 31.05.2013
  

• Проектирование системы программного управления кустовой насосной станции

  Кустовая насосная станция как объект программного управления. Основные характеристики микросхем и режимы их работы. Разработка структурной и принципиальной схем микропроцессорной системы программного управления на основе микропроцессора К1821ВМ85.
  
  курсовая работа [124,1 K], добавлен 03.05.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам