Трактор гусеничный сельскохозяйственный на базе ВТ-100

Собранный узел устанавливается в каретку подвески на осях в вилках внешнего и внутреннего балансиров.

Делать стакан представляет собой тело вращения, на наружной поверхности которого проточены канавки, предназначенные для установки уплотнительных колец. В сквозной расточке стакана так же имеются две канавки, предназначенные для установки уплотнительных колец, для уплотнения штока гидроамортизатора.

2.2 Анализ технологичности детали

Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными материальными и трудовыми затратами, то есть иметь минимальную себестоимость. Эти затраты зависят от выбора варианта технологического процесса, его оснащение современным оборудованием, правильной подготовкой производства.

Особое влияние на трудоемкость изготовления, а следовательно на себестоимость детали оказывает его конструкция и технические требования на изготовление.

Основными положительными факторами, определяющими технологичность конструкции детали, являются:

- оптимальная форма детали, обеспечивающая получение заготовки с нормальными припусками и с легко доступными для обработки поверхностями;

- размеры и поверхности детали должны иметь оптимальную степень точности и шероховатость;

- номинальная масса, достаточную жесткость детали;

- наименьшую трудоемкость, применение не дорогостоящей оснастки и инструмента, возможно меньшее применение слесарно-пригоночных работ.

Технологичность конструкции детали должно предусматривать:

- максимально широкое использование унифицированных узлов, стандартных и нормализованных деталей;

- возможно меньшее количество деталей оригинальной сложной конструкции и различных наименований и возможность на большую повторяемость одноименных деталей;

- создание деталей наиболее рациональной формы с легко доступными для обработки поверхностями;

- наличие на детали удобных базирующих поверхностей или возможность создания вспомогательных баз в виде площадок поясков и так далее;

- наиболее рациональный способ получения заготовок для детали с размерами, формами, возможно более близкими к готовой детали, то есть обеспечивающими наиболее высокий коэффициент использования материала и наименьшую трудоемкость механической обработки;

- полное устранение или возможно меньшее применение слесарно-пригоночных работ при сборке путем изготовления взаимозаменяемых деталей.

С этих позиций примером технологичности детали может служить проектируемая деталь - стакан.

Заготовка для данной детали выполняется поковкой с классом точности Т5. Применение поковки на изготовления заготовок в значительной степени упрощает их последующую обработку, что обеспечивает высокий коэффициент использования материала и наименьшую трудоемкость обработки.

Механическая обработка состоит из сверления и зенкерования внутреннего отверстия детали с последующим развертыванием отверстия, точение наружных поверхностей, подрезание торцов, и точения канавок. Вся механическая обработка может производиться на универсальном оборудовании. Следовательно, обработка проектируемой детали может производиться на имеющемся оборудовании и на имеющихся приспособлениях.

Сборка узла не требует применения нестандартного дополнительного инструмента и приспособлений.

Все вышеперечисленное говорит о том, что деталь является технологичной и может производиться в массовом производстве с наименьшими затратами.

2.3 Расчет сборочной размерной цепи

Для соблюдения условий работоспособности необходимо обеспечить гарантированный зазор между гильзой внутренней и гильзой внешней.

В данном случае известными являются все номинальные и предельные размеры всех звеньев рассматриваемой цепи. Замыкающим звеном является размер , обеспечивающий зазор между рассматриваемыми узлами.

- размер нижней крышки;

- размер дна внутренней гильзы;

- расстояние от дна внутренней гильзы до нижней плоскости поршня;

- высота поршня;

- расстояние надпоршневой полости;

- величина стакана;

- размер стакана;

- величина от внешней гильзы до торца гайки;

- расстояние от гайки до серьги;

- размер от торца серьги до крепления;

- исполнительный размер.

2.3.1 Метод «максимум-минимум»

Номинальный размер замыкающего звена:

, (184)

где - номинальный размер составляющего звена размерной цепи;

- передаточное отношение для плоских размерных цепей с параллельными звеньями, равное (+1), для увеличивающих звеньев, (-1) - для уменьшающих звеньев.

Допуск замыкающего звена:

, (185)

где допуск на размер составляющего звена размерной цепи.

Рисунок 24. Схема сборочной размерной цепи.

Координата середины поля допуска на размер составляющего звена:

, (186)

где - координата середины поля допуска на размер составляющего звена.

Предельное верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена:

(187)

(188)

2.3.2 Вероятностный метод

Расчет размерных цепей данным методом опирается на знание законов распределения вероятностей значений звеньев цепи. В этом случае допуск может и не равняться полю рассеивания случайной величины, а координата середины поля допуска может не совпадать с координатой центра группирования.

Номинальный размер замыкающего звена:

.

Коэффициент относительного рассеивания:

,

где: среднеквадратичное отклонение случайной величины;

- поле рассеивание случайной величины.

В большинстве случаев размеры деталей распределяется по нормальному закону и поэтому .

Поле рассеивания случайной величины размера замыкающей цепи:

,

где: t - коэффициент риска, зависящий от процента допускаемых неточностей расчета, t=3.

Допуск замыкающего звена определяется по формуле:

. (189)

Координата середины поля допуска на размер составляющего звена:

, (190)

где - координата середины поля допуска на размер составляющего звена.

Предельное верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена:



.

Размер при расчете замыкающего звена методом:

- методом " максимум-минимум " ………21.

- вероятностный метод ……………………21.

2.4 Выбор вида и метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовок определяется:

1. Технологической характеристикой материала детали, то есть его литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением;

2. Конструктивными формами и размерами заготовки;

3. Требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством поверхностных слоев;

4. Величиной программы выпуска и заданными сроками выполнения стой программы.

На выбор метода получения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, пресформ) наличие соответствующего технологического оборудования.

Выбранный метод должен обеспечивать наименьшую себестоимость детали, то есть издержки на материал, выполнение заготовки и последующую механическую обработку вместе накладными расходами должны быть минимальными.

Сравним затраты на заготовки, получаемые из проката и штампованные на горизонтально-ковочных машинах.

Если деталь изготавливается из проката затраты на заготовку определяются по ее массе и по массе сдаваемой стружки. При этом принимается во внимание стандартная длина прутков.

, (руб.) [16., стр. 48]; (191)

где Q - масса заготовки, для заготовки из круглого проката.

Q= 0,36 кг.

S - цена одного килограмма материала заготовки. S=23500 руб.

q=0,25 кг - масса готовой детали.

руб. - цена за одну тонну отходов (для стали 45).

руб.

Стоимость заготовки, получаемой штамповкой на ГКМ определяется по формуле:

, (руб.) (192)

- базовая стоимость за одну тонну заготовок, руб.

=21960 руб. (данные по ВГТЗ),

- коэффициенты, зависящие от класса точности, сложности, марки материала, массы и объема производства заготовок.

=1,0 - [1,стр. 55] - для штамповок 2-го класса точности,

=0,78 - таблица № 2.12. - для штамповок І группы сложности,

=1,09 - для стали 45, масса заготовки до 3 кг.,

=1,27 - для стали 45,

=0,8 - для объема производства штамповок массой до 3 кг.5…150 тысяч штук, согласно [1, стр. 55…56].

Масса штампованной заготовки Q=0,36 кг.

Таким образом, стоимость штампованной заготовки в 1,306 раза меньше чем стоимость заготовки из круглого проката. Следовательно, для изготовления данной детали выбираем штампованную заготовку.

2.5 Выбор технологических баз

При механической обработке заготовок важным условием получения деталей с требуемой точностью размеров и взаимным расположением поверхностей является правильный выбор вида установки детали на технологических базах.

Технологической базой называется поверхность, ориентирующая деталь на станке в процессе обработки. Она назначается исходя из характера технологического процесса и последовательности обработки.

Обработку заготовок следует начинать с создания установочных баз. Для обработки промежуточных или окончательных базовых поверхностей за установочную базу следует принимать черновую базу, то есть необработанные поверхности заготовки. Выбранная черновая база должна обеспечить в возможной степени равномерное снятие припуска при последующей обработке поверхностей с базированием на обработанную установочную базу и наиболее точное взаимное положение обработанных и необработанных поверхностей детали. При выборе баз следует использовать принцип совмещения баз, то есть в качестве установочной брать поверхность, являющуюся измерительной базой при этом нужно учитывать, что лучшие результаты точности будут достигнуты, если установочной и измерительной базой служат поверхности, которые определяют положение детали в собранном узле. При этом следует соблюдать принцип единства и постоянства баз. При обработке детали практически все операции выполняются базированием детали на одни и те же поверхности.

Обработка самого отверстия производится от черновой наружной поверхности Ф 57 мм. При последующей обработке наружных поверхностей детали в качестве технологических баз используется внутреннее отверстие и торец. Данные базы являются установочными и измерительными, а поскольку на большинстве операций в качестве установочной и измерительной баз используются одни и те же базовые поверхности, то есть соблюдается принцип единства и постоянства баз, следовательно точность обрабатываемой детали обеспечена.

2.6 Выбор методов обработки

Выбор метода обработки детали зависит от типа производства, геометрической формы и размеров детали, а также от требований предъявляемых обрабатываемых поверхностям (качество и точность обработки), материала обрабатываемой детали, так как метод обработки, выбранный для выполнения операций, определяет выбор типа инструмента, потому что различные варианты выполнения операций по-разному решают вопрос использования того или иного типа инструмента.

В условиях крупносерийного и массового производства широкое распространение имеют многорезцовые, многошпиндельные агрегатные станки, полуавтоматы, автоматы, которые могут встраиваться в автоматические линии.

Многорезцовая обработка и использование многошпиндельных станков может оказаться значительно эффективнее однорезцовых и копировальных, так как на одном станке выполняется несколько операций без снятия и установки деталей.

Технология механической обработки шестерни понижающего диапазона максимально унифицирована с имеющимися в производстве по изготовлению шестерен трактора ВТ-100.

2.7 Технологический маршрут обработки и выбор типа оборудования, приспособления и инструмента

2.7.1 Операции технологического процесса

000. Заготовительная.

005. Токарная.

Подрезать торец, сверлить и зенкеровать отверстие, обточить фаску.

010. Токарная.

Обточить поверхности, подрезать торцы, обточить фаску, обточить канавки.

015. Токарная.

Расточить фаску, расточить канавки.

020. Сверлильная.

025. Моечная.

030. Контрольная.

2.7.2 Выбор оборудования, приспособлений

Основными показателями при выборе оборудования являются:

1. Метод обработки;

2. Суммарная мощность резания, затрачиваемая на данной операции.

Операция 005. Токарная.

1) Конфигурация заготовки позволяет обрабатывать торец, сверлить и зенкеровать отверстие, расточить выточку, снять фаску с одной установки на станках токарной группы.

2) В качестве баз используем наружный диаметр и торец.

3) При таком базирование на токарном многошпиндельном станке можно произвести подрезку торца с поперечного суппорта, сверлить и зенкеровать отверстие, снять фаску с продольного суппорта.

Для данной операции в качестве оборудования следует использовать токарный многопозиционный полуавтомат с двойной индексацией, например 1Б240П-4К.

Техническая характеристика многошпиндельного станка 1Б240П-4К:

Наибольший диаметр патрона 160

Наибольшая длинна обработки 160

Число шпинделей 4

Число поперечных суппортов 4

Наибольший ход поперечных суппортов:

- нижних 80

- верхних 80

Наибольший ход продольного суппорта 180

Число скоростей шпинделя 39

Частота вращения шпинделей, об/мин:

- нормальное исполнение 63-1048

- быстроходное исполнение 63-1320

Число ступеней подач 30

Наибольшая подача, мм/об:

- продольного суппорта 6,6

- поперечных суппортов 0,33

Длительность быстрого хода, с 2,5

Мощность главного привода, кВт 13

Габаритные размеры:

- длина 4330

- ширина 1600

- высота 1985

Масса, кг 9000

Операция 010. Токарная.

На данной операции установка детали производится на цанговую оправку с упором в торец.

На данной операции производится черновая и чистовая обточка наружной поверхности детали, снятие фаски, подрезка торцов, проточка канавок.

Данную операцию целесообразно производить на токарном многошпиндельном станке модели 1Б240-4К или 1216-4К, основным аргументом для выбора модели послужила суммарная мощность резания, затрачиваемая на данной операции.

2.7.3 Обоснование выбранного приспособления и инструмента

На операции 005 в качестве приспособления используем токарное специальное приспособление аналогичное 3-х кулачковому токарному патрону.

Кулачки имеют качающиеся прижимы, обеспечивающие беззазорный зажим заготовки при одновременном ее самоцентрировании.

Главная базирующая поверхность заготовки опирается на торец, при этом лишаясь трех степеней свободы.

Кулачки лишают заготовку 2-х степеней свободы. Оставшаяся степень свободы - вращение вокруг продольной оси, ее предотвращают силы трения от усилий зажима.

При выборе наименования инструмента исходим из типа и размеров обрабатываемой поверхности, заточка инструмента определяется твердостью материала, глубиной резания, требуемой производительностью.

Выбор материала режущей части определяется конструктивными особенностями инструмента, потребность в инструменте, чем она выше тем предпочтительнее выбор инструмента с высокой стойкостью, позволяющего вести обработку на высоких скоростях.

Для операции 005 обработка отверстия Ф 25 мм. Выбираем зенкер с впаянными пластинами Т15К6, материал пластины рекомендован для чистовой обработки.

Резцы для черновой обработки берем с режущей пластиной Т5К10, для чистовой Т15К6.

2.8 Расчет припусков на механическую обработку

Расчетно-аналитическое определение припусков и межоперационных размеров проведем для наружной поверхности Ш 50h9.

Величины составляющих припуска и допуски размеров сводим в таблицу 41.

Таблица 41 Величины составляющих припуска и допуски размеров

Элементарная поверхность и технологический маршрут ее обработки			Квалитет допуска	Допуск на размер
Заготовка	200	250	-	1,2
Черновое точение	50	50	h 12
Чистовое точение	25	25	h 9

Суммарное значение пространственных отклонений для поковок

[16, стр. 186]; (193)

где =0,8 - отклонение от концентричности, мм;

=0,5 - коробление, мм;

Величина пространственных остаточных отклонений:

;

Погрешность заготовки при установки детали на разжимную (цанговую) оправку при обработке наружной поверхности (радиальное направление).

Для цанговой оправки при диаметре установочной поверхности (базы) до 50 мм, . [16 т.2, табл. № 41, № 42; см. примечание].

Принимаем .

Значение минимальных припусков при черновом растачивание:

(194)

Для чистового обтачивания

Формулы для определения наружных поверхностей, согласно [16, т.1, стр.178].

; (195)

(196)

Расчетный минимальный размер на переходе чистового обтачивания:

На переходе чернового обтачивания:

Для заготовки:

Максимальные размеры по переходам.

Заготовка:

На переходе чернового точения:

На переходе чистового обтачивания:

Предельные припуски:

На переходе чистового обтачивания:

Проверка: ;

Таким образом, диаметр заготовки: ; диаметр после чернового обтачивания:;

диаметр после чистового обтачивания: .

Схема полей допусков представлена на рис. ; а результаты расчетов сведены в таблицу 42.

Рисунок 25. Схема расположения припусков

Таблица 42. Сводная таблица припусков

Элементарная поверхность и технологический маршрут ее обработки	Заготовка поковка	Черновое точение	Чистовое точение
Элементы припуска, мкм		200	50	25
	h	250	50	25
		940	94	75
		-	60	0
Расчетный припуск		2601	365
Расчетный минимальный размер	53,145	50,361	49,938
Допуск на изготовление	квалитет	-	h 12	h 9
Полученные (округленные) размеры по переходам, мм		54,345	50,611	50
		53,145	50,361	49,938
Полученные предельные допуски, мкм		-	3734	611
		-	2784	423

2.9 Расчет режимов резания и норм штучного времени

2.9.1 Расчет режимов резания

Исходные данные:

1. Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050-88.

2. Твердость заготовки 156…229 НВ.

3. Предел прочности материала на растяжение МПа.

4. Вид заготовки - поковка.

Операция 005. Токарная.

Оборудование - токарный 4-х шпиндельный полуавтомат модели 1Б240П-4К.

1-я позиция. Поперечный суппорт.

Подрезать торец. Резец проходной Т5К10 ГОСТ 18869-73.

Рекомендуемая подача при точении мм/об.,[16, т.2.,табл.11, стр. 266]. Принимаем S=0,5 мм/об.

Скорость резания при точении:

(197)

Показатели степени и коэффициенты скорости резания [16,т.2.,табл. 17, стр.269].

, , ,

м/мин.

Число оборотов шпинделя при точении:

об/мин. (198)

Согласно паспорта станка, частоту вращения шпинделя принимаем об/мин.

Минутная подача:

мм/мин. (199)

Корректируем скорость резания:

м/мин;

Основное время при подрезке торца:

 мин. (200)

Сила резания при точении (тангенциальная):

, (201)

где ,

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

,

- коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

- коэффициент, зависящий от переднего угла резца;

- коэффициент, зависящий от угла наклона главного лезвия;

- коэффициент, зависящий от радиуса при вершине;

.

Значения коэффициента и показателей степени в формуле силы резания при точении определяются, согласно [16, т. 2., табл. 22, стр. 273]:

, , , .

Н.

Мощность резания при точении:

(202)

2-я позиция.

1-ый переход. Поперечный суппорт. Подрезать торец.

Назначаем режимы резания соответствующие 1-ой позиции.

2-ой переход. Зенкеровать отверстие Ш24.

Инструмент зенкер Ш24 Р6М5 ГОСТ 3231-71.

;

Глубина резания:

(203)

Длина рабочего хода:

(204)

где: длина обработки,

величина врезания, [16, карта 3, стр. 419];

- величина врезания и перебега;

Скорость резания при зенкеровании:

м/мин.,

где ,

где ,

где коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, , [16, т. 2., стр.263.]

показатель степени, ;

предел прочности материала на растяжение.

поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания;

при обработке поковок; [16, т. 2., табл.5, стр. 263];

при глубине зенкерования .

стойкость инструмента при числе инструмента в наладке.

Рекомендуемая подача на оборот при зенкеровании [16, т. 2., табл.25, стр. 277].

принимаем S=0,5 мм/об.

Коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания, согласно [Косилова, т. 2., табл. 29, стр. 279.]

, , , ,

м/мин.

Число оборотов шпинделя при зенкеровании

об/мин.

По паспорту станка принимаем об/мин.

м/мин.

Минутная подача:

мм/мин.

Основное время при зенкеровании:

мин.

Основное время при подрезке торца:

(205)

Поскольку обработка производится последовательно на одной позиции, то:

 мин. (206)

Осевая сила и крутящий момент при зенкеровании, согласно [16, т. 2., стр.277]:

; (207)

; (208)

;

где - показатель степени для твердого сплава при зенкеровании,

Значения коэффициентов и показателей степени в формуле крутящего момента, согласно [16, т. 2., табл. 32, стр. 281.].

, , , .

Крутящий момент при зенкеровании:

Нм.

Значения коэффициентов и показателей степени в формуле осевой силы, согласно [Косилова, т. 2., табл. 32, стр. 281]:

, , .

Осевая сила при зенкеровании:

Н.

Мощность резания при зенкеровании:

3-ая позиция. Зенкеровать отверстие Ш25 мм.

мм.

Методика расчета режимов резания и мощности соответствует позиции 2.

Эффективная мощность резания, затрачиваемая на всех рабочих позициях станка соответствует:

Мощность, потребляемая электродвигателем станка:

, (209)

где - КПД коробки скоростей,

кВт.

Станок 1Б240П-4К снабжен электродвигателем мощностью кВт.

Коэффициент использования по мощности:

. (210)

2.9.2 Расчет нормы времени

Штучное время обработки в условиях массового производства:

- [12, стр. 77], (211)

где - основное время (машинное),

- вспомогательное время,

- время на техническое обслуживание рабочего места,

- время на организационное обслуживание рабочего места,

- время на личные надобности и отдых рабочего,

, и - берутся в % -х от оперативного времени.

, (212)

;

, для шлифовальных станков .

, тогда формула принимает вид:

. (213)

Для шлифовальных станков:

. (214)

Вспомогательное время состоит из:

1. Время на установку и снятие деталей.

2. Время на быстрое перемещение рабочих органов станка на быстрый отвод и подвод сверлильных головок ,

где - величина быстрых перемещений, мм;

- скорость быстрых перемещений, мм/мин.

3. На вспомогательные движения , на загрузку и выгрузку детали.

4. На контрольные измерения , при этом учитывается средний коэффициент контроля, где .

Прономеруем операцию 005. Станок - токарный 4-х шпиндельный полуавтомат 1Б240-4К.

Лимитирующей по времени является обработка детали на позиции II.

мин.

Вспомогательное время:

1. На быстрое перемещение рабочих органов (продольного и поперечного суппортов с рабочим инструментом):

мин; (215)

мин;

мин.

2. На дополнительные движения.

На расфиксацию, поворот и фиксацию поворотного барабана со шпинделем. - так как станок осуществляет четыре поворота.

3. На контрольные измерения.

На измерение штангенциркулем мин., [16, карта 64, стр. 160].

На измерение скобами мин., (в зависимости от измеряемых размеров), [16, карта 64, стр. 162].

На измерение калибром - пробкой мин., [16, стр. 163].

Вспомогательное время на установку и снятие детали не учитывается, так как установка и снятие детали происходит в процессе обработки детали и перекрывается машинным.

Полное время на контрольные измерения на операции с учетом коэффициента контроля:

 мин. (216)

Суммарное вспомогательное время:

мин. (217)

Штучное время:

мин. (218)

3. Экономическая часть

3.1 Организация процесса исследования и разработки

В этом разделе дается характеристика объекта и методов исследования, определяется состав этапов (работ), продолжительность исследования или разработки и численность исполнителей.

Таблица 43 Структура трудоемкости этапов выполнения прикладных исследований

Этапы	Содержание этапов	Доля этапа в общей трудоемкости темы, %
1. Подготовительный этап	Подбор и изучение научно-техни-ческой литературы и др. материалов, обобщение ответа, анализ состояния вопросов. Патентный поиск, составление, согласование и утверждение технического задания и календарного плана проведения работ по теме.	8
2. Выполнение теоретических разработок по теме	Разработка схем и теоретических обоснований, составление расчетов и проектов, систематизация теоретических разработок.	20
3. Проектирование и изготовление макетов	Разработка, изготовление макетов, установок аппаратуры, средств испытания, их монтаж и отладка.	25
4. Экспериментальные работы и испытания	Проведение экспериментальных работ, лабораторных и производственных испытаний по теоретическим разработкам.	25
5. Доработка и корректировка теоретической части по результатам испытаний	Внесение исправлений в разработанные схемы, расчеты и проекты по результатам испытаний.	15
6. Обобщение, выводы и предложения по теме	Разработка технических заданий на проектирование, конструирование и изготовление образцов изделий новой техники, определение возможности внедрения в производство результатов работы	3
7. Техническая отчетность	Составление технического отчета о выполнении работ с определением экономического эффекта	2
8. Заключительный этап	Оформление и утверждение результатов работы	2
	Итого:	100

Таблица 44 Структура трудоемкости этапов выполнения опытно-конструкторских работ

Этапы	Содержание этапов	Доля этапа в общей трудоемкости темы, %
1. Техническое задание	Определение технического назначения изделия, основных параметров, технических и экономических требований.	2
2. Техническое предложение	Разработка технических и технико-экономических данных о целесообразности разработки изделия, представление различных вариантов возможных решений с учетом патентных материалов, включая их сравнительную оценку и предложения по выбору оптимального варианта изделия.	4
3. Эскизное проектирование	Анализ состояния вопроса, подбор и изучение научно-технической литературы, существующих конструкций и др. материалов, патентный поиск. Составление и согласование с заказчиком технического задания на проектирование образцов, разработка и составление принципиальной схемы, основных расчетов, схематических чертежей общего вида конструкций, утверждение эскизного проекта.	20
4. Техническое проектирование	Разработка и согласование технического проекта, уточнение схемы и расчетов, разработка уточненных чертежей общего вида образца и конструктивных чертежей общего вида образца и конструктивных чертежей отдельных узлов, составление подетальных спецификаций, аналитические расчеты на прочность и исследование материалов и деталей, изготовление макетов отдельных узлов, агрегатов и изделия в целом.	30
5. Рабочий проект	Разработка рабочих чертежей деталей и узлов, общего вида образца, составление подетальной спецификации, оформление чертежей и технологической документации в опытное производство.	15
6. Изготовление опытного образца	Технологическая и материальная подготовка производства, изготовление и получение деталей, сборка узлов, механизмов и агрегатов, общая сборка и монтаж, проведение отладочных испытаний, корректировка технической документации.	20
7. Испытания опытного образца	Проведение стендовых и эксплуатационных испытаний.	9

Таблица 45 Структура трудоемкости этапов разработки программной продукции

Этапы	Содержание этапов	Доля этапа в общей трудоемкости темы, %
1. Анализ предметной области и разработка требований	Постановка задачи. Сбор исходных данных. Обоснование критериев эффективности разрабатываемых программных средств. Выбор языков программирования. Согласование и утверждение технического задания.	20
2. Проектирование	Предварительная разработка структуры входных и выходных данных. Разработка общего описания алгоритма решения задачи.	25
3. Программирование	Уточнение структуры входных и выходных данных. Разработка алгоритма решения задачи. Определение конфигурации решения задачи. Разработка структуры программы. Разработка программной документации и передача ее для включения в технический проект.	25
4. Отладка, тестирование	Программирование и отладка программ. Разработка и утверждение программы и методики испытаний. Проведение испытаний. Корректировка программ и программной документации.	20
5. Составление документации	Опытная эксплуатация задач. Корректировка технической документации по результатам опытной эксплуатации. Передача программных средств.	10
	Итого:	100

Численность персонала может быть рассчитана по формуле:

, (219)

где Т- трудоемкость разработки или исследования;

- плановый фонд времени одного исполнителя.

.

При последовательном исполнении каждый следующий этап (стадия) начинается только после полного завершения предшествующего. Цикл исследования при этом будет равен:

, (220)

где - число этапов;

- трудоемкость -го этапа, чел-дн;

Ч- количество человек, одновременно выполняющих -й этап.

При параллельно-последовательном выполнении этапов, когда имеет место совмещение выполнения некоторых из них, цикл исследования уменьшается по сравнению с последовательным выполнением и определяется по формуле:

, (221)

где - средний коэффициент параллельности выполнения этапов, =0,3…0,7.

Таблица 46 График проведения исследования

Наименование этапов (работ)	Исполнители	Длительность этапов (работ), дн
1.1. Подготовительный этап	3	10
1.2. Выполнение теоретических разработок по теме	3	25
1.3. Проектирование и изготовление макетов	3	31,25
1.4. Экспериментальные работы и испытания	3	31,25
1.5. Доработка и корректировка теоретической части по результатам испытаний	3	18,75
1.6. Обобщение, выводы и предложения по теме	3	3,75
1.7. Техническая отчетность	3	2,5
1.8. Заключительный этап	3	2,5
2.1. Техническое задание	3	2,5
2.2. Техническое предложение	3	5
2.3. Эскизное проектирование	3	25
2.4. Техническое проектирование	3	37,5
2.5. Рабочий проект	3	18,75
2.6. Изготовление опытного образца	3	25
2.7. Испытания опытного образца	3	11,25
3.1. Анализ предметной области и разработка требований	3	25
3.2. Проектирование	3	31,25
3.3. Программирование	3	31,25
3.4. Отладка, тестирование	3	25
3.5. Составление документации	3	12,25
	Итого:	125

3.2 Маркетинговые исследования

Маркетинговые исследования включают описание товара и его преимуществ; описание емкости и доли рынка; характеристику покупателей; анализ конкурентной среды; прогнозирование спроса на выпускаемую продукцию и построение графика жизненного цикла товара.

Описание товара.

Товар представляет собой гидравлический амортизатор, используемый в сельскохозяйственном тракторе ВТ-100.

Амортизатор значительно отличается от аналоговых тем, что в нем установлен стержень переменного сечения, проходящий через дополнительное отверстие в поршне, обеспечивающий ограничение амплитуды колебаний на резонансных режимах, а так же снижает температуру жидкости за счет дополнительного обмена жидкости между полостями цилиндра амортизатора.

Описание рынка.

В настоящее время покупателями нашего товара являются люди, так или иначе связанные с сельскохозяйственной деятельностью (так как данный трактор используется в сельском хозяйстве). Спросом пользуются те товары, которые надежны, долговечны, доступные потребителю. Наш товар удовлетворяет этим требованиям. Круг покупателей можно расширить сделав рекламу, введя региональных представителей, предоставив гарантийное обслуживание.

Конкуренция.

Нашими конкурентами являются организации, поставляющие на рынок комплектующие для сельскохозяйственных тракторов. Рассчитываем превзойти конкурентов за счет надежности изделия и его исключительности.

Таблица 47 Характеристика товара

Запросы потребителей	Что может предложить конкурент	Что можете предложить Вы
1. Качество	да	да
2. Исключительность товара	нет	да
3. Низкие цены	нет	нет
4. Ассортимент	нет	нет
5. Послепродажное обслуживание	нет	да
6. Надежность	да	да
7. Условия доставки	да	да
8. Близость (доступность)	нет	да
9. Гарантии	да	да
10. Консультирование	нет	да
11. Готовность оказать помощь	нет	да

3.3 Экспертная оценка уровня конкурентоспособности товара

Конкурентоспособность товара (КСТ) - это его способность выдерживать конкуренцию по сравнению с аналогичными товарами других производителей в условиях данного рынка. Уровень КСТ определяется качеством, ценой, условиями поставки, обслуживания, престижем производителя, эффективностью рекламы и др.

Для проведения оценки конкурентоспособности созданного продукта студенту необходимо самостоятельно или совместно с руководителем работы определить перечень наиболее важных его параметров и их относительную значимость.

На основе этого рассчитываются коэффициенты соответствия данного товара идеальному товару.

Индивидуальный коэффициент соответствия по каждому i параметру определяются по формуле:

(222)

где - значение i-го параметра данного товара.

- значение i-го параметра идеального товара.

Обобщенный коэффициент соответствия определяется по формуле:

(223)

где - коэффициент значимости i-го параметра,

Оценка конкурентоспособности осуществляется в следующей последовательности:

1. Определить перечень параметров, по которым будет оцениваться конкурентоспособность товара с учетом особенностей данного товара.

2. На основе паспортных данных и личных наблюдений измерить значения параметров товара различных фирм или марок.

3. Осуществить экспертную оценку коэффициентов значимости каждого параметра товара в отдельности так, чтобы их сумма по всем параметрам была равна единице. Коэффициенты значимости оцениваются в диапазоне от 0 од 1 с точностью до двух знаков после запятой.

4. На основе измеренных значений параметров определить значения параметров "идеального товара", удовлетворяющего потребности покупателя на 100%.

Таблица 46

Параметры	Значения параметров
	Гидроамортизатор на трактор ВТ-100 (Товар 1)	Гидроамортизатор на трактор Т-150 (Товар 2)
1. Плавность хода	выше	ниже
2. Габариты	600 мм	800 мм
3. Температура	60-80є	более 80є

Таблица 47

Параметры	Значимость параметров	Значение параметров «идеального товара»	Значения индивидуальных коэффициентов соответствия
			Гидроамортизатор на трактор ВТ-100 (Товар 1)	Гидроамортизатор на трактор Т-150 (Товар 2)
1. Плавность хода	0,5	ниже	-	-
2. Габариты	0,2	630мм	0,95	0,75
3. Температура	0,3	60є	1	1,33
Обобщенные коэффициенты соответствия	1	-	0,49	0,55

3.4 Расчет затрат на проведение исследования и разработки

Затраты на проведение НИР включают:

1. текущие затраты на проведение исследований и разработок;

2. капитальные затраты на приобретение или изготовление специального оборудования и приборов.

Текущие затраты (основные и накладные) рассчитываются по следующим статьям расходов:

1. основные и вспомогательные материалы;

2. комплектующие;

3. энергия;

4. расходы на оплату труда исполнителей;

5. отчисления на социальные нужды;

6. амортизационные отчисления;

7. содержание и ремонт оборудования;

8. эксплуатация ЭВМ;

9. услуги сторонних организаций;

10. накладные расходы.

Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы ведется на основе потребности и покупной цены с учетом транспортно заготовительных расходов. Потребность в материалах для исследований и разработок определяется исходя из норм расхода. Если есть возвратные отходы, то стоимость их вычитается из общих затрат на материалы.

Таблица 48 Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

Наименование материалов	Марка материала	Потребное количество	Цена за единицу с учетом транспортно-заго-товительных расходов, руб	Стоимость, руб
1. Основные материалы
1.1 Сталь (кожух)	15Г	100	60	6000
1.2 Сталь (поршень)	40	100	100	10000
1.3 Сталь (стакан)	15ХФ	100	30	3000
Итого	-	-	-	19000
2. Вспомогательные материалы
ОЖ	СОЖ	7,2	30	60
Масло индустриальное,л	И-12А	100	40	4000
Итого	-	-	-	4060

Таблица 49 Расчет затрат на комплектующие

Наименование	Потребное количество, шт	Цена с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб/шт	Стоимость, руб
Уплотнения	200	6	1200
Клапаны	300	42	12600
Кольцо	100	28	2800
Итого	-	-	16600

Расход силовой электроэнергии равен:

(224)

где - установленная мощность оборудования, кВт;

- годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

- коэффициент использования электродвигателей по мощности;

;

- коэффициент использования электродвигателей по времени;

;

- коэффициент полезного действия электродвигателя;

.

Таблица 50 Расчет стоимости энергоресурсов

Виды энергии	Расход энергии	Цена за единицу, руб	Стоимость энергии, руб
1. Электроэнергия,	15750	1,3	20475
2. Вода,	7500	0,8	6000
3. Сжатый воздух,	1000	1,0	1000
Итого:	-	-	27475

Затраты на оплату труда исполнителей определяются на основе месячных должностных окладов и времени выполнения НИР. Для каждой категории работников расходы на оплату труда рассчитываются по формуле:

(225)

где ДО - должностной оклад работника, руб/мес;

- коэффициент, учитывающий премии, доплаты и надбавки;

;

- фактически отработанное время работником при выполнении НИР;

- эффективный месячный фонд рабочего времени одного работника, ч.

Таблица 51 Расчет затрат на оплату труда и отчислений на социальные нужды

Исполнители НИР	Месячный оклад, руб	Месячный фонд времени, ч	Коэф. премий, доплат, надбавок	Время занятости работника на НИР, ч	Фонд оплаты труда, руб.	Отчисления на социальные нужды, руб
1-й рабоч.	3200	125	1,5	125	4800	1718,4
2-й рабоч.	3800	125	1,5	125	5700	2040,6
3-й рабоч.	2800	125	1,5	125	4200	1503,8
Итого:	9800	375	4,5	375	14700	5262,6

Отчисления на социальные нужды можно принять 35,8% от фонда оплаты труда или по данным предприятия, где проводится исследование и разработка.

Амортизационные отчисления при использовании в исследованиях универсального оборудования определяются исходя из норм амортизации и балансовой стоимости по видам оборудования:

(226)

где ОФ - балансовая стоимость оборудования, руб., (принимаем ОФ=48000);

На - норма амортизации, %, (принимаем 20%);

- время использования данного оборудования при выполнении НИР, ч;

- годовой эффективный фонд времени единицы оборудования, ч.

(227)

где - годовой номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

- число смен работы оборудования, (принимаем );

- коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте;

(принимаем );

ч

Расходы на содержание и ремонт оборудования принимаем в размере 10% от их балансовой стоимости.

Расходы связанные с эксплуатацией ЭВМ можно определить исходя из стоимости одного часа машинного времени использования ЭВМ и длительности использования ЭВМ в работе.

, (228)

где - стоимость одного машино-часа работы ЭВМ, (принимаем руб.);

- время использования ЭВМ, (принимаем ).

Накладные расходы принимаем в размере 25% от общей суммы основных расходов.

На основе проведения расчетов текущих и капитальных затрат составляем смету затрат на НИР, результаты заносим в таблицу 13.

Таблица 52 Смета затрат на НИР

№	Статьи затрат	Сумма, руб
1.	Основные и вспомогательные материалы	23060
2.	Комплектующие	16600
3.	Энергия	27475
4.	Расходы на оплату труда исполнителей	14700
5.	Отчисления на социальные нужды	5262,6
6.	Амортизационные отчисления	8640
7.	Содержание и ремонт оборудования	864
8.	Эксплуатация ЭВМ	1200
9.	Услуги сторонних организаций	8000
10.	Накладные расходы	26450,4
11.	Капитальные затраты	-
	Итого:	132252

3.5 Расчет себестоимости цены спроектированного изделия

Полная себестоимость изделия включает все затраты, связанные с его производством и реализацией. Она рассчитывается как сумма прямых и косвенных затрат.

. (229)

Расчет затрат на основные, вспомогательные материалы и энергию для технологических целей приведен в разделе 2. Затраты на оплату труда с отчислениями на социальные нужды определяется по формуле:

(230)

где - часовая тарифная ставка рабочего, выполняющего i операцию, тыс. руб; (часовые тарифные ставки для 1-го, 2-го и 3-его работников принимаем соответственно 30, 40 и 25 руб. ч.);

- трудоемкость i-ой операции, ч.;

- коэффициент, учитывающий премии, доплаты и надбавки, ,

(принимаем );

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, , (в расчет принимаем );

- коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (на основе действующего норматива принимаем ).

.

Общепроизводственные и общехозяйственные расходы принимаем к укрупнению:

ОПР-250%; ОПР=114273,6 руб.

ОХР-60%; ОХР=27425,7 руб., от общего годового фонда оплаты труда;

КР-2%; КР=4559 руб. от заводской себестоимости.

Цена изделия определяется как:

, (231)

где - полная себестоимость изделия, тыс. руб.;

- нормативная прибыль изделия, тыс. руб.

(232)

где - нормативный уровень рентабельности, , (в нашем случае принимаем ).

руб.

(цена 100 штук амортизаторов);

руб. (цена одного амортизатора).

3.6 Оценка экономической эффективности проекта

Экономическому обоснованию проекта должен предшествовать анализ технической целесообразности принимаемых решений. Такой анализ предусматривает выявление их преимуществ и недостатков.

Технические характеристики сами по себе не определяют эффективности варианта. Отдельные технические преимущества порой носят частный характер, а прогрессивные по тем или иным техническим характеристикам, варианты не всегда являются наиболее рациональными и экономичными.

При анализе необходимо учитывать также социальную значимость новых решений, которая может выражаться в облегчении труда, обеспечении его безопасности и т.д. Разработка и сопоставление вариантов должны производится применительно к заданной программе выпуска продукции, одинаковой для всех вариантов.

При оценке эффективности определяются частные и общие показатели.

К частным показателям относятся:

- снижение трудоемкости продукции;

- рост производительности труда;

- уменьшение потребности в рабочей силе;

- снижение материальных затрат;

- экономия энергетических ресурсов;

- повышение уровня механизации и автоматизации производства;

- уменьшение потребности в оборудовании и производственных площадях.

Чаще всего сопоставляемые варианты имеют преимущества по одним частным показателям и недостатки по другим. Поэтому рассчитываются также общие показатели, такие как технологическая себестоимость, экономический эффект, срок окупаемости затрат на НИР.

В результате разработки может произойти снижение себестоимости изготовления изделий с помощью нового средства труда; увеличение продажной цены при изготовлении изделий с улучшенными потребительскими свойствами; увеличение объема производства и продаж при расширении рынка сбыта изделий повышенного качества.

Экономический эффект за счет снижения себестоимости () равен:

, (223)

где - базовая и новая стоимость изделия,

- годовой выпуск изделий, шт. ( штук)

.

Экономический эффект за счет изменения цены () равен:

, (224)

где , - базовая и новая цена изделия, руб.

руб.

Экономический эффект за счет изменения объема производства и продаж () равен:

, (225)

где - прибыль, полученная при реализации единицы изделия, равная

. (226)

руб.

руб.

Общая величина экономического эффекта от внедрения разработки в производстве равна:

. (227)

.

С учетом затрат на проведение исследования экономический эффект равен:

, (228)

- приведены в смете затрат на исследование и разработку в таблице 52.

.

Результаты исследования и разработки могут быть представлены как инновация, т. е. как рыночный товар, приобретаемый потребителем для внедрения в производство. В этом случае необходимо определить цену НИР:

(229)

где - рентабельность НИР, которую можно принять 30-50% (в нашем случае принимаем 40%).

руб.

3.7 Оценка доходности проекта

Оценка доходности проекта включает определение следующих показателей:

1. чистый дисконтированный доход проекта (ЧДД);

2. чистая текущая стоимость по годам реализации проекта (ЧТС);

3. индекс доходности (ИД);

4. среднегодовая рентабельность проекта ;

5. внутренняя норма доходности (ВНД);

6. срок окупаемости проекта ().

Единовременные затраты по годам с учетом дисконтирования определяются:

; (230)

где - единовременные затраты по проекту в году t;

d - ставка дисконта проекта;

t - текущий год;

t =1,2…T, где T - число лет разработки и использования проекта.

Ежегодные ожидаемые доходы от проекта с учетом дисконтирования определяются:

; (231)

, (232)

где - доходы по проекту в году t.

Ставка дисконта равна:

, (233)

где - процентная ставка (принимаем );

- инфляция на рынке (принимаем );

- уровень риска проекта (принимаем ).

, , - принимаются в долях единицы.

.

руб.

руб.

Чистый дисконтированный доход проекта рассчитывается по формуле:

руб.

Чистая текущая стоимость по годам реализации проекта определяется:

руб.

Проект является эффективным (при данной ставке дисконта), если чистый дисконтированный доход проекта положителен.

Индекс доходности проекта определяется:

.

Индекс доходности тесно связан с чистым дисконтированным доходом. Если он положителен, то индекс доходности больше единицы.

Среднегодовая рентабельность проекта равна:

, (234)

где - срок использования результатов проекта.

.

Для данного случая принимаем (, , ).

.

руб.

руб.

Чистый дисконтированный доход проекта рассчитывается по формуле:

руб.

3.8 Технико-экономические показатели проекта

Технико-экономические показатели проекта включают в себя технические и экономические результаты, выявленные и рассчитанные в ходе выполнения организационно-экономической части дипломного проекта, приведены в таблице 53.

Таблица 53 Технико-экономические показатели проекта

№	Наименование показателей	Значения показателей
1.	Основные параметры нового изделия
1.1.	Плавность хода	-
1.2.	Габариты	0,95
1.3.	Температура нагрева	1
2.	Уровень конкурентоспособности	0,49
3.	Трудоемкость разработки, чел.-дн.	375
4.	Численность исполнителей, чел.	3
5.	Затраты на НИР, тыс. руб.	132252
6.	Экономический эффект за счет изменения себестоимости, тыс. руб.	78000
7.	Экономический эффект за счет изменения цены, тыс. руб.	75300
8.	Экономический эффект за счет изменения объема продаж, тыс. руб.	240000
9.	Суммарный экономический эффект НИР, тыс. руб.	185152,8
10.	Чистый дисконтированный доход проекта, тыс. руб.	33063
11.	Чистая текущая стоимость, тыс. руб.	39186
12.	Индекс доходности	1,037
13.	Среднегодовая рентабельность проекта, %	1,037
14.	ВНД	31

Период окупаемости года.

Создание новых моделей тракторов и модернизация производства неразрывно связаны с вопросами охраны труда рабочих и служащих.

В последние время придается большое значение вопросам охраны труда: уменьшение доли монотонного, тяжелого и малоквалифицированного труда, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.

Интенсификация и рост эффективности производства, увеличение производительности труда в перспективе оказывают новые возможности для сокращения рабочего дня, увеличение продолжительности оплачиваемых отпусков.

Безопасная организация производственных процессов и труда имеет особенно большое значение в сельском хозяйстве - главной отрасли нашей страны.

Совершенствование сельскохозяйственной техники должно идти как в направлении увеличения мощности тракторов, сельскохозяйственных машин, повышения их рабочих и транспортных скоростей, совмещения ряда операций, выполняемые машинами, так и внедрение мероприятий по улучшению условий труда механизаторов, снижению ряда факторов неблагоприятно воздействующих на организм.

Основными конструктивными недостатками сельскохозяйственных машин являются повышенные уровни шума, вибрации, нерациональное расположение органов управления, неудовлетворительная обзорность, значительные усилия на органах управления. Это обуславливает неравномерность статических нагрузок и нерациональную рабочую позу, которые способствуют преждевременному утомлению, снижению работоспособности механизатора и как следствие, снижению производительности труда.

С увеличением энергонасыщенности, усложнению систем управления и выполнения технологических процессов приводит возрастание нагрузки на организм механизатора и напряженности его труда. В этой связи комплексное изменение условий труда на сельскохозяйственной техники с целью выбора наиболее оптимальных и обоснованных конструктивных решений имеет важнейшее значение.

4. Безопасность труда

4.1 Улучшение условий труда

Согласно требованиям ГОСТ 12.2.019-86 Тракторы и машины самоходные сельскохозяйственные. Общие требования безопасности конструкция тракторов должна обеспечивать безопасные санитарно-гигиенические и эргономические условия труда. Для их оценки используется комплексная методика эргономической оценки, включающая изучение и оценку размерных пространственно-компановочных параметров кабин и рабочих мест.

Условия труда и функциональное состояние механизаторов изучается при основных видах полевых работ.

Основными факторами, влияющими на функциональное состояние тракториста, являются:

- шум на рабочем месте водителя;

- запыленность окружающего воздуха;

- метеорологические условия в кабине трактора;

- токсичные вещества выделяемые трактором при работе.

Рассмотрим более подробно эти факторы. Значительное воздействие на механизатора оказывает шум.

Уровень шума зависит от мощности двигателя, числа его оборотов, нагрузки, скорости движения агрегата. По мере их увеличения происходит увеличение уровня шума и смещает его высокочастотную часть спектра, к которой наиболее чувствителен организм человека. Измерение уровня шума производят по ГОСТ 12.4.095-80. Допустимый уровень шума на рабочем месте оператора должен быть не более 80 дБ.

Поэтому шум становится острой проблемой, так как вызывает у людей серьезные расстройства нервной и сердечно-сосудистой системы.

Внезапные и неожиданные шумы вызывают расширение зрачков, страх, повышение кровяного давления, учащенное сердцебиение, спазмы мускулов, склонность к заболеваниям гастритом, язвенной болезнью. При шуме в 90 дБ человек может находится до 8 часов.

При повышение шума на каждые 5 дБ после 90 дБ допустимая продолжительность пребывания сокращается в 2 раза. В условия систематического шума производительность труда снижается на 40%. Число ошибок при выполнение расчетных работ увеличивается в 2 раза.

Повышенный шум в кабине, постоянные шумы и вибрации дополнительно снижают работоспособность оператора, замедляют его реакцию.

Существуют различные методы борьбы с шумом, в основном используются различные шумопоглащающие материалы для облицовки панелей кабины трактора.

Комфортные условия труда для водителя в кабине проектируемого трактора обеспечиваются применением новых шумопоглащающим материалом для отделки стенок и потолка, многослойного виброизоляционного коврика и двухслойных стеклоблоков лобового и заднего стекол. Боковые щитки капота для уменьшения шума и вибрации должны иметь резиновые прокладки и прочные замки.

В условиях работе на тракторе шум обычно действует на организм совместно с вибрацией. Параметры амплитуды и частоты которой на гусеничных тракторах меньше, чем на колесных, на которых уровень вибрации в 1,5-2 раза выше чем нормативный (К-701, МТЗ-80).

Вибрация создается трансмиссией, двигателем и ходовой системой. С целью снижения уровня вибрации на вновь разработанном тракторе было бы желательным вместо рычагов использовать рулевую колонку (что уже проектируется на ВГТЗ) со штурвалом. Вибрация на рабочих местах механизатора гусеничных тракторов ВТ-100 и его модификаций представляет собой широкополосные процессы, со спектрами охватывающими диапазон 1-150 Гц.

Спектр вибрации имеют низкочастотный характер с максимумом вибрации в октавах 1-4 Гц на сидение и 13-31 Гц на органах управления. Уровень горизонтальной вибрации в 2-3 раза ниже, чем вертикальной при всех режимах работы.

По данным испытаний на тракторах ВТ-100 показатели виброскорости находятся в пределах требований системы стандартов безопасности труда.

Параметры вибрации, согласно ГОСТ 12.2.019-86. не должны превышать значений указанных в таблицах 54 и 55.

Таблица 54 Параметры вибрации в вертикальном направлении на сиденье при использовании трактора на основных операциях

Класс трактора (гусеничный)	Средне квадратичное значение в вертикальном направлении м/с, октавных полосах частот, Гц
	2	4	8	16	31,5
3 и более	0,55	0,6	0,9	1,0	1,9

Таблица 55 Параметры вибрации в горизонтальном направлении на сиденье при использовании трактора на основных операциях

Наименование параметра	Значение параметров октавных полосах частот со среднегеометрической частотой, Гц
	1	2	4	8	16	31,5	63
Среднеквадратичное ускорение, м/с	0,632	0,846	1,6	3,21	6,39	12,79	25,52

Для гашения вибрации кабину трактора устанавливают на виброизоляторы, а так же используют различные виброгасители.

Большое значение на протекание жизненных процессов в организме человека оказывает характер гигиенических условий труда и микроклимат производственной сферы.

Неблагоприятно влияют на организм человека резкие колебания температуры. Низкие температуры, особенно при интенсивном движении воздуха вызывают переохлаждение тела, в результате чего возникают простудные заболевания. Систематическое местное воздействие холодом может привести к постоянному ознобу, обмораживанию различных органов, хроническим заболеваниям мышц, суставов (чаще всего в конечностях), нервов.