1 - поперечина; 2 - стойка; 3 - поперечина; 4 - изделие;

5 - прижим; 6 - призма; 7 - пневматический кран;

8 - пневмоцилиндр; 9 - поддон

Стенд модель 3025

Пневматическая система стенда соединяется с воздушной магистралью гибким шлангом. Подача воздуха в цилиндры осуществляется поворотом рукоятки пневматического крана 7.

Основанием стенда является каркас сварной конструкции. Две его стойки соединены между собой поперечинами 1 и 3. Во избежание опрокидывания стенда в нижней части стоек 2 приварены уголки 10. На верхних поперечинах размещен поддон 9 для инструмента и запасных частей.

Достоинства:

a) стенд не крепится к фундаменту;

b) простота устройства;

c) неограниченный запас воздуха и несложность его транспортировки в сжатом состоянии;

d) плавность передачи усилия.

Недостатки:

a) малое давление в сети и в связи с этим громоздкость исполнительных цилиндров, затрудненность передачи по указанной причине большой мощности;

b) повышенный нагрев воздуха при сжатии;

c) значительный расход электроэнергии на получение сжатого воздуха;

d) низкий КПД.

Техническая характеристика стенда

Способ зажима - пневматический

Число прижимов - 2 шт.

Усилие зажима - 500 кгс

Давление воздуха в системе - 0,4(4) мПа(кгс/см2)

Габаритные размеры - 883Ч650Ч1100 мм

1.5.2 Пресс гидравлический с передвижной головкой ПГП-20

Пресс гидравлический ПГП-20, усилие 20 т. Пресс с ручным перемещением стола и подвижной кареткой, используется для выполнения работ по выпрессовке, запрессовке, правке и гибке разных деталей в авторемонтных мастерских и станциях технического обслуживания.



1 - опорная плита; 2 - рама; 3 - гидроцилиндр;

4 - насосная станция

Пресс модель ПГП-20

Стенд состоит из рамы 2, в верхней части которой закреплен гидроцилиндр 3, а в нижней части, меняющаяся по высоте опорная плита 1. Насосная станция 4 закреплена на правой стенке и приводится в действие рукояткой.

К прессу подводится деталь, регулируется необходимая высота плиты и устанавливается необходимая насадка на гидроцилиндр (рисунок 4.2).

Техническая характеристика пресса:

Усилие - 20 т

Ход штока - 130 мм

Расстояние между столом и штоком - 800 мм

Высота подъёма стола - 600 мм

Давление масла в гидросистеме - 38,2(382) МПа (кгс/смІ)

Габаритные размеры - 600Ч800Ч1700 мм

Масса - 120 кг

Достоинства:

a) высокая производительность, экономичность;

b) простота конструкции;

c) высокий КПД;

d) небольшой износ механизмов системы, отсутствие коррозии механизмов;

e) бесшумность работы.

Недостатки:

a) необходимость снятия деталей с автомобиля;

b) возможность утечки жидкости, что может ухудшить характеристику работы стенда;

c) большая вероятность изменения свойств рабочей жидкости в зависимости от температуры, приводящая к изменению характеристики работы;

d) высокая стоимость;

e) необходимость квалифицированного обслуживания.

Стенд для ремонта карданных валов Р-223

Стенд для ремонта карданных валов, предназначен для сборки-разборки карданных валов. Принцип работы гидравлический.

Техническая характеристика пресса:

Максимальное усилие выпрессовки - 4000 Н

Усилие зажима - 200 кГс

Рабочее давление в сети - 10(100) МПа (кгс/см2)

Габаритные размеры - 920Ч1150Ч650 мм

Стенд состоит из рамы 5, гидравлического цилиндра 3 и насосной станции 4, тисков 1 и держателя 2.



1 - тиски; 2 -держатель;

3 - гидроцилиндр; 4 - насосная станция;

5 - рама

Рисунок 4.3 - Стенд для ремонта карданных валов, Р-223

Достоинства:

a) простота конструкции;

b) небольшой износ механизмов системы, отсутствие коррозии механизмов;

c) бесшумность работы.

Недостатки:

a) необходимость снятия деталей с автомобиля;

b) возможность утечки жидкости, что может ухудшить характеристику работы стенда;

c) большая вероятность изменения свойств рабочей жидкости в зависимости от температуры, приводящая к изменению характеристики работы, высокая стоимость;

d) необходимость квалифицированного обслуживания.

1.5.4 Съемник крестовин карданных валов СВК1

Данное устройство представляет собой компактный механический съемник. Минимальное усилие на рукоятке позволяет эффективно использовать съемник для выпрессовки небольших сборочных единиц, его можно использовать как струбцину и винтовой пресс при проведении ремонтных работ. Может также использоваться для разборки крестовин карданных валов при выполнении ремонта трансмиссий грузовых автомобилей.

1 - рукоятка; 2 - корпус; 3 - винт нажимной

Съемник крестовин карданных валов СВК1

Достоинства:

1. легкая фиксация на снимаемой детали;

2. сверхпрочная металлическая конструкция;

3. высокая надежность;

4. простота конструкции;

5. малые габариты и масса.

Недостатки:

1. Небольшое усилие, создаваемое съемником.

Технические характеристики съемника:

Усилие - 1 т

Ход винта - 60...160 мм

Рабочее пространство - 125Ч160 мм

Габариты (Ш х Д х В) - 114Ч315Ч180 мм

Масса - 5,3 кг

1.5.5 Выбор прототипа и обоснование путей его совершенствования

Прототипом конструируемого стенда для выпрессовки игольчатых подшипников крестовин карданного вала, на основании проведенного анализа конструкций, принимаем установку Р-223. Данный стенд наиболее прост и удобен в использовании, компактен, прост в обслуживании.

Одним из недостатков стенда является повышенные требования герметичности, так как используется гидравлическая установка.

Для совершенствования конструкции предлагается гидравлическую передачу заменить на механическую. Механическая передача проста в обслуживании и изготовлении имеет больший КПД (коэффициент полезного действия), меньшие габариты и имеет низкую себестоимость.

Предлагается для наибольшей универсальности стенда, увеличиваем зазор между держателем и тисками, что позволит производить выпрессовку игольчатых подшипников крестовин карданных передач легковых и грузовых автомобилей разных моделей.

Для облегчения центровки карданных валов устанавливаем самоцентрирующиеся губки на зажимные тисы, что сократит время установки карданного вала.

Для передачи крутящего момента с вала двигателя на грузовой винт используем ременную передачу. Ременная передача с клиновыми ремнями гарантирует плавную и тихую работу. Способность к смягчению сильных изменений нагрузки и гашению колебаний является её достоинством. Благодаря простой и дешёвой конструкции (без корпуса и смазывания), которая не требует специального обслуживания и содержания, получается уменьшение эксплуатационных расходов. Изношенные клиновые ремни можно быстро и легко заменить с минимальным временем простоя машины. Передаточное отношение можно легко изменить, применяя ступенчатые шкивы и перекладывая ремень с одних ступеней на другие. Достоинством ременной передачи является также отсутствие перекоса привода во время кратковременных перегрузок, что не обеспечивают другие механизмы. В результате может произойти их повреждение. Ременные передачи мало чувствительны к неточностям центровки валов. Ременные приводы делают возможным разделение мощности, то есть перенос привода с одного вала на другие.

Для выпрессовки игольчатых подшипников различных диаметров необходимо использовать соответствующие насадки и стаканы.

К преимуществам передачи «винт-гайка» относятся простота и компактность конструкции, большой выигрыш в силе, точность перемещений. Недостатки этой передачи: большая потеря на трение и связанный с этим малый КПД.

Для повышения надежности, во-первых, устанавливаем два выключателя предельного положения, во-вторых, работу стенда будем производить при постоянном нажатии кнопки «назад - вперед» и, в-третьих, оснастим рабочий орган и ременную передачу защитным кожухом.

1.6 Разработка технического задания и кинематической схемы проектируемого стенда

Техническое задание это документ, предназначенный для специалиста, в котором отражаются цели, требования к проекту и основные исходные данные, необходимые для разработки, а также сведения, относящиеся к деятельности заказчика или свойства продукта.

Техническое задание

Раздел	Содержание
Основание для разработки	Задание, полученное на кафедре ТЭРА ТОГУ
Источники разработки	Информационно-поисковая система «Мимоза», учебно-методическая, справочная литература, труды отечественных и зарубежных авторов, посвященных расчетам деталей машин, патенты, авторские свидетельства, прайс-листы оборудования для автосервисов, Internet
Цель, назначение, производительность стенда	a) Улучшение технических показателей, повышение производительности труда b) Снижение времени на выпрессовку и увеличение производительности обслуживания и ремонта карданных передач
Конструктивные требования	a) Скорость подачи - 0,02 м/с b) Максимальное усилие, создаваемое стендом - 5 000 Н
Порядок работы	a) Изделие устанавливается в тиски b) Включается c) После выпрессовки стенд выключается
Требования надёжности	Стенд должен работать безотказно в течение 5 суток при круглосуточной работе, совершая 25-30 операций в смену
Требования стойкости к внешним воздействиям	a) Стенд должен быть стойким к воздействию климатических факторов b) Стенд должен быть устойчив к воздействию механических факторов, свойственных при транспортировании автотранспортом c) Эксплуатация стенда в закрытом отапливаемом помещение (температура воздуха 15-20 С, влажность воздуха 75-100%)
Требования к конструкторской документации (КД) и эксплуатационной документации (ЭД)	a) КД, в том числе и ЭД, должна быть выполнена в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД b) КД должна быть пригодна к пересылке электронной почтой или передаче на иных носителях информации c) Технологическая документация должна быть выполнена в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД
Требования технологичности	a) При разработке КД несущих конструкций стенда должно отдаваться предпочтение применению стандартизированных покупных изделий по каталогам изготовителей и ранее разработанных и успешно применяемых изделий. Разработка оригинальных составных частей должна производиться только в технических и (или) экономически обоснованных случаях b) Материалы и комплектующие изделия должны использоваться в условиях и режимах, указанных в соответствующих стандартах (ТУ)
Требования безопасности и охраны окружающей среды	a) Стенд должен соответствовать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003-91 и обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации при соблюдении требований, предусмотренных в эксплуатационной документации (ЭД) b) По способу защиты человека от поражения электрическим током стенд должен соответствовать классу 01 по ГОСТ 12.2.007.0
	c) В конструкторской документации (КД), включая ЭД, должны быть учтены распространяющиеся на стенд требования стандартов системы стандартов безопасности труда d) Стенд в процессе эксплуатации не должен загрязнять природную среду выбросами вредных веществ в количествах выше допустимых значений, установленных соответствующими стандартами и санитарными нормами
Требования к взаимозаменяемости и унификации	Сменные элементы из состава запасных частей и принадлежностей должны быть взаимозаменяемыми
Требования эргономики	Стенд и его составные части должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.049-80 ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования
Требования к техническому обслуживанию и ремонту	Конструкция стенда должна обеспечить возможность проведения профилактических и регламентных работ
Требования к маркировке и упаковке	a) Маркировку следует наносить в соответствии с ГОСТ 26828-86 на несъёмных частях стенда, доступных для обзора b) Маркировка транспортной тары должна соответствовать требованиям ГОСТ14192 - 77 c) Упаковка составных частей стенда должна обеспечить их сохраняемость при хранении и транспортировании
Стадии, этапы разработки	a) Анализ существующих аналогов и прототипов b) Разработка технического задания c) Эскизы проекта d) Расчеты составных частей конструкции e) Проверочные расчеты на прочность

Кинематическая схема проектируемого стенда представка на рисунке ниже. Даная кинематическая схема показывает принцип работы стенда. От двигателя момент передается на ведущий шкив 1, затем через ременную передачу 2 на ведомый шкив 1, затем через передачу винт-гайка - 4 воздействует на изделие, которое крепится в тисках 5.

Кинематическая схема

1.7 Проектный расчет стенда

Цель проектного расчета ориентировочно определить геометрические размеры проектируемого стенда.

1.7.1 Кинематический расчет стенда

Определить силу F, необходимую для выпрессовки. На крестовину должна действовать сила:

,



где - предел прочности на смятие стали. Полагаем /16/;

- площадь среза. Возьмем крестовину автобуса НЕФАЗ и посчитаем площадь среза - 80 мм2.

Н ? 5000 Н

Выбор электродвигателя. Определим потребную мощность двигателя, которая позволит производить выпрессовку.

,

где , поступательная скорость движения звена /15/;

? общий КПД, учитывающий все потери /15, таблица 1.1/.

кВт.

По ГОСТ 19523-74 согласно [c. 563, T.3, 3] выбираем асинхронный двигатель 80А6/920 с частотой вращения , мощностью кВт.

Определим частоту вращения винта:

,

? шаг резьбы, м.



1.7.2 Расчет передачи винт-гайка. Основные параметры

Материал винта и гайки. Для винта принимаем сталь 45, термообработка - улучшение (предел текучести ), для гайки - оловянистую бронзу БрО10Ф.

Допускаемое давление и напряжение: Допускаемое давление (износостойкость резьбы) для пары сталь-бронза =9 МПа /15/.

Для материала винта при коэффициенте запаса прочности =3 /15/.

Для материала гайки на растяжение и смятие ;.

Средний диаметр резьбы. Для передачи принимаем упорную резьбу. Конструкцию гайки выбираем цельную, с коэффициентом высоты гайки .

Тогда средний диаметр резьбы (, мм):

? ,

где ? осевая сила, действующая на винтовую пару;

? коэффициент высоты головки гайки /15/;

= 9 МПа - допускаемое давление по таблице 13.6 /15/.

? мм.

По вычисленному значению выбираем большее ближайшее значение по ГОСТ 10177-82 /таблица 13.4, 1/ номинальный диаметр резьбы мм., шаг резьбы мм., средний диаметр мм. внутренний диаметр винта мм.

Угол подъема резьбы.

,

Приведенный угол трения при коэффициенте трения и угле наклона рабочей стороны профиля .

Так как , передача винт-гайка самотормозящаяся.

Размеры гайки. Высота гайки

мм.

Принимаем по стандарту Н=30 мм.

Наружный диаметр гайки:

? мм.

Принимаем мм.

Диаметр гайки:

мм.

Проверочный расчет винта на устойчивость. Один конец винта опирается шарнирно на ползун, а другой шарнирно (вследствие зазоров в резьбе) закреплен в гайке. Принимаем коэффициент приведения длины учитывающий способ закрепления концов винта (оба конца опоры шарнирно).

Момент инерции поперечного сечения винта:

,

мм4

Радиус инерции сечения винта:

,

Согласно эскизной компоновке расчетная длина винта мм.

Для стали 45 выбираем: предельную гибкость материала ; гибкость винта, при которой критическое напряжение в поперечном сечении равно пределу текучести - .

Следовательно, этот винт малой гибкости, для которого критическое напряжение равно пределу текучести , т.е. специальный расчет на устойчивость не нужен.

Проверочный расчет винта на прочность.

Момент сопротивления в резьбе:

,

Согласно нашей конструкции винт опирается на ползун пятой диаметром . При стальном подпятнике примем коэффициент трения

Момент трения на торце пяты.

НЧмм

1 - винт; 2 - гайка; 3 - шкив ременной передачи.

Расчетная схема вала

Строим эпюры продольных сил и крутящих моментов . При условии равномерного распределения осевой силы по виткам резьбы продольная сила винта в пределах гайки изменяется от до 0, а крутящий момент от до .

По эпюрам и опасное сечение винта может быть либо выше гайки (сечение а-а), либо ниже ее (сечение Б-Б). Доказано, что сечение винта в пределах гайки менее опасно.

Выполним проверку опасных сечений.

Сечение А-А. В этом сечении продольная сила , а крутящий момент

НЧмм



Эквивалентное напряжение

,

Сечение Б-Б. В этом сечении , =:

следовательно, в обоих сечениях прочность винта обеспечена.

Проверочный расчет гайки.

Проверка прочности тела гайки выполняется по напряжениям растяжения с учетом кручения Н

По формуле

,

что меньше . Прочность тела гайки обеспечена.

Проверка опорной поверхности борта гайки выполняется по условию прочности на смятие:

что меньше . Прочность опорной поверхности борта гайки обеспечена.

1.7.3 Расчет ременной передачи

Расчет ременной передачи будем производить по методике изложенной [c. 61-68, 2]. Передаваемая мощность кВт., частота вращения вала двигателя , частота вращения винта .

Выбираем сечение клинового ремня по таблице 5.6 [2, с. 69] предварительно определи угловую скорость и номинальный вращающий момент

При таком значении а таблице 5.6 [2, с. 69] рекомендуется выбрать сечение ремня В, с площадью поперечного сечения .

Выбираем диаметр ведущего шкива. В таблице 5.6 [2, с. 69] указано минимальное значение =200 мм. Однако для обеспечения большей долговечности ремня рекомендуется не ориентироваться на , а брать шкив на 1-2 номера больше.

Принимаем .

Определяем передаточное отношение без учета скольжения



.

Диаметр ведомого шкива с учетом относительного скольжения .

Округляем в меньшую сторону по стандарту, принимаем .

Уточняем передаточное отношение

уточняем

Расхождение с заданным меньше 1% (при допускаемом 3%).

Определяем межосевое расстояние а: его выбираем в интервале:

,

,

Принимаем близкое к среднему значению .

Расчетная длина ремня определяется по формуле, как и в случае плоскоременной передачи:

,

Ближайшая по стандарту длина [2, с. 68]

Вычисляем

и определяем новое значение с учетом стандартной длины по формуле:

При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьшения, на для того, чтобы облегчить надевание ремней на шкив; для увеличения натяжения ремней необходимо предусмотреть возможность увеличения на ; в нашем случае необходимое перемещение составляет: в меньшую сторону , в большую сторону

Угол обхвата на малом шкиве

Скорость

По таблице 5.7 /2, с.71-73/ находим величину окружного усилия , передаваемого одним клиновым ремнем сечения при , и (интерполируя): - на один ремень.

Допускаемое полезное напряжение (удельное окружное усилие на единицу площади поперечного сечения ремня)

Коэффициент учитывает влияние угла обхвата . Так как зависит от межосевого расстояния , то следует предварительно определить - его принимают равным удвоенной сумме диаметров шкивов:

Коэффициент

Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня,

Так как расчетная длина , . Коэффициент учитывает условия эксплуатации передачи [c. 63, 2]

Следовательно,

Окружное усилие:

Расчетное число ремней:

Определяем усилия в ременной передаче, приняв напряжение от предварительного натяжения :

Предварительно натяжение каждой ветви ремня

Натяжение ведущей ветви

Натяжение ведомой ветви

Проверяем окружное усилие:

Давление на вал

? 773 Н

1.7.4 Подбор и проверка долговечности подшипников

Расчет конического роликового подшипника. Предварительно назначаем роликовый конический однорядный повышенной грузоподъемности подшипник по ГОСТ 27365-87 - 7312А , , , , , , , (динамическая грузоподъемность). Определим реакции в опорах:

Проверка:

Проверка:

Суммарные реакции в опорах:

Определим долговечность подшипника на первой опоре. На эту опору действует радиальная реакция и внешняя осевая сила .

Эквивалентная нагрузка по формуле:



где коэффициенты ; Отношение этому отношению соответствует [таблица 7.3, с. 119, 3]. Так как отношение

то и .

Расчетная долговечность, млн. об.

Расчетная долговечность, ч.

.

Так как расчетный ресурс больше требуемого, то предварительно назначенный подшипник 7312А пригоден.

Расчет шарикового подшипника.

Назначаем шариковый радиальный однорядный подшипник по ГОСТ 8338-75 - 209 , , , , , (динамическая грузоподъемность).

Определим долговечность подшипника на второй опоре. На эту опору действует радиальная реакция ,.

Эквивалентная нагрузка по определяется формуле:

где - коэффициент радиальной нагрузки (принимаем =1);

- коэффициент, учитывающий вращение колец (принимаем =1);

- коэффициент безопасности (принимаем =1,3);

- температурный коэффициент по /2, табл. 2.20/ принимаем =1.

Расчетная долговечность, млн. об.

Расчетная долговечность, ч.

.

Так как расчетный ресурс больше требуемого, то предварительно назначенный подшипник 209 пригоден.

1.8 Описание работы стенда

Ремонт карданного шарнира обычно заключается в замене игольчатых подшипников, уплотнений и крестовины для чего шарнир необходимо разобрать. Подшипники в проушинах вилок установлены с натягом, поэтому при разборке и сборке шарнира их приходится соответственно впрессовывать и запрессовывать.

Корпуса подшипников выпрессовывают в порядке представленном ниже.

Нанесите метки (краской или керном), определяющие взаимное положение разделяемых деталей, чтобы соединить их при сборке в том же положении и сохранить неизменной балансировку валов.

Установите в тиски карданный вал. Снимите стопорные кольца.

Далее установите карданный вал одной из вилок карданного шарнира на опору пресса. Через специальную втулку штоком пресса переместите другую вилку шарнира вниз до упора в крестовину.

Повернув вилку шарнира на 180°, повторите указанные операции, то есть переместите другой конец вилки вниз до упора в крестовину. При выполнении этих операций противоположный подшипник крестовины частично выйдет из отверстия вилки и в полученный зазор между вилкой и крестовиной можно будет установить втулку с боковым вырезом.

Установив втулку на шип крестовины, переместите вилку шарнира вниз до выпрессовки подшипника.

Используя указанные приемы, выпрессуйте другие подшипники крестовины.

1.9 Правила безопасности и эксплуатации стендов

Одним из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда являются обязательный инструктаж всех работников предприятия.

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того, в каком состоянии находится гаражное оборудование и приспособления.

Прежде всего, стенд и его приспособления должны быть чистыми и исправными. Приступая к работе, слесарь должен привести в порядок спецодежду, проверить наличие и исправность инструментов, оборудования и предохранительных приспособлений. Место, где рабочий производит поручаемую ему работу должно хорошо освещаться и не загромождаться изделиями и материалами, не имеющими прямого отношения к производственной работе. В месте производства работ, запрещается находиться лицам, не имеющим прямого отношения к этим работам.

Эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности и за его состоянием должен быть обеспечен постоянный надзор со стороны определённых лиц, назначенных администрацией предприятия, или лично технического руководителя.

Эксплуатационное обслуживание электродвигателя должен выполнять квалифицированный персонал, электромонтеры. Электродвигатель должен быть обязательно заземлен. В случае возникновения любых неисправностей электродвигатель должен быть немедленно обесточен.

Техническое обслуживание электродвигателя сводится в основном к своевременной замене подшипников. При критическом износе подшипников электродвигателя (появляется характерный шум сепараторов) возможно, их разрушение и заклинивание

Рабочее место должно иметь достаточную освещенность, т.е соответствовать нормам освещенности СНИП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».

Техническое обслуживание ременных передач сводится к периодической проверки состояния ремней. При появлении трещин, разрывов, расслоений и других дефектов ремень следует заменить, а ослабленный натянуть.

Для компенсации вытяжки ремней в процессе их эксплуатации, компенсации отклонений длины ремней, а также легкости надевания новых ремней предусмотрено регулирование межосевого расстояния ременной передачи поворотом плиты, на которой расположен электродвигатель.



2.Технологическая часть

В технологической части выпускной квалификационной работе производится расчет производственной программы предприятия, объема работ, численности производственных рабочих и технологический расчет производственных зон и участков.

Исходными данными для расчёта являются тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег автомобилей, категория условий эксплуатации, возраст и природно-климатические условия. Исходные данные приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные для расчёта

Технологическая группа	Зил-5301	Зил-130
Количество подвижного состава в базовом предприятии, ед.	169	21
Среднесуточный пробег, км	238	238
Категория условий эксплуатации	III	III
Количество рабочих дней в году	365	365
Пробег с начала эксплуатации в долях от капитального ремонта	0,5	0,1
Климатический район	холодный	холодный

2.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

Производственная программа по техническому обслуживанию представляет собой количество технических воздействий, выполняемых по ТО и ТР автомобилей.

Расчет производственной программы следует производить после выбора нормативных значений периодичности ТО-1, ТО-2 и капитального ремонта (КР), приведенных в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и корректировки их для данных условий эксплуатации.

Выбор нормативов и значений коэффициентов производится согласно /2/ и /3/.

Корректирование периодичности технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 проводится по формуле /2, с.14/.

,(2.1)

,(2.2)

где - коэффициент, корректирующий категорию условий эксплуатации, принимаем =0,8;

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, принимаем =0,9;

,- нормативный пробег до ТО-1 и ТО-2, км.

Все автомобили относятся к автобусам большого класса, тогда согласно /2/ нормативный пробег для всех групп будет равен: до ТО-1 - 3 500 км., до ТО-2 14 000 км.

Скорректированную периодичность до ТО-1 и ТО-2 для Зил-5301 и Зил-130 определим по формуле 2.1 и 2.2.

км.

км.

Корректирование пробега до капитального ремонта производится по формуле /4, с.14/:

,(2.3)

где - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, принимаем =1,0 для всех трёх групп /2, с.15/;

- нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта, км.;

Нормативный пробег до капитального ремонта примем для Зил-5301 - =750 000 км., для автобусов Зил-130 - 500 000 км. Межремонтный пробег для автомобилей, прошедших капитальный ремонт, принимается не менее 80% от нормы пробега для новых автомобилей.

Скорректированный пробег до капитального ремонта определим по формуле 2.3.

км.

км.

Для формирования плана технических воздействий по ТО и ТР необходимо принимать в расчетах проведение их через целое количество дней или целое количество ТО-1, ТО-2, для чего проводится корректирование периодичности по среднесуточному пробегу и пробегу до ТО-1, ТО-2. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и ремонта, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Количество дней до ТО-1 определяется по формуле:

, (2.4)

где - расчетная периодичность до ТО-1 (целое число), дн;

- среднесуточный пробег автомобиля, км.

дн. округляем до 15 дн.

Так у всех автомобилей пробег до ТО-1 одинаковый то количество дней тоже будет одинаковое.

Скорректированная периодичность ТО-1 для автобусов определяется по формуле /4, с.36/.

,(2.5)

км.

Количество ТО-1 между ТО-2 определяется по формуле /4, с.35/.

, (2.6)

где - расчетное количество ТО-1 между очередными ТО-2, дн.

дн. округляем до 4 дн.

Скорректированная периодичность ТО-2 определяется по формуле /4, с.35/.

,(2.7)

км.;

Количество ТО-2 до КР определяется по формуле /4, с.8/.

, (2.8)

где - расчетное количество ТО-2 до КР.

дн. округляем до 30 дн.

дн. округляем до 25 дн.

Скорректированный пробег до капитального ремонта определяется по формуле /4, с.36/.

,(2.9)

км.;

км.;

2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействий. Так как цикловой пробег в данной методике расчёта принят равным ресурсному пробегу автомобиля, то число списаний одного автомобиля за цикл будет равно единице, т.е. = отсюда . В расчёте принято, что при пробеге, равном , очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль направляется на списание (или в КР). Принято, что ЕО разделяется на ЕОс (выполняемое ежедневно) и ЕОт (выполняемое перед ТО и ТР).

Количество воздействий ТО-2 за цикл определяется по формуле /4, с.34/:

, (2.10)

где - число воздействий за цикл, ед.

По формуле 2.10 определим количество воздействий ТО-2 за цикл:

ед.

ед.

Количество воздействий ТО-1 за цикл определяется по формуле /4, с.34/:

,(2.11)

ед.

ед.

Количество воздействий ЕОс (выполняемое ежедневно) за цикл для двух групп автомобилей определяется по формуле /4, с.34/:



, (2.12)

ед.

ед.

Количество воздействий ЕОт (выполняемое перед ТО и ТР) за цикл для двух групп автомобилей определяется по формуле /4, с.34/:

,(2.13)

ед.

ед.

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчёт полученных значений за цикл к значениям за год. Для пересчета программы определяется коэффициент перехода от цикла к году:

, (2.14)

где - годовой пробег автомобиля, км.

Годовой пробег автомобиля рассчитывается по формуле /4, с.34/:

, (2.15)



где - количество дней работы предприятия в году, согласно исходным данным 365 дн.;

-коэффициент технической готовности автомобиля.

Коэффициент технической готовности , определяется по формуле /4, с.36/:

,(2.16)

где - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.

- продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте. Согласно Положению принимаем - 25 дн.;

Определим коэффициент технической готовности , по формуле 2.10.

По формуле 2.15 определим годовой пробег автомобиля:

км;

км.

По формуле определим коэффициент перехода от цикла к году:

Годовое количество технических обслуживаний и ремонтов на один автомобиль определяется как произведение полученной ранее цикловой программы на коэффициент перехода от цикла к году.

, (2.17)

, (2.18)

Число ЕОс и ЕОт определяется по формулам 2.19 и 2.20:

, (2.19)

,(2.20)

ед.

ед.

ед.

ед.

Результаты расчетов по количеству воздействий для всех групп автомобилей представим в таблице 2.2. Учтем, что количество сезонных воздействий будет равно двум.



Таблица 2.2 - Количество воздействий за год

Показатель	Зил 5301	Зил 130	Итого
	Количество воздействий на 1 автомобиль, ед.	Количество воздействий на всю группу, ед.	Количество воздействий на 1 автомобиль, ед.	Количество воздействий на всю группу, ед.
	316	53 404	277	5 817	59 221
	34	5 746	29	609	6 355
	16	2 704	14	294	2 998
	5	845	4	84	929
	2	338	2	42	380

2.3 Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей

Согласно «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава», диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объём работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчёта постов диагностирования и его организации. На АПТ в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам проектирования ОНТП-АТП-СТО-80 принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объёмов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при ТР, принимаем равное 20% от годовой программы ТО-2.

Количество Д-1 () и Д-2 () рассчитывается по формулам /4, c.32/:

,(2.21)

, (2.22)

где 1,1 и 1,2 - коэффициенты, учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР /8, с.38/.

Количество диагностических воздействий определим по формуле 2.21.

ед.

ед.

Количество диагностических воздействий определим по формуле 2.22.

ед.

ед.

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО. По видам ТО и диагностирования суточная производственная программа определяется по формуле /4, с.34/:

, (2.23)

Результаты вычислений по суточной производственной программе представим в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Суточная программа по ЕО, ТО и диагностике

Показатель	Группа	итого
	Зил-5301	Зил-130
	146,31	15,94	162,25
	15,74	1,67	17,41
	7,41	0,81	8,21
	3,24	0,35	3,59
	10,46	1,12	11,58
	2,78	0,28	3,05

2.4 Расчет годового объема работ по ТО, ТР и самообслуживанию

2.4.1 Определение трудоемкости работ

Для расчета годового объема работ необходимо предварительно установить для данного АТП нормативные трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта, а затем скорректировать их с учетом конкретных условий эксплуатации.



Расчётная нормативная скорректированная трудоёмкость и (в человеко-часах) рассчитывается по формуле /4, c.41/:

, (2.24)

, (2.25)

Тогда

,(2.26)

где , - нормативная трудоёмкость и , чел.ч.

- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем К2=1,1 для всех трёх групп согласно /2, с.31/.

Нормативные значения трудоёмкостей по ЕО, ТО и ТР представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Нормативные трудоемкости ЕО, ТО и ТР

Показатель	Группа
	Зил-5301	Зил-130
, чел.Чч.	0,5	0,5
, чел.Чч.	9,0	9,0
, чел.Чч.	36,0	36,0
, чел.Чч./1000км.	4,2	4,2

Скорректированную трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитаем по формуле 2.25.

чел.Чч.;

чел.Чч.

Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формуле /4, c.32/:

,(2.27)

,(2.28)

где , - нормативное значение трудоемкости ТО-1 и ТО-2 в зависимости от типа автотранспортного средства, чел.Чч. /2, с.44/;

- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем =1,1 для всех трёх групп согласно /2, с.31/;

- корректирующий коэффициент в зависимости от количества единиц технологически совместимого подвижного состава предприятия, принимаем =1,1; 1,55; 1,55 для Зил-5301 и Зил-130 соответственно /2, с.30/.

Скорректированную трудоемкость ТО-1 рассчитаем по формуле 2.27.

чел.Чч.;

чел.Чч.

Скорректированная трудоемкость ТО-2 рассчитаем по формуле 2.28.

чел.Чч.;

чел.Чч.

Скорректированная удельная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле /4, с.14/.

,(2.29)

где К5 - коэффициент, учитывающий способ хранения подвижного состава, принимаем К5 = 0,9 /7, с.16/

чел.Чч./1000км;

чел.Чч./1000км.

2.4.2 Определение годового объема работ по ТО и ТР

Объем работ по за год определяется произведением числа за год на скорректированное значение удельной трудоемкости .

,(2.30)

чел.Чч.;

чел.Чч.

Объем работ по за год определяется произведением числа за год на скорректированное значение удельной трудоемкости .

,(2.31)

чел.Чч.;

чел.Чч;.

Объем работ по ТО-1 за год определяется произведением числа ТО-1 за год на скорректированное значение удельной трудоемкости ТО-1.



,(2.32)

чел.Чч.;

чел.Чч.

Объем работ по ТО-2 за год определяется произведением числа ТО-2 за год на скорректированное значение удельной трудоемкости ТО-2.

,(2.33)

чел.Чч.;

чел.Чч.

Объем работ ТР за год определяется по формуле /4, с.42/.

,(2.34)

чел.Чч.;

чел.Чч.

Годовой объем работ по сезонному обслуживанию рассчитывается по формуле:

,(2.35)

где nСО - доля трудоемкости сезонного обслуживания при выполнении очередного ТО-2, совмещенного с СО, принимаем равным 30%.

чел.Чч.;

чел.Чч.

Годовой объем работ по ТО и ТР для всего парка автомобилей составит 212 628 чел.Чч. (таблица 2.5).

Кроме работ по ТО и ТР, на предприятии проводятся работы по самообслуживанию, которые составляют 15% от и их численное значение равно:

,(2.36)

чел.Чч.

Таблица 2.5 - Годовой объем работ по ТО и ТР

Показатель	Группа	итого
	Зил-5301	Зил-130
	29 372	3 199	32 571
	1 724	183	1 907
	29 446	4 513	33 959
+	41 225	5 929	47 154
	84 171	12 866	97 037
Итого:	185 938	26 690	212 628
	27 891	4 004	31 894

2.5 Распределение объема работ ТО и ТР и расчёт численности производственных рабочих

Трудоемкость работ ТО и ТР распределяется по месту их выполнения по технологическим и организационным признакам. Работы по ТО и ТР выполняются на постах и вспомогательных участках.

К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.).

К вспомогательным относятся работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняемых на вспомогательных участках (агрегатном, слесарно-механическом, электротехническом и др.).

Исходными данными для распределения трудоемкости являются коэффициент распределения объема работ ЕО, ТО и ТР () по видам работ. Принимается в соответствии с маркой автомобиля, согласно ОНТП-01-91 и годовой объем работ () по ЕО, ТО, ТР технологически совместимых групп.

Годовой фонд времени технологически необходимого ФТ при 6-ти дневной рабочей неделе для производств с нормальными условиями труда, согласно ОНТП-01-91, принимается равным 2070 часов и 1830 часов для производств с вредными условиями труда.

Годовой фонд времени «штатного» рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени «штатного» рабочего ФШ меньше фонда «технологического» рабочего ФТ за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам. Согласно ОНТП-01-91 годовой фонд времени «штатного» рабочего для выполнения работ, связанных с вредными условиями труда составляет 1610 часов, а для всех других - 1820 часов.

Технологически необходимое число рабочих по видам работ определяется по формуле /4, с.47/.

, (2.37)

где - годовой объем работ по ЕО, ТО, ТР технологически совместимых групп, чел.Чч.;

- годовой фонд технологически необходимого времени, ч.

Расчеты технологически необходимого числа рабочих приведены в таблицах 2.6 - 2.7.

Штатное число производственных рабочих определяется по формуле /4, с.47/.

, (2.38)

где - фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте, ч.

Расчеты штатного числа рабочих, для трёх технологических групп автобусов, приведены в таблицах 2.6 - 2.7.

Таблица 2.6 - Распределение годового объёма работ и расчет численности автомобилей Зил-5301

Виды работ	, %	, чел.Чч.	, ч.	, чел.	, ч.	, чел.
Еос:
-моечные	10	2937,2	2070	1,42	1820	1,61
-уборочные	20	5874,4	2070	2,84	1820	3,23
-заправочные	11	3230,9	1830	1,77	1610	2,01
-контрольно-диагностические	12	3524,6	2070	1,70	1820	1,94
-ремонтные	47	13804,8	2070	6,67	1820	7,59
итого	100	29 372		14,39		16,37
ЕОт:
-уборочные	55	948,2	2070	0,46	1820	0,52
-моечные	45	775,8	2070	0,37	1820	0,43
итого	100	1 724		0,83		0,95
ТО-1:
-диагностирование общее (Д-1)	8	2355,7	2070	1,14	1820	1,29
-крепежные	49	14428,5	2070	6,97	1820	7,93
-регулировочные	10	2944,6	2070	1,42	1820	1,62
-смазочные, очистительные	20	5889,2	2070	2,85	1820	3,24
-электротехнические	6	1766,8	2070	0,85	1820	0,97
-по системе питания	3	883,4	2070	0,43	1820	0,49
-шинные	4	1177,8	2070	0,57	1820	0,65
итого	100	29 446		14,23		16,18
ТО-2:
-углубленное диагностирование	7	2885,8	2070	1,39	1820	1,59
-крепежные	48	19788,0	2070	9,56	1820	10,87
-регулировочные	8	3298,0	2070	1,59	1820	1,81
-смазочные, очистительные	10	4122,5	2070	1,99	1820	2,27
-электротехнические	7	2885,8	2070	1,39	1820	1,59
-по системе питания	3	1236,8	2070	0,60	1820	0,68
-шинные	2	824,5	2070	0,40	1820	0,45
-кузовные	15	6183,8	2070	2,99	1820	3,40
итого	100	41 225		19,92		22,65
ТР:
Постовые работы:
-диагностирование общее (Д-1)	1	841,7	2070	0,41	1820	0,46
-диагностирование углубленное	1	841,7	2070	0,41	1820	0,46
-регулировочные	2	1683,4	2070	0,81	1820	0,92
-разборочно-сборочные работы	25	21042,8	2070	10,17	1820	11,56
-сварочные работы	5	4208,6	1830	2,30	1610	2,61
-жестяницкие работы	2	1683,4	2070	0,81	1810	0,93
-окрасочные работы	8	6733,7	1830	3,68	1610	4,18
-итого по постам	44
Участковые работы:
-агрегатные работы	17	14309,1	2070	6,91	1820	7,86
-слесарно-механические работы	9	7575,4	2070	3,66	1820	4,16
-электротехнические работы	7	5892,0	2070	2,85	1820	3,24
-аккумуляторные работы	2	1683,4	1830	0,92	1610	1,05
-ремонт системы питания	3	2525,1	1830	1,38	1610	1,57
-шиномонтажные работы	2	1683,4	2070	0,81	1820	0,92
-вулканизационные работы	1	841,7	2070	0,41	1820	0,46
-кузнечно-рессорные работы	3	2525,1	1830	1,38	1610	1,57
-медницкие работы	2	1683,4	1830	0,92	1610	1,05
-сварочные работы	2	1683,4	1830	0,92	1610	1,05
-жестяницкие работы	2	1683,4	2070	0,81	1820	0,92
-арматурные работы	3	2525,1	2070	1,22	1820	1,39
-обойные работы	3	2525,1	2070	1,22	1820	1,39
итого по участкам	56			23,41		26,62
всего по ТР	100	84 171		23,41		26,62

рулевой карданный вал разборка

Таблица 2.7 - Распределение годового объёма работ автомобилей Зил-130

Виды работ	, %	, чел.Чч.	, ч.	, чел.	, ч.	, чел.
Еос:
-моечные	10	319,9	2070	0,15	1820	0,18
-уборочные	20	639,8	2070	0,31	1820	0,35
-заправочные	11	351,9	1830	0,19	1610	0,22
-контрольно-диагностические	12	383,9	2070	0,19	1820	0,21
-ремонтные	47	1503,5	2070	0,73	1820	0,83
итого	100	3 199		1,57		1,78
ЕОт:
-уборочные	55	100,7	2070	0,05	1820	0,06
-моечные	45	82,4	2070	0,04	1820	0,05
итого	100	183		0,09		0,10
ТО-1:
-диагностирование общее (Д-1)	8	361,0	2070	0,17	1820	0,20
-крепежные	49	2211,4	2070	1,07	1820	1,22
-регулировочные	10	451,3	2070	0,22	1820	0,25
-смазочные, очистительные	20	902,6	2070	0,44	1820	0,50
-электротехнические	6	270,8	2070	0,13	1820	0,15
-по системе питания	3	135,4	2070	0,07	1820	0,07
-шинные	4	180,5	2070	0,09	1820	0,10
итого	100	4 513		2,18		2,48
ТО-2:
-углубленное диагностирование	7	415,0	2070	0,20	1820	0,23
-крепежные	48	2845,9	2070	1,37	1820	1,56
-регулировочные	8	474,3	2070	0,23	1820	0,26
-смазочные, очистительные	10	592,9	2070	0,29	1820	0,33
-электротехнические	7	415,0	2070	0,20	1820	0,23
-по системе питания	3	177,9	2070	0,09	1820	0,10
-шинные	2	118,6	2070	0,06	1820	0,07
-кузовные	15	889,4	2070	0,43	1820	0,49
итого	100	5 929		2,86		3,26
ТР:
Постовые работы:
-диагностирование общее (Д-1)	1	128,7	2070	0,06	1820	0,07
-диагностирование углубленное	1	128,7	2070	0,06	1820	0,07
-регулировочные	2	257,3	2070	0,12	1820	0,14
-разборочно-сборочные работы	25	3216,5	2070	1,55	1820	1,77
-сварочные работы	5	643,3	1830	0,35	1610	0,40
-жестяницкие работы	2	257,3	2070	0,12	1810	0,14
-окрасочные работы	8	1029,3	1830	0,56	1610	0,64
-итого по постам	44	5661,0		2,84		3,23
Участковые работы:		0,0
-агрегатные работы	17	2187,2	2070	1,06	1820	1,20
-слесарно-механические работы	9	1157,9	2070	0,56	1820	0,64
-электротехнические работы	7	900,6	2070	0,44	1820	0,49
-аккумуляторные работы	2	257,3	1830	0,14	1610	0,16
-ремонт системы питания	3	386,0	1830	0,21	1610	0,24
-шиномонтажные работы	2	257,3	2070	0,12	1820	0,14
-вулканизационные работы	1	128,7	2070	0,06	1820	0,07
-кузнечно-рессорные работы	3	386,0	1830	0,21	1610	0,24
-медницкие работы	2	257,3	1830	0,14	1610	0,16
-сварочные работы	2	257,3	1830	0,14	1610	0,16
-жестяницкие работы	2	257,3	2070	0,12	1820	0,14
-арматурные работы	3	386,0	2070	0,19	1820	0,21
-обойные работы	3	386,0	2070	0,19	1820	0,21
итого по участкам	56	7205,0		3,58		4,07
всего по ТР	100	12 866		6,42		7,30

Общее распределение работ и технологически необходимое число рабочих представлено в таблице 2.8

Таблица 2.8 - Распределение годового объёма работ и технологически-необходимого числа рабочих

Виды работ	, чел.Ч ч.	РТ, чел.
ЕОс:
-моечные	3257,1	1,57
-уборочные	6514,2	3,15
итого	9771,3	4,72
ЕОт:
-моечные	858,15	0,41
-уборочные	1048,85	0,51
итого	1907	0,92
ТО-1:
-диагностирование общее (Д-1)	2716,72	1,31
-заправочные	3582,81	1,96
-контрольно-диагностические	3908,52	1,89
-ремонтные	15308,37	7,40
-крепежные	16639,91	8,04
-регулировочные	3395,9	1,64
-смазочные, очистительные	6791,8	3,28
-электротехнические	2037,54	0,98
-по системе питания	1018,77	0,49
-шинные	1358,36	0,66
итого	56758,7	16,41
ТО-2:
-углубленное диагностирование (Д-2)	3300,78	1,59
-крепежные	22633,92	10,93
-регулировочные	3772,32	1,82
-смазочные, очистительные	4715,4	2,28
-электротехнические	3300,78	1,59
-по системе питания	1414,62	0,68
-шинные	943,08	0,46
-кузовные	7073,1	3,42
итого	47154	22,78
ТР:
Постовые работы:
-диагностирование общее (Д-1)	970,37	0,47
-диагностирование углубленное (Д-2)	970,37	0,47
-регулировочные	1940,74	0,94
-разборочно-сборочные работы	24259,25	11,72
-сварочные работы	4851,85	2,65
-жестяницкие работы	1940,74	0,94
-окрасочные работы	7762,96	4,24
итого по постам	42696,28	2,84
Участковые работы:
-агрегатные работы	16496,29	7,97
-слесарно-механические работы	8733,33	4,22
-электротехнические работы	6792,59	3,28
-аккумуляторные работы	1940,74	1,06
-ремонт системы питания	2911,11	1,59
-шиномонтажные работы	1940,74	0,94
-вулканизационные работы	970,37	0,47
-кузнечно-рессорные работы	2911,11	1,59
-медницкие работы	1940,74	1,06
-сварочные работы	1940,74	1,06
-жестяницкие работы	1940,74	0,94
-арматурные работы	2911,11	1,41
-обойные работы	2911,11	1,41
итого по участкам	54340,72	26,99
всего по ТР	97037	29,83

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, занятые на следующих работах:

- ремонт и обслуживание оборудования;

- транспортные и погрузочные работы, связанные с ремонтом и обслуживание автомобилей;

- приемка, хранение и выдача материальных ценностей;

- перегон автомобилей по территории;

- уборка помещения; прочие подсобные работы.

Количество вспомогательных рабочих следует принимать равными 15% от производственных рабочих, согласно расчетам таблицы 2.9 численность производственных рабочих составляет 62 чел., тогда численность вспомогательных рабочих составит 9 чел.

Распределение вспомогательных рабочих по видам работ представлено в таблице 2.10.

Таблица 2.10 - Распределение вспомогательных рабочих по видам работ

Специальность	Процент, %	Численность, чел.
Электромонтеры	12	1
Станочники (токари, фрезеровщики и т.д.)	5	1
Слесари по оборудованию	9	1
Слесари по отоплению, водопроводу, канализации	10	1
Сварщики	4	1
Жестянщики	2	1
Плотники и ремонтно-строительные рабочие	8	1
Прочие специальности (кладовщики, инструментальщики, уборщики цехов, перегонщики автомобилей) и т.п.	50	5
Итого:	100	12

Количество водителей-перегонщиков, рабочих по приемке, хранению и выдаче материальных ценностей в зависимости от суточного количества заездов автомобилей, примем:

- перегонщики - 4 чел;

- рабочие складов - 1 чел.

Численность инженерно-технических работников (ИТР) примем 30 чел., в зависимости от количества постов. Численность рабочих для уборки помещений примем 5 чел.

2.6 Уточнённый расчёт участка

Агрегатный участок предприятия предназначен для выполнения разборочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ по коробке передач, переднему и заднему мостам и другим агрегатам, механизмам и узлам, снятым с автомобиля для текущего ремонта. Ремонт сцеплений и двигателей осуществляется на другом специализированном участке.

Содержание работ агрегатного участка представлено на рисунке 2.1.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2.1 - Блок-схема работ агрегатного участка

Для разборки агрегатов применяют специализированные стенды. Подшипники, втулки и другие детали выпрессовывают с помощью ручных верстачных прессов (усилием 3--5 т) или гидравлических прессов (усилием 20 т, модели 208), а также съемников.

Крупные детали моют на отдельном участке. Для мелких деталей предусмотрена ванна. Вымытые детали контролируют в соответствии с техническими условиями и сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные.

2.5.1 Корректировка численности рабочих по видам работ

Чтобы определить численность производственных рабочих, используем методику, изложенную в /8, с.46/, по которой определяются технологически необходимая (явочная) и штатная численность рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих:

, (2.39)

где - годовой объем работ по агрегатному участку, чел.Чч.;

- годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Годовой фонд рабочего места определяется по формуле:

(2.40)

где - число календарных дней в году - 365;

- число выходных дней в году - 104;

- число праздничных дней в году - 12;

- время рабочей смены, ч.;

- время сокращения рабочей смены в праздничные дни для рабочих выполняющих работы с условиями труда не отнесенные к вредным tС=1 ч.

Подставив значения в (2.21), определим годовой фонд рабочего места, который составит:

ФТ=(365-104-12)Ч8-10Ч1=1982 ч,

Штатное число рабочих определим по формуле:

, (2.41)

где - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой фонд одного рабочего определяется по формуле:

(2.42)

где ДОСН - число дней основного отпуска ремонтного рабочего. Принимаем ДОСН.=24 дн.;

ДДОП - число дней дополнительного отпуска за работу в северных и приравненных к ним районах ДДОП=12 дн.;

ДВР - число дней дополнительного отпуска, для работ с вредными условиями труда в соответствии с коллективным договором. Принимаем ДВР=3 дн.;

ДУВ - число дней неявки по уважительной причине. Принимаем ДУВ=2 дн.

Подставив значения в (2.23), при восьми часовой смене, получим:

ФШ=2430-(24+12+2)Ч8=2126 ч.;

Корректировка и распределение численности рабочих по видам работ представлено в таблице 2.14.

2.5.2 Расчет числа единиц технологического оборудования

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстки, стеллажи, столы, шкафы), необходимое для обеспечения производственного процесса АТП.

Таблица 2.14 - Распределение трудоемкости и рабочих по видам работ

Вид работ	%	ТГ, чел.Чч.	РТ, чел.	РШ, чел.
Мойка-отчистка	10	2225,69	1,12	1,05
Разборка-сборка	40	8902,76	4,49	4,19
Контроль, сортировка	15	3338,54	1,68	1,57
Слесарно-механические работы	25	5564,23	2,81	2,62
Обработка, испытание	10	2225,69	1,12	1,05
Итого:		22256,91	11,23	10,47

Количество основного оборудования определим по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования:



, (2.43)

где - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.Чч.;

- годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч.;

- число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования, чел.

Годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле:

,(2.44)

где - годовой фонд работы (технологический), ч.;

- число рабочих смен;

- коэффициент использования оборудования по времени, т.е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности времени смены. Примем - 0,80.

ч.

Все расчеты числа единиц оборудования сведем в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 - Расчет числа единиц оборудования

Вид работ	%	ТГ, чел.Чч.	, ед.
Мойка-отчистка	10	2225,69	1,14
Разборка-сборка	40	8902,76	4,58
Контроль, сортировка	15	3338,54	1,72
Слесарно-механические работы	25	5564,23	2,86
Обработка, испытание	10	2225,69	1,14
Итого:		22256,91	11,45

2.5.3 Выбор оборудования для участка

При подборе оборудования использовались каталоги, справочники и Интернет.

Таблица 2.10 - Технологическое оборудование и участка

Наименование	Тип	Количество, ед.	Размер, мм	Площадь, м2	Потребление
					Электроэнергия, кВт	Вода, м3/час	Воздух, м3/час
Стеллаж для деталей и инструментов

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 
•  4 
•  5 

дипломная работа "Совершенствование организации работ на участке по ремонту двигателей автомобиля Зил-5301 "Бычок"" скачать

Подобные документы

• Проектирование автотранспортного предприятия на 150 автомобилей, занимающегося грузоперевозками

  Расчет годовой производственной программы всех видов технического обслуживания. Технологический процесс по обслуживанию, ремонту и устранению дефектов карданной передачи автомобиля ПАЗ-37421. Проектировочный расчет стенда для балансировки карданных валов.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 05.06.2011
  

• Технологический расчет и проектное решение шиномонтажного участка СТО, выполняющей работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей семейства ВАЗ

  Расчет годового объема работ, фонда времени штатного рабочего, числа производственных рабочих, числа постов, площади участка. Подбор технологического оборудования. Описание технологического процесса по обслуживанию и ремонту автомобилей семейства ВАЗ.
  
  курсовая работа [890,4 K], добавлен 21.07.2014
  

• Проектирование станции технического обслуживания с разработкой участка по ремонту двигателей внутреннего сгорания легковых автомобилей в городе Норильске

  Расчет годового объема работ по обслуживанию и ремонту автомобилей. Определение потребности в электроэнергии, теплоносителях и воде. Разработка приспособления для обработки шеек коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания после их шлифования.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 18.06.2015
  

• Агрегатный участок АТП по ремонту амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130

  Капитальный ремонт автомобилей и их частей на агрегатном участке автотранспортного предприятия. Выбор и обоснование метода организации технологического процесса по ремонту амортизатора передней подвески автомобиля. Расчет технологического оборудования.
  
  курсовая работа [381,2 K], добавлен 04.10.2014
  

• Разработка технологического процесса ремонта КПП Hyundai Solaris

  Техническая характеристика автомобиля Hyundai Solaris. Корректирование его пробегов. Выбор метода организации труда в агрегатном участке. Расчет числа дней простоя и технологических воздействий. Подбор оборудования и оснастки производственных участков.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 30.06.2014
  

• Реконструкция участка по капитальному ремонту двигателей в МП города Красноярска "КП АТП №5"

  Расчет автотранспортного предприятия. Анализ технических решений и их классификация. Расчет площади участка по капитальному ремонту двигателей. Выбор и корректировка нормативных трудоемкостей. Определение числа диагностических воздействий на парк.
  
  дипломная работа [957,0 K], добавлен 24.04.2012
  

• Технологический расчёт моторного участка

  Разработка схемы технологических операций, проводимых на моторном участке. Подбор оборудования. Расчет производственной программы АТП, объем работ, количество рабочих, производственная программа по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей.
  
  курсовая работа [52,4 K], добавлен 12.01.2012
  

• Проект участка восстановительного ремонта ведущего вала заднего моста автомобиля ЗиЛ 5301

  Проектирование восстановительного участка для осуществления ремонта ведущих валов заднего моста автомобиля ЗиЛ-5301. Общая характеристика участка. Выбор рационального способа восстановления детали. Последовательность операций технологического процесса.
  
  курсовая работа [225,0 K], добавлен 23.02.2014
  

• Совершенствование технологического процесса диагностики грузовых автомобилей в предприятии ОАО "Управление технологического транспорта" в г. Нягань

  Характеристика подвижного состава предприятия. Разработка технологического процесса. Подбор диагностического оборудования, Определение годовой трудоемкости работ на участке диагностики и его площади. Расчет годовых затрат на его функционирование.
  
  дипломная работа [3,2 M], добавлен 10.11.2014
  

• Технологический расчет и проектное решение шиномонтажного участка СТО, выполняющей работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей семейства ВАЗ

  Расчет штатного числа производственных рабочих, годового объема работ, числа постов и площади участка станции технического обслуживания. Подбор технологического оборудования и производственного инвентаря. Рекомендуемый режим производства на СТОА.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 23.09.2014
  

Другие документы, подобные "Совершенствование организации работ на участке по ремонту двигателей автомобиля Зил-5301 "Бычок""

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам