Анализ эксплуатации СЭУ по эксплуатационным параметрам ГД

Одноразовые работы, выполняемые после проведения планово-предупредительных осмотров и неплановых разборок.

Через 25 - 50 часов работы дизеля.

Проверить величину момента затяжки шпилек, соединяющих втулку цилиндра с крышкой.

Произвести дополнительную затяжку шпилек крепления выпускных коллекторов усилием одной руки, приложенным к ключу на плече длиной 170 мм.

Через 75 - 100 часов работы дизеля.

Произвести повторную дополнительную затяжку шпилек крепления выпускных коллекторов.

Подтянуть крепления турбокомпрессора и холодильника воздуха к кронштейнам корпусов приводов насосов и распределительного вала к блоку. Подтянуть крепления привода регулятора и насосов. После первых 100ч работы нового дизеля, а также через первые 100 ч работы после переборок, связанных со снятием элементов топливного трубопровода и форсунок, дополнительно затянуть гайки крепления гибких рукавов и трубок топливного трубопровода к форсункам с последующей прессовкой системы.

Осмотр №1 - ежедневный.

Произвести наружный осмотр дизеля, приборов и арматуры, протереть наружные части и арматуру дизеля.

Проверить и пополнить уровни масла в циркуляционной цистерне и регуляторе дизеля, а также уровень и состояние эмульсии по водомерному стеклу на расширительном бачке.

Проверить наличие топлива в расходном баке и слить отстой.

Слить отстой из топливных фильтров и выпустить воздух.

Проверить по манометру наличие воздуха в пусковых баллонах, продуть конденсат.

Осмотреть валоповоротный механизм на отсутствие посторонних предметов.

Прокачать дизель маслом и провернуть валоповоротным механизмом коленчатый вал дизеля не менее чем на два оборота. Прием масла производить из масляной ванны.

Убедиться в отсутствие воды в ресивере и выпускных коллекторах по спускным кранам. При наличии воды в коллекторах или ресивере открыть все индикаторные вентили, провернуть коленчатый вал на 3 - 4 оборота и убедиться в отсутствии воды в цилиндрах дизеля.

Устранить неисправности, обнаруженные при осмотре.

Осмотр №2 - еженедельный.

Выполнить все работы, относящиеся к осмотру №1.

Вынуть протекторы из крышек холодильника воздуха и очистить их до металлического блеска. Если протектор сработался до 50% своего первоначального объема, его необходимо заменить.

Прочистить каналы кранов на выпускных коллекторах, на торце блока (сторона поста управления), на выпускном корпусе турбокомпрессора, краны на блоке, со стороны выпускных коллекторов, и краник на кронштейне холодильника воздуха.

Если дизель в течение недели не работал, пустить его и при работе без нагрузки на 400 об/мин в течение 5 - 10 минут убедиться:

· В отсутствии ненормальных стуков и шумов.

· В отсутствии утечки воды, масли, топлива, воздуха и выпускных газов из трубопроводов и дизеля.

· В соответствии показаний КИП и приборов сигнализации.

· Устранить замеченные дефекты.

Осмотр №3 - через каждые 500ч работы дизеля.

Выполнить все работы, относящиеся к осмотру №1.

Осмотреть состояние рабочих поверхностей втулок цилиндров (в пределах видимости). Проверить шплинтовку деталей в картере. Проверить крепление масляной ванны к блоку. Ослабленные болты подтянуть.

Произвести внешний осмотр пружин клапанов, рычагов, роликов, насос-форсунок и шайб распределительного вала. Подтянуть гайки шпилек пусковых клапанов.

Проверить толщину масляного слоя в гидроприводах выпускных клапанов.

Проверить нулевое положение и свободное перемещение реек насос - форсунок.

Промыть фильтры топлива сетчатый и войлочный (при наличии последнего на установке). Осмотреть состояние фильтрующих элементов сетчатого фильтра.

Подтянуть все соединения трубопровода топлива и крепления насос - форсунок. Спрессовать трубопровод давлением 4 - 8 кгс/см ² и устранить обнаруженные неплотности.

Снять глушитель шума и камеру всасывания турбокомпрессора, произвести очистку лопаток диффузора, ВНА и колеса компрессора;

Подтянуть наружный крепеж корпусов турбокомпрессора и фланцев компенсаторов к турбокомпрессору и к коллекторам.

Проверить крепления соединений кабелей системы ДАУ. Осмотреть и при необходимости подтянуть внешние крепления приборов системы ДАУ.

Снять крышку электромагнита предельного выключателя, осмотреть состояние электромагнита, креплений и электропроводки.

Проверить крепление дизеля к амортизаторам и амортизаторов к фундаменту.

Прочистить отверстия штуцера подвода смазки к упругой шестерне привода регулятора и сопла форсунок подвода смазки к подшипникам водяных насосов.

Откачать масло из картера и цистерны. Очистить сетки невозвратных клапанов на всасывающих трубах откачивающей и нагнетательной секций масляного насоса.

Очистить сетку на сливе масла из закрытия крышек цилиндров в корпус привода насосов

Произвести замену масла в системе и регуляторе.

Прокачать дизель маслом и проверить проход масла через (головки поршней, коренные и шатунные подшипники, рычаги и гидротолкатели, подшипники распределительного вала. Проверить поступление масла в антивибратор, подшипники насосов подачи пресной и забортной воды, а также приводы насосов, регулятора и распределительного вала

Открыть контрольные краны слива воды из ресивера и из кронштейна холодильника воздуха. Опрессовать систему забортной воды давлением 3 кгс/см ² в течение 1 - 1,5 ч и убедиться в отсутствии течи воды из ресивера и кронштейна холодильника. При наличии течи снять холодильник воздуха, опрессовать и устранить дефект.

На работающем дизеле проверить срабатывание автомата защиты дизеля при падении давления масла в системе.

Смазать шлицы валика воздухораспределителя.

Осмотр №4 - через каждые 2500ч работы

Выполнить все работы, относящиеся к осмотру №3.

Вынуть из блока комплекты (крышка, втулка, поршень и шатун). Вынуть поршни из втулок цилиндров. Очистить ресивер от отложений.

Осмотреть состояние рабочих поверхностей, промыть и обмерить втулки цилиндров. Втулки цилиндров от крышек без особой необходимости не отнимать. Опрессовать комплект (крышка и втулка) водой давлением 10 кгс/см ² - течь не допускается.

Проверить величину момента затяжки шпилек соединения втулки с крышкой.

Произвести неполную разборку турбокомпрессора, при этом:

· Проверить индикатором осевой зазор в упорном подшипнике.

· Проверить индикатором по качанию конца ротора радиальный зазор в опорном подшипнике.

· Проверить вращение ротора. Тугое вращение и местные защемления не допускаются.

· Очистить внутренние полости компрессора и диффузор от отложений.

· Очистить и осмотреть лопатки колеса компрессора, ВНА и внутреннюю поверхность проставки улитки. На торцах лопаток колеса и ВНА не должно быть заусенцев, а на поверхности проставки - задиров или следов касания. Если результаты осмотра и проверок соответствуют изложенным требованиям, произвести сборку турбокомпрессора. В случае отклонения от допустимых зазоров произвести полную разборку турбокомпрессора и осмотреть подшипники.

· Во избежание попадания посторонних предметов в турбокомпрессор, что может вызвать его повреждение, необходимо в случае снятия крышек цилиндров или выпускных коллекторов до установки компенсаторов закрыть входные каналы турбокомпрессора и прокрутить коленчатый вал дизеля пусковым воздухом, после чего установить компенсаторы.

Вскрыть колпак приставки регулятора, осмотреть состояние крепежа механизма дистанционного управления, его плиты и электропроводки. При необходимости подтянуть крепеж. Расстопорить ротор сельсина, проверить, свободно ли перемешаются ротор сельсина, сектор и рычажная система. Под действием собственною веса зубчатый сектор должен плавно и медленно опуститься вниз, поворачивая ротор сельсина. Осмотреть состояние резиновых вставок в колодках рычагов гидростопора.

Проверить осевой зазор (люфт) ротора сельсина. Если зазор превышает 0,4 мм сельсин подлежит замене. После проверки застопорить ротор сельсина, предварительно подняв сектор вверх до упора, проверить крепление корпуса иглы изодрома.

Снять крышку и проверить крепление корпуса корректора и гаек. В случае ослаблении затяжки гаек корректор вынуть и отрегулировать.

Осмотреть состояние и проверить стопорение жаровых труб выпускных коллекторов. Пользуясь приспособлением, опрессовать полости охлаждения коллекторов водой давлением, указанным в разделе "пробные давления испытаний при изготовлении узлов и деталей дизеля".

Проверить перемещение предохранительных клапанов в крышках закрытия люков блока. Проверить крепление ведущего барабана муфты к фланцу вала. Заменить все дюритовые шланги трубопроводов воды, масла и топлива. Промыть и опрессовать холодильники воды, масла и воздуха. Промыть сепаратор вентиляции картера.

4.2 Анализ типовых отказов, причин возникновения и методы их устранения

Неисправности при пуске и манёврах.

При пуске дизеля сжатым воздухом коленчатый вал трогается с места, совершая качающиеся движения вперёд - назад или совсем останавливается.

Таблица 4.1

Причины	Принимаемые меры
Давление воздуха в пусковых баллонах недостаточно	Пополнить баллоны воздухом
Неисправен редукционный клапан на магистрали пускового воздуха (ослабла пружина) и давление снижается больше, чем требуется для пуска	Заменить пружину и отрегулировать клапан
Выпускной трубопровод закрыт	Открыть выпускной трубопровод
Нарушено газораспределение (открытие и закрытие пусковых, впускных и выпускных клапанов)	Отрегулировать газораспределение
Один из узлов или элементов системы пуска дизеля неисправен (главный пусковой клапан, пусковые клапаны или золотник воздухопроизводителя зависли или медленно ходят вследствие попадания посторонних частиц; трубы от воздухораспределителя к пусковым клапанам отсоединены, повреждены или засорены)	Отремонтировать или заменить неисправные узлы и элементы системы
Система пуска дизеля не отрегулирована, несвоевременно открываются клапаны воздухораспределителя, трубы от воздухораспределителя неправильно подсоединены к пусковым клапанам	Отрегулировать систему пуска. Правильно подсоединить трубу к пусковым клапанам
Коленчатый вал не установлен в пусковое положение (в дизелях с малым числом цилиндров и не на рабочем ходу у четырёхтактных дизелей)	Установить коленчатый вал в пусковое положение

Дизель развивает достаточную для пуска частоту вращения, но при переводе на топливо вспышки в цилиндрах не происходят или происходят с пропусками, или дизель останавливается.

Таблица 4.2

Причины	Принимаемые меры
Топливо не поступает к топливным насосам или поступает в недостаточном количестве	Проверить открытие всех клапанов на топливопроводе, проверить работу топливоподкачивающего насоса, в случае необходимости промыть топливный фильтр
В топливную систему попал воздух	Отсоединить форсуночные трубки и прокачать топливные насосы вручную до появления топлива. Проверить не заедают ли иглы форсунок и нагнетательные клапаны насосов, воздух проникает в топливную систему
Топливо содержит большое количество воды	Спустить воду и обводненное топливо из расходной цистерны и топливоподающей системы, заполнить их чистым топливом
Вязкость топлива выше нормальной	Увеличить температуру подогрева топлива
Не подается топливо, так как неправильно установлена нулевая подача топливных насосов	Проверить и правильно установить нулевую подачу топливных насосов
Топливо поступает в цилиндры с большим запаздыванием	Установить необходимый угол опережения подачи топлива
Заедание в механизме регулятора и отсечном механизме	Устранить заедание
Топливные насосы отключены предельным или всережимным регулятором	Поставить регуляторы в рабочее положение
В некоторые цилиндры топливо не поступает вследствие неисправности топливных насосов или форсунок	Заменить неисправные форсунки и топливные насосы
Дизель недостаточно прогрет	Прогреть дизель
Применённое топливо не соответствует требованиям инструкции по эксплуатации	Топливо заменить
Давление в конце сжатия недостаточно	Устранить неплотности клапанов. Проверить и отрегулировать газораспределение. Изношенные и по ломанные поршневые кольца заменить, залегшие кольца расходить
Недостаточное поступление воздуха в цилиндр, вследствие засорения впускного коллектора	Прочистить впускной коллектор
Большое противодавление на газовыпускной магистрали (загрязнён глушитель)	Очистить газовыпускную магистраль и глушитель
Контрольные клапаны для прокачки форсунок открыты или пропускают	Закрыть контрольные краны или заменить форсунку

Неисправности во время работы.

Во время пуска срабатывают предохранительные клапаны.

Таблица 4.3

Причины	Принимаемые меры
Топливо попало в цилиндр из-за пропусков форсунок	Провернуть двигатель валоповоротным устройством, продуть цилиндры воздухом цилиндры воздухом
Повышенная подача топлива в цилиндры в период пуска из-за неправильной установки нулевой подачи топливных насосов	Проверить и отрегулировать нулевую подачу топливных насосов
Велик угол опережения подачи топлива	Отрегулировать угол опережения
Степень сжатия выше нормальной	Увеличить камеру сжатия
Заедание игл форсунок и неплотность нагнетательных клапанов топливных насосов	Притереть соответствующие иглы форсунок и нагнетательные клапаны топливных насосов или заменить запасным
Неисправен предохранительный клапан	Заменить предохранительный клапан
Чрезмерное увеличение нагрузки при малой частоте вращения вследствие повреждения гребного винта	Остановить двигатель, исправить или заменить гребной винт

Дизель не развивает частоту вращения полного хода при нормальном положении топливной рукоятки.

Таблица 4.4

Причины	Принимаемые меры
Загрязнён топливный фильтр	Прочистить топливный фильтр
Топливо плохо растеливается из-за неисправностей форсунок, топливных насосов или высокой вязкости	Неисправные форсунки или топливные насосы заменить, повысить температуру топлива
Топливо перегрето	Уменьшить температуру топлива, руководствуясь инструкцией
Увеличено сопротивление движению судна из-за встречного ветра, мелководья, ледовой обстановки и т.п.	Изменить подачу топлива
Противодавление в выпускной системе увеличено	Очистить газовыпускной тракт (выпускной коллектор и газоотвод, выпускные окна втулок цилиндров, турбокомпрессоры наддува)
Давление продувочного (надувочного) воздуха в продувочном ресивере низкое	Устранить причины неисправной работы продувочного насоса или турбокомпрессора
Температура продувочного (надувочного) воздуха выше нормальной	Увеличить подачу воды на воздухоохладители. Почистить воздухоохладители со стороны воды и воздуха
Недостаточное давление топлива перед топливными насосами	Повысить давление топлива после проверки работы топливоподкачивающего насоса
Регулятор оборотов неправильно настроен или неисправен	Устранить неисправности регулятора
Топливо несоответствующего качества или содержит большое количество воды	Заменить топливо, спустить воду
Воздух в топливной системе	Выпустить воздух из топливной системы и устранить причины его попадания
Поздняя или ранняя подача топлива в цилиндр	Отрегулировать момент подачи
Давление в конце сжатия, нет компрессии	Снять нагар с клапанов, притереть их и отрегулировать зазоры
Недостаток воздуха при сгорании топлива	Осмотреть и прочистить впускной коллектор и систему наддува
Отдельные цилиндры двигателя не работают	Устранить причину неисправности и включить цилиндр в работу
Нагрузка между цилиндрами распределена неравномерно	Отрегулировать распределение мощности по цилиндрам
Неправильно отрегулирован газораспределительный механизм	Отрегулировать газораспределительный механизм

Частота вращения дизеля падает, дизель останавливается.

Таблица 4.5

Причины	Принимаемые меры
В одном из цилиндров начался задир (заклинивание) поршня (слышен стук при перемене хода поршня)-	Выключить топливный насос этого цилиндра и сбавить обороты, остановить двигатель и осмотреть цилиндр
Провернулся рамовый или мотылевый подшипники (нагрелась крышка картера слышны стуки в цилиндре)	Сбавить обороты, остановить дизель и осмотреть цилиндр и подшипники
На винт намотался трос или другой посторонний предмет попал под винт	Остановить двигатель и устранить неисправность
Неисправен регулятор предельной частоты вращения	Устранить неисправность регулятора, установить регулятор в рабочее положение
Сработала система аварийной защиты дизеля из-за понижения давления масла или охлаждающей воды	Проверить давление охлаждающей воды и масла. Проверить настройку аварийной защиты или довести давление до рабочих значений
Закрылся быстрозапорный клапан на расходной цистерне	Открыть быстрозапорный клапан
Дизель перегружен	Изменить нагрузку на дизель
Поступление воды в цилиндр (трещины в крышке или во втулке цилиндра)	Дизель остановить. Устранить повреждение
Неисправен топливоподкачивающий насос	Отремонтировать топливоподкачивающий насос
Впускной или выпускной клапаны не закрываются	Выключить соответствующий цилиндр, дизель остановить, отремонтировать клапаны

Частота вращения резко увеличивается, дизель идёт вразнос.

Таблица 4.6

Причины	Принимаемые меры
Внезапный сброс нагрузки (потеря гребного винта, ослабление посадки, поломка или оголение винта при килевой качке, резкий сброс нагрузки с дизель генератора и т.п.)	Уменьшить обороты или остановить дизель с помощью штурвала управления. Осмотреть, отремонтировать и отрегулировать регулятор и привод от него к отсечному механизму топливных насосов. При штормовой погоде изменить настройку всережимного регулятора на меньшую частоту вращения.
Частота вращения дизеля продолжает расти при закрытом топливе на дизель вследствие наличия топлива, масла в камеру сгорания	Закрыть подручными средствами приёмник всасывающего коллектора или турбокомпрессора наддува. Остановить дизель, произвести ревизию. Заменить изношенные маслосъёмные кольца или правильно установить.

Частота вращения дизеля неустойчивая.

Таблица 4.7

Причины	Принимаемые меры
Заедание, слабины в механизме регулятора и отсечном механизме	Устранить заедание и слабины
Периодические пропуски вспышек в одном или нескольких цилиндрах	Устранить неисправность топливной аппаратуры
Дизель включён в работу без прогрева	Прогреть дизель
Вода в топливе	Удалить воду из топлива
Воздух в топливной системе	Удалить воздух из топливной системы
Плохая работа топливной аппаратуры (грязный топливный фильтр, неплотность топливных трубок высокого давления, заедание нагнетательных клапанов, топливных насосов, заклинены одна или несколько форсунок, топливоподкачивающий насос плохо работает)	Устранить все недостатки работы топливной аппаратуры

Ненормальная температура и цвет выпускных газов.

Повышенная температура выпускных газов одного цилиндра.

Таблица 4.8

Причины	Принимаемые меры
Цилиндр перегружен	Отрегулировать распределение мощности. У перегруженного цилиндра уменьшить подачу топлива
Плохое распыливание топлива (неисправность форсунки, топливного насоса, нагнетательного клапана, топливо несоответствующего качества по вязкости) Давление в конце сжатия недостаточно	Заменить форсунку, топливный насос или нагнетательный клапан. Топливо заменить или подвергнуть соответствующей топливоподготовке
Давление в конце сжатия недостаточно	Устранить неплотность клапанов. Проверить и отрегулировать газораспределение. Заменить поломанные пружины клапанов. Изношенные и поломанные поршневые кольца заменить, залегшие кольца очистить, расходить. Проверить высоту камеры сжатия
Поздняя подача топлива в цилиндр	Отрегулировать момент подачи топлива заменить изношенную плунжерную пару или изношенный привод топливного насоса
Выпускные и продувочные окна сильно закоксованы	Очистить выпускные и продувочные окна
Неплотность или зависание выпускных клапанов	Устранить неплотность или зависание

Выпускные газы голубого цвета

Таблица 4.9

Причины	Принимаемые меры
В цилиндры поступает много масла	Установить нормальный уровень в картере, правильно установить маслосъемные кольца либо заменить поломанные изношенные. Отрегулировать подачу смазки лубрикаторами в цилиндр. Слить отстой масла из ресивера продувочного воздуха
Масло поступает в цилиндры через трещины в головках поршней при масляном охлаждении	Заменить поршни

Выпускные газы белого цвета

Таблица 4.10

Причины	Принимаемые меры
Топливо содержит воду	Переключить систему на приём топлива из резервной расходной цистерны, регулярно спускать воду из отстойных и расходных цистерн. Улучшить топливоподготовку.
Вода через неплотности воздухоохладителей, трещины во втулках и крышках поступает вместе с продувочным (наддувочным) воздухом в цилиндр	Продуть ресивер продувочного воздуха, воздухоохладитель. При первой же возможности устранить неплотности труб воздухоохладителей, заменить втулки, крышки с трещинами

4.3 Ремонт элемента СЭУ

Основными дефектами форсунок являются: изнашивание, коррозия иглы и сопловых отверстий распылителя, их закоксовывание; риски, царапины на сопрягаемых поверхностях игла - распылитель; трещины в корпусе форсунки и распылителя; нарушение плотности соединения между торцами корпуса распылителя и форсунки; ослабление затяжки пружины; деформация или поломка пружины; зависание иглы в закрытом нижнем положении; зависание иглы в открытом верхнем положении.

Обнаружив на работающем дизеле цилиндр с изменившимися параметрами рабочего процесса, дизель останавливают, снимают форсунку (при наличии двух форсунок снимают обе) и производят её проверку на испытательном стенде, где можно проверить все перечисленные дефекты.

При отсутствии испытательного стенда рекомендуют использовать топливный насос высокого давления, установив на него трубку с тройником и манометром. Перед опрессовкой форсунки следует проверить плотность нагнетательного клапана ТНВД.

Установив форсунку на стенд и прокачивая через неё топливо, проверяют затяжку нажимной пружины иглы форсунки по давлению впрыска топлива; если затяжка пружины ослабла, то давление впрыска будет ниже рабочего.

Давление впрыска, которое зависит от типа дизеля и конструкции форсунки, регулируют затяжкой пружины регулировочным болтом.



Рисунок 4.1 - давления начала впрыскивания топлива форсункой дизелей (МПа)

Плотность пары игла-распылитель проверяют по времени падения давления топлива в трубопроводе и в форсунке, которое указывают в инструкции по эксплуатации. При отсутствии этого параметра принимают время падения давления топлива в 5,0 МПа для новых пар за 15 с и для пар, находящихся в эксплуатации за 5 с.

С целью проверки засорения отверстий в распылителе необходимо обернуть соплодержатель форсунки листом бумаги в один слой и резким нажатием на рычаг привода топливного насоса подать порцию топлива в форсунку. При правильном расположении отверстий в сопле их отпечатки на развёрнутом листе бумаги будут лежать на одной линии на равных расстояниях друг от друга. Засорённые отверстия подлежат прочистке специальной иглой. Прочистка отверстий сопла без его разборки запрещается.

Для проверки форсунки на отсутствие подтеканий необходимо после её прокачки обтереть сопло насухо, а затем произвести пять-шесть подач топлива. Капля топлива на конце сопла указывает на подтекание. Чтобы подтекание устранить, необходимо разобрать форсунку и притереть детали. Гайку распылителя рекомендуется ставить на специальной пасте "Моликоте", или на графите с цилиндровым маслом, затягивать и отдавать при отжатой пружине форсунки.

При сборке форсунки необходимо определить высоту подъёма иглы. Высоту подъёма иглы устанавливают в соответствии с инструкцией по эксплуатации дизеля, и она составляет:

· 0,2 - 0,3 мм для форсунки с плоской посадкой иглы.

· 0,4 - 0,5 мм для форсунок с конической посадкой иглы.

· 0,6 - 0,7 мм для форсунок с конической посадкой иглы (для тихоходных крейцкопфных дизелей).

В настоящее время высокомощные судовые малооборотные дизели фирмы "Бурмейстер и Вайн", а также перспективные дизели "МАН - Бурмейстер и Вайн" оборудуют форсунками без системы охлаждения, это главное принципиальное отличие их от общепринятой традиционной конструкции форсунки. Эта форсунка обеспечивает циркуляцию нагретого (130 - 150^оС) тяжёлого топлива на неработающем дизеле и не требует дополнительных элементов системы охлаждения (два насоса, цистерна, трубопроводы, контрольно-измерительные приборы и приборы автоматики).

Однако конструкция такой форсунки имеет девять мест притирания сопрягаемых поверхностей, для чего требуются специальные оправки. Тогда как в традиционных конструкциях форсунок количество притираемых поверхностей 6 - 7. Для неохлаждаемых форсунок, из-за сложности притирания сопрягаемых поверхностей и применения специального притирочного материала, предпочтительней устранять их дефекты в заводских условиях.

Восстановление запирающего конуса иглы распылителя. Запирающий конус иглы распылителя должен создавать надёжный линейный контакт (по окружности) с запирающим конусом (седлом) корпуса распылителя, для обеспечения своевременного и чёткого прекращения подачи топлива в камеру сгорания, исключая пульсации и негерметичность распылителя.

Восстанавливают конус иглы на станке для восстановления распылителей фирмы "Хартридж" (Англия) модели НН 009, который производит шлифование запирающего конуса иглы распылителя на любой угол от 20 до 180 градусов. Как у отечественных, так и у зарубежных распылителей, номинальный угол запирающего конуса равен 60 или 90 градусам. Игла располагается на F-образном блоке и должна вращаться только в процессе шлифования. При необходимости выполняют лёгкую шлифовку торца хвостовика.

Шлифовку выполняют правым углом шлифовального круга, который должен быть предварительно заправлен при помощи устройства для угловой правки круга.

Цилиндрическая поверхность служит базой при шлифовании конуса, которая часто деформируется под воздействием форсуночной пружины и теряет округлость.

Для компенсации потери угла при сопряжении игл с корпусами фирма "Хартридж" рекомендует при шлифовке игл увеличить углы на 10 градусов. Если конус иглы 60, следует шлифовать под углом 60 градусов.

На посадочное место конуса иглы наносят небольшое количество тонкой притирочной пасты (1 - 3 мкм). Осторожно корпус распылителя одеть на иглу и, придерживая корпус пальцами, включить станок. При слабом нажиме на корпус (позвольте корпусу вращаться в пальцах в течение 5 сек), на кромке конуса иглы образуется узкая (1 - 2 мм) полоска. При сильном нажиме полоска расширится вниз по конусу иглы и седла.

Игла считается исправной, если при осмотре под микроскопом в непосредственной близости от острой (чёткой) кромки конуса можно увидеть блестящую, неразрывную линию, и светлую, образованную притиркой, поверхность.

Восстановление запирающего конуса корпуса распылителя. Цель - создание надёжного линейного контакта (по окружности) с запирающим конусом иглы и обеспечение герметичности распылителя. Запирающий конус корпуса распылителя (седло) не должен иметь царапин и задиров на поверхности. При восстановлении необходимо помнить, что при изготовлении распылителей рабочие поверхности корпусов распылителей подвергают дополнительному упрочнению термохимической обработкой (цементация, азотирование). Глубина цементируемого слоя равна 0,5 - 0,8 мм, азотированного - 0,3 - 0,4 мм, а твёрдость HRC> 58.

Необходимо учитывать толщину снимаемого слоя во время притирки, чтобы не допустить оголения более мягкой сердцевины металла.

Восстановления запирающего конуса корпуса распылителя на станке "Рэпидлэп" производят при помощи специальных притиров, которые зажимаются в патроне станка. Паста наносится на кончик притира прямо из тюбика, либо палочкой с тупым концом (спичкой). Затем ввести притир в отверстие корпуса распылителя так, чтобы паста не попала на стенки отверстия, так как может произойти изнашивание диаметра отверстия корпуса в процессе притирки. Если же паста попала на стержень притира, его необходимо вытереть насухо, а корпус промыть и продуть.

5. Управление операциями судна и забота о людях на судне

5.1 Эксплуатационные мероприятия по обеспечению остойчивости судна

Остойчивостью судна называется способность судна, под действием внешних сил, возвращаться в первоначальное положение, после прекращения действия этих сил.

Поскольку остойчивость является неотъемлемой частью непотопляемости судна, то и нормы остойчивости можно считать составной частью норм непотопляемости.

При проектировании и постройке судна нормируют следующие показатели его остойчивости при наихудшем с точки зрения остойчивости варианте нагрузки: судно не должно опрокидываться при одновременном действии динамически приложенного давления ветра и боковой качки при условиях погоды, соответствующих условиям плавания, возможным в процессе эксплуатации судна; судно должно иметь параметры диаграммы статической остойчивости судна на тихой воде не ниже установленных для него правилами Регистра РФ.

При этом в расчетах учитывают влияние на остойчивость обледенения, величину которого устанавливают в зависимости от условий эксплуатации судна.

Остойчивость неповрежденного судна должна быть достаточной для того, чтобы в поврежденном состоянии судно удовлетворяло требованиям к остойчивости поврежденного судна при поступлении воды в его отсеки.

В качестве критерия остойчивости (критерий погоды) в правилах принято отношение опрокидывающего момента для данного судно к кренящему моменту от давления ветра, причем оба момента рассчитывают по определенной схеме, установленной на основании исследований и опыта плавания судов.

Остойчивость судна считается достаточной, если при наихудшем с точки зрения остойчивости варианте нагрузки, динамически приложенный кренящий момент от давления ветра равен или меньше опрокидывающего момента.

Величина опрокидывающего момента определяется работой, которую нужно затратить, чтобы опрокинуть судно динамически приложенным кренящим моментом. При этом учитывается амплитуда качки, в зависимости от района плавания судна, начальной метацентрической высоты, ширины и осадки судна. Учитывается и форма корпуса судна, наличие скуловых килей. Что касается других успокоителей качки, то их в расчетах амплитуды качки не учитывают, так как возможны случаи, когда эти устройства будут не в рабочем состоянии.

Для диаграммы статической остойчивости судна правилами устанавливаются следующие основные параметры.

Максимальное плечо диаграммы статической остойчивости должно быть не менее 0,25 м для судов длиной менее 80 м и не менее 0,20м для судов 105м и более. Для судов промежуточных длин величину максимального плеча диаграммы статической остойчивости определяют линейной интерполяцией.

Максимальное значение плеча статической остойчивости должно наступать при угле крена не менее 30°, я при двух максимумах вследствие влияния рубок и надстроек первый максимум при угле крена не менее 25°. Угол заката диаграммы статической остойчивости должен быть не менее 60°.

Начальная метацентрическая высота судна при всех вариантах нагрузки должна быть положительной, за исключением водоизмещения порожнем, при котором в некоторых случаях разрешается отрицательное значение начальной метацентрической высоты. Непотопляемость поврежденного судна также регламентируется правилами Регистра РФ.

Деление судна на отсеки производится в соответствии с требованиями Регистра РФ, определяющими минимальное расстояние между переборками и другие условия на основе размеров судна и особенностей его конструкции и эксплуатации.

При этом после затопления отсека судна по действующую ватерлинию непотопляемость судна считается обеспеченной, если аварийная ватерлиния - ватерлиния, по которую плавает судно при затоплении отсека (отсеков) проходит не выше предельной линии погружения.

При этом начальная поперечная метацентрическая высота поврежденного судна после полного затопления отсека в состоянии статического равновесия при симметричном затоплении и для не накренённого судна при несимметричном затоплении до принятия мер по ее увеличению должна быть не менее 0,05 м; угол крена в конечной стадии несимметричного затопления до принятия мер по спрямлению судна не должен превышать 15°, а после принятия мер по спрямлению - 12°; максимальное плечо диаграммы статической остойчивости поврежденного судна должно быть не менее +0,1 м, а протяженность части диаграммы с положительными плечами остойчивости - не менее 30° при симметричном затоплении и 20° при несимметричном затоплении.

Для обеспечения непотопляемости при повреждении судно разбивают на отсеки главными поперечными и продольными переборками. Главные переборки делают водо-, нефте- и газонепроницаемыми в отличие от легких переборок, которые могут быть проницаемыми.

5.2 Обеспечение предотвращения загрязнения окружающей среды в соответствии с МАРПОЛ 73/78

МАРПОЛ 73/78 - Международная конвенция по предотвращению загрязнения с судов 1973 года, измененная протоколом с поправками 1978 г. Она содержит меры, направленные на предотвращение загрязнения в повседневной эксплуатации судов и в результате аварий.

Конвенция содержит шесть Приложений по предотвращению загрязнений нефтью; вредными веществами, перевозимыми наливом; вредными веществами, перевозимыми в упаковке; сточными водами; мусором; загрязнением атмосферного воздуха.

"Судовой план чрезвычайных мер по борьбе с загрязнением нефтью" устанавливает для экипажа конкретного судна организацию и порядок действий при ликвидации эксплуатационных разливов нефти, меры реагирования на фактические и вероятные разливы нефти при авариях судна, оказания помощи персоналу в действиях при неожиданном сбросе нефти, мерах, принимаемых для прекращения или уменьшения сброса и смягчения его влияния.

Действия экипажа при разливах нефти в рамках настоящею Плана являются составной частью комплекса мер по обеспечению безопасности и живучести судна в соответствии с СОЛАС 74/95. Ответственность за введение в действие на судне настоящего Плана, за внесение в него изменений по результатам проведенных экипажем операций по ликвидации разливов нефти, тренировок и учений, за корректировку по информации судовладельца адресов и контактных телефонов для связи с компетентными органами и агентскими фирмами при разливах нефти, возлагается на капитана судна.

Для предотвращения загрязнения окружающей среды на судне осуществляются технические и организационные мероприятия. К техническим мероприятиям относятся: наличие на судне необходимых материалов для сбора разлива нефтепродуктов (опилки, песок); наличие инструмента и оборудования для сбора разлива (лопаты, черпаки, ведра, бачки, бочки, веники); наличие ветоши для уборки остатков разлива; наличие химических жидкостей в ёмкостях для нейтрализации нефтепродуктов; наличие передвижных портативных насосов для сбора нефтепродуктов; четкой связи судна с диспетчером порта, агентом, судовладельцем, портовыми властями, страховым обществом, береговой охраной; связи между берегом и судном при проведении бункеровок, между судами; снабжение и пополнение судна материалами и инструментом для ликвидации разливов при бункеровках, установка под приемные фланцы емкостей для сбора протечек; подготовка и разворачивание переносных и стационарных средств пожаротушения;

К организационным мероприятиям относятся: порядок сообщения о разливе нефти в портах РФ и за рубежом; отработка действий экипажа на учебных тренировках, в соответствии с судовым расписанием по разливу нефти по устранению последствий разлива; назначения офицера по разливам (обычно старшего помощника капитана) и зам. командира аварийной группы ЛНР (ликвидации нефтяных разливов) - 3-го механика; подготовка проекта сообщения и сообщение о разливе нефти всем заинтересованным организациям согласно настоящего Плана: проверка имущества и инструментов для ликвидации разливов; ознакомление всех вновь прибывших членов экипажа под роспись с настоящим Планом; проведение технических занятий с экипажем по ликвидации разливов нефтепродуктов; выполнение бункеровок судна в соответствии с утвержденным капитаном планом (чек-лист при бункеровках и план проведение бункеровок составляет и подписывает старший механик и старший помощник после тщательной проверки готовности судна и персонала к бункеровке); выставление проинструктированных, обеспечивающих на палубе и в МКО передачу/приём топлива, масла; постоянный контроль со стороны старшего механика и вахтенного помощника за бункеровочными операциями.

При заказе припасов и провизии судовые компании должны поощрять своих поставщиков, применять принцип возвратной тары с целью уменьшения наибольшего возможного пути распространения и на возможно более ранней стадии образования мусора на борту судна.

Судовой мусор состоит из различных компонентов, к части которых обращается МАРПОЛ 73/78, к другим можно обращаться на местном, национальном или региональном уровне, например, бытовые, эксплуатационные, связанные с грузом, пищевые отходы и отходы при обслуживании. Каждый компонент должен оцениваться отдельно для определения наилучшего применения операций обработки данного вида отходов.

В соответствии с правилом в плане управления мусором должно назначаться лицо ответственное за применение процедур плана. Этому лицу должен помогать отдельный персонал, чтобы гарантировать, что сбор, сепарация и обработка мусора эффективны во всех местах судна и что процедуры на борту судна выполняются в соответствии с планом управления мусором.

Процедуры сбора мусора:

· Определить подходящие резервуары для сбора и сепарации.

· Определить расположение резервуаров, мест сбора и сепарации.

· Описать процесс транспортировки мусора от источника образования к местам сбора и сепарации.

· Описать, как обращаться с мусором между местами первоначального сбора и сепарации, и другие способы обращения.

5.3 Обеспечение безопасной жизнедеятельности на судне согласно СОЛАС-74

Мировое сообщество, обеспокоенное крупными авариями морских судов, тяжелыми условиями жизнедеятельности экипажей судов, а также существенным ухудшением экологического состояния морских акваторий, разработало большое количество международных правовых актов, устанавливающих требования к состоянию транспортного и рыболовного флота, способам его эксплуатации. Наибольшие усилия в этом направлении были предприняты Международной Морской Организацией IMO и Международной Организацией Труда - МОТ.

Начиная с сороковых годов, эти организации разработали ряд международных конвенций по обеспечению безопасности человеческой жизни на море, защите окружающей среды от загрязнения с судов, обеспечению нормальных условий жизни и труда для экипажей морских судов. Немаловажную роль в морском транспортном процессе играет и так называемый "человеческий фактор". В целях сведения к минимуму отрицательного влияния некомпетентности судовых специалистов, ИМО установлены минимальные требования как к составу экипажу, так и к подготовке членов экипажа.

При разработке и применении упомянутых конвенций функции контроля за их исполнением возлагались на два соответствующих института. Прежде всего, это государство под чьим флагом плавает судно (государство флага). Вторым контролирующим органом должна являться специализированная организация - классификационное общество. Ответственность же за исполнение конвенционных требований возлагались на владельца судна.

Однако практика показала, что какие бы жесткие требования к судам не предъявлялись со стороны международных организаций, эти требования не выполнялись. Государство флага, с одной стороны, является заинтересованным лицом и старается предоставить своим судовладельцам наиболее благоприятные условия работы (с экономической точки зрения). С другой стороны, государство флага не всегда имеет возможность осуществлять действенный и постоянный контроль как за состоянием судна, так и за его работой.

В соответствии с вышесказанным введен надзор со стороны классификационных обществ различных стран. Для этой цели был разработан Международный Кодекс по Управлению Безопасностью МКУБ (ISM Code). Его основное назначение - обеспечение безопасности на море, предотвращение человеческого травматизма или жертв, избежание ущерба окружающей среде и имуществу.

Отсутствие сертификации по МКУБ автоматически переводит судоходную компанию в разряд аутсайдеров. Она выпадает из международного судоходства, так как не подтвердила качество своих услуг и соответствие стандартам безопасности.

Судно освидетельствуется Администрацией и выдается свидетельство об управлении безопасностью. СвУБ выдается сроком на 5 лет и должно подтверждаться на основе периодического освидетельствования, о чем делается соответствующая запись в Свидетельстве. Копия СвУБ должна находиться в главном офисе компании.

С целью обеспечения безопасной эксплуатации и предупреждения загрязнения моря в соответствии с требованиями Международного Кодекса по управлению безопасностью каждая Компания должна разработать, задействовать и поддерживать систему управления безопасностью. Судоходной компании, которая выполнила требования МКУБ в отношении конкретных типов судов, морским Регистром выдается соответствующий сертификат. Копия такого сертификата должна храниться на судне.

Другой сертификат - Свидетельство об управлении безопасностью, выдается судну в подтверждении того, что Компания, и ее управление судном соответствуют одобренной СУБ. Сертификат СУБ должен находиться на судне для того, чтобы капитан мог предъявить его по первому требованию.

Администрация флага и порта обязаны периодически проверять надлежащую работу СУБ. Действия экипажа по борьбе с пожаром и по спасению людей (в том числе подготовка к спуску спасательных средств на воду) являются приоритетными.

Руководство действиями экипажа в аварийных ситуациях на судне осуществляет капитан или лицо его заменяющее с главного командного пункта, или запасного.

Организация подготовки экипажа в аварийных ситуациях по контролю повреждений судна и спасению человеческой жизни на море призвана обеспечить у каждого члена экипажа минимальный объем знаний и практических навыков в соответствии с гл. VI- Кодекса ПДНВ -78/95.

В соответствии с этими требованиями каждый член экипажа должен уметь:

· Докладывать обстановку.

· Знать и применять технику личного выживания на море.

· Исполнять команды и распоряжения командного состава судна.

· Различать сигналы тревог.

· Использовать по назначению индивидуальные спасательные средства (спасательный жилет, спасательные круги, гидротермокостюм).

· Правильно покидать судно (прыгать в воду, осуществлять посадку в коллективные средства спасения, пользоваться штормтрапами, шкентелями с мусингами).

· Держаться на воде.

· Готовить к спуску и спускать все типы спасательных средств судна.

· Использовать коллективные средства спасения (запускать двигатель, отдавать шлюп-тали и отходить на плавсредствах от борта судна, использовать шлюпочные и переносные средства связи и сигнализации, правильно использовать все виды снабжения спасательных средств).

Все члены экипажа, а также лица, не входящие в штат, но постоянно работающие на судне, при объявлении судовых тревог обязаны быстро занять свои места по расписанию, будучи одетыми по сезону с учетом вида тревог и имея при себе спасательные жилеты (нагрудники). Последние надеваются немедленно при объявлении шлюпочной тревоги.

Расписания по тревогам (основные и стояночные) составляются и утверждаются до сдачи судна в эксплуатацию.

Расписания по тревогам должны быть максимально приближены к должностным обязанностям членов экипажа. При этом лицам, выполняющим наиболее ответственные обязанности (командирам аварийных партий (групп), командирам шлюпок) должны быть предусмотрены заместители. Расписания по тревогам утверждаются капитаном.

Расписание по тревогам должно быть вывешено на видном месте в помещении, наиболее посещаемом экипажем, на ГКП и в МО, а копия расписания должна находиться у вахтенного помощника.

При составлении расписания по тревогам при численности экипажа 6 - 14 человек в нем должна предусматриваться одна аварийная группа, при 15-49 - одна аварийная партия и аварийная группа в МО, при 50 чел. и более - носовая и кормовая аварийные партии, и аварийная группа МО.

Каждая спасательная шлюпка или плот должны быть в состоянии постоянной готовности к использованию с тем, чтобы два члена экипажа могли подготовить их к посадке и спуску в течение не более 5 минут. Шлюпки и плоты должны быть с полным снабжением согласно требованиям и Кодекса LSA.

Дежурные шлюпки должны устанавливаться в состоянии постоянной готовности к спуску в течение не более 5 минут.

Каждый член экипажа до начала рейса должен быть ознакомлен со своими обязанностями, которые ему необходимо выполнять в случае аварийной ситуации.

Ежемесячно каждый член экипажа должен принимать участие по меньшей мере в одном учении по оставлению судна и в одном - по борьбе с пожаром.

В руководящих документах судоходных компаний приводятся указания по проведению учений на судах в соответствии с требованиями СОЛАС. В качестве иллюстрации один из таких графиков показан ниже. В нем намечены ориентировочные сроки проведения различных учений" которые могут сдвигаться в зависимости от условий эксплуатации судна.

Эксплуатационная готовность. До выхода судна из порта, а также в течение всего рейса все спасательные средства должны быть в рабочем состоянии и готовности к немедленному использованию".

Еженедельная проверка. Должен проводиться визуальный осмотр всех спасательных шлюпок, плотов, дежурных шлюпок и спусковых устройств, чтобы убедиться, что они находятся в готовности к использованию. Двигатели всех спасательных и дежурных шлюпок должны работать в течение не менее 3 минут. Должна быть испытана общесудовая аварийно-предупредительная сигнализация.

Ежемесячная проверка. Включает проверку снабжения спасательных шлюпок с тем, чтобы убедиться в их комплектности и в том, что они находятся в хорошем состоянии. На судах обычно составляют графики проверки спасательного и противопожарного оборудования на основе требований СОЛАС-74.

По требованию Конвенции СОЛАС-74 на каждом судне должен быть план противопожарной защиты, составленный на национальном и английском языках, один экземпляр которого размещается на палубе в доступном для спасателей месте.

6. Охрана труда при эксплуатации СЭУ и ее элементов

Техника безопасности устанавливает методы обеспечения безопасности труда, которыми предусматривается технологическое обеспечение безопасности производственных процессов; обслуживания и ремонта оборудования; конструктивное обеспечение безопасности всего применяемого оборудования; организационное обеспечение безопасности работ.

Техника безопасности предусматривает мероприятия (конструктивного и организационного характера) по обеспечению безопасности движения людей по судну, регламентирует обучение всего плавсостава правилам безопасности, а также предусматривает пропаганду безопасных методов труда. Она устанавливает методы расследования и анализа случаев травматизма, регламентирует их учет и разработку мероприятий по их предупреждению. Каждое из указанных направлений объединяет целый комплекс вопросов.

Технологическое обеспечение безопасности производственных процессов предусматривает:

· Устранение всех опасных, вредных, тяжелых и трудоемких работ (путем автоматизации оборудования, механизации работ, унификации и типизации оборудования) и осуществление при необходимости дополнительных мер безопасности, связанных со спецификой технологических процессов.

· Удобное и безопасное взаиморасположение оборудования (для прохода людей, выполнения работ и обслуживания оборудования, профилактики и ремонта).

· Безопасное расположение постоянных рабочих мест с учетом требований техники безопасности, психологии, физиологии; обеспечение безопасного, удобного, доступа к рабочему месту и возможности быстрой эвакуации.

· Обеспечение необходимых санитарно-гигиенических условий труда (герметизация объектов, выделяющих вредные газы и пыль, удаление газов и пыли с помощью вентиляции).

· Обеспечение требуемых параметров воздушной среды на рабочих местах и в помещениях; нормальную освещенность рабочих мест, производственных помещений, палуб.

· Снижение шумности оборудования и производственных процессов до допустимых пределов; предотвращение воздействия на людей вредных излучений и др.

· Эстетизацию производственной среды (создание оптимального цветоклимата, рациональных и красивых форм производственной мебели и спецодежды, а в дальнейшем - форм оборудования и оснастки, выполненных с учетом требований технической эстетики).

Под конструктивным обеспечением безопасности оборудования понимается:

· Обеспечение гладкости и плавности внешних контуров оборудования и конструктивных элементов судна (отсутствие острых граней, углов, выступающих частей, о которые можно пораниться).

· Обеспечение электробезопасности оборудования и коммуникаций (ограничение напряжения тока и выбора систем распределения электроэнергии, изоляция токов едущих частей, защитное заземление, применение диэлектрических покрытий, различных предохранительных устройств).

· Обеспечение взрывобезопасности оборудования и сосудов под давлением (обеспечение расчетной прочности, высокого качества изготовления и монтажа; применение предохранительных устройств и приборов контроля; установка средств автоматической защиты).

· Устройство ограждений высоко расположенных мест работы и проходов, открытых проемов, движущихся частей оборудования и тросов, опасных зон.

· Применение блокирующих устройств, предотвращающих доступ в опасные зоны и возникновение аварий при работе оборудования.

· Исключение самопроизвольных действий машин и механизмов (применение тормозных устройств, фиксаторов, самоотключающихся конструкций ручных приводов, устранение опасных упругих деформаций рабочих элементов под влиянием нагрузок в эксплуатации).

· Безопасное, удобное расположение и устройство органов управления (размещение в удобных зонах, безопасная конструкция, четкая маркировка).

· Защита от случайного контакта с горячими или сильно охлажденными поверхностями и средами (теплоизоляция, экранирование, герметизация).

· Использование предупредительной и аварийной сигнализации.

· Использование цветов безопасности (красного, желтого, зеленого) и распознавания (маркировочных, определяющих и указывающих).

· Установление знаков и надписей в местах повышенной опасности (запрещающих, предупреждающих и предписывающих).

Организационное обеспечение безопасности работ складывается из комплекса мероприятий, связанных с предварительной подготовкой к производству работ, и надзора за безопасным их выполнением.

Подготовка к производству работ должна предусматривать: наличие соответствующей технической документации, обеспечение исправности оборудования, организацию безопасного и удобного рабочего места, правильную расстановку рабочих, обеспечение работающих спецодеждой и защитными средствами.

При организации безопасного временного рабочего места предусматривается: обеспечение работающих исправным инструментом, приспособлениями и такелажем, соответствующими выполняемой работе; наличие необходимых ограждений, защитных устройств и надписей; ряд дополнительных мероприятий в связи со спецификой работ; оптимальная (для данных условий) компоновка рабочего места; обеспечение правильности передачи команд и распоряжений; обеспечение безопасного доступа к рабочим местам и возможности эвакуации.