Технология устранения дефектов распределительного вала автомобиля ЗИЛ-130

Условия работы распределительного вала ЗИЛ-130. Выбор рациональных способов устранения дефектов детали. План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента. Расчет режимов резания и норм времени. Выбор установочных баз.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 30.07.2015
Размер файла 178,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1 ВВЕДЕНИЕ

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.2 Условия работы распределительного вала ЗИЛ - 130

2.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов детали

2.4 Разработка схем технологического процесса, устранение каждого дефекта в отдельности

2.5 План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента

2.6 Краткая характеристика оборудования

2.7 Выбор установочных баз

2.8 Расчёт режимов резания и норм времени

2.8.1 Наплавка

2.8.2 Шлифование

2.8.3 Полирование

2.8.4 Шлифование

2.8.5 Наплавка

2.8.6 Шлифование под ремонтный размер

2.8.7 Токарная

2.8.8 Наплавка

2.8.9 Токарная операция

2.8.10 Фрезерная

2.9 Определение штучно - калькуляционного времени

2.9.1 Наплавка

2.9.2 Шлифование

2.9.3 Полирование

2.9.4 Шлифование

2.9.5 Наплавка

2.9.6 Шлифование

2.9.7 Токарная

2.9.8 Наплавка

2.9.9 Токарная

2.9.10 Фрезерная

2.10 Операционная карта

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание устройства и работы приспособления

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 ВВЕДЕНИЕ

Рост автомобильного парка нашей страны привел к созданию авторемонтного производства. Потребность в ремонте машин возникает вместе с их появлением, следовательно, деятельность человека, направленная на удовлетворение этой потребности существует столько же, сколько существуют машины. Хорошо налаженное ремонтное производство позволяет максимально увеличить срок службы автомобилей. Во время простоя автомобиля на ремонте, предприятие терпит убытки. Необходимо как можно быстрее вывести автомобиль на линию, это возможно только при быстром и качественном ремонте. Для выполнения такого ремонта необходим точный расчет последовательности операций, времени и способов устранения дефектов.

Все больше АТП уделяют огромное внимание комплексной организации восстановительных работ. При комплексном восстановлении снижается время ремонта и трудоемкость. В настоящее время существует множество авторемонтных заводов, которые занимаются капитальным ремонтом автомобилей и их систем и агрегатов. Это позволяет обеспечить более высокую надежность автомобиля в дальнейшей эксплуатации и автомобиль восстановленный после капитального ремонта на 30-40% дешевле чем стоимость нового автомобиля что, очень важно для АТП. Многие детали которые подлежат восстановлению можно ремонтировать можно ремонтировать на АТП которое имеет специальное технологическое оборудование это для предприятия обойдется в более короткий срок и в более низкие материальные затраты.

Эффективно управлять столь большой сферой деятельности, как авторемонтное производство, необходимо опираться на современные научные знания и иметь хорошо организованную инженерную службу. Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание. Благодаря развитию эффективных методов восстановления изношенных деталей, прогрессивной технологии разборочно-сборочного комплекса работ и внедрению более совершенных технических средств в ремонтное производство создались предпосылки для повышения ресурса автомобилей после капитального ремонта, хотя в настоящее время ресурс отремонтированного автомобиля составляет 60-70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остается высокой.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.2 Условия работы распределительного вала ЗИЛ - 130

В процессе эксплуатации распределительный вал подвергается: периодичным нагрузкам от сил давления газов и инерций движения масс, которые вызывают переменное напряжение в ее элементах; трения шеек о вкладыши подшипников; трение при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличия абразива; динамические нагрузки; изгибу и скручиванию и т.д. Для них характерны следующие виды износа - окислительное и нарушение усталостной прочности, молекулярно - механический, коррозионно-механический и абразивный. Они характеризуются следующими явлениями - образования продуктов химического взаимодействия металлов со средой и разрушение отдельных микрорайонов поверхностного слоя с отделением материала; молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возможных связей вырыванием частиц и т.д.

2.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов детали

Дефект 1

Износ опорных шеек шлифуют до одного из ремонтных размеров. Шлифование осуществляется на кругло-шлифовальном станке. Так как простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

Дефект 2

При износе резьбы ее устраняют вибродуговой наплавкой, так как небольшой нагрев детали, не оказывает влияние на их термообработку, небольшая зона термического влияния, достаточно высокая производительность процесса.

Дефект 3

При износе эксцентрика его наплавляют и затем шлифуют на шлифовальном станке. Так как: простой технологический процесс и применение оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

распределительный вал автомобиль дефект

2.4 Разработка схем технологического процесса, устранение каждого дефекта в отдельности

Таблица 1

Дефекты

Способы ремонта детали

№Операции

Операции

1-я схема

0,5

Гальваническая(железнение)

Износ опорных шеек

Железнение

1

1,5

Шлифовальная (шлифовать шейки)

Полировальная (полировать шейки)

2-я схема

0,5

Токарно-винторезная

Износ резьбы

М30х2

Наплавка под слоем флюса

1

1,5

(срезать изношенную резьбу)

Наплавочная (наплавить шейку под резьбу)

Токарно-винторезная

(обтачить , нарезать резьбу)

3-я схема

0,5

Наплавочная (заплавить

Износ паза под шпонку

Наплавка под слоем флюса

1

1,5

паз)

Токарно-винторезная (обточить)

Горизонтально-фрезерная

(фрезеровать паз)

4-я схема

Наплавочная

Изношенный эксцентрик

Наплавка

(наплавить эксцентрик)

Токарно винторезная (обточить эксцентрик)

Кругло-шлифовальная (шлифовать эксцентрик)

2.5 План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента

№п.п

Наименование операции

Оборудование

Приспособления

Инструмент

рабочий

Измери

тельный

Гальваническая (железнение)

Ванна для железнения

Подвеска для железнения

Кисть для изоляции

Штангенциркуль

Шлифовальная

(шлифовать шейки

Кругло-шлифовальный станокЗБ151

Поводковый патрон

Шлифовальный круг Д=450

Микрометр 25-50 мм

Полировальная

(полировать шейки)

Токарно-винторезная (срезать резьбу)

Наплавочная (наплавить шейку под резьбу)

Токарно-винторезная

(обточить , нарезать резьбу)

Наплавочная (заплавить паз)

Токарно-винторезная

(обтачивание)

Фрезерная (фрезеровать паз)

Наплавочная (наплавить эксуентрик)

Токарно-винторезная

(обточить эксцентрик)

Кругло-шлифовальная

(шлифовать эксцентрик)

2.6 Краткая характеристика оборудования

Токарно-винторезный станок 1К62

1 Расстояния между центрами, мм 710, 1000, 1400

2 Наибольший диаметр обработки прутка, проходящего через шпиндель, мм 36

- над суппортом - 220

- над станиной - 400

3 Число оборотов шпинделя в минуту 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000

4 Продольные передачи суппорта в мм на 1 оборот шпинделя 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,17, 0,195, 0,21, 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 2,8, 3,8, 4,16

5 Поперечные подачи суппорта 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, 0,28, 0,3, 1,04, 1,21, 1,04, 2,08, 3,48, 4,16

6 Мощность электродвигателя 10 кВт

7 Габаритные размеры станка, мм

длина 2522, 2132, 2212

ширина 1166

высота 1324

8 Масса станка 2080-2290 кг

Кругло-шлифовальный станок

1 Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 200 мм

2 Диаметр шлифовального круга, в мм 450-600

3 Наибольшее перемещение стола 780 мм

4 Наибольшее поперечное перемещение бабки шлифовального круга 200 мм

5 Наибольшая длина шлифовального изделия 7500 мм

6 Мощность главного электродвигателя 7 кВт

7 Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту - 1080-1240

8 Число оборотов шпинделя передней бабки в минуту 75;150;300

9 Пределы скоростей продольного хода стола метров в минуту 0/8$10

Горизонтально-фрезерный станок 6Н82

1 Размеры рабочей поверхности стола, в мм 1250х320

2 Наибольшее перемещение стола, в мм

продольное - 700

поперечное - 250

вертикальное - 420

3 Число оборотов шпинделя в минуту - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

4 Продольная и поперечная подача, в/мин - 19;23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

5 Вертикальные подачи равны 1/3 от продольных

6 Мощность электродвигателя, в кВт

приведенная шпинделя - 7

приведенная подача - 2,2

7 Габарит станка, в мм - 2100х1740х1615

8 Вес станка, в кг - 3000

2.7 Выбор установочных баз

Дефект 1

При износе опорных шеек установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

Дефект 2

При износе резьбы установочной базой будут являться опорные шейки.

Дефект 3

При износе эксцентрика установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

2.8 Расчёт режимов резания и норм времени

2.8.1 Наплавка

Содержание операции:

1) установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу;

2) наплавить вершины кулачка;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

, А/мм, (1)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da - плотность тока (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), А/мм2.

А/мм.

Масса расплавленного металла:

, г/мин, (2)

где ан - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

, см3 /мин, (3)

где г - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3.

см3 /мин.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (4)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (5)

где К = 0,8 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (6)

где D - диметр наплавляемой детали, мм.

об/мин,

, мин. (7)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин,

, мин. (8)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин,

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3;

- основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/А·ч;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (9)

мин.

2.8.2 Шлифование

Содержание операции:

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) шлифовать кулачки;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (10)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени.

Примем:

Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 1,5 мм;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (11)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

р = 3,14;

d - диаметр обрабатываемой детали, мм.

S = в · B , мм/об, (12)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального

круга;

в = 0,25 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (13)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (14)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм

, (15)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4;

i = 1.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (16)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин.

Примем: tву = 0,25 мин;

tвп = 0,25 мин.

, мин, (17)

, мин, (18)

мин,

мин,

мин.

2.8.3 Полирование

Содержание операции:

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) полировать кулачки;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (19)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала,

характера круга и вида шлифования;

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени.

Примем: Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 1,5 мм;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (20)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

d - диаметр обрабатываемой детали, м.

S = в · B , мм/об, (21)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального

круга.

Примем: в = 0,50 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91);

В = 1700, мм.

S = 0,50 · 1700 = 850 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (22)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (23)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм,

, (24)

.

Примем: S = 0,850 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (25)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25, мин;

tвп = 0,25, мин.

, мин, (26)

, мин, (27)

мин,

мин,

мин.

2.8.4 Шлифование

Содержание операции:

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) шлифовать шейки;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (28)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования, Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени;

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

в = 0,25;

d = 0,054 м;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (29)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

р = 3,14;

d - диаметр обрабатываемой детали, м.

S = в · B , мм/об, (30)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;

в = 0,25 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (31)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (32)

L = 54 + 1700 = 1754 мм,

, (33)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (34)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25, мин;

tвп = 0,25, мин.

, мин, (35)

, мин, (36)

мин,

мин,

мин.

2.8.5 Наплавка

Содержание операции:

1) установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу;

2) наплавить шейки;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

, А/мм, (37)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da- плотность тока, А/мм2 .

Примем: d = 1,5 мм;

Da = 85 А/мм2 ( Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3).

А/мм.

Масса расплавленного металла:

, г/мин, (38)

г/мин.

где ан = 7,2 - коэффициент наплавки ( Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

Определяем массу расплавленного металла:

, см3 /мин, (39)

см3 /мин.

где г = 0,78 - плотность расплавленного металла, принимаемая

равной плотности расплавляемого металла, г/см3.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (40)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (41)

где К = 0,8 ( Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 ( Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (42)

об/мин,

где D = 54 - диметр наплавляемой детали, мм.

, мин. (43)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин,

, мин. (44)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин.

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной плотности расплавляемого металла, г/см3;

- основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/А·ч;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (45)

мин.

2.8.6 Шлифование под ремонтный размер

Содержание операции:

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) шлифовать 4 шейки под ремонтный размер;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (46)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования, Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени;

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 0,054 м;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (47)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

р = 3,14;

d - диаметр обрабатываемой детали, мм.

S = в · B , мм/об, (48)

где B - ширина шлифовального круга , мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;

в = 0,25 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (49)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (50)

L = 55,45 + 1700 = 1755,45 мм,

, (51)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (52)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин;

tвп = 0,25 мин.

, мин, (53)

, мин, (54)

мин,

мин,

мин.

2.8.7 Токарная

Содержание операции:

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) срезать изношенную резьбу;

3) снять деталь.

Определение величины врезания резца и выхода инструмента:
у = у1 + у2 + у3 , мм, (55)
где у1 - величина врезания резца, мм;
у2 - перебег резца (2 - 3 мм);
у3 -взятие пробной стружки (2 - 3 мм).
Определяем величину врезания резца:
, мм, (56)
где t = 0,2 мм - глубина резания;
ц - главный угол резца в плане ( ц = 45є).
мм,
у = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.
Определение скорости резания:
, мм/об, (57)
где Сv , xv, yv - коэффициенты, зависящие от условий работы;
К - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные
условия работы;
S - подача резца (0,35 - 0,7 мм/об, Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);
по станку принимаем S = 0,5 мм/об;
Сv = 141 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);
xv = 0,18 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);
gv = 0,35 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);
К = 1,60 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54).

мм/об.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (58)

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

об/мин.

Определение основного времени на проточку шейки:

, мин, (59)

где l = 18 мм, длина обрабатываемой поверхности;

у - величина резания резца, мм;

n - число оборотов;

S = 0,35 - 0,7 мм/об - подача резца (Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об.

Примем по паспорту ближайшее n = 500 об/мин.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (60)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (61)

, мин, (62)

мин,

мин,

мин.

2.8.8 Наплавка

Содержание операции:

1) установить деталь в приспособление для крепления опорных шеек;

2) наплавить шейку под резьбу;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

, А/мм, (63)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da - плотность тока, А/мм2;

d = 1,5 мм;

Da = 85 А/мм2 ( Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3).

А/мм.

Масса расплавленного металла:

, г/мин, (64)

где ан = 7,2 - коэффициент наплавки ( Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

, см3 /мин, (65)

где г = 0,78 г/см3 - плотность расплавленного металла, принимаемая

равной плотности расплавляемого металла.

см3 /мин.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (66)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (67)

где К = 0,8 ( Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 ( Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (68)

где D = 54 - диметр наплавляемой детали, мм.

об/мин,

, мин. (69)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

, мин,

, мин, (70)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин.

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3;

- основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/см3;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (71)

мин.

2.8.9 Токарная операция

Содержание операции:

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) проточить шейку и нарезать резьбу;

3) снять деталь.

Определение величины врезания резца и выхода инструмента:
у = у1 + у2 + у3 , мм, (72)
где у1 - величина врезания резца, мм;
у2 - перебег резца (2 - 3 мм);
у3 -взятие пробной стружки (2 - 3 мм).
Определяем величину врезания резца:
, мм, (73)
где t = 0,2 мм - глубина резания;
ц - главный угол резца в плане ( ц = 45є).
мм,
у = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.
Определение скорости резания:
, мм/об, (74)
где Сv , xv, yv - коэффициенты, зависящие от условий работы;
К - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные
условия работы;
S - подача резца (0,35 - 0,7 мм/об, Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);
по станку принимаем S = 0,5 мм/об;
Сv = 170 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);
xv = 0,18 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);
gv = 0,20 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);
К = 1,60 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54).

мм/об.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (75)

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

об/мин.

Определение основного времени на проточку шейки:

, мин, (76)

где l = 18 мм, длина обрабатываемой поверхности;

у - величина резания резца, мм;

n - число оборотов;

S = 0,35 - 0,7 мм/об - подача резца (Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об.

Примем по паспорту ближайшее n = 500 об/мин.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (77)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (78)

, мин, (79)

мин,

мин,

мин.

2.8.10 Фрезерная

Содержание операции:

1) установить деталь в кронштейн или домкрат;

2) фрезеровать лыску;

3) снять деталь.

Определяем величину фрезерования лыски:

у = у1 + у2 , мм, (80)

где у1 - величина врезания фрезы, мм;

у2 - величина перебега фрезы, мм.

, мм, (81)

где D = 90 мм - диаметр фрезы;

В = 2 мм - ширина фрезерования.

мм,

мм,

мм.

Определяем скорость резания:

, мм/об, (82)

где A, m, xv, gv, zv, qv, kv - коэффициенты, зависящие от материала и типа фрезы (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

A = 21,96 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

m = 0,2 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

xv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

gv = 0,4 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

zv = 0,25 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

qv = 0,15 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

Rv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

B = 2 мм ширина фрезерования;

Т = 135 мм стойкость фрезы.

мм/об.

Определяем обороты:

, об/мин, (83)

об/мин.

Определяем подачу фрезы:

, мм/об, (84)

где So - подача на один оборот фрезы, мм/об;

n - частота вращения фрезы;

So = 0,12 мм/об.

мм/об.

Определение основного времени на наплавку шлицевой впадины:

, мин, (85)

где l - длина фрезерования, мм;

у - величина врезания фрезы, мм;

n - число оборотов фрезы об/мин;

S - подача фрезы, мм/об;

l = 5 мм,

i = 1.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (86)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (87)

, мин, (88)

мин,

мин,

мин.

2.8.11 Слесарная операция

Содержание операции:

1) установить деталь в тиски;

2) прогнать резьбу плашкой;

3) снять деталь.

Определение штучного времени:

, мин, (89)

где tус - время на установку и снятие детали, мин;

tорм - время на организацию рабочего места, мин.

, мин, (90)

где t1см - время на обработку 1 сантиметра, мин.

, мм, (91)

мм,

мин,

, мин,

, мин,

, мин,

мин,

мин,

мин,

мин.

2.9 Определение штучно - калькуляционного времени

, мин, (92)

где tшт - штучное время, мин;

Т ПЗ - подготовительно-заключительное время, мин;

Z - количество деталей в партии.

Определяем размер деталей в партии:

Z = УТпз/ Уtшт· К, (93)

где УТпз - суммарное подготовительно-заключительное время по всем

операциям, мин;

Уtшт - суммарное штучное время по всем операциям, мин;

К - коэффициент серийности, 0,05.

.

2.9.1 Наплавка

мин.

2.9.2 Шлифование

мин.

2.9.3 Полирование

мин.

2.9.4 Шлифование

мин.

2.9.5 Наплавка

мин.

2.9.6 Шлифование

мин.

2.9.7 Токарная

мин.

2.9.8 Наплавка

мин.

2.9.9 Токарная

мин.

2.9.10 Фрезерная

мин.

2.9.11 Слесарная

мин.

2.10 Операционная карта

Таблица 5

Содержание операции

инструмент

tопер

мин

i

V м/мин

N об

tо мин

S об/мин

tв мин

Рабочий

измерительный

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Наплавка

1. Установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу

2. Наплавить вершины кулачка

3. Снять деталь

Шлифовальный круг

Штангенциркуль

3,71

65,64

54,26

0,6

0,22

Шлифование

1. Установить деталь в поводковый патрон

2. Шлифовать кулачки

3. Снять деталь

Шлифовальный круг

Скобы

200

4,95

105,09

10,67

425

0,25

0,25

Полирование

1. Установить деталь в поводковый патрон.

2. Полировать деталь.

3. Снять деталь.

Абразивная лента

Скобы

20

0,49

104,03

0,53

850

0,25

0,25

Шлифование

1. Установить деталь в поводковый патрон

2. Шлифовать шейки

3. Снять деталь

Шлифовальный круг

Скобы

200

14,48

85,40

13,53

425

0,25

0,25

Наплавка

1. Установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу

2. Наплавить шейки

3. Снять деталь

_____

Штангенциркуль

3,71

21,88

56,26

0,6

0,22

Шлифование под ремонтный размер

1. Установить деталь в поводковый патрон

2. Шлифовать 4 шейки под ремонтный размер

3. Снять деталь

Шлифовальный круг

Скобы

6,897

4,02

23,09

1,73

425

0,25

0,25

Токарная

1. Установить деталь в поводковый патрон

2. Срезать изношенную резьбу

3. Снять деталь

Проходной резец с пластинкой

Штангенциркуль

1

38,076

505,25

0,1

0,25

0,25

Наплавка

1. Установить деталь в приспособление для крепления опорных шеек

2. Наплавить шейку под резьбу

3. Снять деталь

______

Штангенциркуль

3,71

50,71

56,26

0,6

0,22

Токарная

1. Установить деталь в поводковый патрон

2. Проточить шейку и нарезать резьбу

3. Снять деталь

Проходной прямой резец с пластинкой

Штангенциркуль

1

41,846

555,28

0,1

0,25

0,25

Фрезерная

1. Установить деталь в кронштейн или домкрат

2. Фрезеровать лыску

3. Снять деталь

Цилиндрическая фреза

Штангенциркуль

1

3,6

12,7

0,57

0,25

0,25

Слесарная

1. Установить деталь в тиски

2. Прогнать резьбу

3. Снять деталь

Плашка

Резьбовое кольцо

0,014

0,3

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание устройства и работы приспособления

Приспособление предназначено для зажима распределительного вала двигателя ЗМЗ - 402.10

Приспособление состоит из ручки 1, 2 корпуса, 3 гайки М6 (2 штуки), 4 шайба 6 (2штуки), 5 палец (2 штуки).

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполняя курсовой проект, я научился выбирать рациональные способы устранения дефектов.

Способы и методы, которые я применял при расчетах не трудоемки и имеют низкую себестоимость, что имеет важную роль для экономики авторемонтного предприятия.

Данные дефекты можно восстанавливать на небольших предприятиях, где имеются токарный, шлифовальный и гальванический цеха, а также есть необходимые специалисты.

Также я научился пользоваться литературой, выбирать определенные формы для расчета режимов резания и норм времени.

Научился составлять операционную карту, узнал, что такое основное время, подготовительно-заключительное время, время на установку и снятие детали, время связанное с переходами, организационное и штучное время.

Узнал устройство и работу приспособления, ознакомился с краткой характеристикой оборудования, научился выбирать его для устранения дефектов.

А также я научился разрабатывать схемы технологического процесса, составлять план технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Александров В.А. «Справочник нормировщика» М.: Транспорт, 1997 - 450с.

2 Ванчукевич В.Д. «Справочник шлифовщика» М.: Транспорт, 1982 - 480с.

3 Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей» М.: «Мастерство», 2001 - 496с.

4 Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. «Ремонт автомобилей» М.: Транспорт, 1974 - 328с.

5 Малышев Г.А. «Справочник технолога авторемонтного производства» М.: Транспорт, 1997 - 432с.

6 Молодкин В.П. «Справочник молодого токаря» М.: «Московский рабочий», 1978 - 160с.

7 «Методические указания по курсовому проектированию» 2 часть. Горький 1988 - 120с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала коробки передач ЗИЛа. Определение величины производственной партии деталей, возможные способы устранения их дефектов. Расчет режимов обработки, норм времени и оборудования.

    курсовая работа [93,0 K], добавлен 19.05.2011

  • Назначение, конструкция, механические свойства и условия работы коленчатого вала автомобиля. Анализ дефектов детали. Разработка техпроцесса и маршрута ее восстановления. Выбор режущего и измерительного инструмента. Расчет режимов обработки и норм времени.

    курсовая работа [28,6 K], добавлен 10.11.2013

  • Роль автотранспорта в народном хозяйстве. Значение ремонтного производства. Проектирование производственного процесса на участке. Особенности конструкции вала распределительного. Анализ дефектов детали, выбор рационального способа восстановления.

    дипломная работа [6,1 M], добавлен 16.07.2011

  • Назначение, устройство и условия работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130, анализ его дефектов. Количественная оценка программы, выбор способов и разработка технологического процесса восстановления вала. Выбор необходимого технического оборудования.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 31.03.2010

  • Характеристика видов ремонта. Назначение распределительного вала как самой основной детали газораспределительного механизма. Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения. Разработка технологического маршрута восстановления детали.

    курсовая работа [366,8 K], добавлен 21.10.2015

  • Обозначение размера производственной партии. Особенности конструкции детали, условия работы при эксплуатации. Выбор рациональных способов восстановления и установочных баз. Расчет припусков на обработку, разработка операций. Определение режимов резания.

    курсовая работа [61,6 K], добавлен 13.06.2015

  • Характеристика автомобиля ЗИЛ-131. Ремонтный чертеж коленчатого вала двигателя и условия его работы. Схема технологического процесса устранения группы дефектов коленчатого вала двигателя автомобиля. Расчет количества основного оборудования на участке.

    курсовая работа [1,2 M], добавлен 11.10.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.