Одна из задач промышленного производства - комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, в частности механизация вспомогательного производства, транспортных и складских операций. Решать поставленные задачи можно применяя большое разнообразие подъемно-транспортных средств.

Важным звеном современного промышленного производства является внутризаводское и внутрицеховое перемещение огромных объемов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Доля трудовых затрат на выполнение погрузочно-разгрузочных работ составляет в некоторых отраслях промышленности до 30%, а в легкой и пищевой до 50%. Транспортные и технологические линии любого предприятия связаны друг с другом и представляют собой единую систему. Поточный метод производства, характерный для современных предприятий, основан на конвейерной передаче грузов или изделий от одной технологической операции к другой. Поэтому машины непрерывного транспорта являются составной и неотъемлемой частью технологического процесса, они обеспечивают ритмичность производства, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Кроме того, они главные средства комплексной механизации и автоматизации основного и вспомогательного производства.

Продолжающееся увеличение удельного веса транспортных расходов в себестоимости продукции, (рост объемов транспортирования, значительное отвлечение трудовых ресурсов от основного производства на выполнение погрузочно-разгрузочных работ заставляют уделять значительное внимание развитию промышленного транспорта. Это выражается в исследовательских и конструкторских работах в области имеющегося промышленного транспорта и в создании систем, основанных на современных принципах транспортирования грузов. Основные направления развития промышленного транспорта следующие: интенсивное развитие непрерывных видов транспорта (конвейерного, гидравлического, пневматического и др.), позволяющих обеспечить высокую производительность транспортирования, организовать поточные автоматизированные линии, значительно уменьшить площади производственных зданий и размеры общей территории предприятия, что имеет большое значение для снижения первоначальных капиталовложений и для осуществления реконструкции предприятий; развитие пакетных и контейнерных перевозок; дальнейшее развитие бестарного способа перевозки и хранения грузов, позволяющего повысить производительность труда на погрузочно-разгрузочных работах и снизить расходы на тару; применение на всех видах промышленного транспорта более производительных, экономичных и надежных транспортных средств; широкая комплексная механизация и автоматизация транспортных процессов и переход на главных видах промышленного транспорта к управлению при помощи ЭВМ и средств автоматики.

В настоящее время практически завершен перевод промышленных железных дорог с паровозной на тепловозную и электрическую тягу.

Большинство промышленных предприятий обслуживаются тепловозами, но в шахтах и на ряде открытых разработок используется электротяга, причем на крупных предприятиях типа Магнитогорского металлургического комбината сеть электрифицированных путей достигает сотни километров. На горно-обогатительных комбинатах используются в основном электровозы постоянного тока напряжением 1500 В и мощностью до 2100 кВт.

Для вывоза грузов с глубоких карьеров (порядка 500 метров и более) созданы специальные электропоезда, получившие название тяговых агрегатов. Он состоит как правило из четырехосного электровоза управление и двух обмоторенных четырехосных думпкаров грузоподъемностью 45 тонн. Груженный агрегат общей массой 368 тонн, благодаря наличию 12 двигателей общей мощностью 5450 кВт развивает на крутом подъеме скорость 29 км/ч и доставляет 90 тонн полезного груза. Такие агрегата используются на Соколовском, Сорбайском горнообагатительном комбинате.

Для условий, когда локомотив должен работать как на электрофицированных путях, так и на путях бесконтактной сети, созданы "гибридные" локомотивы, которые могут работать как электровозы питаясь током от контактной сети, и как тепловозы, используя имеющийся дизель.

Для перевозки в границах крупных металлургических, машиностроительных и других предприятий больших масс специфических грузов создаются специальные типы вагонов:

Чугуновозы для перевозки жидкого металла грузоподъемностью до 140 тонн и общей массой до 210 тонн. Ковш чугуновоза защищен от воздействия жидкого металла футеровочным слоем из шамотного кирпича и огнеупорной глины.

Платформы для перевозки горячих чугунных слитков общей массой 160 тонн с прочным полом, выдерживаюшим высокие температуры.

Думпкары (вагоны-самосвалы), применяющиеся в основном на открытых горных разработках руд, угля, строительных материалов. Новейшие думпкары имеют грузоподъемность до 200 тонн.

Так как у некоторых специальных вагонов нагрузка на ось достигает 400 кН, то на путях обращение таких вагонов укладывает особые, сверхмощные рельсы. При этом вагоны перемещаются со скоростью 8-15км/ч.

Для регулирования движения поездов и обеспечения безопасности на крупных комбинатах применяются специальные системы автоблокировки, без которых невозможно осуществлять необходимую густоту движения, достигающую иногда 240 пар поездов в сутки, что требует реализации среднесуточного интервала между поездами 6 минут.

Серьезную проблему представляет дальнейшее совершенствование автомобильного промышленного транспорта. Задача состоит как в наращивании парка автомобилей, так и повышения технического уровня и грузоподъемности машин. Освоено производство самосвалов грузоподъемностью 27, 40, 45 и 65 тонн, которые выполняют большую работу в угольно-металлургической промышленности, на строительстве гидроузлов, каналов, промышленных комплексов.

Во всех автомобилях грузоподъемностью свыше 65 тонн применяется электрическая передача по системе двигатель - генератор-электропривод-колесо, что обеспечивает бесступенчатое регулирование скорости и относительную легкость управления автомобилем.

В мировой практике известен самосвал, названный "Титаном" (Канада), который характеризуется следующими параметрами: длина 20.5 метров; ширина 7,75 метров; высота кабины над уровнем земли 4,5 метра; собственная масса автомобиля 250 тонн; грузоподъемность 600 тонн; двигатель мощностью 3300 л. с.

Генеральным направлением развития промышленного транспорта является создание развития конвейерных систем, в том числе ленточных конвейеров, скребковых, рольгангов, подвесных трубопроводов для жидких грузов, а также гидроприводов и пневмопроводов для твердых грузов.

Одна из сложных специфических проблем состоит в совершенствовании системы управления промышленным транспортом. В настоящее время не существует централизованной системы управления поскольку административно-хозяйственном отношении каждая отдельная транспортная система представляет собой транспортный цех соответствующего предприятия и принципиально не может быть выведена из под начала этого предприятия. В результате промышленный транспорт трудно унифицировать в техническом и в организационном отношении. Отсюда эффективность работы даже однотипных видов транспорта на различных предприятиях в разных отраслях далеко не идентична.

Перспективные виды промышленного транспорта