Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

Расчет поточного производства, количества оборудования, производственных мощностей предприятия. Организации труда и заработной платы. Нормирование рабочего времени. Планирование издержек производства и калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.10.2014
Размер файла 588,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Уральский государственный университет путей сообщения»

(ФГБОУ ВПО УрГУПС)

Кафедра «Экономика транспорта»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: Организация производства на предприятиях железнодорожного транспорта

на тему: Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

Выполнил:

студент группы ЭК-330

Ибрагимова И.Р.

Екатеринбург 2013

Оглавление

  • Введение
  • 1. Расчет количества оборудования и производственных площадей
  • 2. Расчет основных параметров поточной линии
  • 3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418
  • 4. Установление технически обоснованной нормы времени
  • 5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате
  • 6. Расчет площадей цеха
  • 7. Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости ремонта тяговых двигателей
  • 8. Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей
  • Заключение
  • Список используемых источников

Введение

  • В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-З тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 электровозов постоянного и переменного тока.

В цехе предусматривается внедрение мероприятий по научной организации труда рабочих, занятых обслуживанием производства.

В результате внедрения прерывной переменно поточной линии цех должен увеличить объем выпуска продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

Целью работы является увеличение объема производства и повышение качества ремонта тяговых двигателей.

Задачей курсовой работы является разработка проекта наиболее рациональной организации производства, расчет показателей производственно-финансового плана электромашинного цеха и определение экономической эффективности реконструкции цеха в сравнении с существующим.

Для успешного выполнения курсовой работы необходимо глубоко изучить основной материал курса в соответствии с программой. Особое внимание следует обратить вопросу организации поточного производства, расчета производственных мощностей предприятия, организации труда и заработной платы, планирования производственно-финансовой деятельности предприятия и методов расчета технико-экономической эффективности внедряемых мероприятий.

1. Расчет количества оборудования и производственных площадей

Количество оборудования или число рабочих мест на i-й операции ремонта тяговых двигателей определяется по формуле:

(1.1)

где tij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа, принимается по данным табл. 1, 2 приложения;

i - номер операции 1, 2, … 25 (приложение табл. 1, 2, 3);

j - тип двигателя, 1 и 2 (приложение табл. 4);

Nj - годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт., принимается по данным табл.4 приложения;

n - количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два: ТЛ2К1 и МБ-418к;

Ки - коэффициент использования оборудования по времени, принять до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

Кн - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкции и 1,1 после реконструкции цеха;

р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования: 8 шт. на 6 и 8 операциях; остов 8 шт. - на 9, 11, 13; на остальных операциях р=1;

60 - коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах, определяется из выражения

Т = (365 - (Твп)) S 8,0 , (1.2)

где Тв - число воскресных и субботних дней в году;

Тn - число праздничных дней в году Твп = 116 дней;

S - число рабочих смен, принимается две;

8,0 - продолжительность смены, ч.

Количество оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляют до целого числа Сi, принятого далее в расчет.

Расчет количества оборудования по данным варианта для операции 1 - дефектировка двигателя до реконструкции:

N1 = 0,7 тыс. шт., N2 = 1,15 тыс.шт. (приложение табл. 4);

t1 = 55 мин. (табл.1), t2 = 84 мин. (приложение табл. 2);

Кu = 0,75, Кн = 1,05, р = 1 (см. пояснения к формуле 1.1).

Получаются следующие значения:

Т = (365-116)•28,0 = 3984 ч.

Для следующей операции:

t1 = 123,5 мин., t2= 136,5 мин;

Аналогично рассчитывается количество оборудования для других операций.

Результаты расчета количества оборудования (или числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносятся в таблицу 1.1.

При укрупненном проектировании размер произведенной площади электромашинного цеха на каждой операции определяется по удельной площади, которая приходится на единицу оборудования или на одно рабочее место, умноженной на число рабочих мест.

Таблица 1.1 Количество оборудования или число рабочих мест

Номер операции

Кол-во якорей и остовов (р)

Число оборудования

Наименование оборудования

До реконструкции

После реконструкции

1

1

1

1

1

1

Технологическая подставка,

измерительные приборы.

2

1

1

2

Кантователь тягового двигателя

3

1

1

1

Продувочная камера для остовов

4

1

1

1

Трансформатор сварочный

5

1

1

1

Камера для продувки якорей

6

8

1

1

Печь для сушки якоря Т-1628А

7

1

1

1

Окрасочная камера 0-846

8

8

1

1

Печь для сушки якоря Т-1628А

9

8

1

1

Цируляционно-сушильная печь ЦС-105

10

1

1

1

Ванна-емкость

11

8

1

1

Цируляционно-сушильная печь ЦС-105

12

1

1

1

Окрасочная камера 0-846

13

8

1

1

Цируляционно-сушильная печь ЦС-105

14

1

1

1

Наплавочная установка

15

1

1

1

Токарный станок 1 К62

16

1

1

2

Токарно-винторезный станок ДИП-500

17

1

1

1

Установка для пайки петушков

18

1

1

2

Автоматический станок для продорожки коллекторов

19

2

2

4

Фрезерный станок 6М82Г

20

1

1

1

Балансировочный станок

21

4

4

4

5

5

Кантователь тягового двигателя,

резьбовые шаблоны

22

6

6

6

8

8

Стенд для сборки,

индукционный нагреватель

23

2

2

3

Стенд для сборки

24

2

2

3

Типовая испытательная станция

25

2

2

2

3

3

Стенд для сборки,

станок для расточки МОП

Итого

36

50

65

Общий размер производственной площади определяется по формуле:

F = , (1.3)

где fi - удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции - табл. 5 приложения;

Сi - количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (т. 1.1)

Пример. Расчет производственной площади, приходящийся на:

1) Кантователь тягового двигателя до реконструкции:

F1 = 5 • 30 = 150 м2.

2) Стенд для сборки тягового двигателя до реконструкции:

F2 = 10 • 35 = 350 м2.

Аналогично рассчитывается производственная площадь для других операций.

Результаты расчета заносятся в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 Определение производственной площади цеха

Оборудование

До реконструкции

После реконструкции

Наименование

Опт. цена, тыс. руб.

Мощность, кВт

Уд. площадь, м2

Кол-во оборудования, шт.

Ст-ть, тыс. руб.

Мощность, кВт

Уд. площадь, м2

Кол-во оборудования, шт.

Ст-ть, тыс.руб.

Мощность, кВт

Уд. площадь, м2

1.Кантователь тягового двигателя

15

3,6

30

5

75

18

150

7

105

25,2

210

2. Стенд для сборки тягового двигателя

40

15

35

10

400

150

350

14

560

210

490

3.Камера для продувки остовов

15

7

16

1

15

7

16

1

15

7

16

4.Трансформатор сварочный

1

7,5

6

1

1

7,5

6

1

1

7,5

6

5.Камера для продувки якорей

20

8,1

8

1

20

8,1

8

1

20

8,1

8

6. Печь для сушки якоря Т-1628А

35

10

40

2

70

20

80

2

70

20

80

7.Цируляционно-сушильная печь

35

10

40

3

105

30

120

3

105

30

120

8. Ванна-емкость

7

-

16

1

7

-

16

1

7

-

16

9. Наплавочная установка

8

7,5

6

1

8

7,5

6

1

8

7,5

6

10. Токарный станок

10

10

12

1

10

10

12

1

10

10

12

11. Токарно-винторезный станок

50

12

16

1

50

12

16

2

100

24

32

12. Установка для пайки петушков

10

3

10

1

10

3

10

1

10

3

10

13.Автоматический станок для продорожки коллекторов

20

12

28

1

20

12

28

2

40

24

56

14. Фрезерный станок

13

7,5

12

2

26

15

24

4

52

30

48

15.Балансировочный станок

7

7,5

16

2

14

15

32

3

21

22,5

48

16. Станок для расточки МОП

8

2

3

6

48

12

18

8

64

16

24

17.Индукционнный нагреватель

90

650

100

2

180

1300

200

3

270

1950

300

18.Испытательная станция

15

5

-

-

-

-

-

-

-

-

-

19. Электрокар

15

7,5

32

-

-

-

-

-

-

-

-

20. Моечная машина

10

-

16

2

20

-

32

2

20

-

32

21. Окрасочная камера

6

-

-

4

24

-

-

5

30

-

-

22. Резьбовые шаблоны

8

50

1

8

50

1

8

50

23.Технологическая подставка

7

1

3

1

7

1

3

1

7

1

3

24.Измерительные приборы

50

1208

1133

1189

65

1613

2403,3

1579

Итого:

15

3,6

30

5

75

18

150

7

105

25,2

210

2. Расчет основных параметров поточной линии

Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период Fэф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период Nв (табл. 4 «после реконструкции»), т.е.

Fэф / Nв (2.1)

где Fэф - годовой эффективный фонд времени работы переменно-поточной линии, мин;

Fэф = (Тсм - Тп) • SТр, (2.2)

где Тсм - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

Тп - продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

S - число смен;

ТР - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

Подставив значения Тсм = 480 мин, Тп = 0, Тр =249 дней в формулу (2.2), получим:

Fэф = (480-0) • 2 • 249 = 239040 мин.

Подставив значения NвТЛ2К1 = 2 тыс. шт., NвМБ-418 = 2,8 тыс. шт. (табл. 4 после реконструкции) в формулу (2.1), получим:

r1ср = 239040/1500 = 159,36 мин/шт.

r2ср = 239040/2300 = 109,93 мин/шт.

На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

Первый способ. Заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого следует принять трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1 за базу Тб, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей Nj через коэффициент приведения по трудоемкости Кпр j = Tjб можно привести к базовой (условной) единице, т.е. Nпр j = Nj Кпр j. Затем рассчитать общий такт rобщ и частные (рабочие) такты линии rj ремонта тяговых двигателей.

Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения:

rобщ = Fэф / (N1Kпр1+ N2Kпр2), (2.3)

где N1 - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1 (табл. 4);

N2 - годовая программа ремонта двигателей МБ-418(табл. 4);

Kпрj - коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения:

Kпрj = Tj / Тб, (2.4)

где Tj - трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (табл. 2);

Тб - трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1, принятого условно за базовую единицу (табл. 1).

Коэффициент приведения Kпр1 будет равен единице. Частный такт выпуска тягового двигателя определяется

rj = rобщ • Kпрj . (2.5)

Пример расчета. Подставив значения Т1 = Тб = 4183 мин, Т2 = 4955 мин, Fэф = 239040 мин, N1 = 2 тыс. шт., N2 =2,8 тыс. шт. в формулы (2.3) - (2.5), получим:

Kпр1 = 4105 / 4104 = 1;

Kпр2 = 4968 / 4105 = 1,21;

rобщ = 239040 / (1500*1 + 2300*1,21) = 55,81 мин./шт.;

r1 = 55,81• 1 = 55,81 мин/шт.;

r2 = 55,81 • 1,21 = 67,53 мин/шт.

Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 пропорционально трудоемкости программных заданий имеем:

Fэф 1 = Fэф, (2.6)

где Fэф 1 - годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1, мин;

N1 - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1;

Т1 - трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К1, мин, принимается по табл. 1;

n - число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателя МБ-418 определится из выражения:

Fэф 2 = Fэф - Fэф 1. (2.7)

Частные такты ремонта двигателя ТЛ2К1 и МБ-418 можно рассчитать по формуле:

rj =. (2.8)

Пример расчета:

Fэф1 = 239040 • ((1500•4105) / (2300•4968 + 1500•4105)) = 83706,59 мин;

Fэф2 = 239040 - 83706,59 = 155333,41 мин;

r1 = 83706,59 / 1500 = 55,8 мин. /шт.;

r2 = 155333,41 / 2300 = 67,53 мин. /шт.

Технологическая планировка поточной линии, прежде всего, связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

, (2.9)

где li - расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (табл. 5, графа 3, первая цифра размера);

Сi - количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

m - число операций ремонта якоря.

Результаты расчета занести в табл. 2.1.

Таблица 2.1 Определение длины рабочей части конвейера

№ операции

Кол-во оборудования

Наименование оборудования

Расстояние (li), м.

liCi, м

1

1

1

Технологическая подставка

Измерительный прибор

-

-

-

-

2

2

Кантователь тягового двигателя

3,5

7

3

1

Камера для продувки остовов

3,2

3,2

4

1

Трансформатор сварочный

2

2

5

1

Камера для продувки якорей

2

2

6

1

Печь Т-1628А

5

5

7

1

Окрасочная камера 0-846

-

-

8

1

Печь Т-1628А

5

5

9

1

Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105

5

5

10

1

Ванна-емкость

3

3

11

1

Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105

5

5

12

1

Окрасочная камера 0-864

-

-

13

1

Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105

5

5

14

1

Наплавочная установка

2

2

15

1

Токарный станок 1 К62

3

3

16

2

Токарно-винторезный станок ДИП-500

1,5

3

17

1

Установка для пайки петушков

1,5

1,5

18

2

Автоматический станок для продорожки коллекторов

1,5

3

19

4

Фрезерный станок 6М82Г

3

12

20

1

Балансировочный станок

3

3

21

5

5

Кантователь тягового двигателя

Резьбовые шаблоны

3,5

-

17,5

-

22

8

8

Стенд для сборки

Индукционный нагреватель

4

1

32

8

23

3

Стенд для сборки

4

12

24

3

Типовая испытательная станция

6

18

25

3

3

Стенд для сборки

Станок для расточки МОП

4

1,7

12

5,1

Итого (lk)

?=174,3

Для уменьшения длины конвейера и лучшего использования площади -применяется двухстороннее расположение рабочих мест (рис.1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:

= . (2.10)

Пример: lk = 174,3/ 2 = 87,15 м.

Скорость конвейера определяется по формуле

VК = , м/мин, (2.11)

где l - расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r - такт поточной линии, мин.

Пример: Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа:

( l = 5 м, r1 = 45,07 мин):

Vk = 5 / 55,81 = 0,089 м/мин.

В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных табл. 1 и 2.

Схема производственного процесса:

1 этап - операции 1, 2 (1 часть);

2 этап - операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4 (2 часть);

3 этап - операции 15, 16, 17, 18, 19 (1 часть) и 9, 10, 11, 12, 13, 21 (2 часть);

4 этап - операции 22 (1 часть);

5 этап - операции 23, 24, 25 (1 часть).

В таблице 2.2 приведен расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2 Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап

Длительность, мин

ТЛ2К1

МБ-418

1 часть

2 часть

Итого

1 часть

2 часть

Итого

1

145

-

145

175

-

175

2

850

65

-

940

135

-

3

425

1722

1722

550

2105

2105

4

355

-

355

580

-

580

5

485

-

485

550

-

550

Сумма

2707 мин = 45,1 ч.

3410 мин = 56,8 ч.

Результаты расчетов параметров поточной линии внесены в табл. 2.3;

Таблица 2.3 Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии

Ед. изм.

Значение

Общий такт линии по ремонту якорей

мин / шт.

55,81

Частный такт линии при ремонте якоря ТЛ2К1

мин / шт.

55,81

Частный такт линии при ремонте якоря МБ-418

мин / шт.

67,53

Скорость поточной линии

м / мин

0,089

Длина поточной линии

м

87,2

Длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2К

час

45,1

Длительность технологического цикла ремонта ТЭД МБ-418

час

56,8

3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418

Периодом для построения плана-графика обычно принимается месяц. Согласно заданию, число рабочих дней принято равным 22, которое и составит эффективный фонд работы поточной линии. Теперь необходимо этот фонд распределить пропорционально трудоемкости программных заданий по ремонту якорей ТЛ2К1 и МБ-418, используя для этого формулы (2.6, 2.7). В задании требуется организовать ремонт якорей не менее чем двумя партиями.

Пример:

В нашем случае Fэф 1 = 83706,59 мин, Fэф 2 = 155333,41 мин.

Исходя из того, что надо разработать план ремонта, посчитаем условные фонды рабочего времени:

К = 239040 / 22 = 10865,5

F1усл = 83706,59 / 10865,5 = 7,7 = 8 дней.

F2усл = 155333,41 / 10865,5 = 14 дней.

Календарный план представлен на рис. 4.

Рис. 3. Планировка якорного участка с П-образной поточной линией

4. Установление технически обоснованной нормы времени

В работе необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из работ по обеспечению поточной линии.

В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при ремонте или выполнении какой-либо работы. В данном варианте хронометражный ряд задан продолжительностью работы в 59, 58, 59, 52, 58, 59, 62, 60, 69, 57, 53, 57, 61, 54, 62, 56, 60, 59, 55, 58 мин.

Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоит: в исключении из хронометражных рядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателем;

- в проверке качества хронометражных рядов путем вычисления коэффициента устойчивости;

- в расчете средней величины продолжительности выполнения операции.

Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной. Он может быть вычислен:

КУ=, (4.1)

где tmax - максимальная продолжительность данной операции, мин;

tmin - минимальная продолжительность выполнения данной операции, мин.

Хронометражный ряд считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости меньше или равен заданному.

Пусть Ку=1,45, тогда фактический коэффициент будет равен:

Ку = 80 / 55 = 1,45 < 1,3; т.е. необходимо исключить 80 и 55.

После этого определяется средняя продолжительность выполнения операции, выведенная из устойчивого хронометражного ряда, по формуле

, (4.2)

где - средняя продолжительность выполнения данной операции, мин;

- сумма всех величин продолжительности устойчивого хронометражного ряда, мин;

n - число оставшихся наблюдений

= =(78+76+78+77+75+77+76+76+60+67+78+64+63+60+66+68+70+63)/ 18 = 70,6 = 71 мин.

5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате

Расчет численности работников

Контингент основных рабочих по ремонту тяговых двигателей определяется по формуле:

, (5.1)

где b - добавочный процент рабочих на замещение (принять равным 10 %);

Сi - количество рабочих мест (табл. 1.2);

S - число смен (принять равным 2);

ni - норма обслуживания (n = 1).

Пример:

Подставляем значение Сi до реконструкции Сдо = 64, после реконструкции Спосле = 101, получается:

А0 = (1+10/100)•((502)/1) = 110 чел.

А0 = (1+10/100)•((65•2)/1) = 143 чел.

Контингент ремонтных рабочих в цеху рассчитывается по нормативам:

- норма времени на одну ремонтную единицу составляет на: текущий ремонт - 0,1 ч (производится еженедельно), осмотр - 0,85 ч, малый ремонт - 6,1 ч;

- структура ремонтного цикла для всего оборудования: К - О - О - М - О - О - М - О - О - С - О - О - М - О - О - М - О - О - К (К - капитальный ремонт; М - малый ремонт; С - средний ремонт; О - осмотр);

12 - осмотров в структуре ремонтного цикла;

4 - малых ремонтов;

2 - капитальных ремонта;

1 - средний ремонт.

Длительность ремонтного цикла составляет для:

- металлорежущих станков - 4 года;

- подъемно-транспортное оборудование - 12 лет;

- остальное оборудование - 9 лет;

Численность ремонтных рабочих по содержанию оборудования определяется по формуле:

, (5.2)

где Т - трудоемкость ремонта и осмотров;

F - число часов, отработанных за год каждым рабочим (F = 1995 ч).

Трудоемкость ремонта определяется по формуле:

Т = (атрmтр+ аоmо+ амрmмрiКi, нормо-час, (5.3)

где атр, ао, амр - соответственно норма времени на одну ремонтную единицу, на текущий ремонт, осмотр и малый ремонт, ч;

mтр, mо, mмр- количество соответственно текущих ремонтов, осмотров и малых ремонтов оборудования за год;

Сi - количество принятого оборудования (табл. 1.2);

Кi - коэффициент, учитывающий группу ремонтной сложности (приложение, табл. 5).

mтр , о, мр = (5.4)

Пример:

m4т.р. = 365 / 7 = 52; m9т.р = 365 / 7 = 52;

m4о = 12 / 4 = 3; m9о = 12 / 9 = 1,3;

m4м.р. = 4 / 4 = 1; m9м.р. = 4 / 9 = 0,4;

?am4 = 52 • 0,1 + 3 • 0,85 + 1 • 6,1 = 13,85 ч.

?am9 = 52 • 0,1 + 1,3 • 0,85 + 0,4 • 6,1 = 5,2+ 1,1 + 2,7 = 9 ч.

Суммарная трудоёмкость по ремонту оборудования определяется по таблице 5.1

Таблица 5.1 Определение трудоемкости ремонта

№ оборудования

Коэффициент (К)

Кол-во лет в цикле

Труд-ть на ед. оборуд., нормо-час

До реконструкции

После реконструкции

Кол-во оборуд.

Труд-ть, нормо-час

Кол-во оборуд.

Труд-ть, нормо-час

1

10

9

9

5

450

7

630

2

10

9

9

10

900

14

1260

3

10

9

9

1

90

1

90

4

8

4

13,85

1

110,8

1

110,8

5

5

9

9

1

45

1

45

6

8

9

9

2

144

2

144

7

10

9

9

3

270

3

270

8

2

9

9

1

18

1

18

9

8

9

9

1

72

1

72

10

11

4

13,85

1

152,35

1

152,35

11

11

4

13,85

1

152,35

2

304,7

12

8

4

13,85

1

110,8

1

110,8

13

11

4

13,85

1

152,35

2

304,7

14

8

4

13,85

2

221,6

4

443,2

15

15

4

13,85

1

207,75

1

207,75

16

11

4

13,85

2

304,7

3

457,05

17

5

9

9

6

270

8

360

18

15

9

9

2

270

3

405

19

10

9

9

2

180

2

180

20

2

9

9

4

72

5

90

21

2

9

9

1

18

1

18

22

2

9

9

1

18

1

18

Итого:

50

4229,7

65

5691,35

После расчета трудоемкости ремонта определяем численность ремонтных рабочих по содержанию оборудования до и после реконструкции:

Адо = 4229,7/1995*(1+10/100) = 2 чел.

Апосле = 5691,35/1995*(1+10/100) = 3 чел.

Контингент вспомогательных рабочих, служащих и специалистов рассчитывается по данным таблицы 5.2.

Численность работников заносится в табл. 5.3.

Таблица 5.2 Нормативы для расчета численности цехового персонала в % к числу основных рабочих

Период работы

Вспомогательные рабочие

Служащие

Специалисты

До реконструкции

30

2

6

После реконструкции

15

1

3

Таблица 5.3 Численность работников

Наименование работников

До реконструкции, чел

После реконструкции, чел

1

2

3

4

5

Основные рабочие

Ремонтные рабочие

Вспомогательные рабочие

Служащие

Специалисты

110

2

33

2

7

143

3

21

1

4

Итого

154

172

Фонд заработной платы планируют по каждой категории работников:

Ф, (5.5)

где - численность работников, чел;

- среднемесячная заработная плана одного работника;

12 - число месяцев в году.

Среднемесячная заработная плата работников складывается из месячной тарифной ставки или оклада, доплат за вредные условия труда, премий, районного коэффициента по заработной плате (0,15) и 20 % надбавки ОАО «РЖД» к тарифной ставке (окладу).

Тарифная ставка определяется исходя из минимальной заработной платы, определенной в отрасли, и тарифных коэффициентов, предусмотренных ОЕТС.

Доплату за вредные условия труда принимают в размере 12 % от тарифной. Премия - 25% заработка с учётом доплат за вредные условия труда.

Районные коэффициенты составляют 0,15 от заработка, в них включаются все выплаты, кроме надбавки ОАО «РЖД».

К профессиям и работам с вредными условиями труда относятся рабочие, занятые на 4, 6, 7, 8, 9 - 14 операциях.

По строке «Дополнительная заработная плата основных рабочих» указывается численность работников на замещение отпускников, больных и др. и заработная плата этих рабочих (10 % от фонда заработной платы основных производственных рабочих).

Разряды основных рабочих в соответствии с выполняемыми операциями приведены в табл. 5.4.

Таблица 5.4 Перечень операций технологического процесса, разряды рабочих

Наименование операций

Разряд работ

Очистка и замеры (1, 3, 5)

Наплавка концов вала (14)

Обработка концов вала (15)

Сушка, окраска (6, 7, 8, 9, 11, 12, 13)

Пропитка (10)

Обработка коллектора расточка МОП (25)

Балансировка (20)

Испытание (23, 24)

Остальные операции

4

5 (вредные условия труда)

5

3 (вредные условия труда)

4 (вредные условия труда)

5

6

5

4

Для ремонтных рабочих принимаем тарифный разряд 5, а для вспомогательных рабочих - 3.

Годовой фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих принять 15% от основной заработной платы, ремонтных рабочих - 10%.

Показатели цеха по труду и заработной плате заносится в табл. 5.6.

Таблица 5.5 Расчет заработной платы работников предприятия

Категория работающих

Разряд

Расчет среднемесячной заработной платы

До реконструкции

После реконструкции

Оклад

Доплата за вредности

Премия (25%)

Доплата ОАО «РЖД» (20%)

Уральский коэффициент (15%)

Среднемесячная заработная плата

Численность

Фонд з/п, тыс.руб.

Численность

Фонд з/п, тыс.руб.

Основные рабочие

1. Рабочие с нормальными условиями труда

3

4

5

6

6639,84

7469,82

8115,36

8760,9

-

-

-

-

1659,96

1867,46

2028,84

2190,23

1327,97

1493,96

1623,07

1752,18

1244,97

1400,59

1521,63

1642,67

10872,74

12231,83

13288,9

14345,98

-

70

20

2

-

10274,7

3189,33

344,3

-

90

30

4

-

13210,4

4784

688,6

2. Рабочие с вредными условиями труда

3

4

5

6639,84

7469,82

8115,36

796,8

896,4

973,8

1659,96

1867,46

2028,84

1327,97

1493,96

1623,07

1244,97

1400,59

1521,63

11669,54

13128,23

14262,7

14

2

2

1960,5

315,07

342,3

15

2

2

2100,5

315,07

342,3

Ремонтные рабочие

5

8945,34

-

2236,34

1789,07

1677,25

14648

2

315,55

3

527,3

Вспомогательные рабочие

3

6639,84

-

1659,96

1327,97

1244,97

10872,74

33

4305,6

21

2739,93

Служащие

4

8115,36

-

2028,84

1623,07

1521,63

13288,9

2

318,93

1

159,46

Специалисты

8

13786,89

-

3446,72

2757,38

2585,04

22576,03

7

1896,4

4

1083,64

Доп. з/п основных рабочих

-

-

-

-

-

-

-

(11)

1642,6

(13)

2144,1

Всего

-

-

-

-

-

-

-

154

24905,3

172

28095,3

*Примечание: в настоящее время МРОТ составляет 5205 рублей.

Таблица 5.6 Показатели цеха по труду и заработной плате

Категории работников

До реконструкции

После реконструкции

Контингент, чел,

Годовой фонд основной заработной платы, тыс. руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы, тыс. руб.

Контингент, чел,

Годовой фонд основной заработной платы, тыс. руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы, тыс. руб.

Основные производственные рабочие

110

16426,2

1642,6

143

21440,87

2144,1

Ремонтные рабочие

2

315,55

31,55

3

527,3

52,73

Вспомогательные рабочие

33

4305,6

645,84

21

2739,93

410,98

Служащие

2

318,93

-

1

159,46

-

Специалисты

7

1896,4

-

4

1083,64

-

Всего

154

23262,68

2319,99

172

25951,2

2607,81

6. Расчет площадей цеха

Расчет площадей цеха производится исходя из следующих норм:

1. Культурно-бытовые помещения принять из расчета 2 м2 на одного производственного рабочего, стоимостью 1000 руб/м2.

2. Служебные помещения принять из расчета 6 м2 на одного специалиста и служащего, стоимостью 750 руб/м2.

3. Хозяйственные и складские помещения рассчитать, исходя из норм 3 м2 на одного вспомогательного рабочего, стоимостью 400 руб/м2.

Производственные площади цеха взять из табл. 1.2.

Расчет площадей занесен в табл. 6.1.

Расчет стоимости площадей цеха занесен в табл. 6.2.

Таблица 6.1 Расчет площадей цеха

Название площадей

Норма на 1 раб.

Высота, м

До реконструкции

После реконструкции

Кол-во чел.

Всего площадей, м2

Объем цеха, м3

Кол-во

Всего площадей, м2

Объем цеха, м3

Производственные площади

8

-

1189

9512

-

1579

12632

Культурно-бытовые помещения

2

3

110

220

660

143

286

858

Служебные помещения

6

3

10

60

180

7

42

126

Хозяйственные и складские помещения

3

6

33

99

594

21

63

378

Итого

-

-

153

1699

10946

171

2394

13994

Таблица 6.2 Расчет стоимости площадей цеха

Название площадей

Цена 1 м2, руб.

До реконструкции

После реконструкции

Площадь

Стоимость, тыс. руб.

Площадь

Стоимость, тыс. руб.

Производственные площади

400

1189

475,6

1579

631,6

Культурно-бытовые помещения

1000

220

220

286

286

Служебные помещения

750

60

45

42

31,5

Хозяйственные и складские помещения

400

99

39,6

63

25,2

Итого

-

1699

780,2

2394

974,3

7. Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости ремонта тяговых двигателей

Таблица 7.1 Смета годовых расходов цеха по содержанию и эксплуатации оборудования

Показатель

Ед. изм.

Величина показателя

до реконструкции

после реконструкции

1

Годовая трудоемкость ремонта оборудования цеха

чел.- часы

4229,7

5691,35

2

Списочный штат ремонтных рабочих

чел.

2

3

3

Годовой фонд заработной платы ремонтных рабочих

тыс. руб.

315,55

527,3

4

Отчисление на социальные нужды

тыс. руб.

94,66

158,19

5

Годовые расходы материалов на эксплуатацию оборудования

тыс. руб.

60,4

80,65

6

Годовые расходы на ремонт оборудования

тыс. руб.

189,33

316,4

7

Годовые затраты на силовую электроэнергию

тыс. руб.

714,5

1717,6

8

Амортизационные отчисления со стоимости оборудования

тыс. руб.

144,96

193,56

Итого (3-8)

тыс. руб.

1519,4

2993,7

Трудоемкость ремонтов оборудования цеха, контингент ремонтных рабочих и их фонд заработной платы принимается из плана по труду и заработной плате. Отчисление на социальные нужды принимается равным 30 % от фонда заработной платы ремонтных рабочих.

Годовые затраты материалов на эксплуатацию оборудования принимаются 5 % от стоимости оборудования, на ремонт оборудования - 60 % от фонда заработной платы ремонтных рабочих.

Затраты на силовую энергию рассчитываются по формуле:
СЭЛЭЛ * кр* rэ * кu * Fэф * Р, руб. (7.1)
где ЦЭЛ - цена электроэнергии, руб. (принять равным 0,3);
кр - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (= 1,05);
rэ - КПД (=0,67);
кu - коэффициент использования оборудования по времени (0,75 до реконструкции и 0,85 после реконструкции);
Fэф - годовой эффективный фонд рабочего времени, час (формула 1.2);
Р - суммарные затраты кВт-ч (табл. 1.2).

Амортизационные отчисления со стоимости оборудования принимаются в размере 12%.

Пример:

Сдоэл. = 0,3 · 1,05 · 0,67 · 0,75 · 3984 · 1133 = 714,5 тыс. рублей
Спослеэл. = 0,3 · 1,05 · 0,67 · 0,85 · 3984 · 2403,3 = 1717,6 тыс. рублей
Таблица 7.2 Структура основных фондов цеха, %

Основные фонды

До реконструкции

После реконструкции

Здания, сооружения

33

37

Оборудование

50

53

Передаточные и транспортные средства

13

7

Прочие

4

3

Примечание. Амортизационные отчисления со стоимости основных фондов равны: 3 % для зданий, 12% оборудования, 10 % передаточных, транспортных и прочих средств.

Расчет структурных основных фондов привести в табл. 7.3.

Таблица 7.3 Структура основных фондов

Основные фонды

До реконструкции

После реконструкции

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

1

Здания, сооружения

33

797,28

37

1193,62

2

Оборудование

50

1208

53

1709,78

3

Передаточные и транспортные средства

13

314,08

7

225,82

4

Прочие

4

96,64

3

96,78

Итого

100

2416

100

3226

Основную и дополнительную заработную плату, численность вспомогательных рабочих (без ремонтных), специалистов и служащих принять из плана цеха по труду и зарплате. Отчисления на соцстрах - 30 %.

Амортизационные отчисления определить исходя из структуры и стоимости основных фондов по данным табл. 7.1.

При расчете остальных цеховых расходов принять следующие нормативы:

- отопление помещений - 10 руб./м3 в год;

- освещение цеха - 15 руб./м2 в год;

вентиляция помещений - 5 руб./м3 в год;

уборка цеха - 5 руб./м2 в год;

прочие расходы - 200 руб. на одного производственного рабочего в год.

Смету цеховых расходов привести в табл. 7.4.

Таблицу 7.4 Смета цеховых расходов

Статьи расходов

Затраты, тыс. руб.

до реконструкции

после реконструкции

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, служащих и специалистов

7166,77

4394,01

Отчисление на социальное страхование

2795,04

1713,66

Амортизация со стоимости основных фондов (исключая стоимость оборудования)

81,13

99,37

Отопление, освещение, вентиляция и уборка помещений цеха

198,17

257,79

Прочие цеховые расходы

22

28,6

Итого

10263,11

6493,43

8. Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей

При расчете себестоимости продукции ремонта двигателей следует использовать следующие нормативы:

а) стоимость материалов и полуфабрикатов на единицу ремонта ТЛ2К1 - 550 тыс. руб. и МБ-418 -750 тыс. руб.:

ТЛ2К1: До 550·0,7=385 тыс. руб.

После 550·1,5=825 тыс. руб.

МБ-418: До 750·1,15=862,5 тыс. руб.

После 750·2,3=1725 тыс. руб.

б) транспортно-заготовительные расходы - 5 % от стоимости материалов и полуфабрикатов:

ТЛ2К1: До 385·0,05=19,3 тыс. руб.

После 825·0,05=41,3 тыс. руб.

МБ-418: До 862,5·0,05=43,1 тыс. руб.

После 1725·0,05=86,3 тыс. руб.

в) возвратные отходы составляют 5% от стоимости материалов, и составляют точно такие же значения, как и транспортно-заготовительные расходы, но принимаются со знаком минус;

г) заработную плату основных рабочих принять из плана по труду заработной плате и распределить ее между двигателями пропорционально трудоемкости программы их ремонта.

Основная заработная плата производственных рабочих распределяется между двигателями пропорционально трудоемкости программ их ремонта:

ТЛ2К1: До (16426,2/(4271+6298))·4271 = 6637,9 тыс. руб.

После (21440,87/(4047+5035))·4047 = 9554,2 тыс. руб.

МБ-418: До (16426,2/(4271+6298))· 6298 = 9788,3 тыс. руб.

После (21440,87/(4047+5035))·5035 = 11886,7 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих определяется аналогично основной:

ТЛ2К1: До (1642,6/(4271+6298))· 4271= 663,8 тыс. руб.

После (2144,1/(4047+5035))·4047 = 955,5 тыс. руб.

МБ-418: До (1642,6/(4271+6298))· 6298 = 978,8 тыс. руб.

После (2144,1/(4047+5035))·5035= 1188,7 тыс. руб.

Далее расходы распределяются пропорционально основной заработной плате и, следовательно, можно рассчитать коэффициенты:

ТЛ2К1: До 6637,9/16426,2 = 0,40

После 9554,2/21440,87 = 0,445

МБ-418: До 9788,3/16426,2 = 0,595

После 11886,7/21440,87 = 0,55

д) отчисления на соц. нужды - 39%;

ТЛ2К1: До (6637,9+663,8) · 0,39 = 2847,7 тыс. руб.

После (9554,2+955,5) · 0,39 = 4098,8 тыс. руб.

МБ-418: До (9788,3+978,8) · 0,39= 4199,2 тыс. руб.

После (11886,7+1188,7) · 0,39 = 5099,4 тыс. руб.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (таблица 7.1) и цеховые накладные расходы (таблица 7.4) рассчитываются в целом по цеху, поэтому для определения доли расходов, приходящихся на двигатель ТЛ2К1 и МБ-418, необходимо распределить их на каждый тип двигателя пропорционально основной заработной плате производственных рабочих.

После распределения общей суммы расходов соответствующую часть разделить на программу ремонта каждого типа тяговых машин.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудований цеха:

ТЛ2К1: До 1519,4 · 0,4 = 607,76 тыс. руб.

После 2993,7 · 0,445 = 1332,19 тыс. руб.

МБ-418: До 1519,4 · 0,595 = 904,04 тыс. руб.

После 2993,7 · 0,55 = 1646,53 тыс. руб.

е) возмещение износа спец.инструментов и оснастки - 2 % от расходов по содержанию и эксплуатации оборудования:

ТЛ2К1: До 607,76 · 0,02 = 12,15 тыс. руб.

После 1332,19 · 0,02 = 26,64 тыс. руб.

МБ-418: До 904,04 · 0,02 = 18,08 тыс. руб.

После 1646,53 · 0,02 = 32,93 тыс. руб.

Цеховые накладные расходы:

ТЛ2К1: До 10263,11 · 0,4 = 4105,2 тыс. руб.

После 6493,43 · 0,445 = 2889,6 тыс. руб.

МБ-418: До 10263,11 · 0,595 = 6106,6 тыс. руб.

После 6493,43 · 0,55 = 3571,4 тыс. руб.

Итого цеховая себестоимость годовой программы ремонта составляет:

ТЛ2К1: До 15259,1 тыс. руб.

После 19681,93 тыс. руб.

МБ-418: До 22857,52 тыс. руб.

После 25150,66 тыс. руб.

Цеховая себестоимость ремонта одного двигателя составляет:

ТЛ2К1: 15259,1/0,7 = 21798,7 руб.

После 19681,93/1,5= 13121,3 руб.

МБ-418: До 22857,52/1,15 = 19876,1 руб.

После 25150,66/2,3= 10935,06 руб.

Общедеповские расходы составляют 30 % от заработной платы производственных рабочих:

ТЛ2К1: До 6637,9 · 0,3 = 1991,37 тыс. руб.

После 9554,2 · 0,3 = 2866,26 тыс. руб.

МБ-418: До 9788,3 · 0,3 = 2936,49 тыс. руб.

После 11886,7 · 0,3 = 3566,01 тыс. руб.

Итого деповская себестоимость годовой программы ремонта двигателей составляет:

ТЛ2К1: До 15259,1+1991,37= 17250,47 тыс. руб.

После 19681,93+2866,26 = 22548,19 тыс. руб.

МБ-418: До 2285752+2936,49= 25794,01 тыс. руб.

После 25150,66+3566,01= 28716,67 тыс. руб.

Деповская себестоимость одного двигателя составляет:

ТЛ2К1: До 17250,47/0,7 = 24643,6руб.

После 22548,19/1,5 = 15032,1 руб.

МБ-418: 25794,01 /1,15 = 22429,6 руб.

После 28716,67 /2,3 = 12485,5 руб.

Внепроизводственные расходы составляют 0,5 % от деповской себестоимости ремонта:

ТЛ2К1: До 17250,47· 0,005 = 86,3 тыс. руб.

После 22548,19 · 0,005 = 112,7 тыс. руб.

МБ-418: До 25794,01· 0,005 = 128,97 тыс. руб.

После 28716,67· 0,005 = 143,6 тыс. руб.

Итого полная деповская себестоимость годовой программы ремонта составляет:

ТЛ2К1: До 24643,6+86,3 = 24729,9 тыс. руб.

После 15032,1+112,7 = 15144,8 тыс. руб.

МБ-418: До 22384,4+128,97 = 22513,37 тыс. руб.

После 18552,3+143,6 = 18695,9 тыс. руб.

Полная деповская себестоимость ремонта одного двигателя составляет:

ТЛ2К1: До 24729,9/0,7 = 35328,4 руб.

После 15144,8/1,5 = 10096,5 руб.

МБ-418: До 22513,37/1,15 = 19576,8 руб.

После 18695,9/2,3 = 8128,7 руб.

Плановые накопления составляют 15% от полной деповской себестоимости:

ТЛ2К1: До 24729,9 · 0,15 = 3709,5 тыс. руб.

После 15144,8 · 0,15 = 2271,72 тыс. руб.

МБ-418: До 22513,37· 0,15 = 3377 тыс. руб.

После 18695,9· 0,15 = 2804,4 тыс. руб.

Общая цена годовой программы ремонта:

ТЛ2К1: До 35328,4+3709,5=39037,9 тыс. руб.

После 10096,5+2271,72=12368,22 тыс. руб.

МБ-418: До 19576,8+3377=22953,8 тыс. руб.

После 8128,7+2804,4=10933,1 тыс. руб.

Цена ремонта одного двигателя:

ТЛ2К1: До 39037,9/0,7 = 55768,4 руб.

После 12368,22/1,5 = 8245,48 руб.

МБ-418: До 22953,8/1,15 = 19959,81 руб.

После 10933,1/2,3 = 4753,5 руб.

Расчеты по определению себестоимости ремонта и оптовой цены двигателей приведены в таблице 8.1.

Произведем расчет экономической эффективности реконструкции.

Таблица 8.1 Калькуляция себестоимости текущего ремонта тяговых двигателей, тыс. руб.

Статьи затрат

До реконструкции

После реконструкции

ТЛ2К1

МБ-418

ТЛ2К1

МБ418

1. Материалы и полуфабрикаты

385

862,5

825

1725

2.Транспортно-заготовительные расходы

19,3

43,1

41,3

86,3

3. Возвратные отходы

-19,3

-43,1

-41,3

-86,3

4.Основная заработная плата производственных рабочих

6637,9

9788,3

9554,2

11886,7

5. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

663,8

978,8

955,5

1188,7

6. Отчисление на соц. нужды

2847,7

4199,2

4098,8

5099,4

7. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования цеха

607,76

904,04

1332,19

1646,53

8. Возмещение износа спец.инструментов и оснастки

12,15

18,08

26,64

32,93

9. Цеховые накладные расходы

4105,2

6106,6

2889,6

3571,4

Итого цеховая себестоимость

15259,1

22857,52

19681,93

25150,66

Цеховая себестоимость одного двигателя, руб.

21798,7

19876,1

13121,3

10935,06

10. Общедеповские расходы

1991,37

2936,49

2866,26

3566,01

Итого деповская себестоимость

17250,47

25794,01

22548,19

28716,67

Деповская себестоимость одного двигателя, руб.

35328,4

19576,8

10096,5

8128,7

11. Внепроизводственные расходы

86,3

128,97

112,7

143,6

Итого полная деповская себестоимость

24729,9

22513,37

15144,8

18695,9

Полная деповская себестоимость ремонта одного двигателя, руб.

35328,4

19576,8

10096,5

8128,7

12. Плановые накопления (прибыль)

3709,5

3377

2271,72

2804,4

Итого оптовая цена предприятия

39037,9

22953,8

12368,22

10933,1

Оптовая цена ремонта одного двигателя, руб.

55768,4

19959,81

8245,48

4753,5

Чистый доход от проведения реконструкции рассчитывается по формуле:

(8.1)

где Т - горизонт расчета (Т = 8 лет);

Rt - результат достигаемый на t-шаге;

3t - суммарные затраты, осуществляемые на том же шаге (таблица 7.3).

Результатом является снижение полной деповской себестоимости ремонта одного двигателя. Затратами являются капитальные вложения в реконструкцию цеха, т.е. величина, на которую увеличились основные фонды (таблица 7.3).

Годовая экономия (результат) рассчитывается по формуле:

(8.2)

где С, С - оптовая цена ремонта одного двигателя типа ТЛ2К1 до и после реконструкции цеха, руб.;

С, С - оптовая цена ремонта одного двигателя типа МБ-418 до и после реконструкции цеха, руб.;

N1, N2 - годовая программа ремонта двигателей после реконструкции соответственно ТЛ2К1 и МБ-418.

Rt = (55768,4-8245,48) 1,5 + (19959,81-4753,5) 2,3 = 106258,9 тыс. руб.

Зt = (3226-2416) = 810 тыс. руб.

ЧД = (106258,9 - 810) + 106258,9 · 7 = 849261,2 тыс. руб.

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу.

Величина ЧДД определяется по формуле:

, (8.3)

где Е - норма дисконта, равна 8,25 %;

z - рисковая поправка, равна 0,08.

ЧДД=(106258,9-810)/(1+0,08+0,08)0+106258,9/1,161+106258,9/1,162+ 106258,9/1,163+106258,9/1,164+106258,9/1,165+106258,9/1,166+106258,9/1,167 = 534695,8 тыс.руб.

ЧДД положителен, следовательно, реконструкция является эффективным мероприятием и ее можно проводить.

Срок окупаемости - это период, начиная с которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с реконструкцией, покрываются суммарными результатами.

Срок окупаемости определяется по формуле:

(8.4)

где Kt - капитальные затраты периода t;

ДЭ - экономия затрат (себестоимости).

Индекс цен равен 10,6.

В нашем случае видно, что капитальные вложения окупятся за:

Т =(810*100)/106258,9 = 0,8 года.

поточный себестоимость планирование

Заключение

В курсовой работе был разработан проект наиболее рациональной организации производства, рассчитаны показатели производственно-финансового плана электромашинного цеха и определена экономическая эффективность реконструкции цеха в сравнении с существующей.

После реконструкции в цехе увеличится количество оборудования (до реконструкции было 50 единицы, после реконструкции - 65 единица), следовательно, увеличится расход электроэнергии, количество работников, расширится площадь цеха. Все это потребует дополнительных затрат.

Были просчитаны основные параметры поточной линии после реконструкции:

- такт линии по ремонту якоря двигателя ТЛ2К1 равен 55,81 мин./шт., двигателя МБ-418 - 67,53 мин./шт.;

- скорость поточной линии при ремонте двигателей равна 0,089 м/мин.;

- длина поточной линии - 87,15 м;

- длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2К1 равна 45,1 ч, МБ-418 - 56,8 ч.

После реконструкции ремонт двигателя ТЛ2К1 займет 8 дней в месяц, а МБ-418 - 14 дней.

В плане по труду и заработной плате было определено, сколько необходимо человек для выполнения работ в цехе до и после реконструкции, а также фонд оплаты труда. Общая численность работников после реконструкции возрастет, было 154 человек, а потребуется 172 человек. Следовательно увеличатся расходы на оплату труда. Годовой фонд основной заработной платы составлял 16426,2 тыс. руб., после реконструкции увеличится до 21440,87 тыс. руб.

Площадь всех помещений цеха до реконструкции составляла 1699 м2, а после реконструкции составит 2394 м2. Стоимость их возрастет с 780,2 тыс. руб. до 974,3 тыс. руб.

Оптовая цена ремонта двигателя ТЛ2К1 до реконструкции - 39037,9руб., МБ-418 - 19959,81 руб.; после реконструкции: ТЛ2К1 - 8245,48 руб., МБ-418 - 4753,5 руб.

Чистый доход от проведения реконструкции составит 849,26 млн. руб. Чистый дисконтированный доход - 534,695 млн. руб. Капитальные вложения в реконструкцию окупятся за 0,8 года.

Таким образом, проведение реконструкции улучшит работу электромашинного цеха и позволит получить определенный доход.

Список используемых источников

1. В.А. Кокшаров. Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо / Методические указания по выполнению курсовой работы. - Екатеринбург: УрГУПС, 2009.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Увеличение объема производства и повышение качества ремонта тяговых двигателей. Необходимость в реконструкции электромашинного цеха, проектировании прерывной переменно-поточной линии ремонта тяговых двигателей, рациональной организации производства.

    курсовая работа [85,9 K], добавлен 10.04.2009

  • Назначение, устройство и принцип действия тяговых двигателей электропоезда. Ознакомление с возможными неисправностями тяговых двигателей. Особенности ремонта остовов, статоров, подшипниковых щитов, вентиляционных сеток и крышек коллекторных люков.

    курсовая работа [816,1 K], добавлен 14.10.2014

  • Расчет необходимого оборудования и размера площадей производственного участка электромашинного цеха для ремонта тяговых двигателей. Проектирование поточной линии. Послеремонтные испытания: контроль изоляции и искрения. Определение себестоимости ремонта.

    дипломная работа [3,4 M], добавлен 10.09.2012

  • Назначение и устройство тягового двигателя пульсирующего тока НБ-418К6. Система технического обслуживания и ремонта электровозов. Условия работы тяговых двигателей. Контрольные испытания двигателей. Ремонт подшипниковых щитов, щеточного аппарата.

    дипломная работа [1,9 M], добавлен 19.11.2014

  • Общая характеристика, организационная структура, цели, основные задачи и функции сервисно-локомотивного депо. Анализ технологии производства. Виды технического обслуживания и ремонта. Организация текущего ремонта электровозов и тепловозов на предприятии.

    контрольная работа [698,5 K], добавлен 25.09.2014

  • Назначение, состав, характеристика проектируемого депо. Установление режима работы и определение фонда рабочего времени. Выбор метода ремонта вагонов. Определение параметров поточного производства. Назначение и характеристика проектируемого участка.

    курсовая работа [363,9 K], добавлен 10.11.2010

  • Планирование объема работы депо. Показатели эксплуатационной работы, ремонта локомотивов. Расчет технико-производственных показателей работы. Составление плана по труду. Расчет заработной платы локомотивных бригад, рабочих по ремонту локомотивов.

    курсовая работа [212,1 K], добавлен 30.11.2008

  • Формирование производственной программы и качественных показателей локомотивного депо. Определение контингента и фонда заработной платы локомотивных бригад. Формирование эксплуатационных расходов. Калькуляция себестоимости продукции локомотивного депо.

    курсовая работа [172,3 K], добавлен 06.06.2009

  • Планирование объема эксплуатационной и ремонтной работы депо, качественных показателей использования локомотивов в грузовом движении, труда и заработной платы, эксплуатационных расходов. Определение плановой себестоимости продукции локомотивного депо.

    курсовая работа [577,9 K], добавлен 19.06.2015

  • История развития локомотивного депо, его общая характеристика и основные технико-экономические показатели. Структура управления локомотивным депо. Технология ремонта узла, агрегата тепловоза в ремонтном цехе. Обязанности работников локомотивных бригад.

    отчет по практике [30,3 K], добавлен 14.12.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.