Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования

"Комсомольский-на-Амуре строительный колледж"

Механическое отделение

Специальность 190631 "Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта"

Курсовой проект

по дисциплине "Организация авторемонтного производства" ПМ.01 МДК 01.02

На тему: Восстановление распределительного вала а/м Mark II

Студент группы 141 Кириллов Е.А.

Руководитель проекта Аксенов А.В.

2015

Содержание

• Введение
• 1. Технологическая часть
• 1.1 Назначение восстанавливаемого изделия
• 1.2 Расчет партии восстанавливаемых изделий
• 1.3 Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения
• 1.4 Выбор и обоснование рационального способа восстановления
• 1.5 Разработка технологического маршрута восстановления детали
• 1.6 Разработка схемы базирования детали
• 1.7 Выбор оборудования и технологической оснастки
• 1.8 Расчет режимов обработки и норм времени по всем операциям
• 2. Конструкторская часть
• 2.1 Назначение разработанного приспособления
• 2.2 Описание условий работы приспособления
• 2.3 Конструктивные расчеты приспособления
• 2.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления
• 3. Экономическая эффективность сборочных работ
• 3.1 Определение себестоимости сборки изделия
• 3.2 Коэффициент эффективности восстановительных работ
• Заключение
• Список литературы

Введение

Ремонт - комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта или восстановление его ресурса.

Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на аналогичные новые. Нередко изделия устаревают морально гораздо раньше, чем вырабатывается их ресурс до ремонта, или затраты на производство изделий в неремонтируемом исполнении существенно меньше в этих случаях производители стараются переходить на выпуск изделий в неремонтируемом исполнении.

Виды ремонта:

Косметический - восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию.

Средний - обычно производится с заменой частей устройства, подвергшихся износу, либо с их модификацией.

Текущий - ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.

Капитальный - предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых несправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.

Плановый - ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.

1. Технологическая часть

1.1 Назначение восстанавливаемого изделия

Распределительный вал - самая основная деталь газораспределительного механизма (ГРМ), предназначен для синхронизации впуска или выпуска клапанов и тактов работы двигателя.

Составной частью распределительного вала являются его кулачки, расположенные под некоторым углом друг к другу, количество которых совпадает с количеством впускных и выпускных клапанов двигателя. Таким образом, каждому из клапанов припадает индивидуальный кулачок, который и делает открытие клапана, набегая на рычаг толкателя клапана. Когда кулачок "сбегает" с рычага, клапан закрывается из-за действия мощной возвратной пружины.

Рисунок 1 - Распределительный вал автомобиля MarkII

1.2 Расчет партии восстанавливаемых изделий

Партия изделий - это количество одновременно находящихся в производстве изделий одной номенклатуры.

Изделия собирают, изготавливают, ремонтируют партиями в условиях серийного производства.

где n - количество деталей в партии, шт.

N - годовая производственная программа выпуска деталей одного наименования, шт.

12 - число месяцев в году;

3 - число запусков в течение месяца (декадное планирование);

з = 0,3 - коэффициент ремонта;

з = 0,6 - коэффициент изготовления.

Принимаем =4 шт.

1.3 Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения

Таблица 1 - Неисправности, причины их возникновения, способы устранения

№	Наименование дефектов	Способ устранения дефекта и измерительный инструмент	Размеры мм	Заключение
			Ном	Допускается без ремонта	Допускается для ремонта
1	Износ шпоночного паза по ширине	Шаблон 6,1 мм		Не более 6,10	Более 6,10	Ремонтировать. Заваривать и фрезеровать новый паз
2	Износ и срыв резьбы М30х2 кл1	Визуально Калибр М30х1 кл1	М30х2	Не более 2-х ниток	Более 2-х ниток	Ремонтировать. Обточить и наплавить электроимпульсной наплавкой. Обточить и нарезать резьбу М30х2,0
3	Износ передней и промежуточной опорных шеек	Скоба Ш 50,98 мм	Ш	Не менее Ш50,98	Менее Ш50,98	Ремонтировать. Шлифовать до ремонтного размера Ш 50,8. 0,02 мм
4	Износ задней опорной шейки	Скоба Ш 44,98 мм	Ш	Не менее Ш44,98	Менее Ш44,98	То же
5	Износ шейки под распределительную шестерню	Скоба Ш 50,98 мм	Ш	Не менее Ш30,00	Менее Ш30,00	То же

1.4 Выбор и обоснование рационального способа восстановления

Таблица 2 - Выбор и обоснование рационального способа восстановления

Наименование дефектов	Способ восстановления
Износ шпоночного паза по ширине.	Заваривать и фрезеровать новый паз.
Износ передней и промежуточной опорных шеек.	Шлифовать до ремонтного размера Ш 50,8. 0,02 мм.

1.5 Разработка технологического маршрута восстановления детали

1. Изношенный шпоночный паз заваривают постоянным током обратной полярности, используя электрод УОНИ 13/55 04 мм. Режим наплавки рекомендуется следующий: сила тока 200А, напряжение 30-35 В. Для предохранения от нагревания прилегающие шейки и резьбу обматываю мокрым асбестом. После сварки фрезеруют новый шпоночный паз шириной мм и глубиной 6,5 + 0,2 мм.

2. Износ более двух ниток резьбу МЗОх2 наплавляют до Ш34 мм наплавкой проволокой диаметром 1,6 мм. Перед наплавкой дефектную резьбу обтачивают до Ш 27,5 мм на длине 16 мм.

После наплавки проверяют биение промежуточных опорных шеек и при необходимости вал правят. На токарно-винторезном станке подрезают торец вала до основного металла, выдерживая размер 49 мм, наплавленную поверхность обтачивают до Ш 30-0,28 мм, снимают фаску 1х45° и нарезают резьбу МЗОх2кл.1 на длине 16 мм.

3. Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из ремонтных размеров шлифовальным кругом Ш 750 х 33 X 305 марки Э (46-60) СМ1-СМ2К. После шлифования шейки полируют абразивной лентой ЭБ (5-3) зернистостью 220 или пастой ГОИ № 10. Овальность и конусность шеек должны быть не более 0,01 мм. Биение промежуточных опорных шеек по отношению крайних допускается до 0,025 мм. Шероховатость поверхности шеек должна соответствовать Ra0,25.

005 Наплавочная

А. Установить, закрепить.

1. Наплавить шпоночный паз постоянным током обратной полярности, ширина 6,1 мм, глубина 6,5 мм длина 28 мм; Rz-320

Б. Снять деталь

010 Токарная

А. Установить, закрепить.

Точить поверхность М30х2,0 в Ш 27,5 мм на длине L=20 мм; Rz-40.

Б. Снять деталь

015 Наплавочная

А. Установить, закрепить.

1. Наплавить шейку Ш 27,5 мм в Ш 34,0 на длине L=20 мм, Rz-320

Б. Снять деталь

020. Токарная

А. Установить, закрепить.

1. Точить поверхность Ш34,0 в Ш 30-0,28 мм, на длине L=20мм; Rz-40.

Б. Снять деталь

025 Шлифовальная

А. Установить, закрепить.

1. Шлифовать поверхность передней опорной шейки Ш 50,98 мм в ремонтный размер (1-й) мм на длине L=16 мм; Ra-0,63

Б. Снять деталь

030 Фрезерная

А. Установить, закрепить

1. Фрезеровать новый шпоночный паз шириной 6,0 мм на длине 28 мм глубина 6,5 мм, под углом 180градусов к старому; Ra-0,63

Б. Снять деталь

035 Полирование

1. Полировать поверхность передней опорной шейки Шмм на длине L=16 мм; Ra-0,25

Б. Снять деталь

040 Контрольная

1. Контроль распределительного вала.

1.6 Разработка схемы базирования детали

Технологическая база-это поверхность, ось, точка относительно которой заготовка устанавливается и неподвижно закрепляется в приспособлений во время обработки.

Рисунок 2 - Схема базирования распределительного вала

1 - опорные шейки; 2 - кулачки.

1.7 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 3 - Технологическое оборудование, оснастка, инструмент

№ операции	Оборудование	Приспособление	Рабочий инструмент	Измерительный инструмент
005 Наплавочная	Сварочный агрегат ПСО-500	Тиски слесарные ГОСИ 21168-75	УОНИ 13/55 диаметр 3 мм
010 Токарная	Токарно-винторезный станок мод. 1К62	Поводковое станочное приспособление	Резец проходной Т5К10 ГОСТ 388-74	Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80
015 Наплавочная	Переоборудованный токарно-винторезный станок мод.1К62 Сварочный преобразователь ПСО-500	Поводковое станочное приспособление	Наплавочная головка УАНЖ-6 Электродная проволока Св0,8 ХГС ГОСТ 2286-74,Ш 1,6 мм	Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80
020 Токарная	Токарно-винторезный станок мод.1К62	Поводковое станочное приспособление	Резец проходной прямой Т5К10 ГОСТ 388-74 Резец подрезной отогнутый Т5К10 ГОСТ 388-74 Резец резьбовой Т5К10 ГОСТ 388-74	Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80
025 Шлифовальная	Переоборудованный токарно-винторезный станок мод.1К62	Поводковое станочное приспособление	Шлифовальный круг ЭБ46СЬ2Б5 ПП 750х33 Х 305 ГОСТ 244113-67	Микрометр гладкий МК-50 ГОСТ 166-80
030 Фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок мод.1508	Делительная головка	Фреза для сегментных шпонок Ш 48 мм ГОСТ 244113-67	Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80
035 Полирование	Станок для полирования шеек вала мод.2К34	Державка с мягкими подушками, закреплённая на колодке. Поводковое станочное приспособление	Эластичная алмазная лента АСД-10, связка Р-9	Микрометр гладкий МК-50 ГОСТ 166-80
040 Контрольная

1.8 Расчет режимов обработки и норм времени по всем операциям

005 Наплавочная

Заварить шпоночную канавку постоянным током обратной полярности, ширина 6,1 мм/глубина 6,5 мм длина 28мм; Rz-320

Основное время

to= (60ЧQ) / (LЧJ) = (60Ч8,4) / (9,8Ч90) =0,92мин

где:

Q-масса наплавляемого металла, г

Q=FЧZЧr=0,4Ч2,8Ч7,5=8,4 г

F-площадь поперечного сечения шва, см²

Z-длина шва, см

r-плотность наплавляемого металла электрода, г/см³

L-коэффициент наплавки, г/А*ч

J-величина сварочного тока, А

Вспомогательное время

tв=tв1+tв2+tв3=1,3+0,5+0,3=2,1 мин

где: tв1,tв2,tв3 - вспомогательное время

Дополнительное время

tд= (toпЧк) /100= (2,68Ч10,0) /100=0,27мин

где:

toп=to+tв=0,58+2,1=2,68 мин

Штучное время

Тш=toп+tд=2,68+0,27=2,95 мин

Подготовительно-заключительное время

Тп-з=10 мин.

Калькуляционное время

Tк= (Tп-з/g) +Tш=10/1+2,95=12,95 мин.

010 Токарная

1. Точить поверхность М30х2,0 в Ш 27,5мм на длине L=20мм; Rz-40.

Глубина резания

H= (d-d1) /2= (30,0-27,5) /2=1,25 мм

где:

d - диаметр детали до обработки, мм

d1 - диаметр детали после обработки за один проход, мм

Число проходов

i=h/t=1,25/1,25=1 проход

где:

h-величина припуска на сторону, мм

t-глубина резания, мм

Подача при наружной обточке S=0,15-0,20 мм/об

Принимаем подачу S=0,2 мм/об.

Теоретическая скорость резания Vт=80 м/мин

Скорректированная скорость резания

Vк=VтЧКмЧКхЧКмрЧКох

80Ч0,77Ч0,85Ч3,0Ч1,0=157,0 м/мин

где:

Км, Кх, Кмр, Кох-поправочные коэффициенты на скорость резания

Теоретическая скорость вращения шпинделя

nт= (1000ЧVк) / (SЧd) = (1000Ч157,0) / (3,14Ч27,5) =1817 об/мин

где:

nт - теоретическая скорость вращения шпинделя, об/мин

Vк - скорректированная скорость резания, м/мин

d - диаметр детали после обработки, мм

Принимаем фактическую частоту вращения шпинделя по паспорту станка nф=1850 об/мин

Фактическая скорость резания

Vф= (ПЧДЧnф) /1000= (3,14Ч27,5Ч1850) /1000=160 м/мин

Расчетная длина обработки

z=1+11+12+13=20+3+0+3=26 мм

где:

1 - длина обработки, мм

11 - величина врезания резца, мм

12 - величина перебега резца, мм

13 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм

Усилие резания

Pz=кЧtЧSф=157Ч1,25Ч0.2=39,25 кг

где:

к - коэффициент, зависящий от материала

t - принятая глубина резания, мм

Sф - принятая фактическая подача, мм/об

Мощность привода станка

Nшп=NмЧJ=4,5Ч0,8=3,6 кВт

где:

Nм - мощность электродвигателя станка, кВт

J - коэффициент полезного действия 0,8

Мощность резания

Np= (PzЧVф) /6120= (39,25Ч160) /6120=1,03 кВт

где:

Np - мощность резания, кВт

Pz - усилие резания, кг

Vф - фактическая скорость резания, м/мин

Условие работоспособности

Np<Nшп = 1,03<3,6 кВт

Основное время

to= (zЧi) / (nЧs) = (26Чl) / (1850Ч0,2) =0,08 мин

где:

to - основное время, мин

z - расчетная длина обработки, мм

i - число проходов

n - частота вращения шпинделя, об/мин

s - подача инструмента, мм/об

Вспомогательное время

tв=tв1+tв2+tв3=2,2+1,1+0,15=3,45 мин

где:

tвl - время на установку и снятие изделия.

tв2 - время на изменение режима работы станка и смену инструмента.

tв3 - время, связанное с проходом.

Дополнительное время

tд= (toпЧк) /l00= (3,53Ч6,5) /100=0,23 мин

где:

toп=to+tв=0,08+3,45=3,53 мин

Штучное время

Tш=toп+tд=3,53+0,23=3,76 мин

Подготовительно-заключительное время

Тп-з=17 мин

Калькуляционное время

TK= (Tп-з/g) +Tш=17/1+3,76=20,76 мин

015 Наплавочная

1. Наплавить шейку под Ш 27,5мм в Ш 34,0 на длине L=20 мм,Rz-320

Припуск на обработку

h= (д-d) /2= (34-27,5) /2=3,25 мм

Электродная проволока Св-18 ХГСА, флюс марки Ан-348, Ш1,6 мм.

Число проходов

i=h/t=3,25/1=4 прохода

Шаг наплавки Sт=2,5мм/об; скорость наплавки Vт=3,5 м/мин, диаметр электродной проволоки Ш1,6 мм, величина тока 200А

Скорость наплавки теоретическая

nт= (1000ЧVт) / (ПЧД) = (1000Ч3,5) / (3,14Ч34) =32,8 об/мин

где:

vт - скорость наплавки, т.е. скорость вращения изделия, м/мин.

nт - частота вращения изделия, соответствующая скорости наплавки, об/мин.

Д - диаметр изделия после наплавки, мм.

Принятая фактическая частота вращения по паспорту станка nф=35 об/мин/

Фактическая частота вращения шпинделя

Vф= (ПЧДЧnф) /1000= (3,14Ч34Ч35) /1000=3,7 м/мин

где:

nф - частота вращения шпинделя по паспорту

Основное время

to= (zЧi) / (nЧs) = (20Ч4) / (35Ч2,5) =0,92 мин

где:

z - длина наплавляемой поверхности, мм

i - число проходов

n - частота вращения изделия, об/мин

Sф - продольная подача

Вспомогательное время

tв=iЧtв=4Ч0,5+0,6=2,6 мин

Дополнительное время

tд= (toпЧк) /100= (3,52Ч15) /100=0,53 мин

toп=to+tв=0,92+2,6=3,52 мин

Подготовительно-заключительное время

Тп-з=15 минут

Штучное время

Tш=toп+tд=3,52+0,53=4,05 мин

Калькуляционное время

Tк= (Tп-з/g) +Tш=15/1+4,05=19,05 мин

020 Токарная

1. Точить поверхность Ш 34,0 в Ш 30-0,28 мм, на длине L=20 мм; Rz-40.

Глубина резания

h= (d-d1) /2= (34-30) /2=2,0 мм

где:

d-диаметр детали до обработки, мм

dl-диаметр детали после обработки за один проход, мм

Число проходов

i=h/t=2,0/1,0=2 прохода

где:

h-величина припуска на сторону, мм

t-глубина резания, мм

Подача при наружней обточке S=0,2-0,6 мм/об.

Принимаем подачу S=0,3 мм/об.

Теоретическая скорость резания Vт=70 м/мин

Скорректированная скорость резания

Vк=VтЧКмЧКхЧКмрЧКох

Vк=70Ч0,77Ч0,85Ч3,0Ч1,0=137,4 м/мин

где:

Км, Кх, Кмр, Кох-поправочные коэффициенты на скорость резания.

Теоретическая скорость вращения шпинделя

nт= (1000ЧVк) / (ПЧД) = (1000Ч137,4) / (3,14Ч30,0) =1459 об/мин

где:

nт - теоретическая скорость вращения шпинделя, об/мин

Vк - скорректированная скорость резания, м/мин

Д - диаметр детали после обработки, мм

Принимаем фактическую частоту вращения шпинделя по паспорту станка nф=1520 об/мин

Фактическая скорость резания

Vф= (ПЧДЧnф) /1000= (3,14Ч30,0Ч1520) /1000=143,2 м/мин

Расчетная длина обработки

z=1+11+12+13=20+3+0+3=26 мм

где:

1 - длина обработки, мм

11 - величина врезания резца, мм

12 - величина перебега резца, мм

13 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм

Усилие резания

Pz=KЧtЧSф=157Ч1,0Ч0,2=31,4 кг

где: К - коэффициент, зависящий от материала

T - принятая глубина резания, мм

Sф - принятая фактическая подача, мм/об

Мощность привода станка

Nшп=NмЧJ=4,5Ч0,8=3,6 кВт

где:

Nм - мощность электродвигателя станка, кВт

J - коэффициент полезного действия (0,7-0,9)

Мощность резания

Nр= (РzЧVф) /6120= (31,4Ч143,2) /6120=0,73 кВт

где:

Np - мощность резания, кВт

Pz - усилие резания, кг

Vф - фактическая скорость резания, м/мин

Условие работоспособности

Np<Nш

0,73<3,6 кВт

Основное время

to= (zЧi) / (nЧs) = (20Ч2) / (1520Ч0,3) =0,08 мин

где:

to - основное время, мин

z - расчетная длина обработки, мм

i - число проходов

n - частота вращения шпинделя, об/мин

s - подача инструмента, мм/об

Вспомогательное время

tв=tв1 - tв2 - tвЗ=2,2+1,1+0,15=3,45 мин

где tв1 - время на установку и снятие изделия

tв2 - время на изменение режима работы станка и смену инструмента

tвЗ - время, связанное с проходом

Дополнительное время

tд= (toпЧк) /100= (3,53Ч6,5) /100=0,23 мин

где:

toп=to+tв=0,08+3,45=3,53 мин

Штучное время

Тш=tоп-tд=3,53+0,23=3,76 мин

Подготовительно-заключительное время

Тп-з=17мин

Калькуляционное время

Tк= (Tп-з/g) +Tш=17/1+3,76=20,76 мин

Точить поверхность Ш 34,0 в Ш 31,2мм, на длине L=32 мм; Rz-40.

Глубина резания

h= (d-d1) /2= (34-31,2) /2=1,4 мм

Число проходов

i=h/t=1,4/0,7=2 прохода

Подача при наружной обточке S=0,2-0,6 мм/об

Принимаем подачу S=03 мм/об.

Теоретическая скорость резания Vт=70 м/мин

Скорректированная скорость резания

Vк=VтЧКмЧКхЧКмрЧКох=70Ч0,77Ч0,85Ч3,0Ч1,0=137,4 м/мин

Теоретическая скорость вращения шпинделя

nт= (1000ЧVк) / (ПЧД) = (1000Ч137,4) / (3,14Ч31,2) =1402 об/мин

Принимаем фактическую частоту вращения шпинделя по паспорту станка nф=1400 об/мин

Фактическая скорость резания

Vф= (ПЧДЧnф) /1000= (3,14Ч31,2Ч1400) /1000=137,2 м/мин

Калькуляционное время

TK= (Tп-з/g) +Tш=8/1+2,74=10,74 мин

025 Шлифовальная

1. Шлифовать поверхность передней опорной шейки Ш 50,98 мм в ремонтный размер (1-й) мм на длине L=16 мм; Ra-0,63

Припуск на сторону

H= (Д-d) /2= (50,98-50,8) /2=0,09 мм

где:

д - диаметр заготовки до обработки, мм

d - диаметр заготовки после обработки мм

Скорость шлифовального круга

Vк= (ПЧДкЧnк) / (1000Ч60) = (3,14Ч750Ч2500) / (1000Ч60) =98,1 м/сек

где:

Vк - скорость шлифовального круга, м/сек

Дк - диаметр шлифовального круга, мм

Nк - частота вращения шлифовального круга, об/мин

Поперечная подача (глубина резания) t=мм

Принимаем t=0,03 мм/об

Продольная подача в долях ширины круга b=мм/об

Принимаем b=0,5 мм/об

Число проходов

i=h/t=0,09/0,03=3 прохода

Продольная подача

Sпр=bЧВк=0,5Ч33=16 мм/об

где:

Вк - ширина шлифовального круга, мм

Окружная скорость обрабатываемой детали Voк=30 м/мин

Окружная скорость скорректированная

Vк=VoкЧКмЧКо=30Ч1,0Ч0,75=22,5 м/мин

Частота вращения шпинделя

Nт= (1000ЧVк) / (ПЧД) = (1000Ч22,5) / (3,14Ч50,8) =141 об/мин

Фактическая частота вращения шпинделя nф=145 об/мин, принятая по паспорту станка.

Скорость фактическая

Vф= (ПЧДЧnф) /1000= (3,14Ч50,8Ч145) /1000=23,1 м/мин

Основное время

to= (zЧiЧк) / (nтЧbЧBк) = (zЧiЧк) / (nфЧsф) = (28,5Ч3Ч1,5) / (141Ч16) =0,06 мин

где: z-расчетная длина шлифования, мм

z=1+11+12=16+12,5=28,5 мм

1 - длина поверхности детали, мм

11,12 - величина врезания и перебега круга

к - коэффициент зачистных ходов

Вспомогательное время

tв=tв1+tв2=2+ 1,6 =3,6 мин

Дополнительное время

tд= (toпЧк) /100= (4,2Ч9) /100=0,38мин

toп=to+tв=0,06+3,6=4,2 мин

Подготовительно-заключительное время

Тп-з=8 минут

Штучное время

Тш=toп+tд=4,2+0,38=4,58 мин

Калькуляционное время

Tк= (Tп-з/g) +Tш=8/1+4,58=12,58 мин

030 Фрезерная

1. Фрезеровать новый шпоночный паз шириной 6,0мм на длине 28мм глубина 6,5мм, под углом 180 градусов к старому; Ra-0,63

Основное время

to= (1-0,5ЧД) / (nЧS) = (28+0,5Ч48) / (500Ч0,058) =1,06 мин.

где:

1 - длина шпоночной канавки, мм

д - диаметр фрезы, мм

n - частота вращения фрезы, об/мин

s - продольная подача, м/об

Вспомогательное время

tв=tв1+tв2=0,34+0,2=0,54 мин

где tв1,tв2 - вспомогательное время.

Дополнительное время

tд= (toпЧк) /100= (1,6Ч7) /100=0,11 мин

toп=to+tв=1,06+0,54=1,6 мин

Подготовительно-заключительное время

Тп-з=27 минут

Штучное время

Tш=toп+tд=1,6+0,11=1,71 мин

Калькуляционное время

Tк= (Tп-з/g) +Tш=27/1+1,71=28,71 мин

035 Полирование

1. Полировать поверхность передней опорной шейки Ш мм на длине L=16 мм; Ra-0,25

Значения Vф=23,1 м/мин и nф=145 об/мин, принимаем по данным перехода шлифовальных работ.

Основное время на обработку поверхности полированием to=1,9 мин

Вспомогательное время

tв=tв1+tв2=1,4+2,2=3,6 мин

где:

tв1,tв2 - вспомогательное время на установку и снятие, связанное с переходом, мин

Дополнительное время

tд= (toпЧK) /100= (5,5Ч9) /100=0,50 мин

где:

toп=to+tв=1,9+3,6=5,5 мин

Подготовительно-заключительное время

Тп-з=8 мин

Штучное время

Tш=toп+tд=5,5+0,50=6 мин

Калькуляционное время

Tк=Tп-з/g+Tш=8/1+6,0=14 мин

040 Контрольная

1. Контроль распределительного вала.

Общее время восстановления распределительного вала составляет: 429,59 мин (7 ч. 10 мин.)

деталь распределительный вал газораспределительный

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение разработанного приспособления

Разработанный мной стенд предназначен для наплавки шеек распределительного вала а/м MarkII.

Стенд для наплавки шеек распределительного вала а/м MarkII обеспечивает надежность установки распределительного вала при наплавке, а также простоту, удобство и безопасность при работе.

Стенд может использоваться в слесарно-механических отделениях при средне- и крупносерийном ремонте.

2.2 Описание условий работы приспособления

Рисунок 3 - Стенд для восстановления распределительного вала

1 - стол; 2 - полка; 3 - корпус; 4 - полка; 5 - платформа; 6 - рукоятка;

7 - втулка; 8 - кронштейн; 9 - винт; 10 - втулка; 11 - болт; 12 - гайка;

13 - шайба; 14 - винт.

2.3 Конструктивные расчеты приспособления

Расчет сварных швов.

Допускаемый момент усилия:

кг.

где: Р=10 кгс

m=0,8 - коэффициент условия работы

n=1,2 - коэффициент возможной перегрузки

Дв=55 кгс/мм (для стали 5 пс)

кгс/мм - коэффициент прочности по разрушающему напряжению.

Напряжения в угловых швах:

кг. /мм.

где: в=0,7

К=8 мм.

L=100 мм.

ф< [ф]

2.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления

Все детали приспособления изготовлены из стали обычного качества Ст20сп ГОСТ 5781-82. Выбор этого материала обусловлен не значительными нагрузками воспринимаемыми деталями приспособления (статистически - действующие от силы тяжести). Прочность стали 20 относительно не высокая, что соответствует условиям работы данного приспособления. Данный материал легко обрабатывается при изготовлении, позволяет использовать обычные сварочные электроды. Материал швеллер, лист, являются доступными и относительно дешевыми.

Класс чистоты Rа 6,3 предельные отклонения отверстий Н14, валов h14, и предельные отклонения размеров IТ14/2.

2.5 Краткая инструкция по применению приспособления

Устанавливаем распределительный вал на стол (1), предварительно отрегулировав высоту стола для удобства эксплуатации стопорным винтом (6). Зафиксировав распределительный вал, приступаем к наплавочным работам.

3. Экономическая эффективность сборочных работ

3.1 Определение себестоимости сборки изделия

Sв = ?ОЗП + ДЗП + Нс + Н + М= + 48,88+ 28,49+ 586,59 + 100 = 1252,79 руб.

где: ОЗП - основная заработная плата, руб.

ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.

Нс - начисление на социальное страхование, руб.

Н - накладные расходы, руб.

руб.

Где: ОЗП - основная заработная плата на данной операции, руб.

руб.

С_сч=руб. /час - средняя часовая тарифная ставка

ЧТС₃= ЧТС_3р. ЧК _3р. = 24,90 Ч 1,2=29,88 руб/час - часовая тарифная ставка 3-го разряда

ЧТС₅ = ЧТС_1р. ЧК _5р. = 24,90 Ч1,54 =38,34 руб/час - часовая тарифная ставка 5-го разряда

где: К_р3= 1,2 - разрядный коэффициент для слесаря 3-го разряда

К_р5 = 1,54 - разрядный коэффициент для слесаря 5-го разряда

ЧТС_1р = 24,90 руб/час - часовая тарифная ставка 1-го разряда

N_р. = 2 - количество слесарей

где: Сч - часовая тарифная ставка в зависимости от разряда выполняемых работ, руб.

Тшк - время на сборку одного изделия, мин.

Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной заработной платы.

ДЗП = 0,1 ?ОЗП = 0,1Ч =48,88 руб.

Начисление на социальное страхование.

Нс - 0,053 (ДЗП + ?ОЗП) = 0,053 Ч (48,88+) =28,49 руб

Накладные расходы

Н = 1,2 • ?ОЗП = 1,2 Ч=586,59 руб.

Затраты на материалы: 100

Ветошь 35 руб.

Электроды 50 руб.

Для обезжиривания 15 руб.

3.2 Коэффициент эффективности восстановительных работ

Где K-коэффициент долговечности (принимаем равным 0,8);

С_н - цена нового оборудования;

- себестоимость сборки изделия.

Вывод: Разработанный мной технологический процесс восстановления распределительного вала является экономически эффективным, так как затраты на восстановление меньше, чем на покупку нового изделия.

Заключение

· В ремонтно-технологической части курсового проекта:

описано служебное назначение распределительного вала,

приведены возможные неисправности, причины их возникновения и способы устранения;

технические условия на восстановление;

разработан маршрут восстановления коленчатого вала автомобиля MarkII;

произведён расчёт партии собираемых изделий;

подобрано оборудование и технологическая оснастка;

произведён расчет норм времени по операциям;

· В конструкторской части разработан стенд для установки и восстановления коленчатого валаа/м MarkII;

· Произведена оценка эффективности восстановительных работ.

Список литературы

1. Алетаин Н.П., Щербинекий В. С Контроль качества сварочных работ. М, 1986. - 207 с.

2. Берлянд А.С. Евдокимов В.И., Соловьев О.П. Технический контроль на авторемонтном предприятии. - М., 1979. - 156 с. Контроль качества продукции машиностроения 1 Под ред.А.Э. Артеса. - М., 1974. - 447 с.

3. Справочник по производственному контролю в машиностроении Под ред. А.К. Кутая. - Л., 1974. - 676 с.

4. Технологический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика / Под общ. ред. В.Н. Чупырина и А.Д. Никифорова. - М., 1987. - 512 с. Качество машин:

5. Справочник: В 2 т. Т.2/А.Г. Суслов, Ю.В. Гуляев, А.М. Дальский и др. - М., 1995. - 430 с.

6. Суханов Б.К. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию / Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. - М., 1991. - 159 с.

7. Ремонт автомобилей i Л.В. Дехтеринскяй, К. X. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М., 1992. - 295 с.

8. Ремонт автомобилей 1 С.И. Румянцев, В.Ф. Борщов, А.Г. Боднев и др.; Под ред. с. и. Румянцева. - М., 1981. - 462 с.

9. Ю. Дюмия И Е,, Трегуб Г Г Ремонт автомобилей 1 Под ред. И.Е. Дюмина. - М., 1995. - 280 с.

10. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник 1 Л.В. Дехтеринский, Р.Е. Есенберлин, В.П. Агтсин и др.; Под ред. Л.Е. Есеиберлина. - М., 1989. - 335

Размещено на Allbest.ru