Технологический процесс ремонта блока дизеля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Основные сведения о блоке дизеля

1.1 Назначение блока дизеля

1.2 Составные части блока дизеля

1.3 Принцип работы блока дизеля

1.4 Основные неисправности блока дизеля

1.5 Способы восстановления блока дизеля

1.6 Контроль после восстановления блока дизеля

2. Технологический процесс ремонта блока дизеля

2.1 Снятие, разборка и очистка узлов и агрегатов для ремонта блока дизеля

2.2 Контроль состояния (дефектация,браковка) деталей блока дизеля

2.3 Описание ремонта блока дизеля

2.4 Техническая инструкция проверки геометрических размеров опор под коренные подшипники

3. Охрана труда и промышленная безопасность при проведении контрольных работ после сборки.

3.1 Опасные факторы

3.2 Вредные производственные факторы

3.3. Требования охраны перед началом работы

3.4 Требования охраны труда во время работы

3.5 Требования охраны по окончанию работы

3.6 Требования охраны труда в аварийной ситуации

Заключение

Список использованных информационных источников

Приложения



Введение

Актуальность темы. Тепловозом называется локомотив, у которого в качестве первичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания -- дизель. В отличие от электровоза тепловоз -- автономный локомотив, так как энергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно на локомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.

Техническое состояние локомотива, очень важно, так как он обеспечивает процесс железнодорожных перевозок. Только при исправности оборудования и силовой установки, локомотив может выполнять свою работу. В процессе работы, техническое состояние локомотива ухудшается, поэтому техническое обслуживание и ремонт направлены на обеспечение надёжности работы узлов оборудования и силовой установки локомотива.

Что бы выявить неисправности на ранней стадии создается, функционируется и постоянно совершенствуется система технического обслуживания и ремонта, тем не менее, данный вопрос не теряет своей значимости и в настоящее время. Техническое обслуживание тепловоза ставит пред собой задачу профилактического характера - предупредить возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей, снизить темп ухудшения технического состояния и свойств отдельных элементов конструкции систем тепловоза.

В связи с этим выбрана тема курсового проекта «Технологический процесс ремонта блока дизеля»

Цель: Описать «Технологический процесс ремонта блока дизеля»

Для выполнения цели необходимо выполнить следующие задачи:

1.Описать назначение блока дизеля

2.Перечислить основные части блока дизеля

3.Описать принцип работы блока дизеля

4.Перечислить основные неисправности и методы их устранения

5.Определить методы контроля блока дизеля

6. Описать технологический процесс ремонта блока дизеля и проверка геометрических размеров опор под коренные подшипники

7.Проработать требования по охране труда и промышленной безопасности при выполнении ремонта блока дизеля



1.Основные сведения блока дизеля

1.1 Назначение

Блок полностью воспринимает усилия от давления газов на поршни в цилиндрах и силы инерции деталей шатунно-кривошипного механизма, совершающих возвратно-поступательное и вращательное движение.
Турбокомпрессоры, центробежный нагнетатель, воздухоохладители, топливный, водяной и масляный насосы, форсунки, регулятор частоты вращения и другие вспомогательные агрегаты, механизмы, трубопроводы крепятся к блоку, поэтому блоки делают прочными и жёсткими. Если блок не будет жёстким, он не сможет сопротивляться деформациям, которые вызываются действием сил и неравномерным нагревом частей дизеля. В результате может нарушиться работа коленчатого вала и других узлов. Блок является самой крупной деталью дизеля.

1.2 Составные части блока дизеля

блок дизель ремонт технический

Блок дизеля тепловоза состоит из:

1. Стойки вертикальной

2. Отверстие смотрового люка

3. Кольцо опорного пояса

4. Лист боковой

5. Стойка вертикальная

6. Плита верхняя

7. Плита горизонтальная

8. Ребро

9. Лист боковой

10. Подвеска

11. Шпильки крепления

1.3 Принцип работы блока дизеля

Вертикальные листы несут основную силовую нагрузку и отделяют в передней части блока отсек управления, а в задней части -- отсек вертикальной передачи и привод центробежного нагнетателя. В центральной части блока вертикальные листы создают десять отсеков, в которых расположены цилиндры. Горизонтальные листы делят блок на пять отсеков: верхнего коленчатого вала, воздушного ресивера, топливной аппаратуры, выпускных коллекторов и нижнего коленчатого вала. Отсеки нижнего и верхнего коленчатых валов соединены друг с другом через отсеки вертикальной передачи и управления . На торце блока со стороны управления крепятся: в верхней части -- крышка отсека управления и кронштейн, предназначенный для установки двух турбокомпрессоров; в нижней части -- выпускные патрубки и опорная плита, на которой установлены агрегаты дизеля с приводом. К торцу блока со стороны генератора в верхней части прикреплены центробежный нагнетатель с редуктором и воздухоохладители, в нижней части -- корпус уплотнения коленчатого вала и валоповоротный механизм.
Большая часть агрегатов, механизмов и трубопроводов помещается внутри блока. Для осмотра и снятия этих узлов в блоке предусмотрены соответствующие люки. Отсеки выпускных коллекторов закрыты плитами жёсткости, которые прикреплены к блоку призонными болтами и шпильками. К вертикальным листам вверху и внизу приварены опоры коренных подшипников коленчатых валов (по 12 для каждого вала). К опорам прикреплены стальные крышки подшипников. Для удобства сборки и разборки подшипников верхние крышки крепятся к опорам блока шпильками, а нижние -- болтами.



1.4 Основные неисправности блока дизеля

После длительной эксплуатации возможны следующие дефекты блока:

1)трещины и обломы различного характера;

2)пространственная деформация поверхностей прилегания под головки цилиндров;

3)изнашивание или нарушение соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников;

4)изнашивание отверстий под втулки толкателей и распределительного вала;

5)изнашивание или срыв резьбы в отверстиях крепления деталей.

Внешний осмотр частей блока и картера (сварных швов, крепежа, герметичности соединений и т. п.) производится при плановых видах технического обслуживания и ремонте ТР1. Контроль состояния узлов и частей, подверженных различным повреждениям, ведут при ремонтах ТР2, ТРЗ, СР и КР. Опыт показывает, что к наиболее серьезным повреждениям, появляющимся в блоке и картере, относятся трещины, ступенчатость постелей коренных подшипников и искажение формы расточек под гильзы цилиндров.
Трещины чаще всего встречаются в зонах максимальных нагрузок и концентраций напряжений. У блока дизеля ДЮО они возникают в постелях коренных подшипников (в бугелях и крышках), в косынках и сварных швах, соединяющих посадочные гнезда вертикальной передачи со стенками блока, а у дизеля Д50 -- в посадочных гнездах гильз цилиндров. В картере дизеля Д50 трещины наблюдаются в местах переходов вертикальных ребер к постелям коренных подшипников и боковых стенок к лапам крепления

1.5 Способы восстановления блока дизеля

Ремонт блока начинают с устранения трещин, обломов, пробоин, так как применяемая для этой цели сварка вызывает коробление детали. Коробление устраняют механической обработкой. Трещины в водяной рубашке и картере в зависимости от их местоположения могут быть заварены электросваркой стальными электродами из проволоки св-08 или электродами цч-4 способом отжигающих валиков с предварительной постановкой штифтов или электродами монелевыми, биметаллическими 034-1 диаметром 4 мм и др.

Трещины на ненагруженных поверхностях можно заклеивать составами на основе эпоксидных смол или клеями бф-2, вс-ют и № 88 с наложением заплаты из стеклоткани.

Пространственную деформацию поверхностей прилегания под головку цилиндров устраняют шлифованием на плоскошлифовальных или вертикально-сверлильных станках с последующим углублением на такой же размер выточки под бурты гильз цилиндров.

Соосность гнезд восстанавливают путем их расточки под ремонтные размеры с постановкой вкладышей увеличенного наружного размера. Практикуется также восстановление блока напылением смесью железных и медных порошков. Изношенные поверхности под вкладыши восстанавливают, нанося на них эпоксидные составы.

Изношенные отверстия под направляющие втулки толкателей и втулки распределительного вала развертывают под ремонтные размеры.

Резьбовые отверстия с изношенной, сорванной или забитой резьбой восстанавливают нарезанием новой резьбы ремонтного размера, постановкой ввертышей или спиральных вставок.

При нормальной работе дизеля величина износа всех рабочих вкладышей верхнего и нижнего коленчатого валов практически одинакова. Поэтому, как правило, все рабочие вкладыши должны заменяться одновременно. Исключением являются лишь рабочие вкладыши 4, 8 и 12-й опор нижнего коленчатого вала, которые по данным эксплуатации изнашиваются несколько больше остальных и поэтому возможна отдельная их замена до замены всех рабочих вкладышей. Необходимость замены рабочих вкладышей определяется по величине так называемого зазора «на масло», т. е. диаметрального зазора между шейкой коленчатого вала и вкладышами в каждой опоре. В условиях эксплуатации эта величина не должна превышать 0,5 мм. Если зазоры на масло в ряде подшипников одного вала будут резко отличаться друг от друга, но вместе с тем по величине не будут превышать допустимого предела (0,5 мм), все рабочие вкладыши этого вала необходимо все же заменить, чтобы обеспечить одинаковые условия работы всем подшипникам.

Изношенные внутренние поверхности гильз и цилиндров шлифуют под ремонтный размер на всю длину на вертикально-расточных станках 278А, 268, 277Б, 2В-697. Можно использовать также переносные станки 2407ГАРО. Гильзы шлифуют и подвергают окончательной обработке хонингованием на хонинговальных станках 3833 или на сверлильных станках с хоиинговальными головками. Станок обеспечивает автоматическое вращательное и возвратно-поступательное движение головки, заданное увеличение ее диаметра за каждый цикл подъема и опускания. Хонингование проводят шлифовальными или алмазными брусками. Зернистость бруска выбирают в зависимости от требуемой шероховатости поверхности, а твердость связки --в соответствии с твердостью обрабатываемого материала. Хонингование ведут с подачей охлаждающей жидкости (керосина или смеси керосина с 15…20% машинного масла). Рекомендуется использовать алмазные бруски АСМ и для окончательного хонингования бруски АСП-40. После хонингования овальность и конусность должны быть не более 0,02…0,03 мм.

Изношенные гильзы последнего ремонтного размера восстанавливают постановкой сухой гильзы, изготовленной из титано-меднистого или марганцовистого чугуна. В расточенный блок запрессовывают гильзу, вновь ее растачивают и хонингуют на номинальный размер. Гильзы перед запрессовкой охлаждают, а блок подогревают. После окончательной обработки гильзы распределяют по размерным группам и комплектуют с поршнями одноименной размерной группы.

Для повышения износостойкости рабочей поверхности гильз рекомендуется подвергать их виброобкатыванию шариком или рожком на сверлильных или расточных станках. Это создает поверхностный наклеп и снижает шероховатость поверхности.

Ремонт поршневых пальцев производят перешлифовкой на меньший размер на шлифовальном станке без центров или с помощью конусной оправки. При централизованном восстановлении пальцев на номинальный размер в большинстве случаев применяют холодную раздачу. Поршневые пальцы восстанавливают также осталиванием и хромированием с последующей обработкой под номинальный ремонт или ремонтный размер.

Шатуны, поступающие в ремонт, имеют следующие дефекты: изгиб и скручивание стержня, трещины, изнашивание внутренней поверхности втулки верхней головки шатуна и отверстия под нее, отверстия нижней головки, поверхностей по плоскости разъема шатуна с крышкой, отверстий и опорных поверхностей под гайки и головки шатунных болтов.

Отсутствие установочных баз и изнашивание рабочих поверхностей затрудняет ремонт шатунов. Тем не менее на некоторых ремонтных заводах их успешно ремонтируют по следующей технологии: - выпрессовывают втулку верхней головки шатуна; - шлифуют боковую поверхность нижней головки шатуна для восстановления установочной базы; правят шатун; шлифуют или фрезеруют плоскость разъема крышки; собирают шатун с крышкой и запрессовывают втулку в верхнюю головку; растачивают отверстия нижней и верхней головок шатуна; контролируют шатун.

Изгиб стержня шатуна устраняют способом правки на винтовых и гидравлических прессах, а скручивание-- с помощью рычага или струбцины, захваты которой закрепляют с противоположных сторон поперечного сечения стержня.

Шатун можно править и на приспособлении, показанном на рис. Приложение 2 рис.2. С помощью индикаторов, установленных на этом приспособлении, контролируют изгиб, скручивание и межцентровое расстояние осей отверстий.

После правки шатун рекомендуется подвергать термообработке. Для этого его нагревают до температуры 400…450°С, выдерживают в течение 0,5…1 ч и охлаждают на воздухе. Шатуны с трещинами любого размера и расположения выбраковывают .Изношенные втулки верхней головки шатуна выпрессовывают на прессе с пневматическим приводом. Боковые поверхности нижней головки шлифуют на плоскошлифовальных станках кругами зернистостью 40…60, твердостью СМ2, СМ1. Перед шлифованием гайки шатунных болтов затягивают динамометрическим ключом.

Изношенную внутреннюю поверхность верхней головки шатуна растачивают под ремонтный размер, и запрессовывают втулку увеличенного размера или омедненную. Отверстие нижней головки шатуна восстанавливают железнением. Сначала предварительно растачивают головку, а после железнения окончательно растачивают на приспособлении алмазно-расточного станка.

Изношенную поверхность нижней головки шатуна можно восстанавливать газовой наплавкой. Самофлюсующийся порошок ПГ-Х480СГ2 наносят на поверхность через пламя ацетиленокислородной горелки. Перед па-несением порошка шатун собирают с нижней крышкой. Стержень шатуна охлаждают, погружая в воду по головку. После направки отверстие нижней головки шатуна хонингуют до получения номинального размера.

Поверхности отверстий нижней головки шатуна восстанавливают наплавкой в углекислом газе и вибродуговым способом. Затем отверстия растачивают на расточных или токарных станках.

Поврежденные плоскости разъема шатуна с крышкой восстанавливают железнением с последующей механической обработкой.

Изношенные опорные поверхности под гайки и головки шатунных болтов фрезеруют и снимают следы изнашивания. После фрезерования при сборке нижней головки шатуна следят, чтобы отверстие для шплинта шатунного болта не выступало за торцовую поверхность гайки. В противном случае поверхность наплавляют, а затем фрезеруют до номинального размера.

После окончания ремонта шатун контролируют на специальном приспособлении (см. Приложение 2 рис.2).

При ремонте кривоишпно-шату иного механизма особое внимание должно быть обращено на тщательный подбор деталей друг к другу и к цилиндрам двигателя. Масляные и компрессионные кольца подбирают по размеру гильз и высоте канавок на поршне, при необходимости производят подгонку подпиливанием стыков колец (Приложение 2 рис. 3) до получения необходимого зазора (0,3… 0,4 мм для карбюраторных и 0,7… 1 мм для дизельных двигателей). Для цилиндров, подвергшихся перешлифовке, подгонку зазора в стыках колец производят по верхней части цилиндра, а к цилиндрам, не подвергшимся перешлифовке, кольца подгоняют в зоне наименьшего диаметра цилиндра (в пределах хода поршневых колец). Кольца проверяют также по высоте канавок поршней и при необходимости шлифуют на абразивном круге или абразивной бумагой. Упругость кольца проверяют на специальном приборе (Приложение 3 рис. 4). Кольцо вставляют между площадкой весов и нажимным устройством так, чтобы стык кольца был в горизонтальном положении. Нагружают кольцо нажимным устройством до нормального зазора в стыке, проверяемого шумом. Сила сжатия кольца при этом должна соответствовать установленным нормам упругости. Поршни с гильзами ремонтного размера комплектуют по зазору между поршнем (по юбке) и гильзой. Эту операцию выполняют на ощупь или контролируют по усилию протягивания ленты-щупа определенной толщины, заложенной между гильзой и поршнем по всей его длине (Приложение 3 рис. 5).Поршневые пальцы к алюминиевым поршням подбирают по размерной группе отверстий в бобышках поршней таким образом, чтобы при комнатной температуре (20 °С) они от усилия руки входили в поршень, а при нагревании поршня в воде до 70 °С входили в него свободно. Этим достигается небольшой зазор в соединениях во время работы двигателя, так как коэффициент линейного расширения алюминия (поршень) и стали (палец) неодинаков. К шатуну поршневой палец подбирают так, чтобы при нормальной комнатной температуре он плавно входил в отверстие под небольшим усилием.

После подбора отдельных деталей друг к другу производят подсборку шатунно-поршневой группы, проверяют правильность взаимного положения образующейся цилиндрической поверхности юбки поршня и отверстия нижней головки шатуна, затем весь комплект на один двигатель подгоняют по массе. Разница в массах собранных комплектов (сверх допустимых пределов)

устраняется снятием металла со специальных приливов, имеющихся на поршне.

Выверенные комплекты устанавливают в цилиндры двигателя. При этом для облегчения операции сжатия колец и предупреждения их повреждений пользуются приспособлением, показанным на рис. 6. Приложение 4

При повреждении резьбы в деталь устанавливают спиральные вставки или нарезают новую резьбу ремонтного размера.

Изношенные шпоночные канавки фрезеруют под шпонки ремонтного размера.

При увеличении размера отверстия под подшипник вал ремонтируют постановкой дополнительных ремонтных деталей в такой последовательности: обработка под втулку, запрессовка и механическая обработка.

Поверхность фасок вала, как правило, бывает повреждена, поэтому центровые фаски правят путем механической обработки. После шлифования шеек под ремонтные размеры уменьшается глубина фасок на отверстиях масляных каналов. Поэтому фаски обрабатывают и полируют.

Сборку коленчатых валов начинают с запрессовки трубок для направления масла в шатунных шейках, установки сегментных шпонок под шестерни. Затем вал промывают, продувают масляные каналы сжатым воздухом и устанавливают заглушки, резьбовые уплотни-тельные кольца и сальники.

Коленчатый вал подвергают динамической балансировке в сборе с маховиком (иногда и со сцеплением на специальном станке). Коленчатый вал уравновешивают с маховиком в его плоскости путем постановки балансировочных пластин или сверления отверстия в торце маховика. У тракторных двигателей с неразъемным картером маховика коленчатые валы балансируют без маховика.

Коренные и шатунные подшипники коленчатых валов автотракторных двигателей при износе получают овальность с большой осью в плоскости, перпендикулярной разъему подшипников, конусность, а поверхности насыщаются продуктами износа. В результате этого увеличиваются зазоры в подшипниках, что приводит к появлению давления масла в магистрали.

Последующее использование изношенных подшипников для большого размера вала возможно после удаления поверхностного слоя с накопленными абразивными частицами путем растачивания.

У подшипников наблюдается также выкрошивание антифрикционного слоя, смятие плоскостей в местах разъема и ослабление посадки в постелях шатуна и блока в результате износа их внутренней поверхности. При наличии этих дефектов подшипники выбраковываются.

К дефектам маховика, устраняемым при ремонте, относят износ зубчатого венца, отверстий под болты и плоскости прилегания ведомого диска сцепления. Изношенные венцы спрессовывают и заменяют новыми, а задиры на плоскости прилегания ведомого диска сцепления устраняют шлифовкой. Следует иметь в виду, что маховик вместе с коленчатым валом должен быть обязательно подвергнут динамической балансировке.

При сборке кривошипно-шатунного механизма все резьбовые соединения должны затягиваться предельными ключами, обеспечивающими требуемый момент затяжки, а затяжка болтов крепления головки блока, кроме того--в определенной последовательности.

1.6 Контроль после восстановления блока дизеля

После среднего ремонта тепловозу производятся полные реостатные испытания (обкаточные и сдаточные) согласно техническим требованиям приложения 2 настоящего Руководства. Регулировка дизеля, электрической схемы (аппаратов) при проверке их параметров работы возлагается на мастера реостатных испытаний и инженера (техника) диагноста, в помощь которым выделяются слесари ремонтной бригады требуемой специализации (дизелист или электрик).

Вывод

В данном разделе курсового проекта собраны и систематизированы данные по назначению, описаны составные части и принцип работы блока дизеля, так же выявлены возможные неисправности, описаны способы восстановления блока дизеля и методы контроля после восстановления блока дизеля. Данные необходимы для правильного описания технологического процесса ремонта блока дизеля и составления технической иструкции проверки геометрических размеров опор под коренные подшипники.



2. Технологический процесс ремонта блока дизеля

Технологический процесс ремонта блока дизеля состоит из следующих этапов:

1. На входе ознакомиться с замечаниями в процессе эксплуатации

2. Дефектация

3. Мойка

4. Полная дефектация

5.Разборка

6.Дефектация по узлу

7. Осмотр и ремонт деталей

8. Контроль состояния

9.Сборка

10. Проверка геометрических размеров опор под коренные подшипники

2.1 Снятие, разборка и очистка узлов и агрегатов для ремонта блока дизеля

Разборочные работы необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые узлы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

Перед снятием или разборкой ответственных узлов и механизмов необходимо произвести следующие работы:

а) проверить наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения. Если клеймо или метки спаренности на какой-либо детали отсутствуют или перепутаны, их следует восстановить согласно требованиям чертежа или сделать отметку краской;

б) измерить зазоры между деталями, определить характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т.е. в том их положении, в котором они закреплены и прирабатывались в процессе эксплуатации, установить степень деформации деталей;

в) определить визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или обстукиванием, нет ли ослабления посадки деталей;

г) закрыть открытые полости и отверстия с обоих концов крышками или пробками. Применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

Сварные детали, узлы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбирать или выворачивать только в случае необходимости.

Регулировочные прокладки и штифты, служащие для проверки соосности валов и фиксации узлов и агрегатов при их монтаже, необходимо сохранить и в дальнейшем ставить на свои места. Блок дизеля следует очищать до и после разборки. Предварительная очистка необходима для обеспечения чистоты на рабочих местах.

Крупногабаритные сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения подлежат очистке механическим или химическим способом (обмывкой в растворе).

Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в осветительный керосин, струйным способом или ультразвуком.

Узлы или детали, изготовленные из металла с электрической изоляцией, рекомендуется очищать в зависимости от степени и характера загрязнения одним из следующих способов: обдуванием сжатым воздухом, протиранием тампонами, смоченными в бензине, водобензиновой горячей смесью, парами растворителя. При очистке металлических деталей, электрических аппаратов, не покрытых изоляционной защитной пленкой, допускается в качестве абразива применять песок. При абразивной очистке тщательно подбирать размер абразивных частиц и величину давления воздуха.

2.2 Контроль состояния (дефектация, браковка) деталей блока дизеля

Дефектацию деталей блока дизеля производить для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей.

Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.

При ремонте в условиях депо определение трещин у деталей в зависимости от их габарита и материала, характера предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих способов: визуальным, акустическим, остукиванием, гидравлическим испытанием (опрессовкой), при помощи магнитной, цветной или ультразвуковой дефектоскопии.

При визуальном способе контроля с применением в необходимых случаях луп особое внимание следует уделять поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

При отыскании трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях методом опрессовки испытание рекомендуется производить жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь работает в эксплуатации.

Цветную дефектоскопию рекомендуется применять для отыскания поверхностных дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных узлах и конструкциях, изготовленных из немагнитных материалов (цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов).

Магнитную дефектоскопию (метод магнитного порошка) рекомендуется применять для контроля состояния стальных и чугунных деталей, имеющих усталостные и закалочные трещины, волосовины, включения и другие пороки металла, выходящие на поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.

Ультразвуковую дефектоскопию рекомендуется применять для отыскания глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность) как у отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в собранных узлах и конструкциях, независимо от материалов, из которых они изготовлены. Величину и характер износа деталей блока дизеля в зависимости от их конструкции следует определять путем микрометража согласно требованиям карт измерения основных деталей тепловозов.

Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства, применяемые для определения величины и характера износа деталей) необходимо содержать в постоянной исправности и подвергать проверке в установленные сроки.

2.3 Описание ремонта блока дизеля

Геометрическое положение основных элементов блока должно отвечать следующим требованиям: оси отверстий блока под коленчатый вал должны лежать па одной линии (ступенчатость соседних постелей в вертикальной плоскости допускается не более 0,03 мм для дизеля 10Д100, 0,04 -- для дизеля 2Д100 и на длине блока не более 0,06 мм, в горизонтальной плоскости --0,03 и 0,10 мм соответственно); оси отверстий посадочных мест под втулки цилиндров должны быть перпендикулярны оси опор коленчатого вала, неперпендикулярность допускается не более 0,2 мм в габаритах детали.

Под действием сил от поршней, кривошипно-шатунного механизма в силовых элементах блока (бугелях, подвесках, вертикальных стойках и листах) создаются высокие механические напряжения; нарушение режимов сварки элементов блока и термообработки его при изготовлении приводят к возникновению внутренних (остаточных) напряжений. Эти напряжения являются причиной деформации элементов блока, приводящей к ступенчатости постелей коленчатого вала, и причиной образования трещин в сварных швах бугелей и вертикальных и горизонтальных листах.

Взаимные перемещения сопряженных с блоком деталей (подшипников коленчатого вала, валов топливных насосов и газораспределительных кулачковых валов, втулок цилиндров) приводят к износу опорных поверхностей блока. Вибрации стенок блока и втулок цилиндров могут приводить к кавитационным повреждениям стенок блоков дизелей Д50.

При текущих ремонтах проверяют крепление болтов и отсутствие трещин в элементах блока. Трещины заваривают по специальной технологии. Крышки подшипников, имеющие трещины, заменяют с соблюдением следующих требований: снимают коленчатый вал с подшипниками и укладывают технологический вал (фальшвал) длиной на три опоры; крышку подгоняют по замкам (для дизелей Д100 -- по размерам 62 и 382 мм, для дизелей 11Д45 и Д49 -- притирают по зубчатым стыкам); закрепляют и проверяют свободность вращения технологического вала и отсутствие зазора (допускается не более 0,3 мм на дуге 90°) между валом и гнездом подшипника. Контролируют прилегание вкладыша по новой крышке, которое должно быть не менее 70%; гайки крепления крышки подшипника затягивают с соблюдением особых требований. При замене крышек 8, 9 и 10-го коренных подшипников нижнего коленчатого вала дизеля Д100 отсоединяют вал якоря тягового генератора от коленчатого вала. Все коренные подшипники (кроме заменяемой крышки) при этом должны быть собраны.

При среднем и капитальном ремонтах тепловозов блок цилиндров, картер и поддизельную раму после обмывки и очистки проверяют дефектоскопом (магнитным, цветовым или токовихревым -- электроиндуктивным).

2.4 Технологическая инструкция проверки геометрических размеров опор под коренные подшипники

1.Соосность опор вкладышей коренных подшипников в блоке дизеля проверяют при помощи специального фальшвала.

2.Для проверки фальшвал укладывают на опоры и определяют зазоры между шейками фальшвала и постелью вкладышей коренных подшипников, устанавливая щуп под плоскости разъема крышки в месте на глубину А 10-15 мм.

3. Зазор для всех опор у нового блока не должен превышать 0,05мм, для соседних не более 0,03мм.

4. Ступенчатость опор коренных подшипников блока дизеля проверяют при помощи специальных калибров и мостовой линейки.

Для проверки два установочных калибра имеющих радиусы 141 мм и пришабреные верхние плоскости укладывают на 4 и 9 опоры вкладышей коренных подшипников. На верхней плоскости калибров устанавливают мостовую линейку

5. Ступенчатость определяют при помощи третьего такого же проверочного калибра, у которого верхняя плоскость для удобства и точности измерения занижена на 0,15 мм. Этот калибр поочередном устанавливают в 112, 11 и другие опоры, замеряя щупом зазоры между линейкой переносным калибром с обеих сторон.

6.Расточку всех опор считают удовлетворительной если по соседним опорам ступенчатость не превышает 0,03 мм и по всем опорам-0,05 мм.

Вывод: Описав технологический процесс ремонта блока дизеля для правильного выполнения технологического процесса ремонта, необ-ходимо

проработать требования охраны труда и промышленной безопасности при выполнении ремонтных работ.

3. Требования охраны труда и промышленная безопасность при проведении контрольных работ после сборки

3.1 Опасные факторы

Опасными факторами называют такие факторы жизненной среды, которые приводят к травмам, ожогам, обморожениям, другим повреждениям организма или отдельных его органов и даже внезапной смерти.

Основные опасные производственные факторы, которые могут действовать на слесаря: движущиеся машины, механизмы, незащищенные подвижные части производственного оборудования; перемещаемые изделия, заготовки, материалы; загроможденность рабочих мест инструментом, приспособлением, материалами, деталями; отсутствие специальных устройств, инструмента и оборудования для выполнения работ соответственно принятой технологии; незащищенные токопроводящие части электрооборудования (электроустановок);недостаточная освещенность рабочей зоны; вредные компоненты в составе применяемых материалов, которые действуют на работающего через кожный покров, дыхательные пути, желудочную систему и слизистые оболочки органов зрения и обоняния; падение вывешенных частей оснащения; неисправность инструмента, оборудования, приспособлений; падение деталей, узлов, агрегатов, инструмента; падение с высоты; термические факторы (пожары при мытье деталей, узлов, агрегатов); осколки металла, отлетающие при рубке металла;

3.2 Вредные производственные факторы

Вредный производственный фактор -- фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособность.

К основным вредным производственным факторам при выполнении слесарем работ относятся: шум и вибрация, создаваемые ручным и механизированным инструментом, клепальными машинами, токарным оборудованием, пневматическими устройствами, и т.д., ультразвук, различного вида пыль и др. Источниками шума являются пневматические и электрические ручные инструменты, молоты, прессы, станки, бункеры, вентиляторы и другие установки. Работа пневматическими клепальными, молотками может сопровождаться высокочастотным шумом с уровнем 110-125 дБ, а в замкнутых пространствах - до 135 дБ. Шум, генерируемый прессовым оборудованием, имеет средний уровень звуковой мощности 98-126 дБ и уровень звукового давления в импульсе до 110-129 дБ. Эксплуатация камер дробеструйной очистки деталей приводит к возникновению средне- и высокочастотного шумов с уровнем звукового давления 84-92 дБ. Воздействие шума на организм человека приводит к быстрой утомляемости, снижению производительности труда и качества изделий, оказывает вредное влияние на органы слуха (вызывает тугоухость), на центральную нервную систему. Длительное воздействие шума может приводить к гипертонической и другим заболеваниям. При использовании ручного и механизированного инструмента ударного, ударно-поворотного, ударно-вращательного действия в случае продолжительного воздействия локальной вибрации появляется опасность возникновения вибрационной болезни. Значительную роль в развитии этой болезни играют сопутствующие факторы, такие, как охлаждение, шум, значительное статическое напряжение мышц плечевого пояса, вынужденное неудобное положение мышц плечевого пояса, вынужденное неудобное положение тела. Пыль обрабатываемого материала, растворители, смазочно-охлаждающие жидкости, синтетические моющие средства, растворы кальцинированной соды, которые, попадая в зону дыхания в виде паров и аэрозолей, оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки верхних дыхательных путей, глаз, загрязняют одежду, открытые части тела и могут явиться причиной специфических профессиональных заболеваний. Так, наличие металлической и абразивной пыли в воздухе рабочей зоны сборочного участка может привести к заболеванию пневмокониозом, хроническим профессиональным бронхиальной астмой. Известны также гнойничковые заболевания кожи, возникновению которых способствуют микротравмы (ссадины, царапины).

3.3 Требования охраны перед началом работы

1. Перед началом работы слесарь обязан:

надеть спецодежду, застегнуть ее на все пуговицы, застегнуть обшлага рукавов, надеть обувь и головной убор,

получить задание у руководителя работ,

предъявить руководителю работ удостоверение о проверке знаний,

при работе по распоряжению пройти целевой инструктаж по специфике выполняемых работ,

при выполнении работ повышенной опасности ознакомиться с нарядом-допуском, определяющим безопасные условия труда, пройти целевой инструктаж у руководителя и производителя работ.

2. После получения задания слесарь обязан:

подготовить необходимые средства индивидуальной и коллективной защиты и проверить их исправность,

проверить и подготовить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям охраны труда,

проверить исправность технологической оснастки средств подмащивания и инструмента, необходимых при выполнении работы,

убедится в достаточной освещенности рабочего места,

проверить наличие и укомплектованность медицинской аптечки.

3. При выполнении работ повышенной опасности слесарь должен пройти целевой инструктаж и получить наряд-допуск, определяющий безопасные условия труда, и обязательно ознакомиться с изложенными в нем требованиями.

4. Слесарь должен работать в спецодежде, застегнутой на все пуговицы. На одежде не должно быть развевающихся частей, которые могут быть захвачены движущимися (вращающимися) частями механизмов. Засучивать рукава спецодежды и подворачивать голенища сапог запрещается.

5. При выполнении обмуровочных, изоляционных работ, разгрузке и погрузке сыпучих и пылящих материалов брюки должны быть надеты поверх сапог.

6. При нахождении в котельной с действующим энергетическим оборудованием и в ремонтной зоне слесарь должен надевать застегнутые подбородным ремнем защитные каски. Волосы должны убираться под каску. Применение касок без подбородных ремней запрещается. Слесарь, использующий каску без ремня или не застегнувший подбородный ремень, может быть отстранен от работы как необеспеченный средством защиты головы.

7. Слесарь не должен приступать к выполнению работ при обнаружении нарушений требований охраны труда: неисправностях технологической оснастки, приспособлений, инвентаря, средств индивидуальной защиты, инструмента, контрольно-измерительных приборов, недостаточной освещенности и загроможденности рабочего места и подходов к нему, истечении срока испытаний (технического осмотра) технологической оснасти, инструмента, приспособлений, средств защиты.

3.4 Требования охраны труда во время работы

1. Во время работы слесарь обязан выполнять только ту работу, которая ему поручена.

2. Все работы слесарь должен выполнять по распоряжению или по наряду-допуску (виды работ, производимых по наряду-допуску и распоряжению, указаны в утвержденных главным инженером «Перечне работ, выполняемых по наряду-допуску» и «Перечне работ, выполняемых по распоряжению»).

3. При производстве работ на высоте 1,3 м и более должны применяться инвентарные средства подмащивания. Работы на высоте необходимо производить, соблюдая требования безопасности в соответствии с «Инструкцией по охране труда при работе на высоте».

4. Ремонт вращающихся механизмов производить по наряду-допуску с соблюдением всех изложенных в нем требований безопасности. Механизм должен быть остановлен, напряжение с электродвигателя и электроприводов арматуры снято, питающий кабель электродвигателя заземлен, соединительная муфта расцеплена. Штурвалы приводов управления арматурой следует запереть на замок с помощью цепей.

5. На отключенных приводах и пусковом устройстве механизма, должны быть вывешены плакаты безопасности «Не включать, работают люди!», на штурвалах запорной арматуры -- «Не открывать, работают люди!», а на месте производства работ - «Работать здесь!»

6. Снятие напряжения с электродвигателя и электроприводов арматуры должен производить электротехнический персонал.

7. Непосредственно перед разборкой насоса следует убедиться в правильности его отключения от трубопроводов, полном отсутствии давления, а также плотности запорной арматуры. При неплотности отключающей арматуры должны устанавливаться заглушки.

8. Перед пуском вращающегося механизма, в том числе и перед опробованием, должна быть собрана муфта сцепления, установлены все ограждения движущихся частей, сняты знаки безопасности, убран инструмент и материалы, выведены люди с места работ.

9. Заготовку и обработку труб производить на земле, выполнять эту работу на подмостях запрещается.

10. При ручной или механической обработке труб остерегаться порезов рук о края труб.

11. При работе гаечными ключами не наращивать их трубой или

другими рычагами, если ключи не соответствуют размерам гаек, запрещается пользоваться прокладками. Остерегаться срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывками.

12. При пробивании отверстий в стенах и перекрытиях зданий применять защитные очки.

13. При заделывании отверстий, расположенных над головой, голову держать в стороне от заделываемых отверстий.

14. Осмотр, опробование, продувку и испытание трубопровода выполнять по нарядам-допускам под непосредственным руководством мастера или руководителя работ.

15. При обнаружении разрыва трубы или повреждения стыка испытание трубопровода немедленно прекратить, давление сбросить и возобновить испытание только после устранения неисправности.

16. Для проверки совпадения болтовых отверстий на фланцах труб пользоваться монтажным ключом, специальным ломиком или оправкой. Проверять отверстия пальцами руки запрещается.

17. При укладке или подвеске тяжеловесных трубопроводных систем, оборудования, деталей необходимо применять средства малой механизации или автомобильный кран. Погрузочно-разгрузочные работы слесарь обязан выполнять, соблюдая требования безопасности в соответствии с «Инструкцией по охране труда при проведении погрузочно-разгрузочных работ».

18. При работе с талями, тельферами проверить исправность тормозов и стропов пробным подъемом на небольшую высоту и опусканием груза.

19. Нахождение людей под устанавливаемым оборудованием, монтажными узлами трубопроводов до их окончательного закрепления запрещается.

20. При производстве огневых работ (сварки, газовой резке, работе с паяльной лампой) слесарь должен соблюдать требования безопасности в соответствии с «Инструкцией о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ».

21. Запрещается наступать на оборванные, свешивающиеся или лежащие на земле и полу провода, а также на обрывки проволоки, веревки, тросы, соприкасающиеся с этими проводами, или прикасаться к ним.

22. Допускается применение источников открытого огня для отогревания арматуры и трубопроводов воды и пара, если они расположены на открытом воздухе.

23. При обслуживании оборудования в местах, не имеющих достаточного освещения должны применяться переносные светильники напряжением не выше 12 В.

24. Очистку светильников и замену перегоревших ламп должен проводить электротехнический персонал.

25. Слесарь должен выполнять только ту работу, которая поручена ему руководителем.

26. Не допускать к месту производства работ посторонних лиц.

27. Работы по ремонту котельного оборудования выполнять по наряду- допуску бригадой, состоящей не менее чем из 3-х человек.

28. Для освещения места производства работ внутри котлов, топок, газоходов, резервуаров применять переносные источники освещения напряжением не выше 12В, выполненные во взрывобезопасном исполнении.

29. При пользовании ручным слесарным инструментом выполнять требования «Инструкции по охране труда при работе с ручным слесарно-кузнечным инструментом».

30. Обо всех неполадках, обнаруженных во время работы, сообщать руководителю подразделения.



3.5 Требования охраны по окончанию работы

1. По окончании работы слесарь-ремонтник обязан: привести в порядок рабочее место, очистить и убрать на хранение применяемый инструмент, технологическую оснастку, приспособления, применяемые материалы; очистить и убрать средства защиты в специально отведенное для хранения место; убедиться в том, что никто случайно не остался в закрытых сосудах: топках котлов, баках и т.д.; снять спецодежду, очистить ее и убрать на хранение в шкаф; вымыть руки и лицо с мылом, по возможности принять душ;

2. Обо всех неисправностях, обнаруженных в процессе работы, сообщить руководителю работ, начальнику структурного подразделения.

3.6 Требования охраны труда в аварийной ситуации

1. При возникновении в здании пожара, задымления: остановить работу; оповестить работающих, поставить в известность оперативный персонал, руководителя подразделения, при необходимости сообщить о возгорании в диспетчерскую; приступить к тушению пожара первичными средствами пожаротушения, если это не сопряжено с риском для жизни. Если пожар угрожает жизни, то покинуть здание и находиться в зоне эвакуации.

2. В случае возникновения загазованности помещения при отсутствии вытяжной вентиляции работы необходимо остановить и проветрить помещение. Работы могут быть возобновлены только после устранения всех причин загазованности в помещении котельной.

3. При несчастном случае на производстве: сообщить руководителю подразделения, диспетчеру; организовать первую доврачебную помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в медицинскую организацию; принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц; сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных обстоятельств.

Вывод

В ходе выполнения описаны требования охраны труда и промышленной безопасности при проведении контрольных работ после сборки



Заключение

В курсовом проекте собраны, систематизированы данные по назначению и устройству, описаны возможные неисправности и способы их устранения, подобраны методы контроля устраненных неисправностей, выявив, что наиболее важным в ремонтном процессе является процесс ремонта блока дизеля локомотива, для этого разработана инструкция по ремонту блока дизеля и описаны требования охраны труда и промышленной безопасности и при производстве ремонтных работ.

Таким образом, цель достигнута, задачи решены.



Список использованных информационных источников

1. Алябьев, С.А. и др. Устройство и ремонт тепловозов. Учебник для технических школ ж.д. транспорта / С.А. Алябьев. - М.: Транспорт, 2011. - 321с.

2. Афонин, Г.С. Устройство и эксплуатация тормозного оборудования подвижного состава. Учебник для начального профессионального образования/ Г.С. Афонин, В.Н. Барщенков, Н.В. Кондратьев. М.: Академия, 2012. - 521 с.

3. Дубровский, З.М. и др. Управление и обслуживание тепловозов / З.М. Дубровский. - М.: Транспорт, 2012. - 214с.

4. Жуков, В.И. Охрана труда на железнодорожном транспорте. Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ/ В.И. Жуков - М.: Транспорт, 2013.-246с.

5. Охрана труда на железнодорожном транспорте и в транспортном строительстве. Учебник для учащихся техникумов ж.д транспорта. - М.Транспорт, 2013.-257с.

6. Скепский, В.Л. Ремонт механического оборудования тепловозов / В.Л. Скепский. Москва. "Транспорт" 2014.-183с.

7. Блок дизеля http://www.dieselloc.ru/books/tep_d/dis3.html

8. Ремонт блока дизеля http://www.ngpedia.ru/id222459p1.html



Приложение 1

Рис 1.Блок дизеля



Приложение 2

Рис. 2. Приспособление для проверки и правки шатуна 1 -- рукоятка для выбивания скалки; 2, 6 -- малая и большая скалки; 3 -- направляющие ползуна; 4 ~ индикаторы;. 5 -- коромысло; 7 -- стойки

Рис. 3. Подгонка поршневого. Пригонка поршневых кольца колец к цилиндру



Приложение 3

Рис. 4. Прибор для определения упругости поршневых колец(а) и пружин (б) 1 -- подвижный упор; 2 -- стопорный винт; 3 -- каретка; 4 -- поршневые кольца; 5 --столик; 6 -- дополнительный груз; 7 --основной груз; 8 -- коромысло

Рис. 5. Подбор поршней к цилиндрам 1 -- ручные пружинные весы; 2 -- лента-щуп

Приложение 4

Рис. 6. Приспособление для сжатия и направления поршневых колец при ввода их в цилиндр 1 -- стальная лента; 2 -- ключ; 3 -- стяжная лента

Размещено на Allbest.ru