Реконструкция участка по восстановлению коленчатых валов легковых автомобилей с разработкой приспособления для его упрочнения на базе ЗАО "АТ-Транспорт"

5

Снять вал

35 Восстановление шейки под шкив вентилятора

1

Установить вал фланцем крепления маховика в патрон, 1

Патрон 3х кулачковый

коренной шейкой в люнет, хвостовик поджать центром

Люнет

2

Выверить биение по средней шейке. Биение не должно

Индикатор

превышать 0,05 мм

3

Произвести накатку наружной поверхности шейки под шкив

Накатка-рифление

вентилятора

прямое

4

Проточить шейку под ступицу шкива вентилятора до

Резец проходной ВК8

номинального диаметра 28 +0,020, +0,003 мм

Скоба

5

Снять деталь

36 Прогонка резьбы в отверстии под храповик при срыве

резьбы до пяти ниток

1

Закрепить коленчатый вал в тиски

Верстак слесарный

длине

прокладки

3

Снять коленчатый вал

Метчик М27x2

4

Проверить качество прогонки резьбы

Вороток

37 Нарезка ремонтной резьбы в отверстии под храповик

при срыве резьбы более пяти ниток

1

Закрепить коленчатый вал фланцем в патрон и 1 шейкой

Патрон 3х кулачковый

в люнет

Люнет

2

Выверить биение по средней шейке. Биение не должно

Индикатор

превышать 0,05 мм

3

Рассверлить отверстие с сорванной резьбой до диаметра

Сверло диаметром

5

Нарезать ремонтную резьбу М14x2 на глубину 29 мм

Метчик М14x2

6

Проточить фаску 3x30 градусов

Вороток

7

Снять коленчатый вал

Резец расточной ВК8

38 Контроль

Проверить резьбу М14x2 и фаску 3x30

Пробка резьб. М14х2

39 Полирование шеек

1

Установить коленчатый вал в центра станка

Приспособление

2

Полировать коренные и шатунные шейки вала

для полировки

40 Мойка

Продуть и промыть коленчатый вал

Керосин,

Сжатый воздух

41 Комплектация

Смазать коленчатый вал, завернуть в промасленную

Масло для АИ-20

бумагу и отправить на склад

Промасленная бумага

3.5.2 Выбор оборудования и технологической оснастки

Принимаю для технологического процесса восстановления чугунных коленчатых валов следующее оборудование:

Таблица 3.4

3.6. Расчет и выбор режимов восстановления и механической обработки

3.6.1 Выбор и обоснование технологического маршрута механической обработки коренных и шатунных шеек

При черновом шлифовании производится большой съем металла, что неизбежно приводит к появлению внутренних напряжений. Чтобы избежать деформаций вала обработку шеек коленчатых валов необходимо производить в следующей последовательности:

Предварительное шлифование шатунных шеек;

Предварительное шлифование коренных шеек;

Зенкование отверстий масляных каналов;

Окончательное шлифование шатунных шеек;

Окончательное шлифование коренных шеек;

Полирование шеек.

В любом другом порядке шлифования вал деформируется, и соосность коренных шеек нарушается, в связи с этим приходится вводить дополнительную правку чугунного коленчатого вала.

3.6.2 Расчет промежуточных размеров, назначение припусков на механическую обработку

Величина припусков найдена расчетно-аналитическим методом [15].

Расчет начат с нахождения припуска на чистовое шлифование.

Расчетный минимальный припуск:

где - высота микро неровностей;

- толщина дефектного слоя;

- суммарное отклонение расположения обрабатываемой поверхности.

- погрешность установки. При обработке в центрах = 0.

где - отклонение оси от прямолинейности;

- погрешность центрирования;

чугунный коленчатый вал двигатель

где - удельная кривизна детали. Для чистового шлифования принято =0,05 мм;

L - длина заготовки, мм. Принято L=710 мм.

Все данные для расчетов (Rz, TD, h) взяты из [15 табл. 2,3 стр. 4]

мм;

мм;

мм;

мм;

Расчетные минимальные размеры определены путем прибавления соответствующего расчетного припуска:

где - минимально допустимый диаметр коренной шейки на чистовой операции, = 54,987 мм;

-минимально допустимый размер коренной шейки на черновой операции.

мм;

Допуск на размер данного перехода составляет 0,2 мм, поэтому округляем до 55,6 мм;

,

 мм;

Припуск на черновое шлифование:

мм;

мм;

мм;

мм;

мм;

Допуск на размер данного перехода составляет 1,1 мм, поэтому округляем до 71,8 мм.

мм;

Полученные данные заносим в табл. 3.5.

Таблица 3.5

Расчет припусков и промежуточных размеров для шатунных шеек чугунного коленчатого вала произведено аналогично коренным. Результаты вычислений вносим в табл. 3.6.

Таблица 3.6

Окончательно принимаем размеры для наплавки:

Шатунных шеек - диаметр 48,9-1,1 мм;

Коренных шеек - диаметр 56,9-1,1 мм;

Для чернового шлифования:

Шатунных шеек - диаметр 49,8- 0,2 мм;

Коренных шеек - диаметр 55,8-0,2 мм;

3.6.3 Расчет режимов резания при механической обработке шеек чугунного коленчатого вала

Черновое шлифование коренных шеек.

Требуемый диаметр: 54,8-0,2 мм;

Диаметр шлифуемой детали: 56,9-1,1 мм;

Используется кругло - шлифовальный станок К1200М.

Длина обрабатываемой шейки: Lш - 30,5 мм;

Количество шеек - 5.

Выбран шлифовальный круг - ЭСТ (25 - 60) К.

Диаметр круга Dк - 600 мм;

Ширина круга Вк - 20 мм;

Расчетная скорость вращения детали:

,

где Dд - диаметр шлифуемой поверхности, мм;

Т - стойкость шлифовального круга. Принято Т=40 мин;

t - глубина шлифования, мм.

Значения (Сv, k, m, t. x, ) приняты по [18, табл.36].

м/мин;

Расчетная частота вращения детали:

,

об/мин.

- частота вращения детали находится в пределах паспортных данных станка.

Скорость вращения шлифовального круга:

где Dк - диаметр шлифовального круга, мм;

- частота вращения шлифовального круга. Принято по паспортным данным станка - 1200 об/мин.

м/мин;

Скорость перемещения стола:

где Sпр - перемещение обрабатываемой детали вдоль ее оси за один оборот;

где Вк - ширина шлифовального круга, мм;

- расчетный коэффициент шлифования. Для предварительной обработки = 0,35 [18 табл. 34].

мм/об;

мм/мин;

Полученное значение Vc = 0,35 мм/мин находится в пределах скоростей перемещения стола, указанных в паспортных данных выбранного станка. Основная нагрузка при шлифовании приходится на черновое шлифование. Потребная мощность на вращение шлифовального круга:

Тангенциальная сила резания:

,

Значения ( Ср, u, x, у) взяты из [18 табл. 39].

Н;

Эффективная мощность на вращение шлифовального круга:

,

кВт;

Потребная мощность:

,

где - К.П.Д. шлифовального станка. Принято = 0,75.

кВт;

Мощности выбранного станка достаточно для чернового шлифования на выбранных режимах.

Основное технологическое время:

,

где L - длина продольного хода детали, мм;

,

где Lш - длина обрабатываемой поверхности, мм;

Вш - ширина круга, мм

L = 30,5 - 20 = 10,5 мм;

h - припуск на обработку, мм;

к - коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга. По данным [18] при черновом шлифовании к = 1,3 - 1,4, принято к = 1,3; при чистовом шлифовании к = 1,3 - 1,7, принято к = 1,5.

мин;

Время, затраченное на 5 шеек:

мин;

Расчет шатунных коленчатых шеек произведен аналогично. Полученные результаты внесены в табл. 3.7.

Таблица 3.7

3.6.4 Техническое нормирование операций технологического процесса

Расчет норм времени произведен по общемашиностроительным нормам [19, 20, 21, 22].

Тшт = То + Тв + Тобс + Тф,

где Тшт - штучное время, мин;

То - основное (техническое) время, мин;

Тв - вспомогательное время на установку и снятие детали с оборудования, мин.

Тобс - время на обслуживание рабочего места и оборудования, мин. Принято 5% от (То + Тв).

Тф - время на физические надобности и отдых, мин. Принято 5% от (То + Тв).

Расчет штучного времени на операции №23 чернового шлифования коренных шеек:

По [21 карта №3] время на установку и снятие детали при обработке в центрах t = 1,5 мин.;

Тф = Тобс = мин;

Тш = 18+1,5+0,98+0,98 = 21,5 мин.

Расчет остальных операций произведен аналогично. Все полученные данные приведены в табл. 3.8.

Таблица 3.8

Название операций	Оборудование	№ операции	Основное (технологическое) время в мин.	Вспомогательное время на установку и снятие детали в мин.	Оперативное время в мин.	Время на обслуживание рабочего места в мин.5% от Tе	Время на отдых в мин. 5% от Tе	Норма штучного времени в мин	Режимы обработки
			То.	Тв.	Tе=To+Tв	Тоб.	Тф	Тшт.
Мойка	Моечная машина	1	15	2,2	17,2	0,86	0,75	18,81	Температура 70-90 С Сода каустическая 10-15 гр. на 10л.
	Моечная машина	4	15	2,2	17,2	0,86	0,75	18,81	Температура 70-90 С Сода каустическая 10-15 гр. на 10л.
	Ванна моечная	40	15	2,2	17,2	0,86	0,75	18,81	Керосин
Итого					51,6			56,43
Слесарная	Верстак	2	1,56	0,00	1,56	0,08	0,09	1,73
	Верстак	3	1,18	0,00	1,18	0,06	0,07	1,31
	Пресс	6	0,51	0,00	0,51	0,03	0,03	0,56
	Верстак	16	0,55	0,00	0,55	0,03	0,03	0,61
	2H135Л	25	1,24	2,60	3,84	0,06	0,07	3,98	S-200 об\мин
	Пресс	30	0,51	0,00	0,51	0,03	0,03	0,57
	Верстак	33	0,44	0,00	0,44	0,02	0,03	0,49
	Верстак	36	0,90	0,00	0,90	0,05	0,05	1,00
	Верстак	41	0,47	0,00	0,47	0,02	0,03	0,52
Итого					9,95			10,76
Токарная	1К 62	7	0,60	4,20	4,80	0,03	0,04	4,87	S 200 об\мин
		31	3,50	3,80	7,30	0,18	0,21	7,69	S 280 об.мин V 0,16 мм\об
		32	1,75	4,20	5,95	0,09	0,11	6,14	S 220 об.мин V 0,1 мм\об
		34	2,05	4,20	6,25	0,10	0,12	6,48	S 280 об.мин V 0,1 мм\об
		35	5,85	4,20	10,05	0,29	0,35	10,69	Накатка S 50 об\мин V 0,2 мм\об Проточка S 220 об\мин V 0,16 мм\об
		37	4,15	3,80	7,95	0,21	0,25	8,41	S 250 об\мин V 0,2 мм\об
		39	35,00	4,20	39,20	1,75	2,10	43,05	S 400 об\мин
Итого					81,50			87,32
Шлифование	3Б161	8	21,80	4,20	26,00	1,30	1,30	28,60	Частота вращения детали nд 55об\мин Скорость перемещения стола Vc 0,385 мм\об Скорость вращения шлифовального круга Vк 754 м\мин
		9	12,50	4,20	16,70	0,84	0,84	18,37
		21	39,00	4,20	43,20	2,16	2,16	47,52
		23	18,00	1,50	19,50	0,98	0,98	21,45
		27	9,20	4,20	13,40	0,67	0,67	14,74
		28	7,00	2,50	9,50	0,48	0,48	10,45
Итого					128,30			141,13
Сварка	Полуавтомат А547р	10	2,00	16,50	18,50	0,10	0,12	18,72	Напряжение 19-20В Сила тока 120А Скорость вращения вала 2 об\мин Скорость подачи электродной проволоки 1,4-1,6 м\мин
		12	1,80	16,50	18,30	0,09	0,11	18,50
		13	1,60	13,20	14,80	0,08	0,10	14,98
		15	1,50	13,2	14,70	0,08	0,09	14,87
Итого					66,30			67,06
Наплавка	Установка для наплавки	17	11,40	3,8	15,20	0,57	0,68	16,45	Напряжение 20-22В Сила тока 120-150А Скорость вращения вала 2,5-3 об\мин Шаг наплавки 3,5 мм\об Скорость подачи электродной проволоки 1,4-1,6 м\мин Смещение электрода с зенита 8-10 мм Вылет электрода 15-20 мм
		18	8,80	7,6	16,40	0,44	0,53	17,37
		19	45,50	6,6	52,10	2,28	2,73	57,11
		20	56,40	8,6	65,00	2,82	3,38	71,20
Итого					148,70			162,13

3.6.5 Операционная карта механической обработки чернового шлифования коренных шеек чугунного коленчатого вала

Операционная карта приведена в табл. 3.9.

Таблица 3.9

			Операционнная карта на механическую обработку ГОСТ 3.1404-86.
	Наименование и марка материала	Твердость HRC	Инструмент		СОЖ	Режимы обработки
	Чугун магниевый высокопрочный ВЧ 50 - 1,5	56-62	Рабочий	Мерительный
	Наименование оборудования и приспособлений	То, мин.
	Станок круглошлифовальный 3Б161
	Номер и содержание перехода
	23. Черновое шлифование коренных шеек.
	1	Установить коленчатый вал в центра станка	Верхонки
	2	Шлифовать коренные шейки до диаметра 61,1+0,1 мм Ra 0,63.	16,5	Круг шлифовальный ЭСТ 25 (60) К ГОСТ 2424-75, центра упорные ГОСТ 2575-79.Образцы шероховатости ГОСТ 9378-75	Микрометр МК 25 - 75 ГОСТ 6507-90	Rotak	Частота вращения детали nд 55об\мин Скорость перемещения стола Vc 0,385 мм\об Скорость вращения шлифовального круга Vк 754 м\мин
	3	Снять деталь			Верхонки

3.7 Заключение к технологическому процессу восстановления чугунных коленчатых валов двигателя Volkswagen AHL

Данный технологический процесс обеспечивает качественное восстановление чугунных коленчатых валов без содержания пор и трещин. При всех преимуществах данной технологии у нее есть и некоторые сложности. Например, при выполнении наплавочных работ трудно выдержать расчетные припуски на обработку. Прижатие защитной оболочки к шейке вала производится на каждую шейку отдельно. При доработке стенда можно уменьшить время на сборку вала и защитных оболочек. При малых объемах изделий подлежащих восстановлению не удается полностью загрузить некоторые рабочие места и приходится искать дополнительную загрузку для рабочих.

4. Конструирование стенда упрочнения галтелей шеек коленчатого вала

4.1 Описание детали, технические условия на ее изготовление

Эскиз стенда

Рис. 4.1 - Приспособление

Технические условия на изготовление:

1. Материал - лист 3-5 мм, сталь 08 кп (ГОСТ 8075 - 81);

2. Риски, вмятины, царапины глубиной более 0,2 мм не допускаются;

3. Края кольца притупить кругом фаской 0,2х 45;

4. Разностенность детали не должна превышать 0,1 мм.

Прихваченная, к шейкам чугунного коленчатого вала, оболочка должна плотно прилегать к поверхности шейки, в местах неплотного приле-гания происходит несплавление слоя с основным металлом, образуются поры и трещины.

Экспериментальная проверка разнообразных приспособлений для прижатия оболочек к шейкам во время прихватки позволила выбрать наибо-лее простое и надежное из них - разъемное металлическое кольцо, облицо-ванное внутри резиной толщиной 5 - 6,5 мм [3]. При помощи разъемного кольца можно прижимать оболочки к шейкам вала вручную, используя клещи [3] и слесарную струбцину.

4.2 Выбор и обоснование принципиальной схемы стенда

Разрабатываемый стенд должен удовлетворять нескольким требованиям:

Удобство в работе и обслуживании.

Малые габаритные размеры.

Низкая цена комплектующих.

Приспособление должно обеспечить полное устранение всех геометрических погрешностей токарных операций полной обкаткой по поверхности шейки вала.

Для удобства работы на сварочных операциях целесообразно применить верхнюю загрузку чугунного коленчатого вала в приспо-собление.

Из трех наиболее распространенных видов приводов: электри-ческого, гидравлического и пневматического наименьшие габаритные размеры имеет пневмопривод. Преимуществом пневмо- и гидроприво-дов по сравнению с электрическим является возможность воспроизве-дения поступательного движения без каких-либо передаточных меха-низмов.

По сравнению с гидравлическими пневматические приводы обладают следующими преимуществами: их исполнительные устрой-ства имеют более низкую стоимость, возвратные линии значительно короче, так как воздух может быть удален в атмосферу из любой точки системы. Наличие неограниченного запаса воздуха в качестве рабочего тела также способствует широкому распространению пнев-моустройств. Вместе с тем пневматические приводы при равных габа-ритах с гидравлическими развивают меньше усилия, что объясняется более высоким давлением жидкости в гидравлических приводах [25].

Исходя из того, что от качества прижатия оболочек к чугунному коленчатому валу зависит качество наплавочных работ, а также в целях механизации процессов обжатия оболочек в настоящем дипломном проекте решается задача разработки стенда для обжатия и последующей прихватки защитной металлической оболочки к коленчатому валу. Одним из вариантов решения этой проблемы может быть применение рычажной схемы стенда.

Окончательно принимаю стенд с верхней загрузкой чугунного коленчатого вала, рычажной схемы передачи усилия сжатия, с использованием пневмопривода.

Последовательность работы стенда:

Коленчатый вал устанавливается с угловым смещением в центросместителях на станке. Приспособление подводится сверху и устанавливается на вал, таким образом ролики попадают на противоположные друг другу галтели. Шток пневматической камеры и сама камера производит давление на рычаги 2 который крепятся на раме 7 посредством кронштейнов 3. После чего вал приводится в движение и происходит накатка шеек и упрочнение галтелей. После обкатки выпускают воздух из пневматической камеры, поднимают приспособление вверх и снимают его с вала.

Расчет основных параметров стенда

Для качественного прилегания защитной металлической оболочки к чугунному коленчатому валу требуется усилие, сжимающее резиновую прокладку, облегающую оболочку, на 1 мм [3].

Усилие сжатия получено из закона Гука:

,

где - перемещение (сжатие) резины. Принято = 0,001 м.

L - толщина резины. Принято L = 0,006 м.

Е - модуль упругости резины. Принято для СКС - 30 Е = 8,4 МПа [26 стр. 166].

- усилие сжатия, Н.

А - площадь резины, .

, (3.2)

где - диаметр шатунной шейки чугунного коленчатого вала.

Принято = 0,0675 м;

- толщина металлической оболочки. Принято = 0,0009 м;

- ширина шатунной шейки за вычетом галтелей. Принято = 0,048 м;

;

Н;

Окончательно принимаем сжимающее усилие = 15 кН.

Рис. 4.2 - Эскиз роликов

Внутренний диаметр полуколец получен из формулы:

,

где - диаметр шейки чугунного коленчатого вала, м

- толщина оболочки. Принято = 0,9 мм;

- толщина резины. Принято = 6 мм;

Для шатунных шеек:

мм;

Принято = 48,5 мм;

Для коренных шеек:

мм;

Принято = 56,5 мм;

Ширина роликов получена из формулы:

,

где - длина шейки чугунного коленчатого вала;

R - радиус галтелей;

Для коренных шеек:

мм;

Для шатунных шеек:

мм;

Размеры L2, L3, L4, L5 - приняты конструктивно:

L2, L3 - 40 мм, L4 - 50 мм, L5 - 30 мм.

Усилие сжатия механизма стенда - 15 кН.

,

кН;

По рекомендациям [8] принято усилие на штоке пневмопривода =6 кН.

,

кН;

Расстояние L1 исходя из найденных усилий.

кН;

; (3.8)

м;

4.2.1 Расчет привода

Окончательно принятое усилие на штоке пневматической камеры = 6 кН.

Избыточное давление в магистрали рм. Принято рм = 0,6 МПа.

Диаметр мембраны, при толкающем усилии [8]:

, (3.9)

где - усилие на штоке;

- коэффициент ;

- диаметр опорного диска;

- диаметр мембраны;

По рекомендациям [8] принимаю рм - 0,6 МПа, - 0,6;

м;

Рекомендуемый максимальный ход поршня [8].

, (3.10)

м;

Принимаю ход поршня S - 0.03 м;

По принятому усилию на штоке, из [8] принимаю мембранную камеру КПЦ - 600 ГОСТ 15608-70 с характеристиками:

Максимально допустимое давление магистрали рм - 0,6 МПа;

Диаметр мембраны (в заделке) Dм - 140 мм;

Диаметр штока Dшт - 16 мм;

Ход поршня S - 30 мм;

Максимальное усилие на штоке Ршт - 6 кН;

Возвратное усилие Рв - 60 Н;

Жесткость пружины С - 660 Н/м;



Рис. 4.3 - Схема пневмопривода принципиальная

МК - мембранная камера;

Р - пневмораспределитель двухпозиционный, трехлинейный;

КР - клапан редукционный;

Ф - фильтр;

МН - манометр;

ВН - вентиль;

Принцип работы пневмопривода:

При открытии вентиля ВН воздух из пневмомагистрали направляется в фильтр для очистки от грязи и пыли. Манометр МН показывает фактическое давление в линии. После очистки, воздух проходит через клапан редукционный КР для стабильной работы привода при скачках давления в основной магистрали, где давление воздуха понижается до 0,6 МПа. После клапана редукционного воздух попадает в пневмораспределитель двухпозиционный, трехлинейный ручного действия. В первом крайнем положении, воздух направляется в мембранную камеру, где производит работу движения поршня. Во втором положении основная магистраль перекрыта, а рабочая полость мембранной камеры соединяется с атмосферой и под действием возвратной пружины шток мембранной камеры возвращается в исходное положение.

По рекомендациям [8] рассчитана эффективная площадь сечения трубопровода.

,

где S - ход поршня;

Ршт - усилие на штоке;

Рм - давление в магистрали;

Uу - безмерный коэффициент [8 Рис. 7.7];

Для определения Uу требуется определить 1/x и Хпр.

1/x - безразмерный коэффициент площади мембраны;

Хпр - безразмерная жесткость пружины;

,

где F - площадь мембраны;

,

где D - диаметр мембраны;

;

;

Безразмерная жесткость пружины:

,

где С - жесткость пружины;

;

По [8 Рис. 7.7] находим Uу - 6,3;

мм;

По данным [8] принят трубопровод металлический с наружным диаметром 8 мм толщиной стенки 1,6 мм, труба бесшовная холоднодеформированная из коррозионно-стойкой стали ГОСТ 9941-72. Длина эквивалентного трубопровода Lэ = 2,1 м.

По данным [26] принимаю:

Пневмораспределитель В71 - 22А ТУ 2-053-1787-86, диаметр прохода Dу - 6 мм, максимальное давление Рmax = 1МПа;

Фильтр воздушный ФВ6-03 ТУ 25.280666-80, рабочее давление Р = 0,3 - 0,9 МПа;

Пневмоклапан редукционный БВ57-3 ГОСТ 18468-79, диаметр прохода Dу - 6 мм, максимальное рабочее давление Р = 1 МПа;

Вентиль ПОВ-1 ТУ 25-02.380516-80;

Манометр избыточного давления МП ТУ 25.02.180315-78, диаметр корпуса Dк - 100 мм, верхний предел Р = 1 МПа

3.4 Прочностной расчет деталей

По заданным силам и найденным плечам рассчитан шарнир А и рычаг Т.

Рис. 4.4 - Расчетная схема шарнира А и рычага Т

; ;

; при = 0;

; при = 0,04;

Опасное сечение у шарнира А. Предварительно назначаю рычаг с сечением В = 25 мм, h = 25 мм, материал сталь 45 с расчетным сопротивлением по пределу текучести R = 360 МПа. Диаметр шарнира - 12 мм.

,

Для прямоугольника:

,

Для круга:

,

Для рычага полностью:

,

;

 Па;

;

Выбранное сечение рычага обеспечивает прочность.

Шарнир А проверяем на усилие среза и смятия.

Условие прочности по срезу:

где Р - усилие среза;

d - диаметр шарнира;

к - число срезов, к = 2;

Rср - расчетное сопротивление срезу.

Для стали 45 принято Rср = 150 МПа;

Принимаю усилие среза Р = 10,5 кН, из расчетной схемы Рис. 3.8.

Диаметр шарнира:

м ;

Условие прочности по смятию:

где Rсм - расчетное сопротивление при смятии.

Для стали 45 принято Rсм = 610 МПа;

Р - усилие смятия. Принято Р = 10,5 МПа;

Асм - площадь поверхности смятия, .

где d - диаметр шарнира. Принято d = 12 мм;

- сумма минимальных толщин листов направленных в одну сторону. Принято = 16 мм.

;

;

;

Аналогично рассчитываем шарнир В.

Усилие среза для шарнира В равно Р =6 кН.

Диаметр шарнира:

;

Усилие смятия для шарнира В равно Р = 6 кН.

принято 10 мм, Рис 3.10.

;

;

;

4.3 Проектирование штампа

Процесс изготовления защитных металлических оболочек состоит из следующих операций: очистки и обезжиривания листа, разрезание его на полосы, вырубка из полос заготовок для оболочек, гибка краев оболочек, гибка средней части оболочек.

Размер оболочек определен расчетным путем из следующих зависимостей:

Длина оболочки:

,

где - диаметр шейки чугунного коленчатого вала, мм;

- толщина оболочки, мм;

Ширина оболочки:

,

где - ширина шейки чугунного коленчатого вала, мм;

r - радиус галтели, мм;

Полученные размеры занесены в табл. 4.1.



Рис. 4.5 - Эскиз штампа для гибки краев оболочки

В работе [3] приведена схема штампа для гибки краев оболочек к чугунному валу двигателя ГАЗ - 21. На основе этой схемы и рекомендаций [28 Т.2] назначаю размеры В, в, R, r и заношу в табл. 4.2.

Оставшиеся размеры назначаю исходя из конструкции штампа.

Рис. 4..6 - Эскиз штампа для гибки средней части оболочки

Размеры для штампа гибки средней части оболочки назначаю аналогично штампу для гибки краев и заношу в табл. 4.3.

4.4 Правила и инструкции технической эксплуатации штампа

Специальные требования безопасности [29].

Перед началом работы:

Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть все пуговицы, заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов, убрать волосы под головной убор. Перед операцией вырубки из полосы, которую подают вручную или заправляют в автоматическую подачу, надеть наладонники.

Работу начинать на тех прессах, которые изучены рабочим и до которых он допущен.

Проверить и убедиться в исправности: всех частей пресса и правильности их взаимодействия; действии остановочно-пусковых приспособлений (рычагов, пусковых кнопок, педалей и т. д.); действия тормоза и муфты сцепления; заземляющего провода и контактов его соединения. Убедиться в правильности установки штампа при штамповке деталей на провал; В этом случае в плите стола пресса должно быть отверстие для выхода деталей и отходов.

Проверить наличие защитных ограждений на вращающихся механизмах, особенно обратив внимание на наличие ограждений опасной зоны пресса или штампа.

5. Проверить работу пресса на холостом ходу.

Во время работы:

Быть внимательным во время работы, не отвлекаться самому и не отвлекать других. Приступать к работе только на исправном прессе.

При застревании детали в штампе выключить пресс и сообщить об этом мастеру или наладчику.

Не переключать самостоятельно работу пресса с установленного наладчиком режима.

Не проводить самостоятельную наладку и какие-либо исправления у пресса или штампа.

При отлучке с рабочего места остановить пресс и выключить электромотор.

По окончании работ:

Выключить электромотор. Привести в порядок рабочее место и сдать его сменщику или мастеру.

Сообщить своему сменщику и мастеру о всех замеченных во время работы неисправностях.

5. Безопасность и экология

5.1 Анализ условий и охраны труда при существующей системе обслуживания автомобилей

Анализ условий и охраны труда на посту технического обслуживания автомобилей позволил выявить следующие недостатки.

Пункт ТО автомобилей был последний раз аттестован на соответствие санитарно-техническим и гигиеническим нормам в 1996 году, тогда же был получен санитарно-технический паспорт. Работники ПТО обеспечены раздевалкой, душем, комнатой отдыха, однако, необходимо произвести ремонт канализации стока воды в душевой. Микроклимат в помещении ПТО, а также освещение рабочих мест недостаточно соответствует предъявленным требованиям. Это связанно с загазованностью помещения, повреждением светильников и перегоранием ламп, которые своевременно не меняются.

Большинство работников ПТО имеют большой опыт работы, достаточно хорошо ознакомлены с положениями техники безопасности, за соблюдением которой следит главный механик. Однако инструктаж по техники безопасности проводится только при приеме на работу и в дальнейшем, при смене рабочего места отсутствует.

Кроме того, сами работники часто нарушают правила техники безопасности, используя инструмент не по назначению, пользуясь неисправным инструментом, неправильно поднимаемые грузы, используя в качестве строп - не приспособленные для этой цели тросы, цепи и пр. На рабочих местах отсутствуют плакаты, показывающие безопасные приемы труда.

В пожарном и экологическом отношении опасность на ПТО представляет используемые там топливно-смазочные материалы и сточные воды с участка наружной мойки.

5.2 Рекомендации по улучшению условий и охраны труда

Для улучшения условий труда и предотвращения травматизма необходимо усилить контроль за соблюдением техники безопасности на всех уровнях рекомендуем ввести на предприятиях трехступенчатый контроль состояния охраны труда /23/.

Первая ступень - главный механик совместно с инженером по технике безопасности еженедельно проверяют рабочие места на соответствие требованиям безопасности. Недостатки фиксируются в специальном журнале и принимаются меры по их устранению.

Вторая ступень - заведующий гаражом с инженером по техники безопасности один раз в месяц проводят проверку оборудования, машин, механизмов и технологического процесса на соответствие требованиям безопасности.

Третья ступень - контроль проводит главный инженер с инженером по технике безопасности один раз в квартал инструктаж по технике безопасности на рабочих местах.

Большое внимание необходимо уделить обучению по охране труда и средствам наглядной агитации. Все рабочие места на ПТО должны быть аттестованы комиссией на соответствие требованиям охраны труда.

5.3 Производственная санитария

На пункте ТО основными производственными факторами, оказывающими отрицательное влияние на организм человека являются:

загазованность помещения выхлопными газами, испарением токсичных веществ;

повышенный уровень шума при работе автомобилей и оборудования;

недостаточная освещенность;

повышенная или пониженная температура воздуха в помещениях;

попадание токсичных веществ (моющих растворов, ГСМ и ТСМ) на кожу человека.

Для устранения факторов воздействия отрицательных влияний на организм человека в данном дипломе рассматриваются вопросы, связанные с производственной санитарией:

Установка для мойки малых по размеру деталей

Расчет освещения ПТО

5.4 Расчет освещения ПТО

Освещение на пункте ТО производим методом коэффициента использования светового потока. Размеры помещения 18*30*5 м. Потолки побелены, стены бетонные с окнами.

Принимаем для общего освещения светильники типа ПВЛМ - 2*60-01 с высотой подвеса Нр = 4,0м. Выбираем по таблице значение оптимального относительного расстояния Lопт = 1,7

Определяем наивыгоднейшее расстояние между светильниками L=Lопт·Нр=1,7·4=6,8 см. Определяем количество рядов светильников:

m = m = 3

Расстояние от стен до светильников L = (0.4:0,5)L, Lст = 0,4·6,8 = 2,72м

Расстояние между рядами светильников:

La =

Расстояние между светильниками в ряду:

Lв =

Количество светильников в ряду:

n1 = n=4 шт.

Находим уточненное значение Lв:

Lв =

Всего светильников для освещения помещения:

n = 3·n1 = 3·3 = 9

Индекс помещения:

i =

Коэффициент отражения стен и потолка:

тст = 0,3; тпот = 0.5; тпола = 0,1

Коэффициент использования осветительной установки: ? = 0,488

По нормам освещенности принимаем Еmin = 50лк /18/ коэффициент направленности z = 1,2 и коэффициент запаса к = 1,3.

Рассчитываем световой поток одной лампы:

Fлр

Выбираем ближайшую по потоку лампу ЛТБ - 220-60 напряжением 220В, мощностью 60 Вт, со световым потоком Fл = 900лм /16/.

Пересчитываем Ефакт = Emin -

Принимаем количество светильников типа ПВЛМ 2*60-0,1 в количестве 13 шт.

Установленная мощность на освещение:

Руст = n·Pл = 26·60 = 1560 Вт

Удельная мощность на освещение Руд = 1560/144 = 10.83 Вт/м2 является достаточной нормативной Руд = 2/20 Вт/м2

5.5 Техника безопасности и электробезопасность.

5.5.1 Общие требования техники безопасности при ТО

Все операции ТО, кроме прослушивания двигателя, должны выполняться после остановки автомобиля, при неработающем двигателе.

Наружная мойка машины должна проводиться на специальной площадке. Водитель при этом должен работать в рукавицах.

При ТО, в случае необходимости следует пользоваться переносной лампой напряжением не более 30В.

Прежде чем запустить двигатель и начать контрольно-регулировочные операции, необходимо убедиться, что рычаг перемены передач находится в нейтральном положении. При прослушивании двигателя и регулировочных операциях необходимо опасаться вращающихся частей.

При осмотре аккумуляторных батарей их очищают обтирочным материалом. Рабочий при этом должен работать в рукавицах. Степень заряженности аккумуляторных батарей проверяют нагрузочной вилкой при закрытых пробках. Проверка степени заряженности батареи коротким замыканием клейм недопустима. Приготовить электролит можно только в сосудах из кислотостойкого материала. Серную кислоту следует заливать в воду тонкой струей при непрерывном помешивании. Переносить аккумуляторные батареи на руках не разрешается, для этого необходимо применять специальные приспособления или тележки.

Применяемые ключи должны соответствовать размерам отвинчиваемых гаек. Нельзя ставить прокладки между зевом ключа и гранью гаек, удлинять один ключ другим. Напильники должны иметь ручки.

При разборке и сборке узлов и механизмов необходимо применять съемники, прессы, приспособления, обеспечивающие безопасные условия работы.

Съемники не должны иметь трещин, погнутых стержней, искаженных рабочих поверхностей, сорванной и снятой резьбы. При установке съемника, силовой винт должен быть отцентрирован относительно снимаемой детали, а лапки должны надежно ее захватывать. При монтаже узлов и механизмов, имеющих пружины, применяют приспособления, предотвращающие их самопроизвольное выскакивание.

Для проверки совпадения отверстий необходимо применять специальные оправки и ломики. Запрещается проверять совпадение отверстий пальцами.

Для подъема отдельных частей обслуживаемых машин необходимо применять домкраты и подъемники. Подставлять их разрешается только под определенные места, обозначенные специальными знаками, а если их нет, то так, чтобы предотвратить самопроизвольное движение машины.

Устанавливать домкраты необходимо на горизонтальные опоры из нехрупкого материала. Применение кирпичей или случайных подставок не допускается.

Работать под поднятой машиной можно только после установки под нее надежной опоры.

Рабочие, проводящие ТО, должны работать в соответствующей спецодежде и обуви, они обязаны знать и неукоснительно соблюдать технологию ТО, и уметь предвидеть опасные ситуации, нарушающие безопасность труда. При мойке малых по размеру деталей, рабочий обязан работать в резиновых перчатках и сапогах. Мойка осуществляется специальным раствором (МС-15, с концентрацией 10 г/л).

При попадании раствора на кожу немедленно смыть большим количеством воды, используя мыло.

5.5.2 Инструктаж по техники безопасности при техническом обслуживании автомобилей

Общие положения.

К проведению работ по ТО допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, проверку знаний по электрооборудованию, получившие вводный инструктаж по технике безопасности и первичный инструктаж на рабочем месте. Рабочий обязан выполнить ту работу, которая ему поручена в соответствии с его квалификацией.

На пункте ТО необходимо выполнять все требования внутреннего трудового распорядка, запрещается распитие спиртных напитков и курение.

Основными вредными производственными факторами на пункте ТО является:

возможность повреждения электролитом;

вредные газы и токсичные жидкости;

вращающиеся части машин;

возможность ушиба падающими предметами;

неисправный инструмент.

В случае травмирования или обнаружения неисправностей оборудования, приспособлений инструмента, необходимо уведомить об этом заведующего мастерской.

При несчастном случае оказать пострадавшему доврачебную помощь.

За нарушение требований инструкций по ТБ виновные несут ответственность в установленном порядке.

Перед началом работы:

Одеть спецодежду и спецобувь, подобранные по размеру.

Подготовить рабочее место, очистив его от посторонних предметов.

Проверить исправность оборудования, инструмента, приспособлений, защитного заземления, вентиляции, освещения.

Проверить наличие необходимого материалов и их состояние.

Проверить наличие первичных средств пожаротушения, обратив внимание на срок их проверки.

Во время работы:

Производить все работы по ТО при неработающем двигателе автомобиля, кроме работ по диагностики двигателя.

Запрещается прикасаться к движущейся части автомобиля.

Использовать технологическое оборудование только по назначению в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Соблюдать меры предосторожности при работе с электролитом.

Запрещается выполнять работу на неисправном оборудовании, пользоваться неисправными инструментами, выполнять работы, не связанные с полученными заданиями.

При пользовании кран-башней правильно строповать грузы.

Во время каждого ТО проверять наличие и целостность нулевого провода.

При появлении признаков ненормальной работы (гари, шума, вибрации, и т.д.) немедленно прекратить работы.

После окончания работы:

Отключить электрооборудование от сети.

Привести в порядок рабочее место, убрать мусор.

Очистить и разложить по местам инструменты, очистить и смазать оборудование.

Очистить спецодежду от пыли и грязи и убрать ее в шкаф.

В случаи аварии следует сразу же обесточить электрооборудование, принять меры, препятствующие ошибочному включению, вывешены запрещающие плакаты, проверено отсутствие напряжения на аварийном участке, для производства работ по восстановлению и ремонту электрооборудования устанавливаются заземления для защиты людей от поражения электрическим током.

Места аварии ограждаются и на ограждениях вывешиваются плакаты безопасности.

При возникновении пожаров, электроустановки тушатся песком или огнетушителем ОУ-2

Электробезопасность пункта ТО

Монтаж электроустановок и электропроводок выполняется в соответствии с правилами устройства электроустановки (ПУЭ) и правилами техники безопасности (ПТБ). Обслуживание производится в соответствие с правилами технической эксплуатации (ПТЭ).

Для защиты персонала от поражения электросистем током на вводе в щите учета предлагаю установить защиту УЗО «Астра» (устройство защитного отключения на току утечки). Выбранную из следующих условий УЗО трех фазного исполнения. Так нагрузки пункта ТО меньше или равны току номинальному УЗО. Ток утечки электропроводки меньше 30мА тока утечки срабатывания.

Пусковую и защитную аппаратуру устанавливаем в металлических щитах, закрытого и защищенного типа, со степенью защиты IP44, чтобы исключить возможность прикосновения человека к токоведущим частям и попадание влаги.

Металлические части электрооборудования, корпуса электродвигателей, щиты управления и защиты, ручного инструмента и т.д. должны быть надежно защищены. При нарушении или неисправности заземления электрических установок необходимо сразу же отключить данную установку и немедленно принять меры к восстановлению.

Замена плавких вставок предохранителей в щитах должна производиться только аттестованным электромонтером при отключенной питающей сети, с соблюдением ПТБ.

Электропроводка и арматура силовых и осветительной сети в ПТО выполняются кабелями с двойной изоляцией и защищаются от влияния высокой температуры, механических повреждений и химического воздействия.

Работы по ремонту оборудования и механизмов производится после полного отключения от электросети, при этом в местах отключения обязательно вывешиваются предупредительные плакаты. Отключение и подключение питания производится дежурным аттестованным механиком. При работе вблизи открытых токоведущих частей электрических устройств необходимо устанавливать деревянные щиты и решетки, покрытые резиновыми ковриками. Провода располагаются в дали от ТСМ. Инструмент, применяемый для электромонтажных работ, запрещается применять без изолированных ручек. Весь инструмент испытывается высоким напряжением.

5.6 Пожарная профилактика

Здания пункта технического обслуживания относятся к категории «Г» по степени пожарной опасности, т.к. техническое обслуживание связано с использованием топлива и масел. Поэтому на пункте технического обслуживания, постах заправки и смазывания категорически запрещается пользоваться открытым огнем, курить, устанавливать временную электропроводку, случайно разлитые нефтепродукты нужно засыпать песком или опилками и убирать.

В соответствии с нормами средств пожаротушения на производственных объектах оснащаем ПТО следующим инвентарем:

огнетушители углекислотные и пенные - 4 шт.

ящики с песком - 3 шт.

топора - 2шт.

лопаты - 2шт.

ведра - 2 шт.

краны - 2 шт.

Ответственность за противопожарную безопасность, сохранность и постоянную готовность к использованию первичных средств пожаротушения несут руководители этих подразделений.

В случае возникновения очага огня необходимо немедленно прекратить доступ воздуха к нему, засыпав очаг песком, закрыв брезентом или сбить пламя пеной огнетушителя.

Ответственный за противопожарную безопасность обязан следить, чтобы дороги, проходы, подъездные пути к местам расположения пожарного оборудования и инвентаря были свободными для движения, а пожарная сигнализация была доступна.

5.7 Безопасность в чрезвычайных ситуациях

К чрезвычайным ситуациям можно отнести: пожар, наводнение, землетрясение, снежные заносы, ураганы и применение противником оружия массового поражения, аварии радиоактивных объектов.

При ликвидации последствий применений противником оружия массового поражения большой объем составят работы по обеззараживанию (дезактивация, дегазация, дезинфекция) местности, зданий, сооружений, помещений и техники. Для проведения таких работ используют обычно специальную технику и приборы. Однако помимо специальной техники и приборов для этой цели применяют и обычные технические средства: сельскохозяйственные, землеройные, мелиоративные и другие машины и приборы, а также моечное оборудование и моющие средства ремонтных предприятий объектов сельского хозяйства.

При использовании сельскохозяйственной и специальной техники для проведения работ по обеззараживанию необходимо принимать меры по защите людей от поражения РВ, ОВ и БС, а также обеззараживающими веществами и растворами.

Приспособление и использование сельскохозяйственной техники для выполнения мероприятий ГО снизит потери, уменьшит материальный ущерб на объектах сельскохозяйственного производства и сократит сроки ликвидации последствий применения противником оружия массового поражения.

Во время выполнения работ по обеззараживанию обращаться с обеззараживающими средствами нужно осторожно. Активные растворы и кашицу готовят в соответствующих емкостях на специально оборудованных площадках. Те части предметов, которые необходимо брать руками, предварительно обеззараживают; использованную ветошь, тряпки и другие материалы закапывают в землю.

При использовании техники во время проведения работ по обеззараживанию личному составу необходимо проявлять повышенное внимание, большую осторожность и осмотрительность, чтобы исключить возможность аварии.

Технику, с помощью которой проводились работы по обеззараживанию, выводят на специальное место и на мойку и подвергают соответствующей обработке. После обработки и контроля степени зараженности сельскохозяйственную технику можно направлять для решения дальнейших задач.

Весь личный состав после выполнения работ подвергается полной санитарной обработке, а средства индивидуальной защиты: одежду и обувь - обеззараживают.

После работы по обеззараживанию технику выводят на мойку. Там существует пост контроля 2 - где осуществляется проверка степени зараженности. После чего технику загоняют на специальные места 4 и начинают обеззараживать специальными растворами и водой. Вся жидкость после обеззараживания стекает в грязесборник 5. После техника движется к месту контроля 8, где рядом находится химический дозиметр 6. Там автомобили и трактора проверяют, если после мойки обеззараживание прошло не удачно, то эту процедуру повторяют заново.

Дорога

Пост контроля

Место ожидания

Место обеззараживания автомобилей и тракторов

Грязесборник

Помещение для химикодозиметра

Помещение для санитарной обработки

Место контроля

Грязесборник

Водосборник

Место обеззараживания гусеничных тракторов.

Площадка и мойка обеззараживания автотранспорта и техники

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 5.1 - Площадка и мойка обеззараживания автотранспорта и техники

5.8 Экология

В целях охраны окружающей среды от воздействия вредных промышленных отходов предусмотрено:

площадка для мойки машин с обратным водоснабжением;

отработанные смазочные материалы собираются в специальные емкости и направляются на регенерацию.

Зеленые насаждения вокруг машинного двора поглощают газы, выделяемые при работе двигателей внутреннего сгорания, то есть являются «фильтрами» на выходе воздуха с территории хозяйства. Использованная ветошь сжигается в специальной топке.

При организации работ по техническому обслуживанию и диагностированию автомобилей необходимо:

Большое внимание уделить складу ГСМ и постам заправки топливом и маслами, на этих объектах соблюдать чистоту и порядок

Контролировать использование нефтепродуктов, не допускать загрязнение ими почвы, воды, растительности.

Осуществлять контроль за работой ремонтных баз и мастерских, чтобы уменьшить загрязнение почвы и воды отходами производства.

Следить за исправностью автомобилей и, особенно двигателей с целью уменьшения токсичных выбросов в атмосферу и снижения уровня шума.

Проводить систему мероприятий (организационных, технических, социальных) по улучшению природной среды, жизни людей.

Так как в пункте технического обслуживания будет происходить мойка деталей, то отработанные моющие растворы необходимо сначала нейтрализовать, а затем их уже сливать в канализацию.

В Российской федерации охрана гидросферы, атмосферы и почвы регламентируется следующими государственными стандартами:

- ГОСТ 17.11.03-86;

- ГОСТ 17.22.03-87;

- ГОСТ 17.42.03-81;

Наибольшую опасность для окружающей среды могут принести следующие факторы:

- разлив на землю ТСМ;

- загрязнение воздуха при проведении сварочных работ;

- неправильная утилизация отходов производственной деятельности;

- попадания технологических стоков в реки и озера.

При работе на СПТО рекомендуется соблюдать следующие требования:

- работа на технике с отрегулированной топливной системой;

- не допускать выбросов отработанных газов с повышенным содержанием вредных веществ;

- мойку производить на специальных площадках, в специальных ваннах, установках, обеспечивающих сбор грязной воды, промывочной жидкости, её фильтрацию и многократное использование;

- строго соблюдать противопожарную безопасность;

- слив топлива, отработанных масел производить в специальные ёмкости, не допускающие утечек;

- места заправок ТСМ должны иметь упаковку, исключающую разливы жидкости за пределы этих площадок;

- использованная тара, ветошь, одноразовая ёмкость и т.д. подлежат уничтожению в специально отведенных местах;

- заправку ТСМ обеспечивать закрытым способом, не допуская разлива;

- после проведения ТО навести порядок на рабочем месте.

Рекомендуется сточные воды с участка наружной мойки от механических примесей и нефтепродуктов очищать в отстойнике, т.к. путём отстаивания вода будет очищаться от частиц, нефтепродуктов диаметром до 0,02мм и механических примесей диаметром до 0,01мм.

Скорость осаждения частиц определяем по формуле Стокса [13]:

V0 = [d02 ? (j0 - jp) ? q] / (18 ? M),

где V0 - скорость оседания частиц, м/с;

d0 - диаметр частиц, м;

(j0 - jp) - разность плотностей частиц загрязнения и воды (принимаем для нефтепродуктов - 800 кг/м3, для механических примесей - 1000 кг/м3), кг/м3;

q - ускорение силы тяжести (q = 9,81 м/с2);

M - динамический коэффициент вязкости воды, кг/м?с (принимаем при температуре 4єС, М=0,0183 кг/м?с)

Тогда для нефтепродуктов получаем:

V0 = [(2 ? 10-5)2 ? (800 - 1000) ? 9,81] / (18 ? 0,0183) = -2,4 ? 10-6 м/с

Знак минус показывает, что частицы всплывают. Аналогично проводим расчёт для механических примесей и получаем:

V0 = 4,7 ? 10-5 м/с

Т.к. скорость всплытия нефтепродуктов меньше, то дальнейшие расчеты ведём по ним. Время осаждения частиц определяем по формуле [13]:

t0 = H / (V0 ? 3600),

где Н - высота всплытия, м; принимаем Н = 1,5 м [11]

t0 - время осаждения, ч

t0 = 1,5 / (2,4 ? 10-6 ? 3600) = 175,1 ч

Максимальный расход воды на мойке составляет 7 м3 в сутки.

Объём отстойника определяем по формуле [13]:

V = Qc ? t0 / 24,

где V - объём отстойника, м3;

Qc - максимальный суточный расход воды, м3

V = 7 ? 175,1 / 24 = 51 м3

Более мелкие частицы нефтепродуктов и механических примесей выделяем фильтрованием. Мы рекомендуем применить безнапорный фильтр из кварцевого песка диаметром до 2 м, толщиной 0,5м с поддерживающими слоем гравия толщиной 0,3м

Скорость фильтрования V = 7,5 м/с [13].

Минимальную площадь фильтра определим [13]:

Smin = Qч / V,

где Smin - минимальная площадь фильтра, м2;

Qч - часовой расход воды, м3/ч (Qч = 1 м3/ч [12])

Smin = 1 / 7,5 = 0,13 м2

Вода в отстойник поступает самотёком. Диаметр трубы определяется [13]:

D = (Qч ? 278) / (3,14 ? Vдоп),

где D - диаметр трубы, м;

Qч - часовой расход воды, м3/ч;

Vдоп - допускаемая скорость движения воды в трубе, м/с.

Пользуясь [13] определяем, что Vдоп = 0,75 м/с

D = (1 ? 278) / (3,14 ? 0,75) = 11мм

Для предотвращения засорения трубы, принимаем D = 50 мм

Потеря напора в трубе:

hг = (Qч2 / K2) ? l,

где hг - потеря напора, м;

Qч - часовой расход воды, м3/ч;

K = 8,81 ? 3,6 м3/ч - модуль расхода [13];

l - длина трубы, м; l = 10 м

hг = [12 / (8,81 ? 3,6)2] ? 10 = 0,01 м

Можно сделать вывод, что уровень воды в отстойнике должен быть на 0,01 м ниже, чем на сливе.

Для снижения выбросов токсичных веществ с отработавшими газами двигателей дизельных мы рекомендуем своевременно контролировать дымность и токсичность отработавших газов, и, при несоответствии их нормам, проводить регулировку топливной аппаратуры.

При соблюдении всех правил технического обслуживания, хранения техники и правильной утилизации отработанных материалов, ПТО не приносят большого вреда окружающей среде.

6. Технико-экономическая оценка проектных разработок

6.1 Технико-экономическая оценка разработанной конструкции приспособления

Коленчатый вал автомобиля является одной из самых дорогостоящих запасных частей. Поскольку вал в процессе эксплуатации постоянно находится под огромными нагрузками, имеет место довольно быстрый износ и выход из строя с невозможностью дальнейшей эксплуатации.

На данный момент большинство из имеющихся на территории Пскова и области частных автосервисов и крупных автопарком не осуществляют какой либо ремонт коленчатых валов. Принимается решение о закупке партии новых запасных частей и дальнейшая их эксплуатация. Исходя их средних цен на новые детали данной категории, проект восстановления коленчатых валов является наилучшим путем к уменьшению затрат на ремонт двигателей и автомобиля в целом.

6.2 Расчет капитальных вложений

Расчет капитальных вложений стоит проводить с учетом уже имеющихся производственных площадей и некоторых единиц оборудования. Поскольку ремонт и восстановление коленчатых валов как отдельная операция сама по себе нецелесообразна и нерентабельна, учитывая местные условия (относительно умеренное количество заказов от населения, большое количество автопарков и автосервисов), стоит основываться на том, что восстановление будет производиться на базе уже имеющегося ремонтного участка с определенными доработками и комплектацией необходимым оборудованием.

Таким образом, необходимо посчитать сумму капитальных вложений.

Необходимое оборудование:

Шлифовальный станок для коленчатых валов AMC-SCHOU K 1200 M - 62.950 EUR

Перерасчет по курсу ЦБ 36,5 р. 62,950*36,5=2297675р.

В комплекте станка поставляется больной набор различного инструмента и приспособлений, включая и шлифовальные круги, поэтому отдельно стоимость данных единиц не учитывается, т.к. включена в стоимость станка.

Установка наплавочная НП-3 -460990р.

Итого капитальные вложения на оборудование составят: 2758665р.

Расходный материал (расчет произведен с учетом среднего количества ремонтируемых валов за год- 300 шт.):

Проволока наплавочная, флюс - 22000р/год

Резцы токарные- 30 шт. 1шт-26р. 26*30=780р.

6.3 Расчет экономического эффекта

Амортизация оборудования:

Аоб = Боб/Тсл

Боб - общая балансовая стоимость оборудования

Тсл- срок службы оборудования (лет).

Аоб = 2758665· 196880/10 = 275866 руб.

Расходы на электроэнергию.

Расходы электроэнергии в сутки составит:

W = W1+W2

W1=4,2КВт*3ч

Где 4.2-потребляемая мощность станка

3-х часовая эксплуатация в день.

W2=70КВт*3ч

Где 1.1-потребляемая мощность наплавочной установки.

W = 4,2*3+40*3 = 132 кВт/час в сутки

Расход на электроэнергию находим по формуле:

Рэ = W · Бр.в. · Цэ, где

Рэ - расходы на электроэнергию;

W - расход электроэнергии в сутки;

Бр.в. - баланс рабочего времени. На 2008 год Бр.в = 250 дней;

Цэ - цена за 1 кВт/час электроэнергии. На 2008 год Цэ = 1,8 коп для предприятий.

Рэ =132 · 250 · 1,8 = 59400 руб.

Заработная плата рабочих рассчитывается по формуле:

Зор = Асс · Зсм · Nм, где

Асс - численность рабочих - 2 человек;

Зсм - среднемесячная заработная плата рабочих составляет 6000 руб,

Nм - количество месяцев в году.

Зор = 2 · 6000 · 12 = 144000 руб.

Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле:

Осн = Кснг · Зобщ.р, где

Ксн - отчисление на единый социальный налог.