Эксплуатация клиноременных приводов ТК-2 и ТРКП генераторов пассажирских вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Обществом и государством с давних пор было возложено на железнодорожный транспорт выполнение социальных, политических и специфических функций, которые при отсутствии должной государственной финансовой поддержки ложиться дополнительным бременем на экономику транспорта.

Железнодорожный транспорт создаёт условия для осуществления расширения воспроизводства, способствует рациональному размещению, производственной по экономическим районам страны. Большое значение отводится железнодорожному транспорту в сельском хозяйстве. Железнодорожный транспорт обеспечивает доставку по стране оборудования, строительных материалов, удобрений и сырья для промышленности; удовлетворяет непрерывно возрастающую потребность людей в перемещении, обеспечивает экономические, политические и культурные связи нашей страны с зарубежными государствами. Неоценима роль транспорта в обороноспособности нашей страны.

Парк подвижного состава ж/д. транспорта характеризуется многообразием типов и конструкций вагонов, используемых в перевозочном процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со значительными статическими и динамическими нагрузками, а в отдельных случаях - с воздействием высоких и низких температур перевозимого груза, повышенной влажности, агрессивных сред на конструкцию вагонов. При малой дальности перевозок значительно возрастает интенсивность времени погрузочно-разгрузочных работ, как правило, с использованием различных средств механизации.

Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствованию существующих форм организации производства, созданию поточно-конвейерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики. От четкой, слаженной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок техники исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

Ремонтная индустрия ж/д. транспорта - это сложная постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий. Номенклатура производства заводов и депо насчитывает несколько тысяч различных изделий.

Повышение эффективности производства на ремонтных предприятиях зависит, прежде всего, от технического перевооружения, совершенствования организации производства и технологии ремонта вагонов, изготовления запасных частей и замены морально устаревшего станочного парка, компьютеризации производственных процессов.

Железнодорожный транспорт является сложным и многогранным хозяйством, требующим хорошей взаимоувязанной работы всех его звеньев.

Настоящее описание курсового проекта по эксплуатации клиноременных приводов ТК-2 и ТРКП генераторов пассажирских вагонов предназначены для работников, связанных с его эксплуатацией, и содержит краткое техническое описание изделия, указания по его эксплуатации и обслуживанию, обеспечивающие проектируемую эффективность использования конструкции, указания по устранению возможных неисправностей, а также указания параметрам безопасности при эксплуатации.

1. Теоретически-расчетная часть

1.1 Назначение и условия работы отделения по ремонту текстропно редукторно-карданных (ТРКП) и текстропно карданных (ТК-2) приводов генератора

Проектируемое отделение специализировано на ремонте приводов генератора ТК-2 и ТРКП пассажирских вагонов и имеет заданную программу 1050 вагонов в год. Программа текущего ремонта составляет 105 вагонов, т.е. 10% от заданного плана вагонов, в год.

Отделение по ремонту приводов вагонных генераторов должно размещаться вблизи колесного цеха. Расположение и планировка отделений должны предусматривать поточность технологических процессов и сокращение путей транспортировки деталей и узлов при их ремонте.

Наличие оборудования и организация работы в отделении должны обеспечивать ремонт всех типов приводов вагонных генераторов, поступающих в депо или на завод.

Отделение по ремонту приводов должно состоять из демонтажно-моечного, ремонтно-комплектовочного, монтажного и испытательного участков.

Демонтажно-моечный участок предназначен для производства предварительных испытаний с целью обнаружения дефектов перед обмывкой, а также для разборки и промывки приводов. Участок должен быть оборудован стендом для испытания редукторов.

На участке устанавливаются стенды для разборки редукторов, устройства для магнитной дефектоскопии деталей, гидропрессы, моечные машины и ванны для промывки деталей приводов, необходимое количество стеллажей.

Моечные машины должны быть установлены в помещении демонтажно-моечного участка. Температура моющего раствора должна быть в пределах от плюс 50 до плюс 60 °С. Промывку необходимо производить моющим раствором, содержащим от 2 до 3% каустической соды, с последующей обмывкой чистой водой (для деталей редукторно-карданного привода, кроме ролико- и шарикоподшипников).

Машины должны быть обеспечены устройствами для очистки и повторного использования моющих растворов.

Моющие растворы, используемые при обмывке и обезжиривании деталей редукторно-карданного привода, изготовленных из резины, должны иметь состав согласно таблице 1.

Для обмывки шарико- и роликоподшипников используется раствор, состоящий из воды с добавлением от 8 до 10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ, при обмывке вручную используется керосин.

Пол демонтажно-моечного участка должен быть выложен плитками или быть заливным. Участки пола в зоне рабочих мест необходимо застелить резиновыми ковриками или деревянными решетками.

Ремонтно-комплектовочный участок предназначен для ремонта, контроля и комплектовки деталей и узлов приводов вагонных генераторов. Участок должен иметь площадь, необходимую для размещения требуемого количества стеллажей, ремонтных верстаков, столов, обитых листовой сталью, шкафов для хранения отремонтированных деталей и измерительного инструмента, а также сверлильного станка.

В помещении участка должна поддерживаться температура не ниже плюс 18-20°С

Стены помещения на высоте не менее 2 м должны быть выложены светлыми кафельными плитками (или окрашены белой масляной краской), остальная часть стен и потолок должны быть выкрашены светлой краской. Пол участка выкладывается метлахской плиткой с гладкой поверхностью или выполняется заливным. Кроме того, участки пола у рабочих мест застилаются резиновыми ковриками или деревянными решетками.

Рабочие места кроме общего освещения должны иметь еще и местное люминесцентное. При этом наименьшая освещенность должна составлять: общая - 200 лк, комбинированная - 750 лк.

На производственной площади монтажного участка устанавливаются устройства для нагрева и охлаждения деталей и прожировки уплотнений, столы с кондукторами для сборки редукторов приводов от торца оси и стенды для сборки, статической и динамической балансировки карданных валов, стенд для дефектоскопии, станки сверлильный и шлифовальный, , пресс для демонтажа и монтажа узлов привода.

Испытание редукторов, карданных валов после ремонта должно выполняться на стендах. Кроме того, участок должен быть оборудован необходимым количеством стеллажей для хранения деталей, а также шкафами для инструмента и приспособлений.

Контроль состояния и ремонт подшипников рекомендуется производить на ремонтно-комплектовочном участке роликового отделения колёсного цеха депо или завода.

Испытание редукторов от торца оси после ремонта под нагрузкой должно выполняться на стендах.

Отделение по ремонту клиноременных приводов вагонных генераторов должно входить в состав колесного или колесно-тележечного участка депо.

Производственная площадь отделения зависит от количества оборудования, необходимого для выполнения годовой программы ремонта приводов вагонных генераторов.

Для определения производственной площади отделения рекомендуется принимать 10 м² для ремонта одного редукторно-карданного привода от торца шейки оси. Кроме этого, должны быть соблюдены утвержденные нормы расстояний между оборудованием и конструкциями зданий, а также ширина проездов для тележки.

Количество основных производственных рабочих отделения в целом и по участкам определяют в зависимости от производственной программы с учетом производства всех видов работ по ремонту привода, в том числе и демонтажа и монтажа на вагон.

Технологический процесс ремонта приводов генераторов ТК-2 и ТРКП организуют по узловому (агрегатному) методу специализированными бригадами (группами) слесарей.

Таблица 1 - Моющие растворы, используемые при обмывке и обезжиривании деталей приводов генератора ТРКП и ТК-2, изготовленных из резины

N п/п	Наименование компонентов	Закладка компонентов в раствор
		в %	в кг на 10 л раствора
1.	Сода кальцинированная ГОСТ 5100-85	1	0,1
	Стиральный порошок	2	0,2
	Вода	97	9,7
2.	Сода кальцинированная ГОСТ 5100-85	2	0,2
	Мыло хозяйственное
	ГОСТ 790-89	0,5	0,05
	Вода	97,5	9,75
3.	Стиральный порошок	1,0-1,5	0,1-0,15
	Вода	99,0-98,5	9,9-9,85

1.2 Определение бюджета рабочего времени отделения по ремонту приводов генератора ТРКП и ТК-2

Для проектируемого отделения депо установим следующий режим работы: пятидневная односменная рабочая неделя, продолжительностью смены 8 часов. Начало смены в 8⁰⁰ утра окончание смены в 17⁰⁰ перерыв на обед 1 час с 12⁰⁰ до 13⁰⁰

На основании выбранного режима работы, годовые фонды рабочего времени определяем по формулам:

для явочного рабочего

Ф_яв=(D_k - d_вых - d_празд)t_см - d_предпр, (1)

Ф_яв=(365-104-14) * 8-6 =1970 час.

где D_k - количество календарных дней, год: d_вых - количество выходных дней, год: d_празд - количество праздничных дней, год: d_предпр - количество предпраздничных дней, год: t_см - продолжительность смены, ч: здесь t_см = 8ч.

для списочного рабочего

Ф_сп= Ф_яв(100-Е)/100, (2)

Ф_сп=1970• (100-8)/100? 1812 часов.

где Е - коэффициент, учитывающий отсутствующих рабочих по уважительной причине: Е = 7 …9%.

для оборудования

Ф_об= Ф_яв • m_см • _р , (3)

Ф_об=1970 • 0,96 · 1? 1891 час.

где - количество смен работы оборудования: =1: - коэффициент, учитывающий время оборудования в ремонте: = 0,95 …0,98.

1.3 Расчет производственной программы отделения по ремонту приводов генератора ТК-2 и ТРКП

Расчет производственной программы отделения заключается в том, чтобы определить, сколько приводов поступает в ремонт за год и за смену.

Программа отделения определяется их расчета - с каждого цельнометаллического вагона, проходящего деповской ремонт, поступает в отделение 1 привод и 10% поступает с ТО-3 (по опыту работы пассажирского вагонного депо Котлас).

Программу участка определяем по формуле:

N^у_г=N_г+(10% • N_г) (4)

где N^у_г - производственная программа отделения в год;

N^у_г = 1050+(0,10 • 1050)=1155 приводов

Так как на данный момент в эксплуатационном парке вагонов с приводм генератора ТК-2 содержится 70% , а с ТРКП - 30%, находим количество ремонтируемых приводов в год:

N_ТК-2=1155 • 0,7=808 приводов в год;

N_ТРКП=1155 • 0,3=346 приводов в год.

где N_ТК-2 - количество приводов ТК-2 в год

N_ТРКП - количество приводов ТРКП в год

Так как приводы в депо ремонтируются по узловым методом, рассчитаем количество приводов, ТК-2 и ТРКП, ремонтируемых в смену:

Сменную программу участка определим по формуле:

N^отд._привод=N_{привод.}/(Д_р•m_см), (5)

где Д_р - количество рабочих дней в году 247, m_см- количество смен

N_ТК-2= 808/(247) ? 3,2 (принимаем 3 привода) в смену.

N_ТРКП= 346/(247) ? 1,4 (принимаем 2 привода) в смену.

Таким образом за одну рабочую смену ремонтируется 5 приводов генераторов.

1.4 Разработка технологического процесса ремонта приводов ТК-2 и ТРКП

Настоящий технологический процесс описывает процесс ремонта в объёме ДР и текущего ремонта приводов ТК-2 и ТРКП подвагонных генераторов пассажирских вагонов в пассажирском вагонном депо.

Данный технологический процесс разработан на основании нормативной документации: «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ» Руководство по ремонту № 038 ПКБ ЦЛ/ПКТБв - 04РД

Ремонт приводов, а также редукторов и его деталей при деповском ремонте и различных видах технических осмотров, в данном случае ТО-3, производят только при выявлении дефектов, которые в собранном приводе устранить невозможно или трудно.

Демонтаж привода ТРКП с вагона производят в следующем порядке:

Отпускают тормоз, отсоединяют от тележек вагона тормозную передачу, ослабляют затяжку натяжного приспособления и снимают клиновые ремни.

Разъединяют по фланцам карданный вал с редуктором и генератором и демонтируют карданный вал. Предохранительную скобу демонтируют при КР и КВР.

После выкатки тележки из-под вагона редуктор отсоединяют от кронштейна и снимают.

Кронштейн редуктора оставляют на раме тележки и ремонтируют в тележечном цехе.

Разборку редуктора ТРКП производят в следующем порядке:

Редуктор до обмывки осматривают с целью выявления мест утечки масла, чтобы их устранить при последующем ремонте.

После слива масла и проверки наличия частиц металла в масле редуктор обмывают в моечной машине раствором, состав которого указан в таблице 1, а затем чистой водой.

При осмотре после обмывки обращают внимание на состояние болтов, наличие трещин в корпусе редуктора, величину зазоров между крышками и корпусом для учета при последующем ремонте;

Снимают фланец с вала-шестерни и съёмником спрессовывают ведомый шкив.

Отвинчивают болты М10, снимают крышки вместе с манжетами, кольцами и прокладками.

Вывертывают маслоуказатель, штуцер, масленку и болты на торцах валов;

Ведущий вал смещают в сторону места посадки шкива ведомого, а вал-шестерню - в противоположную сторону.

Из корпуса редуктора вынимают оставшиеся в нем шарикоподшипники и снимают с вала-шестерни роликоподшипники (при помощи легких ударов специальным диском или при помощи пневматического пресса).

Демонтированные детали обмывают в моечных машинах и обтирают техническими салфетками.

Ремонт деталей приводов ТРКП и ТК-2

1)Корпус редуктора (рисунок 1, таблица 2):

Задиры, риски и следы коррозии на поверхностях посадочных мест под подшипники и крышки должны быть зачищены, острые кромки скруглены (при условии, что размеры посадочных мест не выходят из поля допуска на посадку).

Исправление или восстановление резьбы в резьбовых отверстиях разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу или восстанавливать электронаплавкой с предварительным удалением старой резьбы в отверстиях рассверловкой и зенковкой на конус или стачиванием наружной резьбы от 1 до 1,5 мм меньше внутреннего диаметра резьбы. Отверстия под резьбу после заварки необходимо сверлить на старых местах. Новая резьба (как в отверстиях, так и наружная) должна быть чертежного размера.

При замене поврежденной резьбы на следующий диаметр необходимо учитывать конструктивную возможность данной замены.

Диаметры D1 и D2 должны быть согласованы с соответствующими диаметрами подшипников для обеспечения посадки от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм; эти же диаметры D1 и D2 должны обеспечивать посадку крышек с зазором от 0,120 до 0,395 мм.

Зазор между валиком и корпусом редуктора по диаметру D3 должен быть в пределах от 0,3 до 0,6 мм; этот зазор может быть обеспечен изготовлением нового валика соответствующих размеров с обязательной разверткой отверстия.

Расстояние между осями гнезд подшипников валов (рисунок 6) должно быть равным (125±0,11) мм.

Таблица 2 - Допускаемые размеры корпуса редуктора

Обозначение	Чертежные размеры	Допускаемые размеры при выпуске из ремонта
	ТВЗ	Немецкий
D1	100	100	100
D2	120	120	120
D3	24	24	24
D4	50	50	50
L	125±0,11	125±0,105	125+0,11

Разрешается восстанавливать изношенные места корпуса редуктора под подшипники по диаметрам D1 и D2 методом нанесения эластомера ГЭН-150(В) толщиной слоя от 0,01 до 1,0 мм или Ф-40 ТУ 6-06-246-92. Разрешается восстановление электродуговой металлизацией или холодной сваркой.

При разработке отверстий втулок по D4 (рисунок 2) более допустимого размера последние должны быть выпрессованы и заменены новыми, впрессованными в корпус редуктора с натягом от 0,015 до 0,175 мм; зазор между втулкой и валиком подвески редуктора при этом допускается в пределах от 0,17 до 0,84 мм; в случае износа сопрягаемых деталей втулки или валика по диаметру вышеуказанный зазор компенсируют за счет изготовления нового валика или втулки; валик подвески редуктора при износе менее 2 мм по диаметру разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующими механообработкой и термообработкой, а при износе более 2 мм - заменять новым.

Рисунок 1 - Корпус редуктора

При ремонте корпуса редуктора разрешается производить заварку трещин длиной не более 50 мм, за исключением проходящих через резьбовые отверстия или выходящих на поверхности фланцев, а также наплавку забоин и отколов на необрабатываемых поверхностях корпуса.

Внутреннюю поверхность корпуса редуктора после ремонта очищают от старого лакокрасочного покрытия.

При ремонте корпуса редуктора запрещается производить: сварку корпусов редукторов, лопнувших на части; заварку трещин, проходящих через резьбовые отверстия или направляющие (посадочные) поверхности корпуса редуктора, а также имеющих длину более 50 мм; сварку и наплавку на корпусе редуктора при собранном редукторе или в процессе сборки узлов.

Рисунок 2- Втулка

2) Шестерня-вал (рисунок 3, таблица 3):

Шестерня-вал должен быть подвергнут обмывке и магнитной дефектоскопии.

При обнаружении трещин на валу, излома зубьев, трещин на зубьях, вмятин, отколов, значительного выкрашивания зубьев (более 20% рабочей поверхности) и износе резьбы хвостовика более допустимого шестерню-вал заменяют новым совместно с шестерней.

Рисунок 3- Шестерня-вал.

Незначительные вмятины и неглубокие выкрашивания места могут быть удалены перешлифовкой в пределах допуска на толщину зуба.

Уменьшение толщины зуба (Sxn), измеренное по постоянной хорде на расстоянии 2,24 мм от окружности головок зубьев допускается не более 0,5 мм.

Диаметр D1 (рисунок 4) должен быть согласован с диаметром внутреннего кольца шарикоподшипника №309 для обеспечения натяга от 0,003 до 0,032 мм.

Разрешается восстанавливать посадочные места вала под шарикоподшипники металлизацией, электролитическим осталиванием или нанесением эластомера ГЭН-150(В) по технологии.

Таблица 3 - Допустимые размеры шестерни-вала

Обозначение	Чертежные размеры	Допускаемые размеры при выпуске из ремонта
	ТВЗ	Немецкий
D1	45	45	45
D2	М24х1,5-8q	М24х1,5	М24х1,5
D3	М12-7Н()	М12-Р9()	М14-7Н()
D5	55	55	55
b	12	12	14
h	15	14	15/14
Sxn	4,16	-	3,66-0,2

Рисунок 4-Диаметр хвостовика

Резьба D₂ (рисунок 5) на хвостовике вала и D₃ отверстий под болты (рисунок 5) должна быть проверена и отремонтирована.

Рисунок 5-Хвостовик вала

Увеличение размеров шпоночного паза (рисунок 6) компенсируют увеличением размеров шпонки; разрешается перерезать паз на следующий размер по ГОСТ 23360-78 (таблица 3).



Рисунок 6-Шпоночный паз

Радиальное биение зубьев (Fr) допускается не более 50 мкм.

Разрешается производить перешлифовку зубьев, после чего уменьшение их толщины допускается не более 0,5 мм от номинального размера:

Точность перешлифованных колес должна быть не менее 8-В класса по ГОСТ 1643-81.

При этом накопленная погрешность окружного шага (Fr) должна быть не более 56 мкм, допуск на разность окружных шагов (Fpk) - не более 16 мкм, отклонение основного шага (Fрв) - не более ±16 мкм: пятно контакта, измеренное на контрольной плите в паре с эталонном шестерней, по высоте зуба - не менее 40% и по длине зуба - не менее 50%.

3) Вал ведомый ТК-2 (рисунок 7, таблица 4):

Вал подвергают магнитной дефектоскопии; при наличии трещин на цилиндрических и резьбовых частях вал заменяют новым.

Диаметр D₁ должен быть согласован с внутренним диаметром роликоподшипника №70-32311 ГОСТ 8328-75 для обеспечения посадки с натягом от 0,003 мм до 0,038 мм.

Диаметр D₂ должен быть согласован с внутренним диаметром шарикоподшипника №409 ГОСТ 8338-75 для обеспечения посадки с натягом от 0,003 мм до 0,032мм.

Разрешается восстанавливать посадочные места вала под подшипники по D₁ и D₂ электролитическим осталиванием, металлизацией или хромированием;

Резьба концов вала D₃ под корончатые гайки должна быть проверена и отремонтирована в соответствии с п. 5.1.6 настоящего Руководства;

Увеличение размеров шпоночных пазов b, h компенсируют увеличением размера шпонок; разрешается прорезать паз на следующий размер;

Подшипники применять по одному ряду радиальных зазоров, т.е. №70-32311, имеющих радиальный зазор от 0,055 до 0,075 мм;

Таблица 4 - Допустимые размеры вала-ведомого привода генератора ТК-2

Обозначение	Чертёжные размеры	Допускаемые размеры при выпуске из ремонта
D1	55	55+0,020
D2	45	45+0,017
D3	М24Ч1,5	24Ч1,5
b	1гр.	11,85+0,06	13,85+0,06
	2гр.	11,85	13,85
h	14-0,18	14-0,18

Рисунок 7- Вал ведомый ТК-2

4) Колесо зубчатое (рисунок 8, таблица 5):

При обнаружении трещин на ступице и венце, излома зубьев, трещин на зубьях, надрывов, вмятин, отколов и значительного выкрашивания зубьев (более 20% рабочей поверхности) колесо зубчатое должно быть заменено новым совместно с шестерня- валом.

Незначительные вмятины и неглубокие выкрошившиеся места могут быть удалены перешлифовкой в пределах допуска на толщину зуба.

Уменьшение толщины зуба (Sxn), на расстоянии 2,24 мм от окружности головок зубьев, допускается не более 0,5 мм; толщину зуба замеряют штангензубомером ШЗ-18 или ШЗ-36 по ТУ2-034-773-79.

Точность перешлифованных колес должна быть 8-В класса по ГОСТ 1643- 81. При этом пятно контакта, измеренное на контрольной плите в паре с эталонной шестерней, по высоте зуба - не менее 40% и по длине зуба - не менее 50%.

Радиальное биение зубчатого венца допускается не более 0,063 мм;

Износ шпоночного паза компенсируют увеличением размеров шпонки. Разрешается перерезать паз на следующий размер по ГОСТ 23360-78.

Таблица 5 - Допустимые размеры зубчатого колеса

Обозначение	Чертежные размеры	Допускаемые размеры при выпуске из ремонта
	ТВЗ	Немецкий
D1	191,98	191,98	191,98
D2	80	80	80
D3	160	160	160
D4	-	120	120
D5	54	54	54+0,15
b	16	16	18
h	58,3	57,6	58,4



Рисунок 8- Колесо зубчатое

5) Вал ТРКП(рисунок 9, таблица 6);

Вал, имеющий трещины на цилиндрических и резьбовых частях, заменяют новым после его проверки магнитным дефектоскопом.

Рисунок 9-Вал

Диаметр D₁ должен быть согласован с внутренним диаметром шарикоподшипника №309 для обеспечения посадки с натягом от 0,003 до 0,032 мм.

Диаметр D₂ должен быть согласован с внутренним диаметром колеса зубчатого для обеспечения посадки от натяга 0,05 мм до зазора 0,1 мм.

Диаметр D₃ должен быть согласован с диаметром внутреннего кольца роликоподшипника №70-32311 для обеспечения посадки с натягом от 0,002 до 0,038 мм;

Таблица 6 - Допустимые размеры вала привода генератора ТРКП

Обозначение	Чертежный размер	Допускаемый размер при выпуске из ремонта
	ТВЗ	Немецкий
D1	М24Ч1,5-8q	М24Ч1,5	М24Ч1,5
D2	21,7-0,33	21,8	21,7-0,33
D3	40-0,16	40	40-0,16
D4	-	М52Ч1,5	М52Ч1,5
D5	-	50,3	50,3
D6	55	55	55+0,002
D7	64	65	64
D8	54+0,12	54+0,1	54+0,1
D9	М12Ч7H()	М12-Р9()	М14-7Н()
D10	45	45	45
b	12-0,043	12	14
h	15-0,2	14	13-0,12
h1	-	48	48
b1	-	8	8
b 2	16-0,043	16	18
h 2	21-0,2	20-0,15	19-0,14

Разрешается восстанавливать посадочные места вала под подшипники и колесо зубчатое по D₁, D₂, D₃ хромированием, металлизацией, электролитическим осталиванием или нанесением эластомера ГЭН-150(В) или Ф-40. Разрешается восстановление электродуговой металлизацией и холодной сваркой типа «Реком Б».

Резьба отверстий D₅ под болты должна быть проверена и отремонтирована. Исправление или восстановление резьбы в резьбовых отверстиях разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу или восстанавливать электронаплавкой с предварительным удалением старой резьбы в отверстиях рассверловкой и зенковкой на конус или стачиванием наружной резьбы от 1 до 1,5 мм меньше внутреннего диаметра резьбы. Отверстия под резьбу после заварки необходимо сверлить на старых местах. Новая резьба (как в отверстиях, так и наружная) должна быть чертежного размера.

Увеличение размеров шпоночных пазов компенсируют увеличением шпонок.

Разрешается перерезать пазы на следующий размер по ГОСТ 23360-78 (таблица 6).

6) Крышка (рисунок 10, таблица 7):

На крышке не допускаются трещины, забоины, заусенцы и коррозия.

Диаметры посадочной поверхности крышек D₁, D₂ должны быть согласованы с соответствующими диаметрами стаканов корпуса для обеспечения посадки с зазором от 0,120 до 0,385 мм.

Диаметр D₃ под манжету должен соответствовать чертежному.

Разрешается восстанавливать изношенные посадочные поверхности крышки электролитическим осталиванием, металлизацией.

Таблица 7 - Допустимые размеры крышки

Обозначение	Чертежные размеры	Допускаемые размеры при выпуске из ремонта
	ТВЗ	Немецкий
D1	100	100	100-0,4
D2	120	120	120-0,4
D3	60+0,74	60	60+0,85



Рисунок 10.Крышка

7) Фланец ТК-2, ТРКП. (рисунок 11, таблица 8):

Наличие трещин на фланце не допускается.

Диаметр посадочной поверхности D должен быть согласован с посадочным размером фланца карданного вала для обеспечения посадки с зазором от 0,01 до 0,05 мм.

Износ шпоночного паза должен быть компенсирован увеличением размера шпонки. Разрешается перерезать паз на следующий размер по ГОСТ 23360-78.

Забоины и заусенцы должны быть зачищены.

Таблица 8 - Допустимые размеры фланца

Обозначение	Чертёжные размеры	Допускаемые размеры при выпуске из ремонта
	ТВЗ	Немецкий
D	70+0,74	70+0,06	Должен быть согласован с посадочным размером фланца карданного вала; посадка с зазором от 0,01 до 0,05 мм
B	-	12	14
h	-	3	4-0,05

Рисунок 11 - Фланец

8) Шкив ведомый ТРКП (рисунок 12, таблица 9)

Шкивы не должны иметь трещин, отколов, вмятин и надрывов на рабочих поверхностях канавок.

Проверку износа шкива производить в соответствии с приложением А;

- разность глубин соседних канавок допускается не более 0,3 мм;

- износ канавок шкива проверяют по «утопанию» линии сопряжения конусов канавок на средней линии шаблона, которая равна 19 мм;

- допускается при выпуске из капитального ремонта устанавливать шкивы с износом при «утопании» средней линии шаблона не более 1 мм;

- при «утопании» средней линии шаблона до 2 мм необходимо проточить шкив на токарном станке, причём профиль канавок шкива после проточки должен соответствовать чертёжным размерам, а толщина «Г» тела шкива должна быть не менее 5 мм;

- если расточка невозможна шкив заменяют новым;



Рисунок 12 - Шкив ведомый

Таблица 9 - Допустимые размеры ведомого шкива привода генератора ТРКП

Обозначение	Чертежныеразмеры	Допускаемые размеры при выпуске из ремонта
	ТВЗ	Немецкий
А	12+0,021	12	13
D1	М16-7Н	М16	М16-7Н
Г	9,77	10,5-0,28	не менее 5

После проточки шкива торцевое биение боковой поверхности канавки допускается не более 0,5 мм, радиальное биение образующей поверхности шкива не должно превышать 0,3 мм;

При обработке шпоночного паза «А» разрешено производить его разделку до ближайшего размера по ГОСТ 24068-80 (допускается постановка ступенчатых шпонок);

Резьба D (М16) должна быть проверена и отремонтирована.

Сборка редуктора ТРКП (рисунок 13)

Сборку редуктора производят в следующем порядке:

1. Внутреннее кольцо роликоподшипника №70-32311 ГОСТ 8328-75, нагретое, насаживают на ведущий вал с натягом в пределах от 0,002 до 0,038 мм до упора в бурт, предварительно устанавливается маслоотражательное кольцо.

Осевой зазор в роликоподшипнике ведущего вала должен быть от 0,03 до 0,05 мм, а радиальный зазор от 0,055 до 0,075 мм в свободном состоянии.

Зазор между торцом внутреннего кольца роликоподшипника и буртом вала, проверяемый щупом, допускают не более 0,05 мм на длине не более 1/3 окружности.

2. В корпус редуктора устанавливают блок роликоподшипника №70-32311 до упора в бурт стакана корпуса.

Наружное кольцо подшипника №70-32311 должно входить в корпус редуктора от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм.

Ведущий вал с насаженным внутренним кольцом роликоподшипника №70-32311 вставляют в корпус редуктора, на него при движении через смотровое окно последовательно надевают маслоотражатели, втулки и зубчатое колесо;

Вал продвигают легкими ударами в торец до полного захода внутреннего кольца роликоподшипника в блок, ранее установленный в корпус редуктора;

Зазор между втулками и валом, ведущим по диаметру допускается не более 0,2 мм.

Длина втулок должна быть равна чертежному размеру (29±0,14) мм;

3. Роликоподшипник №70-32311 закрепляют в корпус редуктора при помощи гайки, крышки и болтов.

Шарикоподшипник №309 ГОСТ 8338-75 легкими ударами оправки насаживают на противоположный конец ведущего вала с натягом от 0,003 до 0,032 мм и устанавливают в корпус редуктора от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм.

Радиальный зазор шарикоподшипника не должен превышать 0,05 мм, а осевой - 0,065 мм.

4. Шарикоподшипник №309 укрепляют на конце вала при помощи шайбы, стопорной планки и болтов М8. Устанавливают крышку со стороны шарикоподшипника; проверяет зазор между торцами деталей, собранных на валу: пластина щупа толщиной 0,05 мм при этом должна проходить на длину не более 1/3 окружности.

5. Нагретое в электрованне или электрошкафу внутреннее кольцо роликоподшипника №32311 насаживают на свободный конец вала-шестерни с натягом в пределах от 0,020 до 0,038 мм до упора в бурт вала-шестерни, предварительно установить маслоотражательное кольцо.

Осевой зазор в роликоподшипнике вала-шестерни должен быть в пределах от 0,03 до 0,06 мм.

Радиальный зазор подшипника должен быть от 0,055 до 0,075 мм;

Зазор между торцом внутреннего кольца роликоподшипника и буртом вала-шестерни, проверяемый щупом допускается не более 0,05 мм на длине не более 1/3 окружности.

6. Вал-шестерню с насаженным внутренним кольцом роликоподшипника вставляют в корпус редуктора, при этом ведомая шестерня с зубчатым колесом ведущего вала находится в зацеплении.

В корпус редуктора устанавливают блок роликоподшипника №70-32311 до упора в корпус редуктора и закрепляют при помощи гайки, крышки и болтов.

Легкими ударами оправки шарикоподшипник насаживают на конец вала и устанавливают в корпус редуктора.

Подшипник должен быть насажен на вал с натягом от 0,020 до 0,045 мм и установлен в корпусе от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм.

7. Между корпусом редуктора и крышками обоих валов устанавливают уплотнительные прокладки, в крышки с отверстиями вставляют манжеты или войлочные кольца.



Рисунок 13 - Редуктор ТРКП (Зазор «а» равен 0,5 мм)

Крышки закрепляют болтами с установкой упругих шайб "гровер".

Ставят на прокладке и закрепляют болтами смотровую крышку редуктора.

Войлочные кольца должны быть пропитаны разогретой смесью 85% жирного солидола и 15% чешуйчатого графита при температуре 80 °С в течение 20 минут.

Разрешается применение графита элементного ГОСТ 7478-75, смешанного с пропиточной смесью; разрешается производить загибание стопорных планок на одну грань болта.

8. Измеряют осевое перемещение валов в подшипниках, которое должно быть в пределах от 0,2 до 0,6 мм; регулировку осевого перемещения производят за счет изменения толщины прокладок между крышками и корпусом редуктора.

9. Ввинчивают пробку, вставляют маслоуказатель, ввертывают штуцер, заливают масло в корпус редуктора и завертывают колпачок.

Масло в редуктор должно быть залито в количестве 1,8 литра, приложение В.

Все детали (пробка, маслоуказатель и др.), применяемые для смазки, должны быть отремонтированы или заменены новыми.

Для смазки редуктора применяют масло масло ТСП-10(ГОСТ 23652-79) или его заменители:

- ТС3-9ГИП (ТУ38.01158-78)

- ТСП-10-ЭФО (ТУ101701-77)

- ТМ-9п - (ТУ53-64-034-001-48843-915)

Собранный редуктор устанавливают на специальный стенд (рисунок 14) и обкатывают.

Время обкатки 50 минут в обе стороны, из них: по 5 минут - вхолостую и по 20 минут - под нагрузкой в обе стороны при числе оборотов ведущего вала редуктора 1380 об/мин;

10. Во время обкатки редуктора необходимо соблюдать следующие требования:

Температура масла не должна превышать 70 ⁰С; течь масла не допускается.

Ненормальный шум в работе редуктора не допускается.

Во время обкатки разрешается устранять дефекты, не требующие разборки редуктора, при этом режим, при котором был обнаружен дефект, повторяют и испытание продолжают.

При выявлении дефекта, требующего разборки редуктора, обкатку после устранения дефекта повторяют в полном объеме, как указано выше.

В масле, слитом из редуктора после обкатки, не должно быть крупных металлических частиц, указывающих на ненормальную работу редуктора.

11. После обкатки снимают смотровую крышку и проверяют величину контакта рабочих поверхностей зубчатого колеса и шестерни-вала.

Для проверки отпечатков зацепления на зубья шестерни-вала наносят тонкий слой раствора "Лазурь железная" ГОСТ 21121-75, после чего шестерню-вал вручную проворачивают попеременно в обе стороны до полного оборота зубчатого колеса.

Если прилегание зубьев составляет менее 45% по высоте или менее 65% по длине, то редуктор обкатывают дополнительно до получения требуемого соприкосновения зубьев.

12. Устанавливают и закрепляют смотровую крышку, заливают в корпус редуктора масло (1,8 литра), завертывают колпачок штуцера.

13. На конусную часть шестерни-вала на шпонку легкими ударами молотка через оправку насаживают предварительно подобранный по конусной части фланец до полного сопряжения конусных поверхностей, выдержав зазор "а" между торцом вала и шайбой не менее 0,5 мм; устанавливают шайбу, завертывают гайку, зашплинтовывают шплинтом.

14. На конусную часть ведущего вала на шпонку насаживают шкив ведомый, предварительно подобранный по конусной части, выдержав зазор "а" между торцом вала и шайбой не менее 0,5 мм.

Шкив напрессовывают до полного сопряжения конусных поверхностей.

Крепление ведомого шкива осуществляют при помощи шайбы, корончатой гайки и шплинта.

Техническая характеристика стенда:

Эл. Двигатель 4А16054У3

Мощность эл. двигателя N=15 квт.

Число оборотов эл. двигателя n = 1500 об/мин.

Число оборотов ведущего вала, обкатываемого редуктора - 1380 об/мин.

Нагрузка на выходном валу обкатываемого редуктора - 8Б 5 квт.



Рисунок 14 - Стенд для обкатки редуктора ТРКП

Монтаж редукторно-карданных приводов под вагоном

Монтаж привода ТРКП под вагоном производят следующим образом (рисунок 15):

1. Колесную пару с ведущим шкивом подкатывают под тележку вагона, на крылья буксы с обеих сторон укладывают комплекты пружин, под пружины со стороны шкива укладывают шайбы ограничения перемещения шпинтонов и блоки фрикционных гасителей, комплекты пружин, а затем тележку опускают на колесную пару.

2. Редуктор при помощи валика болта и регулировочных шайб крепят к раме тележки, завертывают гайки и шплинтуют;

3. На ведущий шкив колесной пары и ведомый шкив редуктора устанавливают клиновые ремни; смещение плоскостей шкивов допускается не более 5 мм, непараллельность (перекос) шкивов по осям диаметров допускается не более 2,5 мм;

Примечание - Подбор ремней производят следующим образом (рисунок 16): из партии ремней одной группы берут один ремень, который одевают на шкивы специального стенда, где малый шкив отводят эксцентриком;

- далее освобождают эксцентрик и ремню дают натяжение в 70 кг, создаваемое грузом в 3,8 кг на плече, рычага 1000 мм;

- для равномерного распределения натяжения и правильной посадки ремня шкивы должны быть провернуты от 2 до 3 оборотов;

- визуально отмечают положение стрелки рычага относительно черты делений шкалы данной группы ремней;

- комплект из четырех (пяти) ремней подбирают из ремней, длина которых должна быть в пределах двух делений шкалы данной группы; одно деление шкалы соответствует 2 мм общей длины ремня (или 1 мм межцентрового расстояния);

- при выходе стрелки за пределы двух взятых делений ремни отбирают в другие комплекты;

- подбор ремней рекомендуется также производить на стенде;

4. Редуктор присоединяют к натяжному устройству и при помощи рычажной гайки регулируют натяжение клиновых ремней (рисунок 17).

Кроме того, натяжной механизм привода должен быть отрегулирован по высоте натяжной пружины. При использовании ремней В2650Ш3 (ГОСТ 1284.2-80) третьей или четвёртой группы высота пружины должна быть (100+5) мм.

5. Карданный вал присоединяют к редуктору и генератору, на раму тележки устанавливают предохранительные скобы карданного вала.

6. Тележку подкатывают под вагон, вагон опускают на тележку.

Монтаж привода ТК-2 под вагон производят следующим образом:

(рисунок 16-17):

1.Колесную пару с ведущим шкивом подкатывают под тележку вагона, на крылья буксы с обеих сторон укладывают комплекты пружин, под пружины со стороны шкива укладывают шайбу ограничения перемещения шпинтона, блоки фрикционных гасителей, а затем тележку опускают на колесную пару;

2. Корпус узла ведомого шкива крепят к тележке при помощи болта, валика и регулировочных шайб, которые вставляют в отверстия кронштейна рамы тележки и корпуса; гайки затягивают и шплинтуют;

3. Собирают натяжное устройство;

4. Соединяют фланцы карданного вала с фланцами узла ведомого шкива и генератора болтами; гайки затягивают; устанавливают предохранение карданного вала на раму тележки;

5. Проверяют правильность установки шкивов; канавки шкивов должны располагаться друг против друга;

- смещение торцев шкивов допускается не более 5 мм;

- регулировку положения шкивов производят подбором регулировочных шайб;

- осевое перемещение узла ведомого шкива должно быть не более 1 мм;

6. Подбор ремней производят на стенде. (рисунок 15);

7. Подобранные на стенде ремни одевают на ведущий и ведомый шкивы; при помощи гайки рычажной производят натяжение ремней, пружину при этом сжимают до высоты (110_-2) мм

Рисунок 15-Стенд для подборки ремней.

Примечание - Перед установкой ремней на ведущий и ведомый шкивы проверяют соответствие профиля ремней и канавок шкивов.

Рисунок 16-Установка привода ТРК на тележке

Рисунок 17-Установка привода ТК-2 на тележке.

1.5 Выбор основного оборудования проектируемого отделения

Основное оборудование выбираем на основании разработанного технологического процесса по ремонту приводов ТК-2, ТРКП с учетом технической литературы и действующих инструкций. Рассчитываем его мощность и стоимость (таблица 11).

При ремонте приводов ТК-2, ТРКП используется инвентарь и инструменты количество и стоимость которого сведем в таблицу 12

Таблица 11 - Оборудование для ремонта приводов ТК-2, ТРКП

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Размер занимаемой площади, м2	Мощность, кВт.	Стоимость за единицу, тыс. руб.	Общая стоимость, тыс. руб.
1	Стенд для обкатки и испытания редукторов привода ТРК	1	1,65Ч1,9=3,13	15	732,00	732,00
2	Стенд ремонта карданных валов	1	1,2Ч0,8=0,96	2,5	112,5	112,5
3	Балансировочный станок АМ-110	1	1,0Ч0,6=0,6	2,5	94,3	94,3
4	Кран-балка г/п=0,5 т.	1	6,0Ч0,4=2,4	1,8	216,6	216,6
5	Стенд для ремонта редуктора ТРКП	1	1,5Ч0,6=0,9	--	62,2	62,2
6	Стол для приспособлений	1	1,2Ч0,7=0,84	--	6,7	6,7
7	Верстак	2	1,2Ч0,6=0,72	--	4,6	9,2
8	Стеллаж для запасных частей	2	1,5Ч0,6=0,9	--	2,5	5,0
9	Стеллаж для инструментов	2	1,5Ч0,6=0,9	--	2,5	5,0
10	Стол для разборки редуктора ТРКП	1	1,5Ч0,6=0,9	--	2,5	2,5
11	Электропечь	1	1,0Ч0,8=0,8	8,2	78,0	78,0
12	Ручной гидропресс	1	0,6Ч0,4=0,24	--	6,4	6,4
13	Настольный сверлильный станок ГС-2116М	1	0,6Ч0,7=0,42	1,2	25,4	25,4
14	Круглошлифовальный станок электрический	1	0,7Ч0,8=0,56	0,8	65,0	65,0
15	Регенератор масла	1	0,6Ч0,6=0,36	1,2	164,3	164,3
16	Стенд для тарировки пружин	1	0,8Ч0,6=0,48	--	26,2	26,2
17	Стол для ведения документации	1	1,2Ч0,6=0,72	--	1,51	1,51
18	Установка для подбора ремней	1	1,4Ч0,6=0,84	--	8,4	8,4
19	Стеллаж для неисправных деталей	1	1,5Ч0,6=0,9	--	2,5	2,5
20	Машина моечная	1	1,4Ч1,0=1,4	--	6,0	6,0
21	Стенд дефектоскопии	1	1,2Ч0,6=0,72	1,2	95,4	95,4
22	Стол для приемки	1	1,2Ч0,6=0,72	--	2,5	2,5
23	Ванна для слива масла	1	0,6Ч0,4=0,24	--	1.0	1.0
ИТОГО:	26	23,48	34,4	1931,53	1938,53

Таблица 12- Инвентарь и инструменты для ремонта приводов ТК-2, ТРКП

№ п/п	Наименование	Кол-во	Стоимость одной ед., руб.	Общая стоимость, руб.
1	Набор ключей	3	850,00	2550,00
2	Молоток слесарный 0,6 кг	3	130,00	490,00
3	Набор спиральных сверл по металлу	1	480,00	480,00
4	Дрель пневматическая	1	3100,00	3100,00
5	Угловая шлифовальная машина	2	3400,00	6800,00
6	Набор шаблонов	2	6000,00	12000,00
7	Набор слесарного инструмента	3	2200,00	6600,00
8	Набор измерительного инструмента	2	8400,00	16800,00
9	Набор съемных приспособлений	2	800,00	1600,00
10	Тиски слесарные	2	2400,00	4800,00
	Итого:	21	27760,00	55220,00

В сумме расходы на оборудование и инвентарь составила 57158,53 рублей

При проектировании производственных помещений, выборе и размещении оборудования учитываем требования по охране труда, производственной санитарии, противопожарной профилактике и производственной эстетике.

Размеры помещений, определяемые в основном количеством и объемом выбранного технологического оборудования, его размещением и характером производства, должны соответствовать требованиям санитарных норм: площадь не менее 4 м², а объем не менее 13 м³ на одного работающего.

При планировке производственных участков и отделений должны обеспечиваться поточность ремонтных операций, максимальная их механизация и возможность транспортировки. Должны предусматриваться удобные, безопасные подходы к оборудованию для осмотра, смазки и ремонта. Проходы между технологическим оборудованием должны быть не менее 0,8 м.

Выполняя планировку отделения, необходимо учитывать требования строительных норм: ширина прохода не менее 1 метра (максимальная не ограничена); ширина дверного проема не менее 0,8 метра и не более 2,4 метра; длина помещения должна быть кратной 6, а ширина - 3.

После выбора оборудования участка, необходимого для соблюдения технологического процесса, при соблюдении необходимых проходов между позициями площадь S_у, м²., помещения составит 72 м².

Ширина участка В_у , м., принимаем равным 6 метров.

Длину L_у, м., определим по формуле

L_у = S_у / В_у (6)

L_у = 72/ 6 = 12 м.

Высота участка H_у, м., принимаем 4,8 м.

Объем участка V_у, м³, находим по формуле:

V_у = S_у • H_у (7)

V_у = 72 • 4,8 = 345,6 м³.

ремонт привод себестоимость

2. Экономическая часть

2.1 Расчет рабочей силы. Составление штатного расписания

Производственный персонал любого подразделения железнодорожного транспорта, в том числе и вагонного депо, делится на следующие категории: рабочие (основные и вспомогательные), служащие (технические исполнители), специалисты и руководители.

Производственными считаются рабочие, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции, входящей в номенклатуру подразделения; в вагонных депо-это слесари по ремонту подвижного состава, оборудования депо, столяры, токари, сварщики, осмотрщики вагонов, маляры и т.д.

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный состав характеризует общее число рабочих подразделения, фактически явившихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (по болезни, в служебных командировках, в отпусках и т.д.).

Явочный состав -- это число рабочих, фактически явившихся на работу.

Число производственных рабочих в депо зависит от объема выполняемой работы, трудоемкости работ и фондов рабочего времени.

Рассчитаем трудоемкость ремонта приводов ТК-2 и ТРКП.

Демонтаж приводов ТК-2; ТРКП в среднем занимает времени - 0,8 чел. час;

- Ремонт привода ТК-2 в среднем занимает времени - 1,8 чел. час;

- Ремонт редуктора ТРКП в среднем занимает времени 5,2 чел. час;

- Ремонт других деталей приводов ТК-2; ТРКП в среднем занимает времени - 1,1 чел. час;

- Проверка и обкатка привода ТРКП в среднем занимает времени - 0,9 чел. час;

- Монтаж и проверка приводов ТК-2; ТРКП (под вагоном) в среднем занимает времени - 1,2 чел. час.

Трудоемкость ремонта одного привода ТК-2 составляет в среднем 5,8 чел.час, а привода ТРКП - 9 чел.•час. (по данным вагонного депо Котлас за 2014 год)

Явочное R_яв и списочное R_cп число рабочих определяется по формулам

R_яв = , чел.(8)

R_сп = , чел. (9)

Где Н_т - трудоемкость ремонта привода генератора в отделении, чел.час; ТК-2=5,8; ТРКП=9;

К_н - коэффициент выработки норм, равный 1,14 - 1,2

Рассчитаем явочное и списочное число рабочих которое понадобится для выполнения установленной годовой программы ремонта приводов.

Для явочного рабочего, согласно формуле (8) численность составит

R_яв = ? 3,2 человека

Для списочного рабочего, согласно формуле (9) численность составит

R_сп = ? 3,5; принимаем 4 человека

Численность вспомогательных рабочих при расчете подсчитывают в процентном отношении от списочного числа производственных рабочих. По практическим данным вагонного депо общее число вспомогательных рабочих составляет 8 - 10 % от числа производственных рабочих.

Число служащих от общей численности рабочих (основных и вспомогательных), специалистов 5 - 6 %, руководителей 4 - 5 % и младшего обслуживающего персонала 2 - 3 %.

Определяем количество вспомогательных рабочих, R_всп , чел.

R_всп = R_сп • 8% чел.,(10)

здесь количество вспомогательных рабочих от списочного количества рабочих принимаем равным 8%, тогда согласно формуле:

R_всп = 4 • 0,08 ? 0,32 (принимаем 1 чел).

Здесь вспомогательным рабочим является слесарь 3-го разряда. Так как слесарь занят не полный рабочий день, то в его обязанности будет входить оператор моечной машины с доплатой 10% от тарифной ставки.

Определяем количество руководителей, R_рук , чел.

R_рук = (R_сп + R_всп ) • 5% чел., (11)

здесь количество руководителей, от списочного и вспомогательного количества рабочих, принимаем равным 5%, тогда согласно формуле:

R_рук= (4 + 1) • 0,05 ? 0,25 человека - нецелесообразно

Руководство бригадой по ремонту приводов генераторов выполняет не освобожденный бригадир из числа слесарей с доплатой 10% от тарифной ставки за совмещение. Общее руководство работниками отделения осуществляет мастер тележечного цеха.

Определяем количество младшего обслуживающего персонала, R_моп , чел.

R_моп = (R_сп + R_всп ) • 2%чел., (12)

здесь количество младшего обслуживающего персонала, от списочного и вспомогательного количества рабочих, принимаем равным 2%, тогда согласно формуле:

R_моп = (4+ 1) • 0,02 = 0,12 человека - нецелесообразно

Уборку помещения выполняет уборщик тележечного участка.

Составляем штатное расписание работников для работы отделения по ремонту клиноременных приводов пассажирского вагонного депо.

Таблица 13- штатное расписание

№ п/п	Наименование профессии	Разряд	Количество человек	Условия труда
2	Слесарь р.п.с.	5	1	нормальные
3	Слесарь р.п.с.	4	2	нормальные
4	Слесарь р.п.с.	3	1	вредные
Итого:		4

2.2 Определение фонда заработной платы

Расчет фонда заработной платы производем с учетом тарифного коэффициента соответствующего разряда работника при действующем на данный момент времени размере минимальной оплаты труда в отрасли.

К заработной плате относят оплату по тарифным ставкам и должностным окладам, сдельный приработок и премии по фонду заработной платы, районные надбавки и районные коэффициенты.

Согласно данным на 2014 года минимальный оклад по отрасли составляет 6723 рублей.

Выплачиваемые премии составляют: слесарям 5-го разряда - 30%, 4-го разряда - 25%, 3-го разряда - 20%; Доплата слесарям 5-го и 3-го разряда за совмещение - 10%. Доплата слесарю 3-го разряда за вредные условия труда составляет - 4%. Районная надбавка составляет 20%, северный коэффициент - 50%.

Бригадир не освобожденный/слесарь 5-го разряда:

1. Определим должностной оклад бригадира не освобожденного 5-го разряда за год:

Д_{оклад 5бр.}, бригадир = 6723 • 2,12 • 12 = 171033,10 рублей,

где, 2,12- тарифный коэффициент 5-го разряда по тарифной сетке рабочего, связанного с движением поездов.

2. Определим размер доплаты 10% за совмещение:

10% доплата= Д_{оклад 5р} • 10%= 171033,10 * 0,1=17103,30 рублей.

3. Определим премию, которая также носит индивидуальный характер не только для каждого участка и подразделения, но и для каждого работника конкретно. Примем для бригадира неосвобожденного 5-го разряда премию в 30%:

Премия= Д_{оклад 5р}•30% (13)

Премия=171033,10 * 0,3 = 51309,90 рублей.

4. Рассчитаем годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента. Примем районный+северный коэффициент, равный 1,7

Ф_г+1,7=(Д_{оклад5р}+10%доплата+Премия)•70% (14)

Ф_г1,7=(171033,10+17103,30+51309,90) * 1,7 = 407058,70 рублей

Рассчитаем годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента. Примем районный+северный коэффициент, равный 1,7

Ф_г+1,7= Д_{сл. 5р} + Премия (15)

Ф_г+1,7=(171033,10+51309,90)*1,7=377983,10 рублей.

Слесарь 4-го разряда.

1. Определим должностной оклад слесаря 4-го разряда за год:

Д_{оклад 4р} = 6723 • 1,89 • 12 = 152477,60 рублей (16)

где, 1,89- тарифный коэффициент 4-го разряда по тарифной сетке рабочего, связанного с движением поездов.

2. Определим премию, которая также носит индивидуальный характер не только для каждого участка и подразделения, но и для каждого работника конкретно. Примем для слесаря 4-го разряда премию в 25%:

Премия= Д_{оклад 4р} • 25% (17)

Премия=152477,60 * 0,25 = 38119,40 рублей.

3. Рассчитаем годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента. Примем районный+северный коэффициент, равный 1,7. Так как слесарей 4-го разряда вотделении 2 человека, то

Ф_г+1,7= (Д_{сл. 4р}+ Премия) • 1,7 • 2 (18)

Ф_г+1,7=(1524077,60+38119,40)•1,7•2=648029,80 рублей.

Слесарь 3-го разряда:

1. Определим должностной оклад слесаря 3-го разряда за год:

Д_{оклад 3р} = 6723 • 1,63 • 12 = 108912,60 рублей (19)

где, 1,63- тарифный коэффициент 3-го разряда по тарифной сетке рабочего, связанного с движением поездов;

2. Определим размер доплаты 10% за совмещение:

10% доплата= Д_{оклад 3р} • 10%= 108912,60 * 0,1=10891,20 рубль. (20)

3. Определим размер доплаты 4% за вредные условия труда

4% доплата= Д_{оклад 3р} • 4%= 108912,60 * 0,04 = 4356,50 рублей (21)

4. Определим премию, которая также носит индивидуальный характер не только для каждого участка и подразделения, но и для каждого работника конкретно. Примем для транспортировщика 3-го разряда премию в 20%: