Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства на базе пассажирского вагонного депо Ростов

оборудования

Коэффициент использования оборудования P_n=S_p/S_пр

S_p

S_пр

Стенд для разборки и сборки автосцепки

0,5

900

0,48

1

0,48

Верстак слесарный

0,4

720

0,38

1

0,38

Станок заточной

0,4

720

0,38

1

0,38

Приспособление для фрезеровки отверстий в деталях автосцепки

0,4

720

0,38

1

0,38

Кантователь для дефектоскопии корпуса автосцепки

0,5

900

0,48

1

0,48

Устройство зарядное

0,11

198

0,1

1

0,1

Вытяжка вентиляционная

0,11

198

0,1

1

0,1

Приспособление для устранения изгиба предохранителя

0,5

900

0,48

1

0,48

Кран-балка

0,5

900

0,48

1

0,48

Вращатель

0,11

198

0,1

1

0,1

Дефектоскоп МД-12 ПШ

0,25

450

0,4

1

0,1

Выпрямитель сварочный

0,4

720

0,38

1

0,38

Станок фрезерный

0,25

720

0,38

1

0,38

Полуавтомат сварочный

0,4

720

0,38

1

0,38

Кантователь сварочный

0,4

720

0,38

1

0,38

Итого

15

Таблица 9 - Ведомость оборудования КПА

Наименование	Количество	Примечание
I Отделение по ремонту автосцепки
Стенд для разборки и сборки автосцепки	1
Верстак слесарный	1
Станок заточной	1
Приспособление для фрезеровки отверстий в деталях автосцепки	1
Кантователь для дефектоскопии корпуса автосцепки	1
Тепловая завеса	1
Устройство зарядное	1
Вытяжка вентиляционная	1
Установка вентиляционная	1
Приспособление для устранения изгиба предохранителя	1
Кран-балка	1
Стеллаж готовой продукции	1
Пост НК	1	МД-12 ПШ
II участок ручной электросварки
Выпрямитель сварочный	1
Полуавтомат сварочный	1
Кантователь сварочный	1
Сварочный пост	1
III Участок упрочнения
Верстак слесарный	1
Печь для сушки электродов	1
Установка ТВЧ	1
Стол рабочий	1
Манипулятор	1
IV Участок газопорошкового напыления
Вращатель	1
Верстак слесарный	1
Выпрямитель сварочный	1
Установка вентиляционная	1
V Участок механической обработки автосцепки
Приспособление для обработки кромок отверстий для валика подъемника		Т 421.00
Кондуктор для обработки шипа в корпусе автосцепки		Т 98
Станок фрезерный	1	ВМ 127 М
Станок строгальный	1
Кран-балка	1

2.4 Определение производственной площади контрольного пункта автосцепки

Для контрольного пункта автосцепки производственная площадь определяется по удельной площади на одну ремонтируемую позицию поточной линии ремонта автосцепного устройства

(2.5)

где - удельная площадь на одного рабочего, =86,4 м²;

- количество ремонтных позиций, расположенных в контрольном пункте автосцепки, =5;

Принимаем стандартную ширину участка при наличии в ней кран-балки В = 18м, тогда расчетная длина участка определяется по формуле

(2.6)

Принимаем стандартное значение длины участка , тогда окончательно площадь участка определяем по формуле

(2.7)

Объем производственного помещения определяем по формуле

(2.8)

где H=6 - высота до низа текущей конструкции

Принятая площадь удовлетворяет нуждам депо и ПТО по ремонту автосцепных устройств и нормам размещения оборудования.

2.5 Техническое обслуживание автосцепочного устройства

Составные части и детали автосцепного устройства делятся на съемные и несъемные.

К съемным относятся: корпус автосцепки, клин тягового хомута, поддерживающая планка, тяговый хомут, поглощающий аппарат, упорная плита, детали центрирующего прибора, которые проверяют и ремонтируют в отделении по ремонту автосцепного оборудования и в отделениях заготовительного участка.

К несъемным относятся: передние упорные угольники с ударной розетки, детали расцепного привода и задние упорные угольники, которые ремонтируют непосредственно на позициях вагоносборочного участка. Для транспортировки автосцепок используется электротележка.

Корпус автосцепки поступает в отделение по ремонту автосцепного оборудования, после очистки. Кран - балкой корпус автосцепки подаются на стенд для разборки и сборки. Проверка деталей автосцепки и дефектоскопирование ее корпуса выполняют на стенде и слесарном верстаке.

Таблица 10 - Шаблоны, применяемые при ремонте автосцепного устройства.

Номер шаблона	Что проверяется	Когда применяется
Корпус автосцепки
821р-1	Ширина зева	При капитальном и деповском ремонте вагонов
892р	Длина малого зуба и расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба	При капитальном ремонте вагонов
893р	То же	При деповском ремонте вагонов; единой технической ревизии автосцепки пассажирских вагонов
884р	То же	После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта
827р	Контур зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
914р-м	Ударные поверхности контура зацепления	После наплавки и обработки тяговых поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта
914р/24-1м
914р/21а
914р/22-м	Тяговая поверхность малого зуба	То же
914р/25	Тяговая поверхность большого зуба	То же
822р	Радиусы закруглений контура зацепления	После наплавки и обработки тяговых и ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта
845р, 848р	Ширина кармана для замка	После ремонта кармана независимо от вида ремонта
797р	Диаметр и соосность отверстий для валика подъемника	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
937р	Положение отверстий для валика подъемника относительно контура зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
849р-1	Высота шипа для замкодержателя	То же
806р	Диаметр шипа для замкодержателя	То же
816р	Положение шипа для замкодержателя относительно контура зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
938р	Положение шипа для замкодержателя	После наплавки и обработки шипа независимо от вида ремонта
834р	Положение полочки для предохранителя	При капитальном и деповском видах ремонта
897р-1	Толщина перемычки хвостовика автосцепки Са-3	При капитальном ремонта
898р-1	То же	При деповском ремонте вагонов
900р-1, 46г	Толщина перемычки хвостовика автосцепки АС-3	После наплавки и обработки перемычки или торц. части хвост-ка независимо от ремонта
Замок
852р	Толщина замка	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
899р	Толщина замыкающей части замка	То же
839р	Задняя кромка овального отверстия	То же
833р	Положение и диаметр шипа для предохранителя и кромки прилива для шипа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
943р	Направляющий зуб опоры замка	То же
Замкодержатель
841р	Толщина замкодержателя и ширина его лапы	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
826р	Противовес, расцепной угол и овальное отверстие	То же
916р	Общее очертание замкодержателя	То же
Предохранитель
800р-1	Общее очертание предохранителя, толщина и длина верхнего плеча, диаметр отверстия	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Подъемник замка
847р	Общее очертание подъемника, толщина, размер буртика, диаметр отверстия, длина узкого пальца	При капитальном и деповском
Валик подъемника
919р	Соосность толстой и тонкой цилиндрических частей стрежня, их диаметр, длина толстой цилиндрической части, квадратная часть стержня и глубина паза для запорного болта	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Автосцепка в собранном виде
828р	Контур зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
820р	Действие предохранителя от саморасцепа, удержание механизма в расцепленном положении, возможность преждевременного включения предохранителя, возможность расцепления сжатых автосцепок	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
787р	Величина отхода замка от кромки малого зуба	То же
Поглощающие аппараты Р-2П, ЦНИИ-Н6
611	Нажимной конус	При сборке аппарата ЦНИИ-Н6
83р	Габаритные размеры собранного аппарата	После осмотра и ремонта аппарата
Тяговый хомут
920р-1	Длина хомута и проем в головной части	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
861р-м	Отверстие для клина и высота проема хомута автосцепки СА-3	После наплавки и обработки стенок отверстий и проема
Ударная розетка
779р	Опорные поверхности для маятниковых подвесок розетки пассажирского типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
776р	То же для розетки грузового типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Центрирующая балочка
777р-м	Опорная плоскость и крюкообразные опоры для балочки грузового типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
780р-м	То же для балочки пассажирского типа	То же
Маятниковая подвеска
778р	Расстояние между головками	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
781р	То же для подвески пассажирского типа	То же

Таблица 11 - Перечень приспособлений и средств измерения, применяемых при ремонте автосцепного оборудования.

Наименование инструмента, оборудования или приспособления	№ чертежа или ГОСТ
Штангенциркуль ШЦ-160-0,05	ГОСТ 166-89
Штангенциркуль ШЦ-1-250А	ГОСТ 166-89
Угольник поверочный 160х100 мм	ТУ 3749-77
Штангенрейсмас 0-400 мм	ТУ 164-90
Набор щупов	ГОСТ 882-75
Линейка 1000 мм	ТУ 427-75
Линейка 500 мм	ТУ 427-75
Линейка 300 мм	ТУ 427-75
Рабочий инструмент
Молоток слесарный	ГОСТ 2310-77Е
Зубила слесарные	ГОСТ 7211-86Е
Клейма ручные	ГОСТ 25726-83
Кисти и щетки малярные	ГОСТ 10597-70
Машина шлифовальная	ГОСТ 12633-90

Детали автосцепки, требующие наплавки изношенных мест, направляют на сварочные позиции. Наплавку изношенных мест контура зацепления и других элементов корпуса автосцепки выполняют на контователе сварочном по средствам сварочного поста, полуавтомата сварочного и выпрямителя сварочного.

После наплавки детали автосцепки подвергают механической обработке, которая выполняется на фрезерном станке и приспособлении. Изогнутые детали автосцепки подают в кузнечное отделение заготовительного участка для правки.

После обработки и контроля корпус автосцепки и детали с помощью кран-балки и манипулятора подают на установку высокочастотную ВЧГ-6-60 для ИМС.

Наплавленные детали и корпус автосцепки подают на слесарный верстак и стенд для сборки, где их проверяют шаблонами, затем производится сборка автосцепки и ее приемка.

После ремонта детали и узлы автосцепного клеймятся и окрашиваются. Новые детали механизма сцепления автосцепки должны быть проверены шаблонами. На годные детали ставят клейма. Готовые автосцепки подают на стеллаж готовой продукции.

Поглощающие аппараты в комплекте с тяговым хомутом и упорной плитой подают в механическое отделение заготовительного участка электротележкой при помощи кран-балки. Здесь их устанавливают на стенд, на котором производят разборку, проверку и сборку аппаратов. Тяговые хомуты подают на стенд, для производства дефектоскопирования. Детали поглощающего аппарата или тягового хомута, требующие ремонта, подают на верстак слесарный, а затем в сварочное отделение. После наплавки детали обрабатывают на фрезерном станке в механическом отделении заготовительного участка. Стяжные болты после ремонта подвергается испытанию на растяжение на стенде. Проверку шаблонами отремонтированных деталей тягового хомута и поглощающих аппаратов производят на слесарном верстаке. Сборку поглощающих аппаратов производят на стенде.

При контроле корпуса автосцепочного устройства детали подвергаются неразрушающему контролю.

Неразрушающий контроль проводится в соответствии с «Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов», а также руководящими документами.

Магнитопорошковому методу неразрушающего контроля подвергаются детали: хвостовик и переход от хвостовика к головной части корпуса автосцепки, все зоны в головной части - только для подтверждения результатов вихретокового метода контроля. Вихретоковым методом контролируются все зоны в головной части корпуса автосцепки.

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнитного потока рассеяния, создаваемого различными дефектами в намагниченных изделиях из ферромагнитных материалов.

Сущность магнитопорошкового метода заключается в том, что на поверхность намагниченной детали наносят ферромагнитный порошок в виде суспензии с керосином, маслом или мыльным раствором (мокрый метод) или в виде магнитного аэрозоля (сухой метод). Сухой метод менее чувствителен, и его применяют на стадии предварительного контроля для выявления грубых дефектов. Под действием втягивающей силы магнитных полей рассеяния частицы порошка перемещаются на поверхности деталей и скапливаются в виде валиков над дефектами. Форма этих скоплений соответствует очертаниям выявляемых дефектов.

В зависимости от способа регистрации магнитного потока рассеяния магнитные методы контроля подразделяют на магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый.



а) б)

Рисунок 2.1 - Распределение магнитного потока по сечению качественного сварного шва (а) и дефектного (б)

Перечень деталей автосцепочного устройства пассажирских вагонов подлежащих неразрушающему контролю представим в таблице 12.

Таблица 12 - перечень деталей автосцепочного устройства пассажирских вагонов подлежащих неразрушающему контролю (в соответствии с РД 32.174-2004).

Наименование и эскиз детали, зоны контроля	Метод НК	Дефектоскопы
1 - переходы от хвостовика к головной части; 2 - перемычка хвостовика; 3 - кромки отверстия для клина тягового хомута; 4 - поверхность хвостовика; 5 - верхние углы окна для замка и замкодержателя; 6 - нижние углы окна для замка и замкодержателя; 7 - угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; 8 - угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; 9 - кромки контура большого зуба	МПК ВТК	МД-12 ПШ ВД-12НФ, ВД-12НФП

Методика контроля магнитопорошковым методом включает в себя следующие операции:

- подготовку поверхностей перед контролем и очистку их от загрязнений, окалины, следов шлака после сварки;

- подготовку суспензии, заключающуюся в интенсивном перемешивании

- магнитного порошка с транспортирующей жидкостью;

- намагничивание контролируемого изделия;

- нанесение суспензии на поверхность контролируемого изделия;

- осмотр поверхности изделия и выявление мест, покрытых отложением порошка,

В сомнительных случаях валик порошка удаляют и повторяют операции 3-5. После контроля изделие размагничивают.

Магнитопорошковый метод отличается высокой чувствительностью к тонким и мелким трещинам, простотой выполнения, оперативностью и наглядностью результатов, поэтому его широко применяют для контроля продольных сварных швов и изделий, выполненных из магнитных материалов

Чувствительность контроля магнитопорошкового метода зависит от ряда факторов: размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности приложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный), формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их ориентации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состояния и формы поверхности, способа намагничивания.

Частицы порошка должны иметь размер 5-10 мкм. Для выявления глубоко залегающих дефектов применяют более крупный магнитный порошок. Для магнитных суспензий (мокрый метод) применяют магнитный порошок с мелкими частицами. Кроме того, частицы мелкого порошка должны обладать максимальной подвижностью. С этой целью необходимо применять частицы неправильной формы. Дополнительную подвижность частицы магнитного порошка получают после покрытия их пигментом с низким коэффициентом трения

2.6 Технология ремонта корпуса автосцепки

Исходя из целевого назначения ремонта автосцепного устройства, устанавливаются и виды выполняемых при этом работ. Ремонт представляет собой совокупность определенных работ, выполняемых в установленной последовательности. В результате выполнения этих работ определяется качественное состояние автосцепного устройства.

Ремонт - это совокупность работ, направленных на устранение выявленных в процессе осмотра дефектов, и включает сумму работ, выполняемых при освидетельствовании, и работ, связанных непосредственно с устранением дефектов.

При ремонте хвостовика корпуса автосцепки предварительно устанавливают корпус на стенд для удобной и безопасной наплавки. Наплавка торца хвостовика производиться при обнаружении трещин, и производится при помощи сварочного полуавтомата и трансформатора, с использованием электродержателя и различных электродов. После произведенной наплавки требуется зачистить поверхности от шлака, брызг метала, заусенцев, наплывов. Разметка торца хвостовика по шаблону 46г производиться чертилкой, молотком. По разметке осуществляется обработка поверхности хвостовика на фрезерном станке. Обязательно после обработки требуется проверка шаблонами, для обеспечения контроля качества проведенных работ.

В соответствии с выбранным способом ремонта, оборудованием и оснасткой разработан технологический процесс ремонта автосцепного устройства и представлен в таблице 13.

Таблица 13 - Технологический процесс ремонта корпуса автосцепки

Содержание операции	Оборудование	Оснастка
Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз	Стенд
Наплавить торец хвостовика	Сварочный полуавтомат, трансформатор	Электродержатель, электроды
Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз, а затем под углом	Стенд
Наплавить перемычку хвостовика	Сварочный полуавтомат, трансформатор	Электродержатель, электроды
Установить корпус в горизонтальное положение	Стенд
Наплавить боковые стенки отверстия для клина тягового хомута	Сварочный полуавтомат, трансформатор	Электродкржатель, электроды
Установить корпус автосцепки горизонтально, расположив изношенную поверхность хвостовика, прилагающую к тяговому хомуту в верх	Стенд
Наплавить изношенные поверхности хвостовика	Сварочный полуавтомат, трансформатор	Электродкржатель, электроды
Повернуть корпус другой изношенной поверхностью хвостовика верх	Стенд
Наплавить места износов хвостовика	Сварочный полуавтомат, трансформатор	Электродкржатель, электроды
Зачистить наплавленные поверхности от шлака и брызг металла		Зубило, молоток, щетка металлическая
Установить корпус на стенд и закрепить	Стенд, кран балка
Зачистить наплывы от наплавки и заусенцы выходящие на боковые поверхности хвостовика		Машина шлифовальная, круг шлифовальный
Произвести обработку наплавленной поверхности хвостовика, соприкасающейся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки	Стенд	Машина шлифовальная, круг шлифовальный, напильник, линейка
Установить корпус автосцепки в приспособление		Захватное устройство
Разметить торец хвостовика по шаблону 46Г		Кернер, чертилка, молоток слесарный, шаблоны Т416 ПКБ ЦВ
Обработать торец хвостовика	Станок фрезерный	Фреза
Обработать поочередно боковые стенки отверстия для клина с плавким переходом на перемычку	Станок фрезерный	Фреза
Проверить перемычку хвостовика и боковые поверхности		Шаблоны Т416 ПКБ ЦВ

Нормирование операций технологического процесса осуществляется по технически обоснованным нормам. Нормы времени представлены в таблице 14.

Таблица 14 - Нормирование технологического процесса

Содержание операции	Норма времени, мин.
Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз	1
Наплавить торец хвостовика	4
Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз, а затем под углом	0,25
Наплавить перемычку хвостовика	2
Установить корпус в горизонтальное положение	0,25
Наплавить боковые стенки отверстия для клина тягового хомута	2
Установить корпус автосцепки горизонтально, расположив изношенную поверхность хвостовика, прилагающую к тяговому хомуту в верх	0,33
Наплавить изношенные поверхности хвостовика	3,5
Повернуть корпус другой изношенной поверхностью хвостовика верх	0,25
Наплавить места износов хвостовика	3,5
Зачистить наплавленные поверхности от шлака и брызг металла	1
Установить корпус на стенд и закрепить	0,5
Зачистить наплывы от наплавки и заусенцы выходящие на боковые поверхности хвостовика	1
Произвести обработку наплавленной поверхности хвостовика, соприкасающейся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки	2
Установить корпус автосцепки в приспособление	0,5
Разметить торец хвостовика по шаблону 46Г	0,33
Обработать торец хвостовика	4
Обработать поочередно боковые стенки отверстия для клина с плавким переходом на перемычку	5
Проверить перемычку хвостовика и боковые поверхности отверстия, для клина с обеих сторон	0,5

2.7 Расчет технологического процесса ремонта корпуса автосцепки

Расчет технологического процесса сводится к определению штучного времени, которое определяется по формуле:

,

где - оперативное время, мин.;

- дополнительное время, мин.

определяется по формуле:

,

где - норма времени на i-тую операцию;

n - количество операций в технологическом процессе.

=1+4+0,25+2+0,25+2+0,33+3,5+0,25+3,5+1+0,5+1+2+0,5+0,33+4+5+

+0,5=31,91 мин.

Дополнительное время дается на отдых, содержание рабочего места, и определяется в %-ом соотношении от оперативного времени

мин.

мин.

2.8 Средства механизации, применяемые при ремонте корпуса автосцепки

2.8.1 Поворотный стенд

Контроль деталей корпуса автосцепочного устройства ранее проводился стационарным методом. При этом контроль можно проводить только по частям. Для проведения полного дефектоскопирования всех частей корпуса необходимо переворачивать корпус автосцепочного устройства вручную. Этот факт является основным недостатком при проверке и дефектоскопировании деталей автосцепочного устройства.

Для повышения качества дефектоскопирования корпуса автосцепочного устройства был разработан поворотный стенд.

Предназначен для контроля хвостовика корпуса автосцепки и в местах перехода хвостовика к голове. Изготовлен из стали марки Ст3. Стенд способен выдерживать 1,5 тонны груза.

Угол поворота стенда составляет 90⁰, что позволяет провести контроль деталей корпуса автосцепного устройства со всех сторон. Оборудован ручками, с помощью которых осуществляется поворот на 90⁰, положение фиксируется креплениями.

Стенд оснащен болтами для закрепления корпуса автосцепки, чтобы контролируемая деталь плотно прилегала к стенду, а также во избежание возможных аварийных ситуаций во время контроля.

Стенд сконструирован таким образом, что отверстие для захвата корпуса автосцепки выполнено по форме контролируемой детали, что позволяет фиксировать деталь, во время контроля корпус автосцепки находится в неподвижном состоянии, что позволяет также избежать аварийных ситуаций во время контроля.

Контроль проводится дефектоскопом МД-12ПШ (напряжение - 242В, сила тока не менее 45А, напряжение магнитного поля соленоида не менее 180 А/см).

Корпус автосцепки крепится на поворотном стенде так, чтобы одна из плоскостей хвостовика с отверстием под клин была расположена горизонтально. После этого устанавливают соленоид у перемычки под углом 35±5⁰ к оси хвостовика так, чтобы хвостовик частично входил в отверстие соленоида (рисунок 2.2, а), включают соленоид. Затем наносят магнитный порошок на все открытые для осмотра поверхности хвостовика в зоне перемычки. Осматривают поверхность перемычки и торец хвостовика, выключают соленоид. После этого надевают соленоид на хвостовик в зоне перемычки, максимально приподняв его (рисунок 2.2, б), включают соленоид. Затем наносят магнитный порошок в пределах зоны (ДН 120…160 мм) на верхнюю плоскость хвостовика, осматривают верхнюю плоскость хвостовика в пределах зоны ДН; медленно перемещают соленоид вдоль вдоль хвостовика, одновременно нанося перед ним магнитный порошок на верхнюю плоскость хвостовика; останавливают соленоид по возможности приблизив его к голове (рисунок 2.2, б); наносят порошок на поверхности, примыкающие к голове, включая переход от хвостовика к голове; осматривают верхнюю плоскость хвостовика, обращая внимание на зону перехода от хвостовика к голове; выключают соленоид и возвращают его к перемычке. После этого, поворачивают корпус автосцепки на 90⁰ и повторяют контроль. Контроль проводится со всех 4х сторон. Результаты контроля корпуса автосцепки заносят в журнал регистрации результатов неразрушающего контроля корпуса автосцепки.

а) б)

Рисунок 2.2 - магнитопорошковый метод контроля хвостовика автосцепки

2.8.2 Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обработки поверхностей контура зацепления контура

Наплавленные поверхности деталей автосцепного устройства должны иметь установленные правилами ремонта размеры и необходимую чистоту поверхности, что достигается механической обработкой на металлорежущих станках (строгальном, токарном, фрезерном) и специальных приспособлениях. Небольшие поверхности обрабатывают на обдирочно-шлифовальных станках (стационарных наждачных точилах).

Поверхности контура зацепления могут обрабатываться на строгальном, фрезерном и долбежном станках с применением специальных приспособлений. Приспособление для обработки поверхностей контура зацепления на строгальном станке состоит из двух частей: поддерживающего кронштейна (рисунок 2.3) и поворотно-установочного устройства. Планка 2 кронштейна, на которой имеются зажимы для крепления хвостовика автосцепки, может поворачиваться вокруг вертикальной оси. Установка одной части приспособления относительно другой обеспечивается с помощью штифтов 3. На основании 9 закреплена направляющая 14, по которой при вращении винта 13 перемещается подвижная часть 10 приспособления, служащая одновременно опорой для корпуса автосцепки. На неподвижной части основания укреплена шкала, а на подвижной опоре -- стрелка 12. Шкала предназначена для отсчета угла наклона автосцепки по отношению к плоскости движения резца. Это позволяет точно выдерживать ломаный вертикальный профиль поверхностей контура зацепления при их обработке.

Для обработки поверхностей контура зацепления на боковой стенке стола 8 строгального станка закрепляют поддерживающий кронштейн, а на столе -- поворотно-установочное устройство так, чтобы направляющие штифты кронштейна вошли в установочные втулки 4. Ребра большого зуба корпуса должны располагаться между скобами 7, а хвостовик должен опираться на кронштейн. Корпус крепят зажимами, болтами 6 и поддерживающим болтом 5. Затем корпус устанавливают перпендикулярно линии движения резца и обрабатывают вертикальную площадку поверхности, а потом, поворачивая корпус с помощью винта 13 на необходимый угол по шкале, обрабатывают наклонные участки поверхности, создавая ломаный профиль, предусмотренный чертежом. Перед обработкой каждого участка поверхности подвижную опору закрепляют стопорными гайками 75.

Рисунок 2.3 - Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обработки поверхностей контура зацепления контура.

Данное приспособление применяют также для обработки поверхностей контура зацепления на горизонтально-фрезерном станке, но для этого его части и соединяют посредством приварки косынок и угольников.

3. Анализ неисправностей автосцепочного устройства

Износы и повреждения деталей автосцепного устройства можно разделить на две группы: естественные износы, появляющиеся при нормальной работе деталей; случайные повреждения, возникающие в результаты ненормальных условий работы или наличия дефектов, допущенных при изготовлении.

Установлено, что из общего количества изымаемых из эксплуатации автосцепок большинство бракуется вследствие наличия трещин.

Возможные дефекты корпуса автосцепки представим в таблице 15.

Таблица 15 - Возможные дефекты корпуса автосцепки СА-3.

Эскиз деталей с возможными дефектами	Расшифровка дефектов
	1 - трещины; 26 - износ нижней перемычки малого зуба; 27 - износ места опоры шейки замкодержателя;
	2 - трещины;
	3, 4 - трещины; 6 - уширение зева; 7 - износ по длине малого зуба; 8 - износ тяговой поверхности большого зуба; 9 - износ ударной станки зева; 10 - износ контура зацепления; 19 - износ торцевой части хвостовика; 20 - износ перемычки хвостовика; 21 - износ отверстия хвостовика;
	5 - трещины;
	11 - износ по ширине кармана; 13 - износ; 15 - износ шипа; 16 - излом шипа; 17 - износ полочки для плеча предохранителя; 18 - излом полочки для плеча предохранителя;
	14 - изменение положения отверстий относительно контура зацепления;
	22 - износ поверхности хвостовика; 23 - изгиб хвостовика;
	3 - трещины; 24 - износ ограничителя вертикальных перемещений; 25 - изгиб и излом ограничителя вертикальных перемещений; 12 - износ отверстия для запорного болта;
	17 - износ торцевой части хвостовика автосцепки СА-3М.

Трещины обнаруживаются также у значительного количества автосцепок, поступающих в ремонт. Причем количество это прямо зависит от срока службы деталей.

В процессе эксплуатации могут появиться два вида излома деталей - хрупкий и усталостный. Наличие внутренних концентраторов напряжений при неблагоприятных условиях эксплуатации (низкая температура, большинство тяговые или ударные нагрузки) приводит к хрупкому разрушению. Внешние концентраторы напряжений (горячие трещины, насечки и др.) чаще всего являются причинами появления и развития усталостных трещин.

Почти всегда в местах излома хвостовика корпуса обнаруживаются литейные дефекты в виде тонкостенности, спая, раковин или признаки нарушения режима термообработки отливки. В зоне перехода от головы к хвостовику, где часто возникают трещины, имеются также и внешние (геометрические) концентраторы напряжений, способствующие разрушению.

Установлено, что у длительно работающих автосцепок происходит старение металла, в результате чего снижается его пластичность и повышается температура хладноломкости., что в условиях больших нагрузок также может привести к хрупкому излому корпуса автосцепки.

Основная причина повышенных износов поверхностей клинового соединения хвостовика корпуса с хомутом - несоответствие конструкции данного узла современным условиям эксплуатации. Величина напряжений в зоне контакта клина с телом хомута и хвостовика при максимальных тяговых и ударных нагрузках превышает предел текучести используемого металла, в результате чего происходит смятие поверхностей, а иногда и разрушение деталей. В усиленных автосцепках клиновое соединение заменено более прочным - шарнирным.

В эксплуатации иногда происходит изгиб хвостовика корпуса и обрыв маятниковых подвесок при заклинивании автосцепок во время прохода вагонов через горб сортировочной горки, а также при превышении допускаемых скоростей соударения вагонов, у которых имеется большая разница уровней автосцепок. Изгибы в горизонтальной плоскости могут произойти при проходе вагонов по кривым участкам пути с радиусом менее допустимого или во время соударения автосцепок, имеющих ненормальные боковые отклонения.

Наиболее распространенным видом естественного износа является истирание рабочих поверхностей деталей и в результате этого потеря ими первоначальных размеров или формы. Истиранию подвержены ударно-тяговые поверхности головы корпуса автосцепки, поверхности горловины корпуса поглощающего аппарата и фрикционных клиньев, где имеет место сухое трение при больших нагрузках.

Детали с дефектами или не имеющие маркировки предприятия - изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый утилизированный корпус автосцепки составляется акт.

Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом, представим в виде таблицы 16.

Таблица 16 - Перечень дефектов деталей автосцепочного устройства, не допускающихся к ремонту.

Наименование детали	Дефект
Корпус автосцепки
	а - выходящая на горизонтальная поверхность головы; б - выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба; в, г - длиной более 20 мм каждая; д, е - по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба; Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика; Трещины хвостовика в зоне «а»: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов; Хвостовик корпуса автосцепки СА-3 длиной менее 640 мм
При оценке корпусов автосцепки с трещинами учитываются размеры обнаруженных трещин. Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.
	Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана; Толщина «а» перемычки хвостовика любого вида менее 40 мм до наплавки; Износы хвостовика более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту, центрирующей балочке.
Замок	Излом перемычки
Замкодержатель	Наличие более одной трещины независимо от ее размера и места расположения
Предохранитель	Трещина или излом нижнего или верхнего плеча
Тяговый хомут автосцепокСА-3	Толщина а тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 20 мм; Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 95 мм; Для хомутов с шириной тяговой полосы 120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм Толщина в изношенной перемычки для автосцепки СА-3 менее 45 мм
	Тяговые хомуты устаревшей конструкции (изготовленные до 1950 г) Трещина «г» в задней опорной части, выходящая на тяговую полосу Трещина «д» в углу соединительной планки, выходящая на тяговую полосу Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от ее длины и места расположения Трещина не зависимо от ее длины и места расположения у тяговых хомутов, проработавших более 20 лет
Болт, поддерживающий клин тягового хомута	Износ по диаметру более 2 мм; Трещины не зависимо от ее длины и месса расположения
Упорная плита автосцепки СА-3	Трещина независимо от ее длины и места расположения
Балочка центрирующего прибора	Трещина независимо от места расположения, если после ее вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25 %; Износ боле 10 мм
Маятниковая подвеска центрирующего прибора	Трещина независимо от ее длины и места расположения; Высота головки менее 18 мм
Фиксирующий кронштейн расцепного привода	Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной)
Кронштейн расцепного привода	То же
Пружины поглощающих аппаратов ЦНИИ-Н6	Внутренней 360 мм, большой в горловине и основании 210 мм, внутренней во фрикционной части и большой угловой 188 мм, малой угловой (нижней) 86 мм
Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6: -горловина корпуса аппарата; -фрикционный клин; -нажимной конус;	Трещины, толщина стенки горловины менее 16 мм; Толщина стенки по краям менее 17 мм; Износ рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке шаблоном 611
Поглощающий аппарат Р-2П: -корпус аппарата; -направляющая плита; -нажимная плита; -резинометаллический элемент	Трещина или излом независимо от величины и места расположения То же То же Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте Срок службы превышает 12 лет
Поглощающий аппарат Р-5П: -корпус-хомут; -упорная плита; -резинометаллический элемент	Трещина тяговой полосы или трещина в соединительных планках и задней опорной части, выходящая на тяговую полосу Трещина в любой части; Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте; Срок службы превышает 12 лет

Таблица 17 - Основные неисправности корпуса автосцепки способы технического обнаружения и методы ремонта неисправности.

Наименование дефекта	Способ технического обнаружения	Метод ремонта неисправности
Трещины в местах перехода от головы к хвостовику,	МД-12ПШ	Заварить, если размеры разделанной трещины по глубине не выше 15 мм и длиной до 150 мм или несколько трещин суммой 150 мм. (более 1500 мм браковать)
Трещины хвостовика,	То же	Глубиной до 5 мм вырубить с плавным переходом на литейную поверхность; Глубиной более 8 мм вырубать с последующей заваркой, если толщина перемычки после вырубки будет не менее 40мм;
Износ торцевой части хвостовика,	Линейка ГОСТ 427-75	Ремонт наплавкой. Браковать при длине хвостовика менее 640 мм для СА-3
Износ перемычки хвостовика	Шаблон 897р-1, 898р-	Ремонт наплавкой, браковать при толщине перемычки менее 40 мм
Износ отверстия хвостовика	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Ремонт наплавкой, при износе более 3 мм. Браковать при износе более 8 мм
Износ поверхностей хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки	Штангенциркуль ГОСТ 166-89; щуп ГОСТ 882-75	Ремонт наплавкой. Браковать при износе более 8 мм
Изгиб хвостовика	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Ремонт правкой, если нет трещин

Таким образом, был произведен анализ возможных неисправностей автосцепного устройства и способы их ремонта.

4. Безопасность и экологичность решений проекта

4.1 Охрана труда. Меры безопасности при проведении контроля автосцепного устройства

В настоящем дипломном проекте разрабатываются мероприятия по охране труда на контрольном пункте по ремонту автосцепного оборудования.

Ремонт узлов и деталей автосцепного устройства выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам».

Организация ремонта КПА предусматривает применение оборудования и приспособлений, исключающих возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний, облегчающих труд рабочих, а также выполнение требований ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Оборудование, применяемое при ремонте автосцепного устройства, расставлено в соответствии с технологическим процессом. Проходы между стендами и станками, предназначенные для передвижения рабочих и внутрицехового транспорта, соответствует нормам проектирования механических и сборочных цехов.

При контроле автосцепного устройства применяется магнитопоршковый метод контроля.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, возникающими над дефектами в намагниченных объектах контроля.

Наличие и протяженность индикаторных рисунков, вызнанных полями рассеяния дефектов, можно регистрировать визуально или автоматическими устройствами обработки изображения.

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.

Чувствительность магнитопорошкового метода определяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.

Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам согласно требованиям ГОСТ 3.1102-81 и ГОСТ 3.1502-85, в которых указываются: наименование изделия (узла), наименование и номер детали, эскиз детали с указанием габаритных размеров, зона контроля, способ контроля, вид и схема намагничивания, значения намагничивающего тока или напряженности магнитного поля, средства контроля (аппаратура, дефектоскопические материалы), нормы на отбраковку.

Участок магнитопорошкового контроля оборудован подъемно-транспортными механизмами и поворотным стендом.

Дефектоскопирование корпуса автосцепки проводится на поворотном стенде. Контроль проводится дефектоскопом МД-12ПШ (напряжение - 242В, сила тока не менее 45А, напряжение магнитного поля соленоида не менее 180 А/см).

Дефектоскоп МД-12 ПШ (рисунок 4.1) предназначен для обнаружение поверхностных поперечных трещин в шейках и предступичных частей осей вагонных колёсных пар, а также трещин в хвостовика и зоне перехода от хвостовика к голове.



Рисунок 4.1 - Магнитопорошковый дефектоскоп МД-12 ПШ

Дефектоскоп включает в себя следующие устройства: блок управления (масса 59 кг; габариты 275х520х320 мм); намагничивающее устройство( масса 9 кг; габариты не более 508х76х330 мм).

Дефектоскоп снабжен измерителем намагничивающего тока. Погрешность измерений не превышает 10%.

Требования к дефектоскопам устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль конкретных изделий.

Требования к защите от вредного воздействия постоянных магнитных полей соответствуют «Предельно допустимым уровням воздействия постоянных магнитных полей при работе с магнитными устройствами и магнитными материалами» № 1742- 77, утвержденным Минздравом СССР.

При магнитопорошковом методе контроля корпуса автосцепки применяют порошки. Основные свойства магнитных порошков, влияющих на выявляемость дефектов: дисперсность, магнитные и оптические характеристики. Качество магнитных порошков оценивается по методикам, приведенным в отраслевой нормативно-технической документации на их поставку.

Качество готовых дефектоскопических материалов определяется перед проведением контроля на стандартных образцах предприятий, аттестованных в установленном порядке.

Магнитопорошковый метод контроля включает технологические операции: подготовка к контролю; намагничивание объекта контроля; нанесение дефектоскопического материала на объект контроля; осмотр контролируемой поверхности и регистрация индикаторных рисунков дефектов; оценка результатов контроля; размагничивание.

Для уменьшения нагрева объекта контроля применяют прерывистый режим намагничивания, при котором ток по намагничивающему устройству пропускают в течение 0,1 - 3 с с перерывами до 5 с.

Подготовка к контролю включает в себя: подготовку корпуса автосцепки к операциям контроля; проверку работоспособности дефектоскопов; проверку качества дефектоскопических материалов.

При подготовке объема с контролируемой поверхности корпуса автосцепки удаляют продукты коррозии, остатки окалины, масляные загрязнения, а при необходимости следы лакокрасочных покрытий. При зачистке поверхностей шлифовальной машиной негативно влияет на здоровье: шум, вибрация, а также выброс абразива. Поэтому зачистка производится на специально выделенном месте, оборудованном индивидуальным пылеотсасывающим устройством. Применение абразивного инструмента производится с соблюдением требований ГОСТ 12.3.028-82. Уровень шума не превышает 75 дБ (ПС-75) при частоте 1000 Гц ГОСТ 12.1.003-85 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности».

При проведении магнитопорошкового контроля есть опасность электротравм. Для избежания электротравм проводят такие мероприятия, как надежное защитное зануление корпусов электроустановок; а также защитное зануление стенда для установки деталей, в соответствии с ГОСТ12.11.030-81. Обеспечивают надежную изоляцию и защиту от механических повреждений рабочих проводов, подводящих ток от сварочной машины или трансформатора. Применяют диэлектрические материалы при изготовлении рукояток электрододержателей. Не допускают соединение сварочной цепи электросварочного аппарата с зануленным проводом или корпусом аппарата.

Проверку работоспособности дефектоскопов и качества дефектоскопических материалов осуществляют при помощи стандартных образцов предприятий, специально изготовленных или отобранных из числа забракованных изделий с дефектами, размеры которых соответствуют принятому уровню чувствительности.

К проведению магнитопорошкового контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие аттестацию в установленном порядке, а также обучение и инструктаж.

Рабочее место дефектоскописта для выполнения работ стоя при контроле деталей корпуса автосцепки организовано при физической работе средней тяжести. Конструкция, взаимное расположение элементов рабочего места (органы управления, средства отображения информации и т.д.) соответствуют антропометрическим, физиологическим и психологическим требованиям, а также характеру работы. Рабочее место организовано в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и (или) методических указаний по безопасности труда. Рабочее место дефектоскописта обеспечивает выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля. Зоны досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека приведены на рисунках.

Выполнение операций контроля автосцепного устройства относятся к категории «очень часто» и обеспечено в пределах зоны легкой досягаемости и оптимальной зоны моторного поля.

Оборудование и организация рабочего места в контрольном пункте автосцепки организовано с учетом антропометрических показателей женщин (т.к. в нашем случае работает женщина - дефектоскопист), также рабочее место и конструкция поворотного стенда для дефектоскопии обеспечивают прямое и свободное положение корпуса тела дефектоскописта и наклон его вперед не более чем на 15°.



Рисунок 4.2 - Зона досягаемости моторного поля в вертикальной плоскости.

Рисунок 4.3 - Зона досягаемости моторного поля в горизонтальной плоскости

Регулируемые параметры в зависимости от тяжести труда и роста работающего выбирались по номограмме, приведенной на рисунке.



Рисунок 4.4 - Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления в горизонтальной плоскости: 1 - зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных органов управления (оптимальная зона моторного поля); 2 - зона для размещения часто используемых органов управления (зона легкой досягаемости моторного поля); 3 - зона для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного поля)

Рисунок 4.5 - Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления в вертикальной плоскости: 1 - зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных органов управления (оптимальная зона моторного поля); 2 - зона для размещения часто используемых органов управления (зона легкой досягаемости моторного поля); 3 - зона для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного поля)

Для обеспечения удобного, возможно близкого подходя к поворотному стенду для дефектоскопирования предусмотрено пространство для стоп размером 150 мм по глубине, 150 мм по высоте и 530 мм по ширине.

Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материалов удаляются в установленные сборники.

Результаты контроля записывают в журнал регистрации результатов неразрушающего контроля корпуса автосцепки.

Рабочие в КПА обеспечены специальной одеждой, отвечающей требованиям ГОСТ 27575-87.

Микроклимат помещения соответствует ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования»:

– температура воздуха в помещении в летнее время не выше +24 єС, в зимнее время не ниже +12 єС;

– стены окрашены в светло-зеленый цвет, потолок в белый;

– скорость движения воздушных масс в летнее время на более 0,5 м/с, в зимнее время не более 0,2 м/с;

– относительная влажность не более 70%;

– освещение с КЕО не менее 50%, на рабочих местах не менее 300 лк.

При разборке поглощающего аппарата на стенде возникает опасность заклинивания деталей. Такой аппарат не разбирается. Обстукивание корпуса аппарата с заклинившими деталями производится только без выемки аппарата и передней упорной плиты из тягового хомута.

Для обеспечения пожарной безопасности контрольный пункт автосцепки оборудован пожарной сигнализацией. На видном и легко доступном месте размещены план эвакуации людей и пожарные щиты с набором: ящик с песком - 1 шт.; огнетушитель - 2 шт.; лопата - 2 шт.; лом -1 шт.; топор - 2 шт.; куски плотного волокна, отвечающие требованиям СНиП-II-М2-72, ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ «Взрывоопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования».

4.1.1 Расчет искусственного освещения помещения с использованием разрядных ламп высокого давления

Контрольный пункт автосцепки имеет искусственное и естественное освещение. У работающих могут возникать нарушения зрения, механические повреждения при плохой видимости предметов, оборудовании и перевозимых грузов. Особенно это важно при проведении контроля деталей корпуса автосцепного устройства. Нормирование и расчет естественного освещения производится с учетом поясов светового климата Российской Федерации СНиП 23-05-95. Для искусственного рассчитаем общее равномерное освещение в контрольном пункте автосцепки.

Исходные данные:

- длина помещения А = 24 м;

- ширина помещения В = 18 м;

- высота помещения Н = 3,6 м;

- коэффициенты отражения:

потолка с_n = 50 %;

стен с_c = 50 %;

рабочей поверхности с_Р = 30 %.

Выбираем источник света. Принимаем разрядные лампы высокого давления типа ДРЛ.

Выбираем тип светильника. Принимаем светильник РСП 05 с кривой силы света (КСС) типа Д.

Принимаем свеc светильника h_С = 0,5 м.

Принимаем высоту рабочей поверхности в соответствии ОСТ 32.120-98, h_Р = 0,8 м.

Определяем расчетную высоту подвеса светильника Н_Р по формуле

H_Р = 3,6 - 0,5 - 0,8 = 3,1 м (4.1.1)

Определяем оптимальное расстояние между светильниками L по формуле (4.1.2). Для светильников с КСС типа Д принимаем л = 1,6

L =1,6·3,1 = 4,9 м (4.1.2)

Учитывая шаг колонн l = 3 м, принимаем L = 5 м, располагая светильники на фермах.

Определяем число светильников по длине помещения n_А по формуле (4.1.3)

n_А = A/L (4.1.3)

n_А = 24/5= 4,8=5 шт.

Определяем число светильников по ширине помещения n_В по формуле

n_В =В/L (4.1.4)

n_В = 18/5 = 3,6 шт.

Принимаем n_В = 4 шт.

Определяем общее число светильников по формуле

N = 5·4= 20 шт. (4.1.5)

Выбираем нормированное значение освещенности по ОСТ 32.120-98 Для контрольного пункта автосцепки принимаем Е_Н = 200 лк (разряд зрительной работы - IV, в.).

Определяем площадь помещения по формуле

S = 24·18 = 432 м² (4.1.6)

Выбираем коэффициент запаса K = 1,5.

Принимаем коэффициент неравномерной освещенности Z = 1,15.

Определяем индекс помещения ц по формуле

Ц = 432/3,1•(24 + 18) = 3,8 (4.1.7)

Выбираем коэффициент использования светового потока з

Для светильников с КСС типа Д при с_n = 0,5, с_c = 0,5, с_р = 0,3, индексе помещения ц = 1,7 с учетом интерполяции принимаем з = 0,67.

Определяем необходимый световой поток одной лампы

F = 200·432·1,5·1,5/20·0,67 = 6300 лм. (4.1.8)

Выбираем лампу ДРЛ-125 мощностью 125 Вт со световым потоком Fл = 6300 лм.

Определяем фактическое значение освещенности E_факт по формуле

E_факт = 200·6300/6300 = 200 лк. (4.1.9)

Определяем отклонение фактической освещенности от нормативного значения Д по формуле