Организация процесса ремонта компрессора ЭК–4В в условиях троллейбусного депо

Амортизационная стоимость, р.

Стеллаж

110600

Стол

893000

Пост магнитного контроля

2280000

Станок алмазно-расточной

80000000

Станок вертикально-хонинговальный

67200000

Тележка транспортная

102700

Стеллаж

110600

Стол

893000

Пост магнитного контроля

2280000

Станок алмазно-расточной

80000000

Станок вертикально-хонинговальный

67200000

Тележка транспортная

102700

Стенд для обкатки и испытания

6630000

Машина моечная

4740000

Верстак

339700

Шкаф

410800

Машина балансировочная

9600000

Стенд для разборки, сборки

6188000

Машина контактно-сварочная

4500000

Устройство для проточки тормозных накладок

38710000

Стенд для ремонта

5064000

Ванна моечная

500000

Тогда

А = 110600 · 8 ·(1/20) + 893000 · 5 · (1/20) + 2280000 · 1 · (1/22,7) +

+ 80000000 · 1 · (1/17,9) + 67200000 · 1 · (1/17,9) + 102700 · 1 · (1/10) +

+ 6630000 · 2 · (1/8,1) + 4740000 · 1 · (1/7,1) + 339700 · 6 · (1/20) +

+ 410800 · 6 · (1/20) + 9600000 · 1 · (1/7,1) · 6188000 · 2 · (1/5,1) +

+ 4500000 · 1 · (1/9,1) + 38710000 · 1 · (1/20) + 5064000 · 1 · (1/5,1) +

+ 500000 · 1 · (1/7) = 17959557р.

Эту сумму предприятие должно постепенно вносить в себестоимость продукции за определенный промежуток времени.

2.1.4 Материалы

В эти затраты входят материалы, необходимые для ремонта компрессора; для покупки деталей, не подлежащих восстановлению.

Затраты на материалы и покупные изделия агрегатного участка принимаю равными 1700000 рублей.

2.1.5 Расчет себестоимости ремонта компрессора

Себестоимость ремонта компрессора равна сумме затрат материальных средств, затрачиваемых при ремонте.

С_к =(Т_г + С + АТ_к / Т_об+ (Р_э + Р_тэ + Р_к + Р_в + М) · 1,18) / П ;

где М - затраты на материалы и покупные изделия, р; М = 1700000 р;

1,18 - коэффициент, учитывающий налог на добавленную стоимость;

Т_к - трудоемкость ремонта компрессора, чел · ч; Т_к = 11,34 чел · ч;

Т_об - трудоемкость ремонта всего оборудования, проводимого на агрегатном участке, чел · ч; Т_об = 53,98 чел · ч.

С_к = ((26853142,8 + 9398560 + 17959557) · 11,34 / 53,98 + (1537746 +

+ 6954841,67 + 422530,9 + 312463,1 + 1700000) · 1,18) / 150 = 161888 р.

2.2 Общая оценка экономической эффективности решений, принятых при проектировании

При проектировании был разработан испытательный стенд компрессора. Оценку экономической эффективности провожу, сравнивая материальные затраты при испытании компрессора на стенде и при испытании при обкатке на троллейбусе.

Программа испытаний компрессора при помощи стенда включает: испытание на холостом ходу, испытание под нагрузкой, испытание в рабочем режиме.

Испытание на холостом ходу проводят в три ступени в течение 2 часов:

1) 25% номинальной частоты вращения вала электрокомпрессора, включение 10 минут;

2) 75% номинальной частоты вращения вала электрокомпрессора, включение 10 минут;

3) 125% номинальной частоты вращения вала электрокомпрессора, включение на остальное время.

При испытаниях на холостом ходу потребление энергии составляет 10% от номинальной потребляемой мощности. Также учитываются потери электроэнергии при тиристорно-импульсной системе - 5%.

Расход электроэнергии при испытании на холостом ходу, кВт · ч

Р_хх = (Р_н · 0,15 + Р_н · 0,15 · 0,05) · 2,

где Р_н - номинальная потребляемая мощность электрокомпрессора, кВт;

Р_н = 2 ,7 кВт.

Р_хх = (2,7 · 0,15 + 2,7 · 0,1 · 0,05) · 2 = 0,85 кВт · ч.

Испытание под нагрузкой проводится в течение 5 минут. Расход электроэнергии при испытании под нагрузкой, кВт · ч

Р_наг = ,

где k_из - эксплуатационный коэффициент, учитывающий и износ компрессора, k_из = 1,1;

з_пер - КПД передачи, з_пер = 0,9;

з_дв - КПД электродвигателя 0,68.

Р_наг = кВт · ч.

Для проверки электрокомпрессора в рабочем режиме необходимо включить двигатель на номинальную частоту вращения вала. Испытания в рабочем режиме проводятся в течение одного часа при работе компрессора в повторно-кратковременном режиме с ПВ 50%.

Расход электроэнергии при проверке компрессора в рабочем режиме,

кВт · ч

Р_р = Р_н · 0,5 · 1,

Р_р = 2,7 · 0,5 · 1 = 1,35 кВт · ч.

Расход электроэнергии при испытании компрессора на стенде, кВт · ч

Р_ст = Р_хх + Р_наг + Р_р,

Р_ст = 0,85 + 0,44 + 1,35 = 2,64 кВт · ч.

Затраты на электроэнергию при испытании компрессора на стенде, р

З_ст = Р_стЦ_э,

где Ц_э - тариф электроэнергии,

Ц_э = 255,2 р/кВт · ч;

З_ст = 2,64 · 255,2 = 673 р.

При вычислении затрат на испытание компрессора на троллейбусе учитываю:

- демонтаж компрессора с троллейбуса;

- монтаж компрессора на троллейбус;

- расход электроэнергии на испытание компрессора на троллейбусе в течение 25 минут.

Также следует учесть, что на тариф на электроэнергию на тягу троллейбуса отличается от тарифа на электроэнергию на депо и что монтаж и демонтаж производит работник 3-го разряда.

Затраты на демонтаж компрессора с троллейбуса и на монтаж компрессора на троллейбус

З_дм = (Q_м + Q_д)Т_р3(k₀ + 0,35),

где Q_м - трудоемкость монтажа компрессора на троллейбус, чел · ч;

Q_м = 1,24 чел · ч,

Q_д - трудоемкость демонтажа компрессора с троллейбуса, чел · ч;

Q_д = 1,03 чел · ч,

Т_р3 - часовая тарифная ставка работника 3-го разряда, р; Т_р3 = 1170 р.;

0,35 - коэффициент, учитывающий отчисление на социальную защиту.

З_дм = (1,24 + 1,03) · 1170 · (1,1 + 1,35) = 6508 р.

Испытание компрессора на троллейбусе проводится в повторно-кратковременном режиме с ПВ 50%.

Затраты на испытание компрессора на троллейбусе, р

З_тр = З_дм + Ц_этР_н · 0,5 · 25/60,

где Ц_эт - тариф электроэнергии на тягу троллейбуса, р/кВт · ч;

Ц_эт = 208,9 р/кВт · ч.

З_тр = 6508 + 208,9 · 2,7 · 0,5 · 25/60 = 6625 р.

Экономическая эффективность, р

Э = З_тр - З_ст,

Э = 6625,5 - 673,7 = 5951 р.

Экономическая эффективность относительно всей программы ремонта,

Э_пр = Э · П,

Э_пр = 5951 · 150 = 892770 р.

Срок окупаемости, г

Т = ,

где К - стоимость испытательного стенда, р; К = 6700000 р. [9]

Т = г.

3. Охрана труда и окружающей среды

3.1 Установление опасных и вредных производственных факторов в технологическом процессе агрегатного участка и мероприятия по их устранению

При ремонте компрессора наибольшее значение имеют следующие вредные и опасные факторы: движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования и передвигающиеся предметы труда; повышенный уровень шума и вибраций; повышенное значение электрического тока; физические перегрузки.

Основными требованиями безопасности труда в агрегатном участке являются:

- замена операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, операциями, при которых этих факторов нет или они обладают меньшей интенсивностью;

- повышение уровня механизации труда путем широкого применения механизированного инструмента сборочных и испытательных стендов, приспособлений с механизированными зажимами;

- применение средств коллективной и индивидуальной защиты рабочих;

- рациональная организация труда и отдыха с целью профилактики монотонности, а также ограничение тяжести труда;

- своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

- внедрение системы и управления технологическим процессом, обеспечивающих защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

- своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источником опасных и вредных факторов.

В промышленности и на транспорте широкое распространение получили машины и оборудование, создающие вибрацию, воздействующую на человека. Это воздействие не только ухудшает самочувствие рабочего и снижает продуктивность труда, но и часто приводит к тяжелому профессиональному заболеванию - виброболезни широко распространенной во всех развитых индустриальных странах.

Причиной возникновения вибрации являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия. Их источниками являются возвратно-поступательно движущиеся детали, неуравновешенные вращающиеся массы. Иногда вибрация создается ударами детали.

Наличие дисбаланса приводит к появлению неуравновешенных центробежных сил, вызывающих вибрацию. Причиной дисбаланса может явиться неоднородность материала вращающегося тела, несовпадение центра массы тела и оси вращения, деформация детали от неравномерного нагрева при горячей и холодной посадках.

Различают общую и локальную вибрации. Общая вибрация вызывает сотрясение всего организма, местная вовлекает в колебательное движение отдельные части тела. Общей вибрации подвергаются транспортные рабочие, операторы мощных штампов и некоторых других видов оборудования. Локальной вибрации подвергаются рабочие с ручным механизированным электрическим и пневматическим инструментом. В ряде случаев рабочие могут подвергаться одновременно воздействиям общей и локальной вибраций.

Различают санитарно-гигиеническое и техническое нормирование вибраций. В первом случае обеспечиваются оптимальные условия с точки зрения защиты от вибрации человека, во втором - машин и оборудования.

Снижение вибрации машин достигается либо воздействием на источник вибраций - переменные силы в конструкции, либо воздействием на колебательную систему, в которой эти силы действуют. Указанные общие методы основаны на анализе уравнений, описывающих колебания машин и агрегатов в условиях производства. Эти уравнения очень сложны, так как любой вид технологического оборудования является системой со многими степенями подвижности и обладает рядом резонансных частот. С точки зрения охраны труда наибольший интерес представляют вибрации вблизи резонансов. В этом случае задача упрощается, так как машины и агрегаты можно рассматривать как колебательные системы с одной степенью свободы.

Из анализа решения уравнения вынужденных колебаний системы с одной степенью следует, что основными направлениями борьбы с вибрацией машин и оборудования являются:

а) снижение вибрации в источнике возникновения посредством снижения или ликвидации действующих переменных сил;

б) отстройка от режима резонанса путем рационального выбора приведенной массы или жесткости системы;

в) вибродемпфирование - уменьшение уровня вибраций защищаемого объекта путем превращения энергии механических колебаний данной колеблющейся системы в другие виды энергии;

г) динамическое гашение колебаний.

3.2 Расчет виброизоляции испытательного стенда при испытании компрессора

Частота вынужденных колебаний, Гц

f_в = ,

где n - частота вращения вала электродвигателя компрессора, об/мин;

n = 1080 об/мин.

f_в = Гц .

Частота собственных колебаний установки на амортизаторах, Гц

f₀ = ,

где X_ст - статическая осадка амортизаторов под воздействием веса установки, см.

Х_ст = ,

где h - толщина прокладки, см; принимаю h = 8 см;

у - допустимое напряжение в материале виброизолятора, МПа;

у = 0,4 МПа; [11]

Е_D - динамический модуль упругости материала, МПа; Е_D = 18 МПа. [11]

Х_ст = см.

Частота собственных колебаний, Гц

f₀ =Гц.

Принимаю f₀ = 12 Гц.

Необходимая эффективность работы амортизаторов по условию отсутствия резонанса достигается при отношении частоты вынужденных колебаний к частоте собственных в диапазоне от 2 до 5. Проверяю условие

Условие выполняется, поэтому толщину прокладки принимаю окончательно 8 см.

Суммарная площадь виброамортизаторов, м²

S = P / у,

где Р - вес установки, Н.

Р = (m_пл + m_уст)g · 10^-6,

где m_пл - масса железобетонной плиты, кг; принимаю m_пл = 300 кг;

m_уст - масса энергетической установки, кг; принимаю m_уст = 350 кг;

g - ускорение свободного падения, м/с²; g = 9,81 м/с².

S = (300 + 350) · 9,81 · 10^-6 / 0,6 = 0,016 м².

При числе амортизаторов, равном 6, площадь одного амортизатора будет равна

S₁ = 0,01 / 6 = 0,0027 м².

Учитывая, что размеры сторон виброамортизатора не должны превышать его толщину (высоту) в 2-3 раза, принимаю размеры прокладки марки ТМКЩ 0,07Ч0,04 м при высоте 0,08 м.

Определяю коэффициент виброизоляции, %

К = ,

К = %.

Согласно расчетам, принята резиновая прокладка со следующими параметрами: длина - 0,07 м, ширина - 0,04 м, высота - 0,08 м, при этом коэффициент виброизоляции составил 32,2 %.

Чертеж стенда представлен в графической части.

3.3 Техника безопасности

3.3.1 Общие требования безопасности

1) К самостоятельной работе слесарем по ремонту и обслуживанию компрессорного оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие удостоверение на право работы по ремонту компрессорного оборудования, прошедшие вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, прошедшие производственное обучение и обучение безопасным приемам труда (стажировку) в течение 14 смен.

2) Один раз в год слесарь проходит повторный инструктаж, а также ежегодное обучение по технике безопасности по утвержденной главным инженером программе с проверкой знаний.

Лица, не прошедшие проверку знаний, к самостоятельной работе не допускаются.

При нарушении требований, изложенных в инструкции по охране труда, проводится внеплановый инструктаж.

3) Соблюдать правила внутреннего распорядка: не допускать распитие спиртных напитков; курить только в отведенных для этой цели местах. Лица в нетрезвом состоянии, находящиеся на территории предприятия, как в рабочее, так и в нерабочее время, подлежат немедленному удалению с территории предприятия с составлением акта об отстранении от производства. Не допускается пребывание на территории предприятия лиц, находящихся в нездоровом (физически или психически) состоянии или под влиянием наркотических средств, что может явиться причиной опасности для жизни этого же лица или других работников.

4) Выполнять только ту, входящую в круг профессиональных обязанностей, работу, которая поручается руководителем подразделения.

5) Не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой работе.

6) Знать место расположения ближайшей аптечки и уметь оказывать первую доврачебную помощь.

7) Знать место расположения средств пожаротушения (пожарного крана, огнетушителя, ящиков с песком) и уметь ими пользоваться.

8) Для предотвращения взрыва или пожара не зажигать спички и не применять открытый огонь, использованные обтирочные материалы и промасленную ветошь необходимо убирать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, не допускать скопления пыли на оборудовании и рабочих местах, не сушить одежду и обувь на нагревательных приборах, обеспечивать свободный доступ к средствам пожаротушения.

9) В случае получения травмы немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медпункт.

10) Знать и соблюдать правила личной гигиены. Не хранить пищу на рабочем месте. Принимать пищу в специально отведенных местах.

11) Слесарю по ремонту и обслуживанию компрессорного оборудования выдаются средства индивидуальной защиты: костюм х/б, рукавицы комбинированные, очки защитные.

12) На территории предприятия в цехе быть внимательным к движущемуся транспорту, грузоподъемным машинам.

13) Об обнаруженных неисправностях оборудования, приспособлений, инструментов, нарушениях технологического процесса немедленно сообщить администрации цеха.

14) Лица, нарушающие требования настоящей инструкции, в зависимости от последствий нарушений, несут дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность.

3.3.2 Требования безопасности перед началом работы

1) Привести рабочую одежду в порядок.

2) Убрать все посторонние предметы в месте проведения ремонтных работ.

3) Осмотреть рабочее место и убедиться:

а) в достаточном освещении рабочего места;

б) в свободном доступе к местам работы (местам ремонта);

в) в наличии свободных проходов и проездов;

г) в исправности полов;

д) в свободном доступе к средствам пожаротушения;

е) в исправности инструментов и приспособлений.

4) Приступить к ремонту оборудования после отключения от сети электропитания и вывешивания плаката « Не включать - работают люди». Отключение разрешается выполнять только электроперсоналу.

3.3.3 Требования безопасности во время работы

1) Выполнение работ производить в соответствии с технологической документацией.

2) Во время работы быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

3) Работая на заточном станке, пользоваться защитными очками.

4) Следить, чтобы зазор между кругом и подручником был меньше половины толщины шлифуемого изделия, но не более 3 мм. Круг должен быть испытан.

5) При обработке деталей пневматической шлифовальной машинкой следить за надежностью крепления защитного кожуха.

6) Не останавливать вращающийся инструмент руками.

7) Работая на верстаке, следить за креплением тисков и за износом губок.

8) Удобно раскладывать инструмент, детали, заготовки на верстаке, закрепляя их после скатывания.

9) При работе с ударным инструментом пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами, защитными экранами, сетками для предохранения рабочих, находящихся по близости.

10) Применять гаечные ключи согласно размеров гаек, на применять прокладок в зазор между плоскостями губок, головок, болтов (гаек), не удлинять гаечные ключи трубами, ключами и т. п.

11) При работе электрическими, пневматическими дрелями и ли на сверлильном станке детали, подлежащие сверлению, надежно закреплять.

Стружку удалять специальными крючками и щеткой-сметкой после остановки станка.

12) Не вставлять и не вынимать рабочий инструмент до полного прекращения вращения патрона.

13) Пользоваться стандартными переносными электросветильниками напряжением не больше 12 В, с исправным шнуром, изолированной резиновой трубкой и защитной сеткой плафона.

14) Выполняя работу паяльной лампой следить за тем, чтобы во избежание взрыва, давление воздуха в резервуаре лампы было минимально необходимым для устойчивого горения факела.

15) Правильно регулировать пламя.

16) Наливать, сливать горючее, разбирать лампу вблизи огня не разрешается.

17) Не разжигать паяльную лампу путем подачи горючего через горелку.

18) Не снимать горелку с резервуара лампы до снятия давления.

19) Выпускать воздух из резервуара лампы через наливную пробку после потушения и остывания лампы.

20) Не использовать бензин в качестве горючего для керосиновой лампы.

21) Пользоваться стандартными (инвентарными) испытанными лестницами, в зависимости от места установки снабженными резиновыми башмаками или заостренными наконечниками, обеспечивая ее устойчивость во избежание падения.

22) Не оставлять предметы на ступеньках и площадках.

23) Для выполнения работ на высоте (выше 1,3 м) направляются слесари, имеющее медицинское заключение об их пригодности к выполнению работ на высоте. При выполнении работ на высоте пользоваться испытанным предохранительным поясом и сумкой для переноса инструмента.

24) При установке крупногабаритных тяжелых деталей пользоваться грузоподъемными механизмами. К эксплуатации грузоподъемных машин допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие соответствующее удостоверение.

25) Пуск оборудования при испытании после ремонта производится только с разрешения ответственного руководителя работ и под его руководством.

26) При испытании оборудования после ремонта на х. х. руководствоваться инструкцией по испытанию.

27) Устранение дефектов и осмотр испытуемого оборудования производить после полного его обесточивания.

3.3.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

1) Слесарь по ремонту и обслуживанию компрессорного оборудования не должен покидать рабочее место во время ликвидации аварии в компрессорной станции без разрешения мастера или начальника цеха.

2) При пожаре на каком-либо участке немедленно отключить загоревшееся оборудование, сообщить в пожарную охрану по телефону или с помощью ручного пожарного извещателя, сообщить мастеру смены где горит и приступить к ликвидации пожара имеющимися средствами пожаротушения.

3) Загорание электрооборудования тушить кислотными огнетушителями или песком.

4) При несчастных случаях, отравлении или внезапном заболевании немедленно известить мастера, начальника цеха, которые неотложно организуют первую помощь и направят пострадавшего в медпункт. Сохранить, по возможности, обстановку, при которой получена травма (если это не создает угрозу окружающим).

3.3.5 Требования безопасности по окончанию работ

1) Не оставлять рабочее место до сдачи смены.

2) Убрать на место детали, материалы и инструменты.

3) Привести в порядок рабочее место.

4) Использованные во время работы и уборки тряпки, ветошь выбросить в специально отведенное место.

5) О всех замеченных в процессе работы недостатках и мерах, принятых по их устранению, сообщить мастеру.

6) Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

4. Сравнение поршневых и винтовых компрессоров

Сжатый воздух как вид энергии по применению занимает второе место после электрической. Поэтому такое широкое применение получили компрессоры в разных сферах производства, строительстве, сельском хозяйстве, транспорте и т.д. В типовых условиях производства (при постоянной непрерывной работе) наиболее выгодным становится использование винтовых компрессоров. В Беларуси, как и в других, промышленно развитых странах, на привод компрессоров и вентиляторов тратится около 20% всей вырабатываемой электроэнергии. В условиях постоянного роста цен на энергоносители, оптимизация системы воздухо-снабжения производства стоит в ряду вопросов первостепенной важности, поскольку затраты на производство и подачу сжатого воздуха достаточно велики и очень часто напрямую влияют на себестоимость продукции.

Достижения в области технологии металлообработки позволили создать альтернативу поршневым компрессорам - винтовой компрессор. Во многом он является антиподом поршневого компрессора.

Винтовые компрессоры - компрессоры, в которых сжатие среды достигается с помощью двух сцепленных между собой роторов с винтовыми зубьями. Винтовые компрессоры относятся к классу ротационных машин объемного принципа действия. Они содержат два ротора с сопрягающимися профилями (охватываемый и охватывающий роторы), изготовленных в форме спиралей (червяков). Роторы вращаются внутри картера. Вращение этих подвижных узлов перемещает воздух в газовой фазе со стороны всасывания к стороне нагнетания, при этом впадины охватывающего ротора выполняют роль цилиндра, объем которого по мере постепенного приближения к выходу (стороне нагнетания) сокращается, а зубья охватываемого ротора являются поршнями, обеспечивающими сжатие потока. По мере того как сжатый воздух нагнетается в контур, с верхней стороны винта вновь происходит всасывание, что обеспечивает непрерывность перекачки и сжатия паров.

Все винтовые компрессоры имеют совершенно определенную степень сжатия, зависящую от конфигурации окна нагнетания. Компрессоры, как правило, разработаны таким образом, что обеспечивают несколько фиксированных значений степени сжатия, но чаще всего степень сжатия, необходимая для данной установки, не соответствует степени сжатия компрессора. В этом случае следует выбирать компрессор со степенью сжатия, наиболее близкой к требуемой.

В целях снижения потерь в зазорах между зубьями и впадинами в полость винтовых компрессоров впрыскивают масло, которое повышает герметичность этих зазоров за счет образования масляной пленки и, кроме того, способствует охлаждению сжимаемых паров хладагента. Но также бывают и безмасляные винтовые компрессоры.

В связи с этим винтовые компрессоры очень хороши для достижения высокого перепада давления и высокой степени сжатия, так как охлаждение впрыском масла позволяет поддерживать температуру в конце сжатия в допустимых пределах, не считая того, что в них можно обеспечивать очень небольшую разность температур в картере.

Винтовые компрессоры наиболее рационально использовать в области больших и средних мощностей. Производительность небольших винтовых компрессоров значительно ниже производительности поршневых компрессоров при больших частотах вращения, в то время как крупные модели не уступают по производительности турбокомпрессорам.

Рассмотрим отличительные особенности винтового компрессорного оборудования по сравнению с обычными поршневыми компрессорами.

Винтовой компрессор позволяет экономить электроэнергию. Экономия достигается за счет использования винтового блока последнего поколения и автоматической регулировки подачи воздуха в соответствии с потреблением. Это позволяет сократить расход электроэнергии до 30%. Использование винтового компрессора резко сокращает стоимость обслуживания компрессорного оборудования. Если стандартный поршневой компрессор нужно обслуживать каждые 500 часов, то для винтовых этот параметр колеблется от 4000 до 8000 часов. Это означает, что винтовой компрессор может годами работать без ремонта за счет отсутствия клапанов и наличия простой системы охлаждения и смазки при незначительном расходе масла.

Винтовые компрессоры требую гораздо меньших вложений в монтаж и наладку. Они имеют низкий уровень вибрации, поэтому для их установки не нужен фундамент и отдельное помещение (экономия на строительно-монтажных работах). Винтовой компрессор равной производительности компактнее, имеет на 10-12 дБ меньший уровень звукового давления. Срок службы винтовых компрессоров в 3-5 раз больше, чем у поршневых. На его винтовую пару производитель дает гарантию 2 года. По неофициальным данным, срок ее службы составляет 7-8 лет. За время работы одного винтового компрессора предприятие в среднем вынуждено будет заменить 4-5 поршневых компрессоров аналогичной производительности.

Качество сжатого воздуха по содержанию масла лучше более чем в 25 раз.

Но поршневые компрессоры гораздо дешевле, чем винтовые. Например, поршневые компрессоры марки fiac FX 150 стоит 11985 рос. руб., fiac AB 100/360 - 17604 рос. руб., fiac AB 300/670 - 47894 рос. руб. [8]. А винтовые компрессоры стоят: fiac silver D 10/300 - 145570 рос руб., fiac CRS 30 - 321 342 рос. руб.[10] Как мы видим, разница в стоимости существенная, а для таких небогатых предприятий, как троллейбусное депо этот факт является определяющим при приобретении компрессоров.

Заключение

В данном курсовом проекте спроектирован агрегатный участок троллейбусного депо с инвентарным парком 150 троллейбусов. Агрегатный участок состоит из отделений: подготовительной очистки агрегатов, дефектовки, ремонта компрессоров, ремонта вспомогательного оборудования, ремонта карданных валов, ремонта тормозного оборудования,

ремонта заднего моста, ремонта переднего моста. Площадь агрегатного участка составила 288 м². Для удобства при перемещении грузов применяется кран-балка грузоподъемностью 3т.

Также разобрана схема ремонта компрессора. Проектирование ремонта компрессора проводилась в условиях выполнения ТР. Определено, что ремонтом компрессора одновременно занимается один человек при пяти человеках, работающих в агрегатном участке. Применялся поршневой компрессор ЭК - 4В, который реально используется в троллейбусах АКСМ -201. Себестоимость его ремонта составила 125615 р.

Спроектировано специальное оборудование для испытания компрессора после ремонта - испытательный стенд. Экономическая эффективность внедрения испытательного стенда составила 2169,9 р. при ремонте одного компрессора и 325485 р. на всю программу ремонта. Для улучшения условий работы (уменьшения вибрации) применены резиновые прокладки в качестве виброамортизаторов.

Список использованных источников

1. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х т / В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 1980.

2. Лазеев, В.М. Ремонт подвижного состава городского электрического транспорта : лабораторный практикум / В.М. Лазеев, И.С. Евдасев, Н.А. Олешкевич. - Гомель: УО «Бел ГУТ», 2006. - 32 с.

3. Электрокомпрессор воздушный модели ЭК4В - М Паспорт. - ОАО «Транспневматика».

4. Чмыхов, Б.А. Организация, планирование и управление производством учеб.-метод. пособие / Б.А. Чмыхов, В.А, Халиманчик, О.А. Иванов: М-во образования Респ. Беларусь, БелГУТ. - 2-е изд., перераб. и доп. - Гомель: БелГУТ, 2007. - 53 с.

5. Чмыхов, Б.А. Применение единой системы технологической документации в дипломном и курсовом проектировании. / Б.А. Чмыхов - Гомель: БелИИЖТ, 1991. - 121 с.

6. Типовые нормы времени на работу по ремонту троллейбусов типа ЗиУ - 9 под ред. Ушановой С.Н. - М.: отдел научной информации НИИ труда полиграфическое объединение «Полиграфист»,1980. - 323 с.

7. www. vogean. com, 30. 05. 2009 г.

8. www. izstroy. ru, 30. 05. 2009 г.

9. www. barrens. ru, 30. 05. 2009 г.

10. www. nova. rambler, 30. 05. 2009 г.

11. Дорошко, С.В. Охрана труда: учеб-метод. пособие для студентов электротехнических специальностей факультета безотрывного обучения / С.В. Доршко, С.Н. Шатило: М-во образования Респ. Беларусь, Белорус. гос. ун-т трансп. - Гомель: БелГУТ, 2007. - 92 с.

Размещено на Allbest.ru