Восстановительный ремонт автомобилей
Организационные формы сборки, их сравнительная характеристика и область применения. Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер. Особенности ремонта распределительного вала. Фотография рабочего времени и обработка материалов наблюдений.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.08.2014 |
| Размер файла | 656,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Контрольная работа
По дисциплине: Ремонт автомобилей
На тему: Восстановительный ремонт автомобилей
Оглавление
- 1. Сборка агрегатов
- 1.1 Организационные формы сборки
- 1.2 Сравнительная характеристика форм сборки
- 1.3 Область применения
- 2. Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- 2.1 Сущность процесса
- 2.2 Порядок определения межремонтного припуска и числа ремонтных размеров
- 2.3 Область применения метода ремонтных размеров
- 3 Ремонт распределительного вала
- 3.1 Основные дефекты
- 3.2 Способы устранения
- 3.3 Организация рабочих мест
- 4. Фотография рабочего времени и обработка материалов наблюдений
- Список литературы
1. Сборка агрегатов
1.1 Организационные формы сборки
Сборка любого изделия, машины и агрегата является завершающим этапом в технологическом процессе их ремонта. Качество сборки зависит не только от точности сборки, но и от методов организации сборочного процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля в процессе сборки и испытания собранных узлов, агрегатов.
На крупных АТП и специализированных ремонтных предприятиях существуют три метода организации ремонта автомобилей и их агрегатов это:
необезличенный; - обезличенный; - агрегатный;
Необезличенным метод ремонта, это при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру изделия. При этом методе ремонта агрегат разбирается, но снятые с него составные части не обезличиваются и после ремонта вновь устанавливаются на тот же агрегат.
Обезличенный метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру изделия.
При этом методе ремонта агрегаты, поступившие в ремонт, разбираются. Все детали, восстановленные и годные для дальнейшего использования, без учёта их принадлежности к тому или другому автомобилю направляют на сборку, где из них собирают отремонтированные агрегаты.
При капитальном ремонте агрегат, отремонтированный этим методом, получается вторично изготовленным. Поэтому авторемонтное производство, основанное на применении обезличенного метода ремонта, называют вторичным производством агрегатов или даже автомобилей.
Агрегатный есть то же обезличенный метод ремонта, для всего автомобиля, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Этот метод позволяет значительно сократить время пребывания автомобиля в ремонте. Так же возможно в ремонтируемом агрегате заменять узлы, на новые или отремонтированные.
1.2 Сравнительная характеристика форм сборки
Преимуществом необезличенного метода является сохранение сопряжения тех деталей, которые не потребовали ремонта, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе ремонта. К недостаткам этого метода относятся сложность организации производственного процесса, при котором необходимо сохранять принадлежность всех сборочных единиц и деталей к определённому агрегату и увеличение длительности пребывания автомобиля в ремонте.
При обезличенном методе ремонта упрощается организация производства и существенно сокращается длительность производственного ремонтного процесса. Экономия времени при обезличенном методе ремонта достигается благодаря тому, что агрегаты собирают раньше, чем будут отремонтированы все снятые с них узлы и детали. Такой метод организации ремонта является основным и применяется на всех авторемонтных заводах.
Агрегатный метод сочетает преимущества обезличенного и возможно достижение более качественного ремонта.
Сборку агрегатов из узлов и деталей выполняют на одиночных постах, тупиковый метод, или на поточной линии.
Сборка на универсальных рабочих местах характеризуется неподвижностью собираемого агрегата, обычно он располагается на стенде, к которому подаются все составные части, узлы и детали. Такая организация сборки требует продолжительного времени и сборщиков высокой квалификации.
Технологическим процессом сборки на универсальных рабочих местах обычно предусмотрена организация трёх постов. На каждом посту выполняют определённый объем сборочных работ.
На первом посту на основную корпусную деталь устанавливают подшипники, валы.
На втором посту устанавливаются остальные детали.
На третьем посту проводится регулировка и обкатка отремонтированных изделий. Устранение обнаруженных дефектов.
После регулировки и обкатки агрегат еще раз контролирует и принимает ОТК, а затем с актом приёмки и паспортом направляет на склад готовой продукции.
При сборке на поточной линии агрегат перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки. Движение конвейера, непрерывное или периодическое, принимается в зависимости от размера производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и других технологических факторов. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.
Характерными для поточной сборки автомобиля являются следующие признаки:
за рабочим местом закреплена определённая сборочная операция;
собранный на предыдущем рабочем месте агрегат передаётся на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;
на всех рабочих местах время синхронизировано и производится по выбранному такту;
на всех операциях и переходах применяются автоматические устройства, механизмы и приспособления.
ремонт автомобиль восстановительный сборка
1.3 Область применения
При небольшом объёме ремонтного производства, например в АТП, и многономенклатурной производственной программе общую сборку агрегатов производят на универсальных рабочих местах.
На этих рабочих местах все работы по ремонту машины выполняет одна бригада, составленная из высококвалифицированных специалистов. Детали, требующие ремонта, в индивидуальном порядке передаются в механический, кузнечный, сварочный и другие участки или цеха и после их ремонта возвращаются на этот же пост. Детали, пришедшие в негодность, заменяются со склада запасными.
В настоящее время индивидуальный метод ремонта имеет ограниченное применение из-за продолжительного простоя машины в ремонте и его высокой стоимости. Применяется он в условиях мастерских и центральных ремонтных мастерских, имеющих большую номенклатуру разномарочных ремонтируемых машин или в условиях АТП.
На специализированных ремонтных предприятиях сборка производится поточным методом, если авторемонтное предприятие со значительным объёмом производства. Общая сборка на ремонтном предприятии должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового изделия.
Ремонтные заводы предназначены для капитального ремонта. Кроме того, ремонтные заводы централизованно изготавливают запасные части и полуфабрикаты.
2. Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
2.1 Сущность процесса
Наиболее экономически выгодным способом восстановительного ремонта, является способ ремонтных размеров, при условии выпуска промышленностью сопряжённых деталей не только номинального, но и ремонтного размеров. Этот метод заключается в придании сопрягаемым деталям правильной геометрической формы и чистоты поверхности механической обработкой. При этом сопряжению возвращается первоначальный зазор и детали получают требуемую геометрическую форму.
Этим методом почти полностью восстанавливается первоначальная эксплуатационная надёжность сопряжения.
Какую деталь заменять, и какую восстанавливать, решают на ремонтном предприятии по соображения экономического характера. Ремонтный размер детали устанавливают заранее, то есть список ремонтных размеров, на типовую деталь, или в момент её восстановления, свободные размеры устанавливаются при индивидуальном восстановлении изношенного сопряжения, исходя из возможности снятия минимального слоя металла.
Если сопряжение поступает на восстановление с вполне установившимся межремонтным циклом, то в этом случае используют стандартные ремонтные размеры. Это позволяет предварительно заготовить запасные детали, упростить и ускорить процесс самого ремонта
Преимущества способа ремонтных размеров сть простота, уменьшение времени на восстановление детали, повышение срока службы дорогостоящих деталей, уменьшение стоимости восстановления.
Недостатки способа это необходимость при восстановлении одной детали заменять сопрягаемую с ней деталь, увеличение номенклатуры деталей, усложнение планирования и учёта.
2.2 Порядок определения межремонтного припуска и числа ремонтных размеров
Очередной ремонтный размер, Di.
Di = DH (+/-) 2 i (в ИМАКС + Z); где,
DH = номинальный размер.
i - номер ремонта и ремонтного размера.
в = ИМАКС/ (ИМАКС - ИМИН) - коэффициент неравномерности износа.
Z = припуск на механическую обработку.
Припуск на механическую обработку зависит от вида обработки и принимается по нормативам, с учётом точности станка, приспособлений и инструмента.
При чистовой обработке припуск составляет 0,05 … 0,1 мм на сторону. При шлифовании 0,03 … 0,15 мм на сторону.
Число ремонтов и ремонтных размеров, i.
Для вала - i = (dH - dМИН) / 2 (в ИМАКС + Z); - где,
dМИН - минимально допустимый диаметр изношенного вала.
Для отверстия - i = (DМАКС - DH) / 2 (в ИМАКС + Z); - где,
DМАКС = максимально допустимый диаметр изношенного отверстия.
г = (в ИМАКС + Z) - ремонтный интервал.
Первый, второй и n-й ремонтный размер.
d (PЕМ 1) = dН - г; d (PЕМ 2) = dН - 2г; d (PЕМ n) = dН - n г; n = (dН - d (PЕМ n)) /г;
D (PЕМ 1) = DН + г; D (PЕМ 2) = DН + 2 г; D (PЕМ n) =DН + n г;
n = (D (PЕМ n) - DН) /г = (Dmax - DН) /г.
Схема применения ремонтных размеров.
Рисунок 1. Сохранение зазора между гильзой и поршнем.
1 - поршень; 2 - гильза цилиндра
2.3 Область применения метода ремонтных размеров
Одна из сопряжённых деталей обрабатывается под ремонтный размер, это должна быть более дорогостоящая и сложная, например, коленчатый вал, а вторая деталь данного сопряжения заменяется новой или восстановленной, например, вкладыши.
Так, например, в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт втулки распределительного вала в двигателе растачивают под номинальные или четыре ремонтных размера.
Экономически наиболее целесообразно под ремонтные размеры обрабатывать поверхности базовых и сложных деталей, как, например, цилиндры и гильзы двигателей, поверхности тормозных барабанов.
То же для сопряжения поршень - гильза цилиндра.
3. Ремонт распределительного вала
3.1 Основные дефекты
Распределительные валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок: - 45, - 45Г2, - 40Г, - 40Х, 40ХН. Твёрдость материала валов 228.268 НВ, 45 HRC.
Основные дефекты распределительных валов:
изгиб вала; - скручивание вала; - износ поверхностей кулачков,;
износ опорных поверхностей под подшипники, 2; - износ резьбы, 3.
износ поверхностей вала от усталостных напряжений,
износ от окисления поверхностей, - абразивный износ поверхностей,
износ шпоночных пазов в виде смятия граней, износ боковых поверхностей паза, паз становится шире, 1.
Эскиз распределительного вала.
Рисунок 2. Места износа.
3.2 Способы устранения
Дефекты устраняются:
пластической деформацией, правкой, рихтовкой, гибкой,
обработкой под ремонтный размер,
установкой дополнительной ремонтной детали,
накаткой, - наплавкой, - напылением металлов,
применением полимерных материалов.
Выбор способа восстановления валов зависит от значения износа и возможностей ремонтной базы. Способ выбирают после соответствующей проверки и установления характера и степени износа поверхностей вала.
Распределительные валы можно править рихтовкой или чеканкой. Такой вал кладётся выгнутой частью вниз на плиту и молотком наносят частые удары, пока он не выпрямится. Удары наносят также с обеих сторон выгнутой части, ограниченной углом 120О.
Холодную правку валов проводят вручную посредством винтовых скоб, рычагов, приспособлений под прессом. Валы и оси диаметром более 50 мм правятся с местным нагревом.
Схемы правки распредвалов.
Рисунок 3.
После предварительной правки у ремонтируемых валов восстанавливают центровые отверстия на торцах, в которых вал устанавливался при изготовлении на производстве, это основные технологические базы. После восстановления обоих центровых отверстий ремонтируемый вал устанавливается в центры и посредством индикатора определяются биения шеек, а затем окончательно вал или ось правится.
Сначала проверяется правильность установки вала, то есть биение рабочих или вспомогательных поверхностей рядом с центрами. Для этого на стол станка устанавливают магнитную стойку с индикатором, ножка которого упирается в проверяемую поверхность.
Рисунок 4. Рисунок 5.
а; б центровые отверстия и фаски распределительного вала.5. Схема нагружения вала при исправлении биения центровой фаски притиркой
Далее, вращая вал рукой, определяется биение. Оно не должно превышать 0,02.0,03 мм. Если биение больше, то центровые фаски на валу необходимо поправить, иначе деформация вала будет определена с ошибкой.
Шейки валов, имеющих значительный износ, обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметрального размера шеек на 5%.10% в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок.
Если нужно восстановить первоначально заданные диаметральные размеры шеек, то на них после обтачивания напрессовывают или устанавливают на эпоксидном клее ремонтные втулки или компенсационные кольца, которые обтачивают или шлифуют.
Изношенные поверхности валов шеек, кулачков, ремонтируются также наплавкой, металлизацией, хромированием, газотермическим нанесением порошковых материалов повышенной износостойкости.
При износе до 0,15 мм, на диаметр, исходный размер шейки восстанавливается хромированием, предварительно для устранения рисок выполняют шлифование.
Шпоночные пазы ремонтируются постановкой дополнительной ремонтной детали, изготовлением нового паза на этом же валу.
При изгибе прогиб не допускается более 0,1 мм, при скручивании, угол между осями верхнего и нижнего отверстий не более 1,0О … 1,5О. Отверстия, если проверяются калибром, выбраковывается если непроходной проходит. Выбоины, риски, видимые глазом, не допускаются, деталь подлежит восстановлению.
В последнее время применяется метод восстановление профиля кулачков электроконтактной пайкой пастообразным припоем.
Способ заключается в нанесение припоя на изношенную поверхность кулачка. Используются припои марок ПГ-СР, ПГ-СР2, ПГ-3.
Такой метод и такие припои позволяют получать твёрдость поверхности кулачка более 45 HRC и более.
Перед пайкой вал тщательно очищается от загрязнений. сопоставляются размеры чертёжные и изношенных кулачков, по эти параметрам определяется необходимое количество пастообразного припоя.
Схема приварки и поперечное сечение восстанавливаемого кулачка
Рисунок 6. Рисунок 7.
1 - электрод; 2 - кулачок; 1 - электрод; 2 - кулачок; 3 - лента; 4 - смесь.
Лента 3, с нанесённым припоем, устанавливается на изношенный кулачок 2, таким образом, чтобы массив смеси 4 заполнил изношенную зону кулачка. Концы ленты свариваются с образованием шва. К наружной поверхности ленты подводятся дисковые электроды и прижимаются друг к другу, с усилием сжатия QСЖ = 800 Н.
На дисковые электроды от трансформатора Тр подаётся напряжение 3,5.4,5 В, обеспечивающее силу тока 5000.6000 А. Кулачок приводят во вращение с переменной скоростью, пропорциональной отношению r/R.
Широкие поверхности восстанавливают по винтовой линии с продольным перемещением кулачка. Скорость вращения и перемещения кулачка выбирается, исходя из условия перекрытия паяных швов на 30 … 40 %.
Обкатывание кулачка 2 дисковыми электродами 1 производится до полного затвердевания припоя при одновременном жидкостном охлаждении зоны контакта между электродами и лентой.
После восстановления кулачок шлифуются до полного удаления формирующей стальной ленты.
3.3 Организация рабочих мест
Весь процесс восстановления распределительного вала на одном участке провести не всегда возможно.
Правка будет проводиться на кузнечном участке, после вал необходимо обтачивать и шлифовать, а это проводится на слесарно-механическом участке, электроконтактную приварку, пайку, наплавку, проводят на сварочно-наплавочном участке, железнение на гальваническом, нанесение полимерных покрытий на другом.
Рабочие места на слесарно-механическом участке оборудуются слесарными верстаками, обязательно применяются прессы, ручные, винтовые, гидравлические. Необходимые работы по правке и предварительному нагреву деталей могут проводиться на кузнечном участке.
Для обточки применяется токарный станок 16К20. Для установки валов на плиту или в центры станка, применяется специальное приспособление для их выверки и закрепления.
Для шлифовки поверхностей применять кругло-шлифовальный станок или специальный станок для обработки кулачков и другие.
Для перемещения заготовок и деталей необходимо применять электросталь г п до 1 т.
При необходимости применяется полирование шеек.
Для контроля размеров и формы применяются контрольные столы и плиты. Штангенциркули, микрометры, калибры скобы.
Восстановленные валы могут комплектоваться и сортироваться по размерам, а так же по массе, на группы.
4. Фотография рабочего времени и обработка материалов наблюдений
Фотография рабочего времени применяется для целей улучшения организации рабочего процесса. Данные фотографии рабочего времени могут быть использованы, в частности, для нормирования:
подготовительно-заключительного времени;
времени на обслуживание рабочего места;
времени на отдых и личные нужды;
численности;
обслуживания;
Также для выявления причин невыполнения или перевыполнения норм времени на рабочие, вспомогательные и другие операции.
Фотография рабочего времени в зависимости от объекта наблюдения и форм организации труда бывает индивидуальной, групповой и бригадной.
Фотография рабочего времени может проводиться методом непосредственных наблюдений и методом моментных наблюдений. Кроме того, распространено проведение самофотографии.
Если фотография рабочего времени применяется для разработки норм времени, то объектами наблюдения выбираются рабочие места с хорошей организацией труда, исключающей потери времени, и рабочие, выполняющие нормы. Если фотография используется для анализа структуры затрат рабочего времени, то рабочее место анализируется "как есть", никаких дополнительных мер по улучшению работы перед проведением фотографии не принимают.
При проведении фотографии рабочего времени обязательно должны быть обеспечены:
исправность машин, станков и оборудования;
требуемое качество материалов и инструментов, необходимых для выполнения работы и их своевременная подача;
своевременное снабжение электроэнергией, газом и иными источниками энергопитания;
своевременное обеспечение технической документацией;
здоровые и безопасные условия труда, а это соблюдение норм и правил охраны труда, необходимое освещение, отопление и вентиляция, минимизация вредных воздействий шума, излучений, вибрации.
При индивидуальной фотографии рабочего времени объектом наблюдений является один работник, работающий на определённом рабочем месте.
Фотографирование ведётся по текущему времени. Расчёт длительности элементов ведётся при обработке результатов.
Результаты замеров заносятся в наблюдательный лист, в котором время начала наблюдений отмечается в первой строке фотокарты. В момент начала нового явления наблюдатель заносит в колонки 1 и 2 его порядковый номер и содержание, а при его окончании в колонки 3 и 4 текущее время по часам. Каждая запись показывает либо то, что делал работник, либо то, чем было вызвано его бездействие. Запись каждого элемента работы или перерыва должна заноситься раздельно по категориям затрат рабочего времени. Особенно чётко следует отличать элементы подготовительно-заключительного времени от оперативного, работ по обслуживанию рабочего места, а также перерывов в работе с учётом их характера и причин. При этом некоторые колонки заполняются непосредственно в процессе наблюдений, остальные при обработке результатов фотографии.
После заполнения фотокарты результатами наблюдений проводится расчёт длительности каждого из элементов, результаты которого отмечаются в колонке.
В другой колонке "Перекрывается №…" отмечаются порядковые номера записей наблюдений, содержащих машинное время, которыми перекрывается данный замер времени ручной работы.
Для характеристики оперативного времени в следующей колонке указывается количество произведённых изделий или выполненных работ.
Так же указывается индекс затрат времени, то есть характеристика вида затрат рабочего времени в соответствии с принятой на предприятии классификацией.
Как правило, это:
ПЗ - подготовительно-заключительное время;
ОП - оперативное время; ОМ - время обслуживания рабочего места;
ПН - потери организационно-технического характера, зависящие от неполадок на производстве;
ПР - потери времени, зависящие от рабочего; ПЛ - потери времени на личные нужды и отдых.
Все указанные виды работ рабочего на контролируемом рабочем месте, а также все остальные виды работ и перерывов заносятся в лист наблюдений.
Обработка наблюдений есть обработка полученных данных, которая заключается в вычислении средних и установлении итоговых результатов по всем изучаемым показателям, составлении сводок одноименных затрат рабочего времени и проведении расчётов.
Определяется продолжительность по категориям затрат рабочего времени, далее производится путём вычитания из времени замера каждого последующего элемента в таблице времени предыдущего.
По результатам наблюдений составляется сводка одноименных затрат рабочего времени в виде таблицы, а также фактический и проектируемый балансы рабочего времени, другая таблица.
Список литературы
1. Иванов, В., П. Технология и оборудование восстановления деталей машин Москва, "Техноперспектива" 2007 г.
2. Карагодин, В., И., Митрохин, Н., Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Москва, "Академия", 2012 г.
3. Петросов В.В. Ремонт автомобилей и двигателей Москва "Академия" 2005 г.
4. Технология ремонта машин. Под редакцией Пучина, Е., А. Москва, "КолосС", 2007 г.
5. Туревский, И., С. Техническое обслуживание автомобилей. Организация ТО, ремонта и хранения автомобильного транспорта. Москва, "Форум" 2011 г.
4. Ярошевич, В., К., Савич, А., С., Иванов, В., П. Технология производства и ремонта автомобилей. Минск, "Адукацыя i выхаванне", 2008 г.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала коробки передач ЗИЛа. Определение величины производственной партии деталей, возможные способы устранения их дефектов. Расчет режимов обработки, норм времени и оборудования.
курсовая работа [93,0 K], добавлен 19.05.2011Технология ремонта автомобилей. Выбор способа и маршрутная технология восстановления деталей. Восстановление основных деталей, применяемое оборудование. Ремонт приборов систем охлаждения, смазки, питания, электрооборудования, рам, кузовов, кабин и шин.
книга [8,6 M], добавлен 06.03.2010Описание конструкции и теории эксплуатации оборудования, применяемого для ремонта автомобилей. Сборки и разборки агрегатов с целью их ремонта и восстановления, замены деталей. Оборудование кузовного участка. Ассортимент топливо-смазочных материалов.
отчет по практике [986,5 K], добавлен 05.04.2015Характеристика видов ремонта. Назначение распределительного вала как самой основной детали газораспределительного механизма. Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения. Разработка технологического маршрута восстановления детали.
курсовая работа [366,8 K], добавлен 21.10.2015Организация нормирования труда и использования рабочего времени на ремонтных предприятиях. Назначение, конструктивные особенности и характер работы детали. Анализ свойств стали. Технологические процессы ремонта деталей военной автомобильной техники.
курсовая работа [537,3 K], добавлен 28.03.2014Роль автотранспорта в народном хозяйстве. Значение ремонтного производства. Проектирование производственного процесса на участке. Особенности конструкции вала распределительного. Анализ дефектов детали, выбор рационального способа восстановления.
дипломная работа [6,1 M], добавлен 16.07.2011Характеристика автомобиля ВАЗ-2114. Описание, характеристика и конструктивные особенности головки блока автомобиля. Технологический процесс ремонта головки блока с заменой распределительного вала двигателя. Выбор оборудования, инструмента, оснастки.
курсовая работа [576,0 K], добавлен 16.08.2012Условия осуществления капитального ремонта полнокомплектных автомобилей. Восстановление деталей с применением полимерных материалов, проектирование типовых и групповых технологических процессов. Разработка основных участков авторемонтных предприятий.
реферат [21,1 K], добавлен 22.04.2011Особенности разработки технологической карта на восстановление вала. Токарная обработка заплавленного шлицевого вала. Расчет нормы времени на шлифование. Подготовка детали к железнению. Себестоимость восстановления вала на авторемонтном предприятии.
курсовая работа [319,2 K], добавлен 19.08.2015Характеристика и область применения стенда для разборки и сборки коробок передач автомобилей ЗИЛ-130. Цель и назначение разработки, источники, технические требования. Техническое предложение: подбор вариантов, материалов. Составление эскизного портрета.
курсовая работа [607,2 K], добавлен 04.02.2012
