Установка вакуумного напыления

Содержание

Аннотация

Введение

1. Конструкторская часть

1.1 Описание аналогов вакуумных установок

1.2 Описание работы вакуумной напылительной установки МЭШ

1.3 Анализ конструкции установки

1.4 Реализация принципиальной схемы оптимального варианта

1.5 Проверочный расчет зубчатой передачи по нагружаемому моменту

2. Экономическая часть

2.1 Технико-экономическое обоснование разработки и внедрения установки

2.1.1 Выбор базы и обеспечение сопоставимости вариантов проекта

2.1.2 Расчёт себестоимости и цены проектируемого оборудования

2.1.3 Расчет предпроизводственных затрат

2.1.4 Расчёт капитальных затрат

2.1.5 Определение текущих затрат

2.1.6 Экономически целесообразная область применения нового оборудования. Экономическая эффективность инвестиционного проекта

2.2 Оценка эффективности инвестиционного проекта

2.2.1 Оценка инвестиционного проекта по сроку окупаемости (PP - Payback Period)

2.2.2 Оценка инвестиционного проекта по критерию чистой дисконтированной (приведенной) стоимости (эффекту), (NPV - Net Present Value)

2.2.3 Оценка инвестиционного проекта по критерию внутренней доходности (IRR - Internal Rate of Return)

2.2.4 Оценка инвестиционого проекта по критерию индекса рентабельности (PI - Profitability Index)

3.Технологическая часть

3.1 Краткое описание конструкции и назначения изделия

3.1.2 Отработка проектируемого узла на технологичность

3.1.3 Анализ технических требований на сборку

3.1.4 Технологический анализ конструкции узла

3.1.5 Выбор метод достижения точности сборки

3.1.6 Разработка технологической схемы сборки

3.2 Проектирование технологического процесса изготовления детали

3.2.1 Назначение детали в изделии

3.2.2 Анализ технических требований

3.2.3 Технологический анализ конструкции детали

3.2.4 Выбор метода изготовления детали

3.2.5 Разработка маршрута обработки основных поверхностей детали

3.2.6 Выбор баз, составление маршрута обработки поверхностей делали

3.2.7 Расчет припусков на обработку

3.2.8 Техническое нормирование заданных операций. Расчет режимов обработки

4. Система автоматического управления

4.1 Описание комплексной принципиальной схемы

4.2 Описание процессной модели

4.2.1 Деление технологии на процессы

4.3 Выбор сервисных процессов

4.3.1 Выбор процессов коррекции цели

4.4 Техническое задание на элементы и узлы машины

4.5 Расчёт и описание блока энергоавтоматики

4.5.1 Расчет трансформатора для питания регуляторов расхода газа

4.6 Расчет электрических цепей

5. Промышленная экология и безопасность

5.1 Анализ установки и технологического процесса

5.2 Основные требования безопасности при эксплуатации установки

5.3 Средства обеспечения электробезопасности

5.4 Расчет адсорбера для очистки воздуха от паров масла

5.5 Средства вентиляции

6. Исследовательская часть

6.1 Оценка полученного тонкопленочного покрытия

6.1.1 Контроль износа

6.1.2 Исследование адгезии по методу сетчатых надрезов

6.1.3 Исследование равномерности нанесенного покрытия

6.1.4 Определения прочности адгезии

6.1.5 Исследование параметров пленки спектрофотометром

Список использованной литературы

Приложения

Аннотация

В настоящем дипломном проекте был проведен анализ существующих аналогов вакуумных установок вакуумного напыления. Произведена детальная проработка конструкции поворотно-карусельного механизма установки. Выполнены необходимые проверочные расчеты.

В организационно-экономической части проекта выполнено экономическое обоснование реализации спроектированного варианта установки вакуумного напыления тонких пленок различными методами.

Произведена отработка входящих узлов на технологичность. Разработан маршрут сборки узла ПКМ - звездочка ведущая. Разработан маршрут технологической обработки детали -вал.

В проекте был предложен вариант реализации автоматизированного управления установки вакуумного напыления. Разработана структурная схема предложенного варианта и осуществлен выбор конкретных моделей устройств способных реализовать предложенный вариант.

Раздел “Промышленная экология и безопасность” содержит анализ опасных и вредных производственных факторов, возникающих при работе на установке, описан комплекс организационных мероприятий, направленных на предотвращение или уменьшения воздействия на оператора вредных производственных факторов.

В исследовательской части проекта была выполнена качественная оценка полученного тонкопленочного покрытия и измерение неравномерности нанесенного покрытия.

Графическая часть дипломного проекта выполнена в объеме 12 листов А1 с помощью программы AutoCAD. Расчетно-пояснительная записка размером 104 листов выполненная с помощью программы Word. Дипломный проект соответствует всем необходимым требованиям предъявляемым к оформлению текстовых и графических документов.

Введение

Вакуумные технологии основаны на энергетическом воздействии на материал мишени в вакууме и переносе материала мишени в результате воздействия на подложку. Вакуумное оборудование и технологии нашли промышленное применение во 2-ой половине 20-го века во многих отраслях промышленности, сельского хозяйства, медицины и строительства, экологии и электроники, машиностроении, производстве товаров народного потребления, благодаря гибкости применения, возможности замены дорогостоящих или дефицитных материалов дешевыми и легкодоступными, обеспечение высокого качества материалов и изделий при экологической чистоте, возможности полной автоматизации управления и комфортных условий труда обслуживающего персонала.

В настоящее время во многих областях науки и техники возрос интерес к многослойным покрытиям с толщиной слоев менее 1 мкм, а также произошло расширение области их применения. Это обусловлено возможностью значительной модификации или даже принципиального изменения свойств известных материалов, а также новыми возможностями создания материалов и изделий из структурных элементов нанометрового размера.

Многослойные покрытия нашли применение в :

- Машиностроении: 1. Жаропрочные, упрочняющие покрытия на оборудовании для топливно-энергетического комплекса, автомобильной, авиационной, космической и судостроительной промышленности; 2.Многослойные покрытия для трубопроводов, листовых материалов в качестве защиты от коррозии;3. Многослойные оптические покрытия для оптики, плоских экранов;

- Строительство: 1. Облицовочные декоративные панели из стекла, керамики, металла, пластмассы, обогревательные панели из стекла; 2. теплосберегающие стеклопакеты и солнцезащитные пленки, “умные” окна;

- Автомобилестроение и транспортное машиностроение:1. Автомобильные зеркала “с” и “без” подогрева; 2. Тонированные стекла, в т.ч. триплекс; 3.Водостойкие покрытия; и мн. других.

Таким образом, на сегодняшний день нанесение многослойных покрытий представляет из себя перспективное направление развития электронных технологий.

1. Конструкторская часть

1.1 Описание аналогов вакуумных установок

В настоящее время для получения высококачественных покрытий на производстве используются различные варианты установок, отличающихся как по принципу действия, так и по техническим характеристикам. На листе 1 курсового проекта представлены принципиальные схемы установок вакуумного нанесения покрытий: Оратория-5, Везувий - 8, УВН-2У.

Установка Оратория - 5 является установкой напыления непрерывного действия см.рис.1.1.В ней совмещены во времени операции загрузки подложкодержателя в камеру и процесс нанесения покрытий. Отличительной особенностью этой установки служит конструкция подложкодержателя, которая позволяет обрабатывать одновременно за один такт до четырёх подложек диаметра 105 мм, что в сочетании с непрерывностью действия обеспечивает очень высокую производительность до 80 пластин в час. После выхода на режим установка работает в следующем порядке. Оператор открывает крышку барабана и устанавливает в подвижную рабочую камеру первый подложкодержатель. При этом рабочая камера пристыковывается к шлюзу крышки барабана и отстыковывается от общей вакуумной камеры, сохраняя тем самым в ней вакуум. После этого крышка закрывается и рабочая камера перемещается в рабочую зону барабана. Конечно, при этом та часть воздуха, что заключалась в рабочей камере, попадёт в общую камеру, но после этого вакуум быстро восстанавливается до нужного состояния. Пока в рабочей части идёт процесс нанесения, оператор уже устанавливает второй подложкодержатель в другую рабочую камеру. В результате такого конструкторского решения у этой установки очень высокая производительность, при этом не самая высокая цена. Рассмотрим конструкцию подложкодержателя установки. Он выполнен по планетарной схеме, но при этом в конструкции отсутствуют зубчатые передачи, нестабильно работающие в условиях вакуума и в условиях распыления материалов. Планетарный механизм реализован на передачах трения качения: диск подложкодержателя при вращении водила «обкатывается» по дорожке рабочей камеры, при этом подложки совершают планетарное движение. Эта схема весьма проста по конструкции, но при этом имеет и недостатки: покрытия получаются весьма неоднородными, что обусловлено наклоном плоскостей пластин с подложками к оси источника.

Рис.1.1 « Установка Оратория-5»

Примечательно, что подложкодержатель - быстросъёмный, что упрощает работу оператора и снижает временные затраты на его установку до минимума.

Установка Везувий - 8 является установкой прерывного действия см.рис.1.2. Загрузка подложек в вакуумную камеру происходит последовательно одна за другой автоматически при помощи загрузочного автомата, но их обработка происходит последовательно, а значит производительность такой установки невысокая. Вместе с тем, так как не происходит разгерметизации рабочего объёма, установка способна выдавать до 20 пластин диаметра 105 мм в час. Стоит отметить, что Везувий изначально используется как установка ионной имплантации, а значит, переделка его в установку напыления потребует значительных затрат. Работает установка следующим образом. После выхода на режим двигатели привода кассет включаются, в результате чего из верхней кассеты в шлюзовую камеру выпадает подложка, а в нижней кассете для неё «выбирается» свободная ячейка. Шлюз герметизируется и после этого подложка перемещается по каналу загрузки на подложкодержатель под действием собственного веса. После он поворачивается в рабочее положение и происходит процесс нанесения. По его окончании подложкодержатель поворачивается в положение выгрузки и подложка опять же под действием своего веса перемещается в приёмную шлюзовую камеру. Она герметизируется и подложка падает в приёмную кассету. Далее процесс повторяется.

Рис.1.2 «Установка Везувий-8»

Установка УВН-2У является наиболее простой из всех приведённых установок. Принцип действия - прерывный, причём в отличие от Оратории и Везувия, процесс загрузки/выгрузки сопровождается полной разгерметизацией рабочей камеры, а значит производительность установки весьма низкая - каждый раз после загрузки необходимо откачивать рабочий объём от атмосферы до рабочего давления. Между тем, эта установка наиболее проста конструктивно, экономична, малогабаритна, что делает её весьма привлекательной для использования в лабораторных целях. Установка снабжена гидроподъёмником рабочей камеры, управление запорной арматурой и насосами - ручное. Главное достоинство установки - возможность монтажа различного внутрикамерного оборудования в отличие от жёстких ограничений на подобную модернизацию предыдущих установок. В настоящий момент в лаборатории кафедры имеется такая установка, в её комплектации: термоионный источник конструкции Сивакова Е.В., ввод вращения с мотор-редуктором РД-09, барабанный подложкодержатель.

Рис.1.3 «Установка УВН-2У»

1.2 Описание работы вакуумной напылительной установки МЭШ

Компьютеризированная установка магнетронного нанесения с предварительной ионной очисткой и криогенной откачкой; используется для производства многослойных покрытий автомобильных зеркал, защитных экранов для дисплеев и в оптике.

Рис.1.4 «Установка вакуумного напыления МЭШ»

Установка нанесения МЭШ 31 является установкой карусельного типа с периодическим принципом действия. Предназначена для нанесения светоотражающего покрытия на защитные стекла мотоциклетных шлемов.

Вакуумная камера 1 представляет из себя усеченный цилиндр, снабженный открывающейся дверцей и смотровым окном для наблюдения, протыкающегося процесса. Для осуществления охлаждения вакуумной камеры и магнетронов используется окольцовывающая вакуумную камеру водоциркулирующая система охлаждения. Загружаемые стекла 5 устанавливаются на внутреннею поверхность загрузочного барабана 4, где крепятся за крепежные отверстия стекол на загрузочный барабан. Для нанесения многослойных покрытий, в газовой среде используются два магнетрона 3 расположенных в центре барабана. Пред нанесением, необходимо осуществить очистку стекол. Для этой цели используется ионный источник. Количество одновременно загруженных стекол на барабан равно 18. Вакуумная система выполнена на передвижном посту, что оставляет возможность мобильного подключения (отключения) от вакуумной камеры.

1.3 Анализ конструкции установки

Базовый вариант установки

- Базовый вариант установки для нанесения многослойных покрытий МЭШ, позволяет загружать до 18 штук шлемных стекол. Для загрузки обрабатываемых изделий необходимо последовательно вращать барабан загрузки. При установке оператор испытывает значительные неудобства из-за необходимости совершать сложные манипуляции при постановки стекол на внутреннею поверхность барабана.

- В случае выхода из строя магнетронов или ионного источника, необходимо снимать стационарно установленный барабан для извлечения неисправного элемента.

- Высокая себестоимость получаемых готовых изделий.

- Сложность извлечения поврежденных в процессе установки или напыления стекол.

- Загрузка барабана должна осуществляться симметрично, так как крепление загрузочного барабана осуществляется только на вакуумном воде вращения. А также ограничение по массе загружаемых изделий( порядка 24 кг).

- Конструкция загрузочного барабана предназначена только мало отличающихся типоразмеров шлемных стекол.

Все выше перечисленные причины не являются критическими для работы установки, но создают значительные трудности для развития предприятия (себестоимость изделия высока); сложность обслуживания данной установки высока, неудобство загрузки и выгрузки стекол. Все эти причины послужили причиной необходимости модернизации данной установки.

Предлагаемый вариант установки

Логическим решением для повышения числа одновременно загружаемых изделий было бы увеличение полезной площади загрузочного барабана, но ограничения по неизменности основных габаритных размеров вакуумной камеры, да и стоимость проведения данных работ, не позволяют увеличить вакуумную камеру. Значит, единственным решением поставленной задачи явится повышение эффективности использования существующего базового пространства.

Рис.1.5 Вариант установки с внешним расположением напыляемых образцов

Увеличить полезную площадь возможно, если устанавливать стекла не на внутреннюю поверхность загрузочного барабана, а на внешнюю поверхность. Для реализации такого решения мало вынести магнетроны из центра барабана, но и необходимо вынести их во фланцы. Такое решение позволит не только увеличить полезную площадь, но и повысить удобство ремонта магнетронов. А ионный источник ранее также находящийся в центре, есть возможность разместить во внутренней полости открывающейся дверцы. Рассчитаем выигрыш полезной площади для предложенных вариантов:

Полезная площадь загрузочного барабана:

- базовой вариант



- радиус центрального барабана;

-высота центрального барабана;

- полезная площадь барабана;

- предлагаемый вариант

- радиус центрального барабана;

-высота центрального барабана;

- полезная площадь барабана;

Как видно из таблицы предлагаемый вариант повышает полезную площадь, но существует возможность дальнейшего повышения эффективности использования полезной площади, за счет использования не одного центрального барабана, как предлагалось ранее, а использовать три симметрично вращающихся барабана.



Рис 1.6 Предлагаемый вариант установки с поворотно-карусельным механизмом

Рассчитаем полезную площадь:

- радиус барабана;

- высота барабана;

Результаты вычисления занесём в таблицу 1.1

Таблица 1.1

Вариант	Полезная площадь(м2)
Базовый	1,096
Предлагаемый (один барабан)	1,107
Предлагаемый (три барабана)	1,566

По результатам таблицы выбираем предлагаемый вариант с тремя барабанами.

Так, как одним из принципов модернизации является - по возможности максимально использовать существующие детали механизма, то для осуществление ранее выбранного варианта загрузочного барабана будем использовать старый ввод вращения и на его основе реализуем планетарный механизм, для передачи синхронного движения на три барабана.

Реализация принципиальной схемы оптимального варианта

Движение в выбранном варианте будет передаваться последовательно от двигателя на редуктор с муфтой, далее посредствам зубчатой передачи на вакуумный вод вращения который соединен с крестовиной, на которой в свою очередь находятся шкивы передающие движения на барабаны.

Рис 1.7 Оптимальный вариант напылительной установки

Газовую и вакуумную систему вакуумной установки для нанесения многослойных покрытий МЭШ оставляем без изменения.

Для решения проблемы с весом загружаемых деталей который возрос вследствие увеличения полезной площади под загрузку стекол введем в базовую конструкцию поддерживающие ролики, которые обеспечат осевое нагружение вакуумного вода вращения, а следовательно уменьшат вероятность его искривления и заклинивания. А случае экстренного заклинивания одного из элементов вращения сработает предохранительная муфта ( или проскальзывание пассик по поверхности шкивов).

1.5 Проверочный расчет зубчатой передачи по нагружаемому моменту

Для расчета будем использовать комплекс программ APM WinMachine. Которая предназначена для выполнения всего многообразия расчетов машин, механизмов и конструкций и полноценного инженерного анализа создаваемого оборудования с целью выбора его оптимальных параметров, а также оформление и хранение конструкторской документации. Система в полном объеме учитывает требования ГОСТов, СНиПов и частично национальных стандартов других стран.

Необходимые исходные данные:

1. Вид зубчатого зацепления;

2. Рабочий режим передачи;

3. Термообработка колес;

4. Расположение шестерни на валу;

5. Частота вращения ведомого вала;

6. Желаемый ресурс работы;

7. Число зацеплений;

8. Модуль;

9. Коэффициент смещения;

10. Число зубьев;

Расчет исходных данных.

Частота вращения ведомого вала:

,

где

nвв = 8 об/мин. - частота вращения ввода вращения;

u = 12.5 - передаточное число Z2/Z1

nш=8*12,5=96 об/мин

Результат расчета приведены ниже (отсчет автоматически сформирован системой WinMachine)

Порядок расчета в среде APM.

Проведем расчет на определение величины действующего в системе момента на выходном валу.

, где

Тдв= 9550 (Pдв/nдв), где

Pдв= 400 Вт - мощность используемого электродвигателя;

Nдв= 1500 об/мин. - число оборотов вала двигателя;

Тдв=9550(0,4/1500)=2,54 Н*м

Uред=31 - передаточное число червячного редуктора;

Uзуб=Z2/Z1 =102/17=6 - передаточное число зубчатой передачи;

Uпл =Z2/Z1=500/40=12.5 - передаточное число зубчатого зацепления;

= 0,7…0,8 - КПД червячного редуктора;

=0,96….0,98 - КПД зубчатого зацепления;

= 0,95…0,97 - КПД зубчатого зацепления;

Сравним с рассчитанными предельными значениями:

Предельный момент Tпред=483,47 > T рас=408,3 действующий в системе момент не превышает предельный для заданного временного ресурса.

Рассчитаем виляние изменение модуля зацепления на предельный момент и временной ресурс зацепления. Рассмотрим влияние модуля величины модуля зацепления на предельный (max допустимый) момент и результаты занесем в таблицу 1.2

Таблица 1.2

Модуль зацепления	Предельный момент (Нм)
1	483,47
2	558,2
3	704,68

Вывод: Для повышения надежности механизма желательно увеличить модуль зубчатого зацепления. А так же, введение данного решения позволить сократить стоимость изготовления зубчатого колеса.

Заключение:

1. В конструкторской части дипломного проекта, был осуществлен обоснованный выбор конструктивного варианта исполнения поворотно-карусельного механизма установки вакуумного напыления многослойных покрытий. Решена основная задача разработки - увеличение производительности базового варианта, и несколько не основных задач - удобство обслуживания установки, облегчение загрузки изделий на барабаны и др. Даны рекомендации для повышения надежности зубчатого зацепления. Были выполнены расчеты действующих моментов на валах ПКМ и расчет зубчатых соединений. Выполнен проверочный расчет предельного момента выдерживаемого системой с использованием программного продукта WinMachine.

2. Экономическая часть

В данной работе рассматриваются вопросы, связанные с расчетом затрат на модернизацию установки нанесения тонкоплёночных покрытий М31, выполняется расчет и сравнение экономических показателей разрабатываемого варианта установки, а также производится оценка экономической эффективности инвестиционного проекта по различным критериям.

2.1 Технико-экономическое обоснование разработки и внедрения установки

Для точной оценки экономического эффекта от проводимой разработки проведем технико-экономическое обоснование работ.

2.1.1 Выбор базы и обеспечение сопоставимости вариантов проекта

Основными эффектами от модернизации вакуумной установки нанесения явились:

Увеличение количества одновременно обрабатываемых изделий;

Увеличение количества наносимых покрытий;

Возможность использования установки для ряда типоразмеров;

Изменение по объему и качеству производимой продукции учитывается коэффициентом

,

где - годовой выпуск годной продукции соответственно базовой и новой техники, шт./год;

Годовая производительность оборудования :

;

;

;

где - часовая производительность оборудования, шт./час;

- действительный фонд времени работы оборудования, час;

d - количество рабочих дней в году, d = 243;

q - продолжительность смены, час; q = 8;

S - сменность работы оборудования, S = 1;

- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт и наладку оборудования, .

б1,б2 - процент выхода годной продукции для базовой и модернизированной техники;

Тогда, изменение по объему и качеству производимой продукции составит:

.

Это означает, что объем производимой продукции у проектируемой оснастки выше, чем у базовой.

2.1.2 Расчёт себестоимости и цены проектируемого оборудования

Себестоимость проектируемой технологической оснастки определяется суммой затрат на материалы (М), покупные комплектующие изделия (П), основную (LO) и дополнительную (LД) заработную плату основных производственных рабочих, отчисления единого социального налога (LЕCН), косвенные расходы (РК), внепроизводственные расходы (РВН) :

Соб.н = М + П + Lо + Lд + Lесн + Рк + Рвн.

Расчет статей себестоимости проектируемого оборудования.

Затраты на материалы определяются по формуле :

,

где Gi - норма расхода материала i - ой марки, кг;

;

GЧi - масса (чистый вес) деталей из i-той марки материала, кг;

- коэффициент использования материала i-ой марки; в среднем ;

m - число марок используемого материала; Ц

i - оптовая цена 1 кг материала i-ой марки, руб.

Таблица 2.1

Наименование и марка материала	Масса готовых деталей, кг.	Норма расхода, кг.	Цена, руб.	Сумма затрат, руб.
12Х18Н10Т	18	20	150	3000
Фторопласт	0.4	0.5	500	250
Алюминиевый прокат	0.9	1	200	200
Итого:	3450

Затраты на покупные комплектующие изделия (в руб).

,

где Гj - количество покупных комплектующих изделий j-го наименования, шт.; Цj - оптовая цена единицы j-го покупного изделия, руб.; n - число наименований покупных комплектующих изделий

Таблица 2.2

№ п/п	Изделие.	Марка, тип.	Единица измерения.	Кол - во.	Цена, руб.	Сумма, руб.
1	Болт M6-6g	ГОСТ 7796-70	шт	8	1	8
2	Кольцо упорное 16	ГОСТ 13942-86	шт	1	4	4
3	Подшипник упорный 87004Н	ГОСТ 7872-89	шт	6	35	210
4	Шайба 6 65Г	ГОСТ6402-70	м	8	0,5	4
Итого:	226



Основная заработная плата (в руб.) основных производственных рабочих определяется:

,

где Тоб.н - трудоемкость изготовления нового оборудования, ч; - часовая тарифная ставка среднего разряда, руб./час ( Lср.ч=80 руб./ч).

Трудоемкость изготовления проектируемого оборудования можно определить методом расчета по видам работ.

Метод расчета трудоемкости по видам работ.

Трудоемкость изготовления проектируемой технологической оснастки.

Таблица 2.3

№ п/п	Вид работы	Трудоемкость Тоб.н, час.
1	Заготовительные работы	4,0
2	Токарные работы	40,0
3	Сварочные работы	1,5
4	Сборочные работы	12,0
	Итого :	57.5

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих определяется:

,

где - процент дополнительной заработной платы (=25-30% )

Единый социальный налог:

,

где -процент отчисления единого социального налога, =26%.

Косвенные расходы определяются в процентном отношении от основной заработной платы основных производственных рабочих:

,

где - процент косвенных расходов (=150-180%).

Расчет внепроизводственных расходов.

, где

бВН - процент внепроизводственных расходов бВН = 5 %;

руб.

Итак, производственная себестоимость составляет:

2.1.3 Расчет предпроизводственных затрат

Предпроизводственные затраты включают в себя заработную плату исполнителей научно-исследовательских и проектных работ с отчислением ЕСН и косвенные расходы.

.

Трудоемкость этапов подготовки производства

Таблица 2.4

Этап работ.	Трудоемкость, час.
Конструкторская подготовка производства (КПП)	100
Технологическая подготовка производства (ТПП)	15
Научно-исследовательская работа (НИР)	10
итого:	125

Тп=125 ч.

Основная заработная плата определяется исходя из трудоемкости проектных работ и среднечасовой заработной платы по формуле

, где

Lср.чпп - средняя заработная плата Lсрпп = 80 руб/час;

Tпп - трудоемкость проектировочных работ.

Основная заработная плата составит:

Lопп = 125·80 = 10000 руб.

Дополнительная заработная плата определяется аналогично дополнительной заработной плате производственных рабочих и составит

Lдпп = 30/100·10000 = 3000 руб.

Затраты на социальное страхование определятся аналогично затратам на социальное страхование от зарплаты на проектирование прибора и составят:

LЕСНпп = 26/100·10000 = 2600руб.

Косвенные затраты на проектирование определяются аналогично косвенным затратам на изготовление (но при этом бК = 70..80%) и составят

Ркпп = 80/100·10000 = 8000 руб.

руб.

В сумме предпроизводственные затраты составят

Спп = 10000+3000+2600+8000 = 23600 руб.

Таким образом, предпроизводственные затраты на единицу оборудования (количество экземпляров - 10 шт.):

руб.

Итак, проектная себестоимость изготовления новых узлов:

руб.

2.1.4 Расчёт капитальных затрат

Капитальные затраты потребителя, связанные с приобретением и внедрением новой техники определяются по формуле:

,

где:

Цоб.н - проектная цена нового оборудования, руб:

,

Соб.н - проектная себестоимость нового оборудования, руб;

kрент - коэффициент рентабельности производства, kрент = 1,10-1,12;

kтм - коэффициент учета затрат на доставку (транспортирование) и монтаж оборудования, kтм = 1,5.

При модернизации оборудования проектная цена модернизированного оборудования определяется по формуле:

,

где:

Цоб.б - цена базового (модернизируемого) оборудования, руб (определяется по данным предприятия), Цоб.б = 400000 руб.;

Цзам.узi- цена i-го заменяемого узла, руб (по данным предприятия), Цзам.узi=20000 руб;

Цн.узi - цена i-го нового узла, руб (рассчитывается аналогично расчету проектной цены нового оборудования);

n, m - число заменяемых и новых узлов соответственно;

Ссб - себестоимость сборки модернизированного оборудования, руб, (при замене узлов требуются затраты на разборку оборудования, которые условно приравнены к затратам на установку новых узлов Ссб):

руб.

Ссб = (10-15)% от; принимаем б = 10%, тогда руб.



Удельные капитальные затраты по новому и базовому вариантам определяются по формулам:

Куд.об.н = Коб.н / Nгод ; Куд.об.б = Коб.б / Nгод,

Nгод - годовой выпуск продукции, штук.

Таблица 2.5. Результаты расчета себестоимости модернизации установки напыления тонких пленок

Статьи затрат	Единица измерения
	руб.	% к общей сумме
Материалы	3450	15,1
Покупные детали	226	0.9
Основная зарплата производственных рабочих	4600	20,1
Дополнительная зарплата	1380	6,1
Отчисления ЕСН	1555	6,7
Косвенные расходы	8280	36,2
Предпроизводственные расходы	2360	10,5
Внепроизводственные расходы	975	4,4
Итого	22840	100

руб.

Итак, себестоимость новых узлов установки (kрент = 1.1):

руб.

Оптовая цена базового оборудования = 400000 руб.

Итак, проектная цена модернизированного оборудования:

тыс. руб.

Капитальные затраты на модернизированное оборудование:

руб.,

Капитальные затраты на базовое оборудование:

руб.

Удельные капитальные затраты по модернизированной и базовой установкам:

руб./шт.

руб./шт.

2.1.5 Определение текущих затрат

Состав текущих затрат на эксплуатацию оборудования.

Текущие затраты рассчитываются на год по базовому и новому (проектируемому) оборудования по формуле:

Стек = Э + М + Lо + Lд + Lесн + Рнал + Ррем + Рам + Рк,

где:

Э - затраты на электроэнергию, руб;

М - затраты на материалы, используемые при эксплуатации оборудования (сжатый воздух Всж, вода Вв, азот Аз и др.), руб.;

Lо, Lд - основная и дополнительная заработная плата основных производственных рабочих, руб.

Lесн - отчисление единого социального налога с заработной платы основных производственных рабочих, руб.;

Рнал - затраты на наладку оборудования, руб.;

Ррем - затраты на ремонт оборудования, руб.;

Рам - амортизация оборудования, руб.;

Рк - косвенные расходы, руб.

Расчет статей текущих затрат.

Затраты (в руб.) на электроэнергию : , где NУСТ - установленная мощность, кВт; - коэффициент, учитывающий расход электроэнергии : определяется произведением коэффициентов, которые учитывают загрузку электродвигателя по времени , мощности , потери электроэнергии в сети , полезное действие электродвигателя ; ; ЦЭЛ - цена 1 кВтч, руб./кВтч; FД - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Базовый вариант :

Установка : ,

Источник: (т.к. время работы магнетрона составляет 15% от времени рабочего цикла).

Итого : .

Проектируемый вариант :

Установка : ,

Источник : (т.к. время работы магнетрона составляет 18 % от времени рабочего цикла).

Итого : .

Затраты на материалы

Затраты на материал i-ой марки, используемый при эксплуатации оборудования, определяются по формулам:

, либо ,

Vмi - расход i-ой марки материала: м3/ч, л/ч, кг/ч, кг/шт. и т.д.;

Цмi - цена i-ой марки материала, руб./м3, руб./л, руб./кг и т.д.;

Qоб - годовая (расчетная) производительность оборудования, шт./год.

Затраты на воду: , где VВ - расход воды, л/ч; ЦВ - цена 1 л. холодной воды, руб./л.

Базовый вариант :

Охлаждение источников:

;

Проектируемый вариант:

Охлаждение источников

Затраты (в руб.) на аргон: , где VАР - расход аргона, л/ч; ЦАР - цена 1 м3 аргона, руб./м3.

Базовый вариант : ,

Проектируемый вариант:

Затраты на вакуумное масло:

Вакуумное масло (замена 3 литров каждые 3000 часов работы у старой и модернизированной установки, цена 1 л - 500 р.);

руб. (как новая установка, так и модернизированная)

Затраты на титан:

Расход никеля 0,5 г/шт. у базовой и модернизированной установки, цена 1 кг - 450 руб.

Базовый:

руб.

Модернизированный:

руб.

Суммарные затраты на материалы:

Базовый вариант:

 руб.

Модернизированный вариант:

руб.

Расчёт основной и дополнительной заработной платы операторов

Заработная плата операторов основная и дополнительная:

R - численность рабочих, обслуживающих оборудование в одну смену, чел (R=1);

Lср.ч - часовая тарифная ставка среднего разряда или средняя часовая заработная плата операторов, руб./ч;

n - число единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим (n = 1);

бд - процент дополнительной заработной платы, бд = 25% от Lо.

Итак, для базового и модернизированного оборудования Lср.ч. = 70 руб./ч:

руб.;

руб.

Отчисление единого социального налога определяется по формуле:

Lесн = бесн(Lо + Lд) /100, бесн = 26%.

руб.

Затраты на наладку оборудования (в руб.) :

,

где L Ч.НАЛ - часовая тарифная ставка наладчика, руб./ч;

- коэффициенты, учитывающие дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование, ;

ТНАЛ - время наладки оборудования за год, ч;

,

здесь tНАЛ - время одной наладки, ч; е - количество наладок в год.

Базовый вариант :

,

.

Проектируемый вариант :

,

.

Расчёт затрат на ремонт и межремонтное обслуживание

Затраты на ремонт и межремонтное обслуживание:

,

брем - процент годовых отчислений на ремонт оборудования, брем =12%;

Коб - капитальные затраты на оборудование, руб.

руб.

руб.

Расчёт амортизации оборудования

Амортизация оборудования: ,

бам - процент годовых амортизационных отчислений на реновацию и капитальный ремонт оборудования, бам = (18-22)%, принимаем бам = 20%.

руб.

руб.

Расчёт косвенных расходов

Косвенные расходы: ,

гк - процент косвенных (общепроизводственных и общехозяйственных) расходов, гк = (150-180)%, принимаем гк = 150%

Для базового и модернизированного варианта:

руб.

Результаты расчетов текущих затрат по базовому и новому (проектируемому) оборудованию сводятся в табл. 2.6

Таблица 2.6. Годовые текущие затраты на эксплуатацию оборудования нового (базового) и модернизированного тыс.руб.

№ п.п	Статьи затрат	Базовое оборудование	Новое оборудование
		на единицу оборудования Стек.б	на годовую программу Стек.б. b	на годовую программу Стек.мод
	Наименование	обозначение
1.	Затраты на электроэнергию	Э	11912	15962	12388
2.	Затраты на материалы	М	16077	21543	20240
3.	Основная зарплата операторов	LO	127010	170193	127010
4.	Дополнительная зарплата операторов	LД	31760	42558	31760
5.	Отчисления ЕСН	LЕСН	41280	55315	41280
6.	Затраты на наладку	Pнал	1210	1622	1075
7.	Затраты на ремонт	РРЕМ	72000	96480	73424
8.	Амортизация	РАМ	120000	16800	122373
9.	Косвенные расходы	РК	190520	255286	190520
	Итого:		611769	819770	620070

Определение удельных капитальных затрат

Удельные текущие затраты по базовому Стек.уд.Б и модернизированному Стек.уд.мод вариантам определяются по формулам:

;

руб./шт.

руб./шт. (Nгод=Qгодн.2)

2.1.6 Экономически целесообразная область применения нового оборудования. Экономическая эффективность инвестиционного проекта

Экономически целесообразная область применения модернизированного оборудования будем определять расчётным методом.

Расчётный метод предусматривает определение годового объема производства продукции в штуках - критической программы Nкр, при которой затраты по обоим вариантам одинаковы:

,

где:

Енм - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Енм = 0,2.

шт.

Экономически целесообразная область применения модернизированного оборудования находится при Nгод Nкр.

Определение ожидаемого экономического эффекта, который будет получен потребителем от внедрения нового (модернизированного) оборудования, обеспечивающего более высокую производительность, повышение качества выпускаемой продукции (или выполняемой работы), снижение брака осуществляют при укрупненных (предварительных) расчетах и на ранних стадиях проектирования путем расчета годового экономического эффекта в рублях по формуле:

,

где:

Зуд.об.н - удельные приведенные затраты на оборудование по проектному варианту, руб.

руб.

Срок окупаемости капитальных вложений на реализацию проекта составит:

33 месяцев

Экономические показатели по базовому и проектному вариантам оборудования приводятся в таблице 2.7:

Экономические показатели базового и проектного вариантов оборудования при годовой программе выпуска продукции Nгод = 70398 штук

Таблица 2.7

Показатели	Обозначение	Значения показателей по вариантам
		базовому	проектному
Годовая производительность оборудования, шт./год	Q	52254	70398
Выпуск годной продукции, шт./год	Qгодн	41803	56318
Капитальные затраты, тыс. руб.	Коб	600000	611685
Удельные капитальные затраты, руб./шт.	Куд.об	14,35	10,86
Годовые текущие затраты, тыс. руб.	Стек.об	611769	620070
Удельные текущие затраты, руб./шт.	Стек.уд	15	11
Годовые приведенные затраты, тыс. руб.	Зоб	1002460	743398
Удельные приведенные затраты, руб./шт.	Зуд.об	17,8	13,2
Годовой экономический эффект,тыс. руб.	Эг	-	102950
Срок окупаемости капитальных вложений, лет	Ток	-	2,71

Заключение:

1. Годовая производительность оборудования при модернизации базового варианта установки на предлагаемый вырастет с 41803 шт./год до 56318 шт./год, что означает рост производительности в 1.34 раза.

2. Удельные капитальные затраты снизились с 14,35 руб./шт. до 10,86 руб./шт.

3. Удельные текущие затраты понизились с 15 руб./шт. до 11 руб./шт. соответственно для базового и модернизированного вариантов.

4. Годовой экономический эффект от разработки и внедрения в эксплуатацию модернизированной установки составляет 102950 руб.

5. Срок окупаемости установки составит 2,71 года.

2.2 Оценка эффективности инвестиционного проекта

Одной из важнейших задач предприятия являются инвестиции в основные средства, поскольку долгосрочное существование предприятия невозможно без создания и совершенствования его производственного потенциала.

Важность инвестиционной политики определяется рядом факторов :

А). Принятие инвестиционных решений требует, как правило, значительных средств, и они иммобилизуются на длительный отрезок времени.

Б). Создание или модернизация основных фондов напрямую связано с будущей реализацией продукции. Поэтому принятие решения требует прогнозных расчетов реализации на несколько лет. Ошибочный прогноз может иметь серьезные последствия : ухудшение финансового положения фирмы.

Важнейшей задачей инвестиционной политики предприятия является принятие решения о том, какой из возможных проектов должен быть реализован. Для решения данной задачи существует несколько критериев оценки.

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЙ.

В настоящее время для оценки проектов и принятия решений об их включении в бюджет чаще всего используются пять критериев.

1. Срок окупаемости (РР) - Payback Period.

2. Учетная доходность (ARR) - Accounting Rate of Return.

3. Чистая дисконтированная стоимость (NPV) (эффект) - Net Present Value.

4. Внутренняя доходность (IRR) - Internal Rate of Return.

5. Индекс рентабельности (PI) - Profitability Index.

2.2.1 Оценка инвестиционного проекта по сроку окупаемости (PP - Payback Period)

Срок окупаемости определяет количество лет, в течение которых недисконтируемые прогнозируемые денежные поступления превысят недисконтированную сумму инвестиций. Для проектов используют действительный PPд и средний PPср сроки окупаемости проектов.

Кумулятивный денежный поток в t-том году, ДПtк определяется по формуле:

ДПtк = ДП0 + ДПt = ДПk(t-1) + ДПt, где

ДП0 - инвестиции (капиталовложения) в “0”-м году (со знаком минус), руб

ДПt - денежный поток в t-м году, руб

T - количество лет, в течение которых осуществляется поступление денежных средств от реализации проекта, лет

ДП(t-1) - кумулятивный денежный поток в (t-1) году, руб.

Срок окупаемости инвестиций определяется количеством лет (моментом времени), когда денежный поток полностью компенсирует первоначальные капитальные вложения.

Действительный срок окупаемости PPд инвестиций определяется по формулам:

PРд = Tt + ДПtk / ДП(t+1), где

Tt - количество полных лет, необходимых для компенсации инвестиций (ДП0) за счет ежегодных денежных поступлений (ДПt);

ДПtk - отрицательная величина кумулятивного денежного потока в t-ом году, то есть величина некомпенсированных инвестиций в t-ом году, руб;

ДП(t+1) - величина денежного потока в году полной компенсации первоначальных инвестиций.

Если в t-ом году инвестиции компенсируются полностью, и кумулятивный денежный поток в t-ом году равен нулю, то есть ДПtк=0, то PРд = Tt.

Средний срок окупаемости PPср инвестиций определяется по среднему денежному потоку ДПср по формуле:

PРср = ДП0 / ДПср.

Исходные данные для расчета: Базовая установка изначальной стоимостью 600000 использовалась в течении 7лет. Ожидаемый срок амортизации 12 лет. Рассматривается проблема приобретения новой установки за 611685 руб., которая прослужит не менее 5 лет. Новая установка за 5 лет эксплуатации снизит затраты на производство продукции (трудовые и материальные) с 819770 руб. в год (базовый вариант) до 620070 руб. в год (новый вариант). Это приведет к увеличению валовой прибыли предприятия на . в год.

Внедрение новой установки вызовет прирост чистого оборотного капитала на 50000 руб. По истечении 5 лет модернизированную установку планируется продать за 300000 руб. Реальная рыночная стоимость старой установки на момент её замены - 200000.

Ставка налога на прибыль НН = 18 %.

Расчет величины инвестиций

а) Цена модернизированной установки (-611685) руб.

б) Рыночная цена заменяемого оборудования (+200000) руб.

в) Увеличение чистого оборотного капитала (-50000) руб.

______________________________________________________

Всего инвестиций, Ко (-461685) руб.

Таблица 2.8. Приток денежных средств в ходе реализации проекта, руб.

Показатели	0	1	2	3	4	5
Экономия на эксплуатационных расходах с учетом налога	-	163754	163754	163754	163754	163754
Амортизация новой установки (ускоренная)	-	201856	275258	91753	42818	0
Амортизация старых установок (равномерная)	-	50000	50000	50000	50000	50000
Изменение амортизационных отчислений	-	151856	225258	41753	-7182	-50000
Экономия на налоге за счет увеличения суммы амортизации	-	27334	40546	7515,5	-1292,5	-9000
Чистый денежный приток	-	191088	204300	171269,5	162461,5	154754

- Увеличение амортизации увеличит себестоимость продукции и, при прочих равных условиях, снизит величину получаемой предприятием прибыли, а следовательно, и уменьшит сумму уплачиваемого налога на прибыль.

Амортизация прибора проходит следующим образом--в % от цены нового оборудования: 1 год--33%, 2 год--45%, 3 год--15%, 4 год--7% и к 5 году амортизация закончена, тя.е. в 5 году--0.

Таблица 2.9. Денежный поток по завершению проекта.

Показатели	0	1	2	3	4	5
Прогнозная ликвидационная стоимость модернизированной установки в конце её использования						300000
Налог на доход от ликвидации прибора						-54000
Возмещение вложений в оборотный капитал по окончанию проекта						50000
Итого денежный поток						296000
Общий денежный поток по проекту	-461685	191088	204300	171269,5	162461,5	450754

Таблица 2.10. Расчет кумулятивных денежных потоков.

	Денежный поток
Год, t	Исходный ДПt	Кумулятивный ДПtk (расчёт)	Кумулятивный ДПtk (итого)
0	-461685	-461685	-461685
1	191088	-461685+191088	-270597
2	204300	-270597+204300	-66297
3	171269,5	-66297+171269,5	104972,5
4	162461,5	104972,5+162461,5	267434
5	450754	267434+450754	718188

Таким образом, действительный срок окупаемости составит

РРд =2+66297/171269,5 = 2,4 года.

Средний срок окупаемости составит

РРср =, ДПср = ;

ДПср = (191088+204300+171269,5+162461,5+450754)/5 = 235975 руб.

РРср = 461685/235975 = 1,95 года.

Таблица 2.11. Расчет кумулятивных денежных потоков.

Год, t	Коэффициент дисконтирования,	Денежный поток
		Исходный ДПt	Кумулятивный ДПtk
0	1,000	-461685	-461685
1	0,909	176399	-285286
2	0,826	168752	-116534
3	0,751	128623	12089
4	0,683	110961	123050
5	0,621	279918	402968

Дисконтированный срок окупаемости проекта:

ДПср = (176399+168752+128623+110961+279918)/5 = 172930 руб.

РР = 2+116534/128623 =2,9 года

Недостатки критерия срока окупаемости:

1. РР не предполагает учета структуры капитала (собственный, заемный), он определяет срок возмещения всего капитала за счет денежных поступлений.

2. РР не учитывает влияние денежного потока за пределами срока окупаемости.

Преимущества критерия срока окупаемости:

1. РР показывает, как долго финансовые ресурсы будут “заморожены” в проекте, то есть характеризуют уровень ликвидности проекта.

2. Критерий срока окупаемости дает оценку рисковости проекта, поскольку более “дальние” сроки окупаемости рассматриваются как более рисковые по сравнению с более ближними.

2.2 Оценка инвестиционного проекта по критерию учетной доходности APR (Accounting Rate of Return)

Метод APR также игнорирует временную стоимость денег. Он основывается на показателе чистой прибыли, а не денежного потока.

APR = (Псрг) / Кср,

Пср - среднегодовая ожидаемая чистая прибыль,

Кср - среднегодовой объем инвестиций.

Среднегодовая ожидаемая чистая прибыль Пср определяется вычитанием из среднегодовых денежных поступлений от реализации проекта, FVсрг величины годовых амортизационных отчислений Ам.

Среднегодовые денежные поступления FVсрг определяются по формуле

FVсрг = , где

Т - число лет денежных поступлений.

FVсрг = (176399+168752+128623+110961+279918)/5 = 172930 руб.

Ам = 461685/5 = 92337 руб.

Пср = 172930 -92337 = 80593 руб.

Среднегодовой объем инвестиций

Кср = (Кнач + Кост)/2, где

Кнач - начальные инвестиции,

Кост - остаточные инвестиции, Кост =0.

Кср = 461685/2 = 230842 руб.

APR = 80593 /230842 = 0.34 или 34%.

Амортизация не включается в движение денежной наличности, так как она не является для предприятия расходом денежных средств. Затраты капитала на амортизируемые активы будут учитываться как расход денежной наличности в начале проекта капиталовложений и начисления амортизации - это метод бухгалтерского учета по распределению вложений в активы по соответствующим периодам. Любое включение Ам в оценку потоков наличности приведет к повторному счету.

Таким образом, критерий APR игнорирует временную стоимость денег и не дает информации о вкладе проекта в наращивание рыночной стоимости фирмы. Поэтому и PP и APR могут привести к некорректным решениям в области инвестиционной политики. Однако, в силу своей простоты и доступности расчета эти критерии широко используются на практике.

2.2.2 Оценка инвестиционного проекта по критерию чистой дисконтированной (приведенной) стоимости (эффекту), (NPV - Net Present Value)

Поиск методов, учитывающих наращивание рыночной стоимости фирмы, привел к созданию критерия чистой приведенной стоимости (Net Present Value), основанного на дисконтированном денежном потоке.

Алгоритм расчета:

1. Расчитывается приведенная суммарная стоимость денежного потока по сроку их получения. Дисконтирование осуществляется по цене капитала.

2. Из полученной приведенной суммарной стоимости вычитаются первоначальные капитальные вложения. В итоге получаем чистую приведенную стоимость(эффект) NPV.

3. Если NPV 0 - проект принимается, если NPV 0 - отвергается. Если проекты альтернативные, то должен быть принят проект с большей величиной NPV.

Логика критерия NPV:

NPV = 0 означает, что притока денежных средств достаточно для:

а) возмещения вложенного в проект капитала;

б) обеспечения требуемой отдачи от этого капитала (по цене капитала).

Если NPV 0, то денежный поток генерирует прибыль, и после расчета с кредиторами по фиксированной ставке (Е) оставшаяся прибыль накапливается, увеличивая цену акций фирмы и благосостояние акционеров фирмы.

NVP = -Ко, где

FVt - ожидаемый приток денежных средств за период t;

Е - ставка дисконта;

Ко - первоначальные инвестиции.

NVP(10%) = -461625+176399+168752+128623+110961+279918=403028 руб.

NVP0, денежный поток генерирует прибыль, следовательно, проект должен быть принят.

2.2.3 Оценка инвестиционного проекта по критерию внутренней доходности (IRR - Internal Rate of Return)

IRR определяется как дисконтная ставка, которая уравнивает приведенные стоимости денежных поступлений и сделанных инвестиций.

Если PV (приток денег) = PV (инвестиции), тогда установленна Еуст=IRR,

FVt / (1+E)t = K0, или NPV = FVt / (1+E)t - K0 = 0.

IRR иногда называют дисконтированной нормой прибыли, так как IRR - это ставка процента (Е), которая используется для дисконтирования денежных потоков для того, чтобы приравнять приведенную стоимость денежных потоков поступлений с денежным расходом. IRR можно трактовать и как максимальный размер капитала, который может быть использован для финансирования проекта баз ущерба для владельцев акций, доход которых идет по цене капитала.

IRR может быть определен методом подбора, при помощи анализа ряда коэффициентов дисконтирования. Вычисления проводятся до тех пор, пока NPV не станет равным нулю.

IRR определяется как дисконтная ставка, которая уравнивает приведенные стоимости денежных поступлений и сделанных инвестиций.

NPV(10%) = 209954- 461685= 578 руб. > 0, а NPV(11%)=325683-345100=-19417<0, т.е. ставка дисконтирования лежит между 10% и 11%.

2.2.4 Оценка инвестиционого проекта по критерию индекса рентабельности (PI - Profitability Index)

PI - это доход на единицу затрат.

PI= , где

PVд - денежный поток (доходы);

PVз - денежный поток (затраты).

Проект можно принимать, если его PI 1 и чем он выше, тем проект более привлекателен.

PI = 864713 / 461685 = 1.8, следовательно, проект можно принимать.

Выводы по использованию критериев принятия долгосрочного инвестиционного решения.

NPV - наилучший критерий, может быть применен во всех случаях, однако расчет остальных из вышеперечисленных критериев также дает определенную полезную информацию:

а) Обыкновенный и дисконтированный сроки окупаемости дают информацию о риске и ликвидности проекта, сроке связывания средств;

б) Учетная доходность APR дает предварительную информацию о рентабельности инвестиций;

в) NPV показывает прирост благосостояния акционеров и поэтому является лучшей характеристикой отдачи на вложенный капитал;

г) IRR также оценивает доходность инвестиций, кроме того, он содержит информацию о резерве безопасности проекта, которая несвойственна NPV;

д) PI также измеряет “резерв предела безопасности”, поскольку разница (PIф - 1) дает условно величину этого резерва.

Таким образом, все использованные критерии оценки данного инвестиционного проекта показали его экономическую эффективность и целесообразность, следовательно, проект должен быть принят.

3.Технологическая часть

3.1 Краткое описание конструкции и назначения изделия

Компьютеризированная установка магнетронного нанесения с предварительной ионной очисткой; используется для производства многослойных покрытий автомобильных зеркал, защитных экранов для дисплеев и в оптике.

Установка нанесения - является установкой карусельного типа с периодическим принципом действия. Предназначенной, для нанесения светоотражающего покрытия на защитные стекла мотоциклетных шлемов.

Вакуумная камера 1 представляет из себя - усеченный цилиндр, снабженный открывающейся дверцей и смотровым окном для наблюдения, протекающего процесса. Для осуществления охлаждения вакуумной камеры, ионного источника и магнетронов используется, окольцовывающая вакуумную камеру, водоциркулирующая система охлаждения. Загружаемые стекла 5, устанавливаются на внутреннею поверхность загрузочного барабана 4, где крепятся за крепежные отверстия стекол. Для нанесения многослойных покрытий, в газовой среде используются два магнетрона 3 расположенных в центре барабана. Пред нанесением, необходимо осуществить очистку стекол. Для этой цели используется ионный источник 2. Количество одновременно загруженных стекол на барабан равно 18.

Проектируемая установка применяется в мелкосерийном производстве, позволяет увеличить количество одновременно загружаемых изделий, обладает легкостью смены источников напыления.

Основной технологический процесс происходит при вращении барабанов, с закрепленными на них изделиями, как относительно центральной оси, так и относительно собственной оси барабана, т.е. при планетарном движении барабанов.

Рис 3.1 Конструкция проектируемой установки

Реализация движения барабанов относительно, центровой оси, решена следующим способом: источником движения служит асинхронный двигатель, располагающийся вне вакуумной камеры, связанный с вводов вращения через редуктор и горизонтальную зубчатую передачу. Ввод вращения, в свою очередь, жестко связан тремя барабанами через поводки. Так же, вал ввода вращения жестко связан с верхним диском, на котором закреплены ведущие звездочки. При обкатывании большого зубчатого колеса, малым зубчатым колесом поз 3. «см.рис.3.3» жестко связанного как, со втулкой, через посадку и винты поз. 17, и закрепленной на ней звездочкой, так и с валом 4. Вращение вала поз.4 относительно корпуса поз.10,закрепленного на плите опорной, происходит через радиальные подшипники. Закрепление корпуса поз.10 на опорной плите посредствам резьбовых гаек поз.6. Наличие экрана поз.5, обусловлено необходимостью защиты резьбового конца корпуса поз.10 и подшипников от забивания напыляемого материала.