Проект завода по ремонту снегоуборочной машины СМ-2

Техническая характеристика и схема снегоуборочной машины СМ-2; разработка технологических маршрутов капитального ремонта сборочных единиц, элементов и систем машины. Определение параметров ремонтного завода; расчет штата предприятия; подбор оборудования.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 27.01.2013
Размер файла 1,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Сибирский государственный университет путей сообщения

Кафедра технологии транспортного машиностроения и эксплуатации машин

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

Ремонт путевых, строительных и погрузочно-разгрузочных машин

На тему:

ПРОЕКТ ЗАВОДА ПО РЕМОНТУ СНЕГОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ СМ-2

Разработал: студент гр. М-412

Бабич А.В.

2010

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Разработка и обоснование технологического процесса капитального ремонта снегоуборочной машины СМ-2

1.1 Краткое описание и техническая характеристика машины СМ-2

1.2 Разработка и обоснование структурной схемы машины СМ-2

1.3 Выбор технологических маршрутов ремонта сборочных единиц, элементов, систем и машины

1.4 Расчет рабочих мест и формирование постов

1.5 Выбор метода ремонта

1.6 Разработка схемы технологического процесса ремонта СМ-2

2. Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода

2.1 Расчет трудоемкости работ завода

2.2 Расчет фондов времени. Режим работы завода

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

2.4 Выбор, обоснование производственной структуры предприятия

2.5 Расчет производственных площадей цехов и участков

2.6 Расчет вспомогательных конторско-бытовых площадей

2.7 Выбор и обоснование формы размеров производственного корпуса

2.8 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования

3. Проектирование кузнечно-термического отделения

3.1 Краткая характеристика отделения

3.2 Расчет и выбор оборудования

3.3 Уточненный расчёт площади участка

3.4 Выбор и обоснование схемы планировки оборудования

3.5 Организация охраны труда на участке

Заключение

Список использованных источников

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

В этом курсовом проекте разработан специализированный завод по капитальному ремонту снегоуборочной машины (СМ-2).

На сегодняшний день снегоуборочные машины широко применяются для уборки снега из пути и междупутья, а также для уборки загрязнителей в пути. Данные путевые машины модернизируются, появляются уже не снегоуборочные поезда, а самоходные снегоуборщики. Так как появляются все новые и новые машины, то необходимо и повышать требования к ремонту и техническому обслуживанию машин. Появление неисправностей в отдельных частях машины повлекло за собой необходимость в изменении технологии ремонта и восстановления деталей машины. Этот процесс реализуется путем внедрения в производство перспективных прогрессивных технологических процессов восстановления деталей с учетом их конструктивных особенностей и возможных дефектов, повышения качества сборки.

Для ремонта путевых машин характерна прямоточная схема технологического процесса, это позволяет использовать ж.д. линии для перемещения машины в производственном корпусе.

Специализация ремонтного предприятия при ремонте снегоуборочных машин СМ-2 позволяет механизировать трудоёмкие и тяжёлые операции, применить специальные стенды, оснастку и измерительные средства, внедрить новые способы восстановления деталей. Всё это создаёт условия для улучшения качества ремонта, повышения производительности труда ремонтников, снижения себестоимости и продолжительности ремонта.

1. РАЗРАБОТКА И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СНЕГОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ СМ-2

1.1 Краткое описание и техническая характеристика машины СМ-2

Машины оснащены устройствами для очистки путей от снега, погрузки его на специальный подвижной состав, транспортирования и выгрузки. Устройства могут быть установлены в одном специальном вагоне или в нескольких. В зависимости от этого машины делятся на снегоуборочные поезда и одновагонные снегоуборщики. Для железных дорог разработаны снегоуборочные поезда системы ПТКБ ЦП, (СМ-2) СМ-3, СМ-6 и одновагонные снегоуборщики СМ-4 и СМ-5. В состав снегоуборочного поезда входят: головная единица, один или несколько промежуточных полувагонов (для накопления снега) и концевой полувагон с устройством для его выгрузки. В качестве головной единицы используются наиболее распространенные снегоуборочные машины СМ-2 (рисунок 1) различных модификаций (СМ-6, СМ-3). Работа любой снегоуборочной машины основана на следующем принципе: снег с пути заборным органом подаётся на конвейер машины, который доставляет его в полувагоны (расположенные за машиной), для многовагонных единиц или в ёмкость для одновагонных. Заборный орган -- основной рабочий орган машины, от него зависят область применения машины и качество работы.

Рисунок 1- Снегоуборочная машина СМ-2

1-боковое крыло; 2, 23 -электродвигатели привода ротора и щеток; 3, 24-пневмоцилиндры крыльев; 4- краны управления; 5-машинное отделение; 6 - привод конвейера; 7 - дизель; 8- генератор; 9- аккумуляторная батарея; 10 - боковые льдоскалыватели; 11 - цилиндр управления боковыми льдоскалывателями; 12-рама машины; 13 - средний льдоскалыватель; 14,17-пневмоцилиндры подъема: среднего льдоскалывателя; роторного питателя; 15 - конвейер; 16 - тележка; 18 - подрезной нож; 19 - питатель; 20 - защитный козырек; 21- цилиндр управления козырьком; 22- боковые щетки; 23 - электродвигатель привода боковых щеток.

Таблица 1

Техническая характеристика машины СМ-2

Производительность, т/ч

750

Толщина очищаемого слоя снега, м

0,8

Ширина полосы, очищаемой, м:

питателем

2,145

крыльями

5,1

Ширина захвата льдоскалывателя, м

3,66

Заглубление льдоскалывателя, мм

80

Транспортная скорость, км/ч

70

Часовая сила тяги, кН

--

Вместимость промежуточного полувагона, м3

80

Вместимость головного и концевого полувагонов, м3

--

Масса, т:

80

1.2 Разработка и обоснование структурной схемы машины СМ-2

Для выявления перечня сборочных единиц, элементов и систем управления машины проводим структурный анализ изделия в виде схемы, приведенной на рисунке 2.

Методика построения структурной схемы следующая:

Записываем наименование изделия и присваиваем индекс первой парой цифр:

Снегоуборочная машина СМ-2 (01.00.00.00.00)

На этом этапе выделяем элементы (сборочные единицы высокого уровня сложности, включающие несколько сборочных единиц, и демонтирующиеся с машины без предварительной разборки):

силовая установка (01.01.00.00.00); электрооборудование; боковые крылья; пневмооборудование; рама машины в сборе; конвейер; ротор-питатель и т.д.

(элементы в схеме располагаем на первом уровне и присваиваем индекс второй парой цифр).

Элементы расчленяем на более простые сборочные единицы первого (например: дизель 1Д-12 (01.01.01.00.00)), второго и т.д. уровней (уровень сборочной единицы просматривается в индексе).

Сборочные единицы последнего уровня разбираются на детали «Д» и нормали «Н».

1.3 Выбор технологических маршрутов ремонта сборочных единиц, элементов, систем и машины

Технологический маршрут предполагает определение перечня и последовательности выполнения операций технологического процесса без указаний режимов этих операций, оборудования и т.д.

Технологический маршрут ремонта СМ-2 представлен в таблице 2.

Таблица 2

Технологический маршрут ремонта СМ-2

Наименование изделия, Э и СЕ

Код изделия, Э и СЕ

Наименование операций (виды работ)

Наружная мойка

Разборка машины

Мойка Э

Разборка Э

Мойка СЕ

Разборка СЕ

Мойка Д и Н

Дефектовка

Комплектовка

Сборка СЕ

Сборка Э

Испытание СЕ и Э

Окраска СЕ и Э

Сборка машины

Испытание машины

Окраска машины

Ремонт эл.оборуд.

Ремонт баков

Реомнт пневмооборуд.

Станочные работы

Слесарные работы

Кузнечные работы

Мед.жестяниц. работы

Ремонт колесных пар

Ремонт топлив. аппар.

Ремонт рам

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

СМ-2

01.00.00.00.00

+

+

+

+

+

Кабина

01.01.00.00.00

+

+

+

+

Силовая установка

01.02.00.00.00

+

+

+

+

+

ДВС 1Д12

01.02.01.00.00

+

+

+

+

Блок цилиндров

01.02.01.01.00

+

+

+

+

Головка блока

01.02.01.02.00

+

+

+

Головка

01.02.01.02.01

+

+

+

+

Распредвал

01.02.01.02.02

+

+

+

+

Система питания

01.02.01.03.00

+

+

ТНВД

01.02.01.03.01

+

Топливо подкачив. насос

01.02.01.03.02

+

Топливо-провод

01.02.01.03.03

+

Форсунки

01.02.01.03.04

+

Фильтры очистки топлива

01.02.01.03.05

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Воздухоочис-титель

01.02.01.04.00

+

+

+

+

Масляный насос

01.02.01.05.00

+

+

+

+

+

Поддон картера

01.02.01.06.00

+

+

+

+

ШПГ

01.02.01.07.00

+

+

+

+

Коленвал

01.02.01.08.00

+

+

+

+

+

Маховик

01.02.01.09.00

+

+

+

+

+

Картер маховика

01.02.01.10.00

+

+

+

+

Вентилятор

01.02.01.11.00

+

+

+

+

+

Компрессор

01.02.01.12.00

+

+

+

+

+

Коллектор впускной

01.02.01.13.00

+

+

+

+

Коллектор выпускной

01.02.01.14.00

+

+

+

+

Фильтр воздушный

01.02.01.15.00

+

+

+

+

Фильтр масляный

01.02.01.16.00

+

+

+

+

Турбонадув

01.02.01.17.00

+

+

+

+

+

Генератор

01.02.02.00.00

+

Рама силовой установки

01.02.03.00.00

+

+

+

Рама машины

01.03.00.00.00

+

+

+

+

+

Рама

01.03.01.00.00

+

+

Автосцепка

01.03.02.00.00

+

+

+

+

Тележка

01.03.03.00.00

+

+

+

+

Рама тележки

01.03.03.01.00

+

+

Шкворень

01.03.03.02.00

+

+

+

+

Буксовое подвешивание

01.03.03.03.00

+

+

+

+

Колесная пара

01.03.03.04.00

+

+

Облицовка

01.04.00.00.00

+

+

+

+

+

Ротор-питатель

01.05.00.00.00

+

+

+

+

Защитные козырьки

01.05.01.00.00

+

+

+

+

Траверса

01.05.02.00.00

+

+

+

+

Барабан питатель

01.05.03.00.00

+

+

+

+

Конвейер

01.06.00.00.00

+

+

+

+

+

Привод конвейера

01.06.01.00.00

+

+

+

+

Муфта

01.06.01.01.00

+

+

+

+

Приводной вал

01.06.01.02.00

+

+

+

+

Редуктор

01.06.01.03.00

+

+

+

+

+

Рама привода

01.06.01.04.00

+

+

Рама конвейера

01.06.02.00.00

+

+

Натяжной механизм

01.06.03.00.00

+

+

+

+

Лента

01.06.04.00.00

+

+

+

+

Подрезной нож

01.07.00.00.00

+

+

+

+

+

Боковые крылья

01.08.00.00.00

+

+

+

+

+

Боковые щетки

01.09.00.00.00

+

+

+

+

+

Льдоскалыв.

01.10.00.00.00

+

+

+

+

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Топливный бак

01.11.00.00.00

+

+

Пневмо-оборудование

01.12.00.00.00

+

+

+

+

ПЦ ротора-питателя

01.12.01.00.00

+

+

ПЦ подрезного ножа

01.12.02.00.00

+

+

ПЦ боковых крыльев

01.12.03.00.00

+

+

ПЦ щеток

01.12.04.00.00

+

+

ПЦ льдоскалыва-телей

01.12.05.00.00

+

+

Снегообдува-тель

01.12.06.00.00

+

+

Тормоз пневматический

01.12.07.00.00

+

+

Воздуховоды

01.12.08.00.00

+

+

Электро-оборудование

01.13.00.00.00

+

+

+

Электрооборудование РО

01.13.01.00.00

+

ЭД ротора-питателя

01.13.01.01.00

+

ЭД конвейера

01.13.01.02.00

+

ЭД боковых щеток

01.13.01.03.00

+

Электрооборуд. дизеля

01.13.02.00.00

+

Стартер

01.13.02.01.00

+

Генератор

01.13.02.02.00

+

Эл. проводка

01.13.02.03.00

+

Вспомогат. Электрооборуд.

01.13.03.00.00

+

Приборы

01.13.03.01.00

+

Электро-сигнал

01.13.03.02.00

+

Лампы освещения

01.13.03.03.00

+

Сигнальные лампы

01.13.03.04.00

+

Отопители

01.13.03.05.00

+

Прожекторы

01.13.03.06.00

+

Проводка

01.13.03.07.00

+

Детали

+

+

+

+

+

+

Нормали

+

+

Схемы технологических маршрутов разрабатываются для всех элементов, сборочных единиц, деталей и нормалей, представленных в структурной схеме.

Из таблицы 2 видно, что типовыми операциями для СМ-2 являются операции: наружная мойка, разборка, сборка, испытание и окраска машины.

Основной маршрут сборочных единиц: разборка, мойка, комплектовка, сборка, возможны окраска и испытание.

Детали после мойки и дефектовки проходят восстановление (механической обработкой, слесарными, кузнечными, сварочными и другими работами).

Нормали чаще всего проходят мойку и дефектовку, т.к. они в большинстве случаев не ремонтнопригодны и восстановлению не подлежат.

1.4 Расчет рабочих мест и формирование постов

Для выполнения ремонтной операции требуются рабочие, которые в свою очередь закреплены за своими рабочими местами. Перечень операций и работ принимается из маршрутной карты.

Рабочее место - участок производственной площади, занятой основным и вспомогательным оборудованием (стенды, станки стеллажи и т.д), предназначенным для выполнения одной или нескольких операций технологического процесса.

Объединение нескольких рабочих мест, связанных родством технологических операций является постом и формируется с целью оптимизации загрузки рабочих.

Расчетное количество рабочих Аяi:

Аяi = Тi /ф, (1.1)

где Тi - трудоемкость отдельной операции, чел.-ч.; ф - такт ремонта час/шт:

ф = Фр.м. / Nр.м., (1.2)

где Nр.м. - годовая программа завода, Nр.м. =250 машин; Фр.м.- фонд времени рабочего места, час:

Фр.м. = [Dк - (Dв+ Dп)]. tсм. nсм, (1.3)

где Dк - число календарных дней в году, Dк =365 дней; Dв - число выходных дней в году, Dв =104 дней; Dп - число праздничных дней в году, Dп =9 дней; tсм - продолжительность смены, tсм =8 часов; nсм - число смен, n см =1.

Фр.м. = [365 - (104 + 9)]. 8. 1= 2016 час.

ф = 2016 /250 = 8,06 час/шт.

Посты сформировали из рабочих мест, на которых выполняются работы родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию рабочих. На рабочем месте приняли 1…2 человека, состав поста по возможности формировали до 8-10 человек.

Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки:

зз = АРя / Апя, (1.4)

где АРя - расчетное количество рабочих на посту (определяется суммированием количества рабочих на рабочих местах, вошедших в состав поста); Апя - принятое явочное количество рабочих на посту.

Рекомендуемый коэффициент загрузки зз=0,95…1,15.

Расчет рабочих мест и формирование постов сведен в таблицу 3.

1.5 Выбор метода ремонта

На ремонтных предприятиях могут применятся необезличенный или обезличенный ремонт машин. Необезличенный ремонт обычно применяется в небольших ремонтных предприятиях с небольшой программой и с значительной разномарочностью ремонтируемых объектов. В данном случае принят обезличенный метод ремонта.

Обезличенный метод ремонта устраняет основной недостаток необезличенного метода - длительный простой машин в ремонте. Сущность этого метода заключается в том, что в процессе разборки и дефектовки детали машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определённой машине), а отремонтированные детали комплектуются для сборки обезличенных элементов. Из них за тем собирают машины, причём операции подгонки деталей сводятся до минимума.

Обезличенный метод ремонта даёт возможность укрупнить партии деталей и сборочных единиц, использовать преимущества серийного производства:

- специализировать производственные участки;

- применять высокопроизводительное оборудование и оснастку;

- механизировать и автоматизировать ремонтные операции;

- специализировать рабочих на ремонте и сборке определённых элементов.

Всё это позволяет уменьшить трудоёмкость, стоимость и продолжительность ремонта детали, агрегатов и машин в целом.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляем в ремонт, а на их место тут же монтируются другие, заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.

Таблица 3

Расчет и формирование рабочих мест и постов

Виды работ

Трудоёмкость фактическая операции Тф, чел.ч.

Такт ремонта ф, ч/шт

Расчет. кол-во рабочих Ая, чел

Кол-во рабочих на раб. месте Ая.рм, чел

Кол-во рабочих мест Nр.м., чел

Номера рабочих мест, Nр.м.

Номера постов, Nп

Количество рабочих на посту Ая.п, чел

Коэффиц. загрузки поста, Кз

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Наружная мойка машины СМ-2

12,5

8,06

1,55

2

1

1

I

38

1

Мойка Э и СЕ

9,6

8,06

1,19

2

1

2

Разборка машины СМ-2

282,5

8,06

35,05

6

6

3…8

Разборка кабины

18,9

8,06

2,34

2

2

9, 10

II

5

0,97

Разборка силовой установки

12,5

8,06

1,55

2

1

11,12

Разборка дизеля 1Д-12

10

8,06

1,24

1

2

13

Разборка блока цилиндров

0,96

8,06

0,12

1

1

14

III

3

1,02

Разборка головки блока цилиндров

1,52

8,06

0,19

1

1

15

Разборка головки

0,52

8,06

0,06

1

1

16

Разборка распредвала

0,5

8,06

0,06

1

1

17

Разборка системы питания(Э)

0,7

8,06

0,09

1

1

18

Разборка воздухоочистителя

0,4

8,06

0,05

1

1

19

Разборка маслянного насоса

0,2

8,06

0,02

1

1

20

Разборка поддона картера

0,4

8,06

0,05

1

1

21

Разборка ШПГ

0,35

8,06

0,04

1

1

22

Разборка коленчатого вала

0,24

8,06

0,03

1

1

23

Разборка маховика

0,18

8,06

0,02

1

1

24

Разборка картера маховика

0,16

8,06

0,02

1

1

25

Разборка вентилятора

0,2

8,06

0,02

1

1

26

Разборка компрессора

16

8,06

1,99

1

2

27, 28

Разборка коллектора впускного

0,36

8,06

0,04

1

1

29

Разборка коллектора выпускного

0,36

8,06

0,04

1

1

30

Разборка фильтра воздушного

0,4

8,06

0,05

1

1

31

Разборка фильтра очистки масла

0,6

8,06

0,07

1

1

32

Разборка турбонадува

1

8,06

0,12

1

1

33

Разборка рамы машины

55

8,06

6,82

1

7

34…40

IV

7

0,97

Разборка автосцепки

2,7

8,06

0,33

1

1

41

V

4

1,13

Разборка тележки

13,6

8,06

1,69

1

2

42, 43

Разборка рамы тележки

3,4

8,06

0,42

1

1

44

Разборка шкворня

1,3

8,06

0,16

1

1

45

Разборка буксового подвешивания

15,4

8,06

1,91

1

2

46, 47

Разборка облицовки

7,04

8,06

0,87

1

1

48

VI

6

1,08

Разборка ротора-питателя

9,6

8,06

1,19

1

2

49, 50

Разборка защитных козырьков

3,4

8,06

0,42

1

1

51

Разборка траверсы

3,9

8,06

0,48

1

1

52

Разборка барабана питателя

11,9

8,06

1,48

1

2

53, 54

Разборка конвейера

3,7

8,06

0,46

2

1

55

Разборка привода конвейера

12,5

8,06

1,55

1

2

56, 57

Разборка муфты

0,3

8,06

0,04

1

1

58

VII

7

1,08

Разборка редуктора

6,2

8,06

0,77

1

1

59

Разборка приводного вала

2,9

8,06

0,36

1

1

60

Разборка натяжного механизма

4,1

8,06

0,51

1

1

61

Разборка ленты

3,4

8,06

0,42

1

1

62

Разборка подрезного ножа

3,9

8,06

0,48

1

1

63

Разборка боковых крыльев

7,6

8,06

0,94

1

1

64

Разборка боковых щеток

6,7

8,06

0,83

1

1

65

Разборка льдоскалывателей

5

8,06

0,62

1

1

66

Разборка пневмооборудования(Э)

11

8,06

1,36

1

2

67, 68

Разборка электрооборудования(Э)

10

8,06

1,24

1

2

69, 70

Мойка деталей и нормалей

6

8,06

0,74

1

1

71

VIII

9

1,03

Дефектовка

27

8,06

3,35

1

4

72…75

Комплектовка

42

8,06

5,21

1

6

76…81

Сборка кабины

7,6

8,06

0,94

2

1

82

IX

7

1,12

Сборка силовой установки

10,5

8,06

1,30

2

1

83

Сборка дизеля 1Д-12

15,1

8,06

1,87

1

2

84, 85

Сборка блока цилиндров

1,8

8,06

0,22

1

1

86

Сборка головки блока цилиндров

1,7

8,06

0,21

1

1

87

Сборка головки

1,9

8,06

0,24

1

1

88

Сборка распредвала

0,8

8,06

0,10

1

1

89

Сборка системы питания(Э)

0,45

8,06

0,06

1

1

90

Сборка воздухоочистителя

0,5

8,06

0,06

1

1

91

Сборка маслянного насоса

0,92

8,06

0,11

1

1

92

Сборка поддона картера

0,72

8,06

0,09

1

1

93

Сборка ШПГ

2,8

8,06

0,35

1

1

94

Сборка коленчатого вала

1,6

8,06

0,20

1

1

95

Сборка маховика

0,44

8,06

0,05

1

1

96

Сборка картера маховика

1,2

8,06

0,15

1

1

97

Сборка вентилятора

0,92

8,06

0,11

1

1

98

Сборка компрессора

2,6

8,06

0,32

1

1

99

Сборка коллектора впускного

0,44

8,06

0,05

1

1

100

Сборка коллектора выпускного

0,44

8,06

0,05

1

1

101

Сборка фильтра воздушного

0,6

8,06

0,07

1

1

102

Сборка фильтра очистки масла

0,43

8,06

0,05

1

1

103

Сборка турбонадува

0,8

8,06

0,10

1

1

104

Сборка рамы машины

60

8,06

7,44

1

8

105…112

X

7

1,06

Сборка автосцепки

1,94

8,06

0,24

2

1

113

XI

6

1,04

Сборка тележки

8,6

8,06

1,07

1

2

114, 115

Сборка рамы тележки

3,3

8,06

0,41

2

1

116

Сборка шкворня

4,1

8,06

0,51

1

1

117

Сборка буксового подвешивания

17

8,06

2,11

1

3

118...120

Сборка облицовки

15,3

8,06

1,90

1

2

121,122

Сборка ротора-питателя

10,6

8,06

1,32

1

2

123,124

XII

6

1,04

Сборка защитных козырьков

4,5

8,06

0,56

1

1

125

Сборка траверсы

3,7

8,06

0,46

1

1

126

Сборка барабана питателя

12,3

8,06

1,53

1

2

127,128

Сборка конвейера

6,7

8,06

0,83

1

1

129

Сборка привода конвейера

12,6

8,06

1,56

1

2

130,131

Сборка муфты

1,2

8,06

0,15

1

1

132

XIII

9

1,02

Сборка редуктора

10,2

8,06

1,27

1

2

133,134

Сборка приводного вала

3,1

8,06

0,38

1

1

135

Сборка натяжного механизма

4,6

8,06

0,57

2

1

136

Сборка ленты

4,5

8,06

0,56

1

1

137

Сборка подрезного ножа

3,7

8,06

0,46

1

1

138

Сборка боковых крыльев

8,3

8,06

1,03

1

2

139,14

Сборка боковых щеток

7,1

8,06

0,88

1

1

141

Сборка льдоскалывателей

5,2

8,06

0,65

2

1

142

Сборка пневмооборудования(Э)

14

8,06

1,74

2

1

143

Сборка электрооборудования(Э)

12

8,06

1,49

2

1

144

Испытание СЕ и Э

105

8,06

13,03

2

7

145…151

XIV

13

1

Сборка машины

360

8,06

44,67

6

8

152…159

XV

45

0,99

Окраска

36

8,06

4,47

1

5

160…164

XVI

4

1,12

Испытание машины

220

8,06

27,30

4

7

165…171

XVII

27

1,01

Ремонт электрооборудования

150

8,06

18,61

1

19

172…190

XVIII

18

1,03

Ремонт баков

14

8,06

1,74

1

2

191,192

XIX

6

1,03

Ремонт рам

36

8,06

4,47

2

3

193…195

Ремонт пневмооборудования

170

8,06

21,09

1

22

196…217

XX

21

1

Ремонт колесных пар

25

8,06

3,10

2

2

218,219

XXI

7

1,05

Ремонт топливной аппаратуры

34

8,06

4,22

1

5

220…224

Станочные работы

135

8,06

16,75

Слесарные работы

110

8,06

13,65

Медницко-жестяницкие работы

6

8,06

0,74

Кузнечно-термические работы

10

8,06

1,24

Итого

2350,39

291,6117

255

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта является сокращение ремонта машин и повышение вследствие этого коэффициента их использования, а также увеличение пропускной способности ремонтного предприятия.

Основой агрегатного метода является оборотный фонд. Машина поступает на ремонтное предприятие и разбирается на элементы, которые направляются в цеха. После ремонта они поступают в оборотный фонд и используются впоследствии для сборки других машин той же марки. Сборка разобранной машины производится с помощью оборотного фонда.

1.6 Разработка схемы технологического процесса ремонта СМ-2

Данная схема (рисунок 3) является графическим изображением маршрута технологического процесса.

В виде блоков показаны отдельные посты, увязанные технологической последовательностью передвижения изделия, элементов сборочных единиц и деталей от одного поста к другому.

Схема позволяет наглядно убедиться в маршруте движения конкретной ремонтируемой единицы во взаимодействии с необходимыми по ее технологии ремонта постами.

Для технологии процесса характерно многостадийная мойка; разбор моторной платформы до деталей с предшествующим подразбором на элементы, сборочные единицы и сборка (в обратном порядке). Окраска выполняется после испытания. Детали, прошедшие дефектовку, проходят восстановление, если необходимо и направляются с комплектовочного отделения на сборку; или попадают на склад ожидать восстановления, здесь заменяют их на новые либо ранее восстановленные - это сокращает сроки ремонта и одновременно увеличивает производительность предприятия.

2. РАСЧЕТ И ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ РЕМОНТНОГО ЗАВОДА

2.1 Расчет трудоемкости работ завода

Программа ремонтного завода предусматривает выполнение: ремонта машин, дополнительные работы и работы для собственных нужд.

Общая трудоемкость годового объема работ Т, чел.-ч.:

Т = Тр.м. + Тдп + Тсн, (2.1)

где Трм - трудоемкость ремонта СМ-2, чел.-ч.; Тдп - трудоемкость дополнительных работ, чел.-ч. (изготовление запасных частей, нестандартного оборудования (НО), возможно товаров народного потребления); Тсн - трудоемкость работ для собственных нужд, чел.-ч. (изготовление запасных частей, ремонт собственного оборудования, изготовление и ремонт инструмента и приспособлений).

Трудоемкость выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд принимаем в процентном отношении к основным ремонтным работам (таблица 4).

Таблица 4

Отношение трудоемкости дополнительных работ и работ для собственных нужд к трудоемкости основных работ

Дополнительные работы, %

Работы для собственных нужд, %

Изготовление оборудования

Изготовление запасных частей

Изготовление запасных частей

Ремонт оборудования

Ремонт и изготовление приспособлений и инструмента

a1

a2

a3

a4

a5

25

12

4

3

2

Трудоемкость ремонта машины СМ-2, чел.-ч.:

Трм = Ттаб ·N·kп, (2.2)

где Ттаб -трудоемкость ремонта СМ-2, чел.-ч., Ттаб=2350 чел.-ч.; N - годовая программа ремонта, Nрм =250 машин; kп - коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости в зависимости от программы, kп =1.

Трм =2350 250 1=587500 чел.-ч.

Трудоемкость выполнения дополнительных работ, чел.-ч.:

Тдоп= Тизп + Тиоб, (2.3)

где Тиоб - трудоемкость изготовления оборудования:

Тиоб = a1·Трм /100, (2.4)

Тиоб =25 587500/100=146875 чел.-ч.

Тизп - трудоемкость изготовления запасных частей:

Тизп = a2·Трм /100, (2.5)

Тизп =12 587500/100=70500 чел.-ч.

Тдоп = 70500 + 146875 =217375 чел.-ч.

Трудоемкость работ для собственных нужд, чел.-ч.:

Тсоб = Тзп + Троб + Тинстр, (2.6)

где Тзп - трудоемкость изготовления запасных частей, чел.-ч.:

Тзп = a3·Трм /100, (2.7)

Тзп =4 587500/100=23500 чел.-ч.

Троб - трудоемкость ремонта оборудования, чел.-ч.:

Троб = a4·Трм /100, (2.8)

Троб =3 587500/100=17625 чел.-ч.

Тинстр - трудоемкость ремонта и изготовление приспособлений и инструмента, чел.-ч.:

Тинстр = a5·Трм /100, (2.9)

Тинстр =2 587500/100=11750 чел.-ч.

Тсоб =23500 + 17625 + 11750 =52875 чел.-ч.

Общая трудоемкость годового объема работ по формуле (2.1):

Т = 587500 + 217375 + 52875=857750 чел.-ч.

Дополнительные работы и работы для собственных нужд включают в себя следующие виды работ: слесарные, станочные, кузнечные, сварочные, медницко-жестяницкие, сборочные. Распределение трудоемкостей дополнительных работ и работ для собственных нужд по их видам в соответствии с рекомендациями приведено в таблице 7.

Распределение принятых трудоемкостей дополнительных и работ на собственные нужды по видам работ приведено в таблице 5, 6.

Таблица 5

Распределение трудоемкостей дополнительных и работ на собственные нужды по видам работ, %

Назначение работы

% от трудоемкости дополнительных работ

Слесарные

Станочные

Кузнечные

Сварочные

Медницко-жестяницкие

Сборочные

Изготовление запасных частей

20%

70%

7%

3%

-

-

Изготовление оборудования

25%

35%

8%

12%

4%

16%

Ремонт оборудования

50%

15%

2%

5%

3%

25%

Ремонт и изготовление инструмента и приспособлений

25%

65%

3%

4%

3%

-

Таблица 6

Распределение трудоемкостей дополнительных работ и работ для собственных нужд по их видам

Назначение работы

Виды работ

Слесарные

Станочные

Кузнечные

Сварочные

Медницко-жестяницкие

Сборочные

Изготовление запасных частей

14100

49350

4935

2115

--

--

Изготовление оборудования

36719

51406

11750

17625

5875

23500

Ремонт оборудования

8812

2644

353

881

529

4406

Ремонт и изготовление инструмента и приспособлений

2938

7637

352

470

352

--

2.2 Расчет фондов времени. Режим работы завода

Годовые фонды времени подразделяют на номинальные и действительные. Номинальные фонды учитывают полное календарное время работы в часах за год (необходимы для определения производственных явочного количества рабочих и рабочих мест).

Действительные фонды учитывают только фактически отработанное время рабочим (для расчета списочного числа рабочих и количества оборудования).

Номинальный фонд времени рабочего:

Фн.р. = [Dк - (Dв+ Dп)]·tсм, (2.10)

Действительный фонд времени рабочего:

Фд.р. = [Dк - (Dв+Dп+Dо)]·tсм·b, (2.11)

где Dо - число дней отпуска; b - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, b =0,95.

Действительный фонд времени работы оборудования:

Фд.о. = [Dк - (Dв+ Dп)]·tсм·hисп, (2.12)

где hисп - коэффициент, учитывающий простой оборудования в планово-предупредительном ремонте, hисп =0,98 - при односменной работе.

Таблица 8

Расчет фондов времени рабочих

Наименование профессии

Продолжительность смены tсм, ч.

Число дней отпуска D0, дн.

Номинальный фонд времени рабочих Фнр, ч/год.

Действительный фонд времени рабочего Фдр, ч/год

Действительный фонд времени работы оборудования Фдр, ч/год

Слесари, станочники

8

15

2016

1801

1975

Электромонтеры, термисты, мойщики

8

18

2016

1778

1975

Кузнецы, молотобойцы, электросварщики, медники, мотористы

8

24

2016

1732

1975

Маляры, гальванизаторы, аккумуляторщики

7

24

2016

1516

1728

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счётно-конторский и младший обслуживающий персонал. Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции по ремонту или изготовлению продукции.

Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним относятся наладчики, контролёры ОТК, транспортные и подсобные рабочие, ремонтники инструмента и оборудования, электромонтёры, кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.

Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство производственными процессами или занимают должности, для которых требуется квалификация инженера или техника.

К счётно-конторскому персоналу (СКП) относится персонал, выполняющий работы по счёту, отчётности, снабжению и финансированию. К младшему обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики служебных и бытовых помещений.

При расчёте производственных рабочих определяют их явочное и списочное количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного процесса, а списочное - для расчёта штата предприятия.

При расчете числа рабочих определяем явочное и списочное количество:

Ая = Тс / Фн.р., (2.13)

Аспис = Т/ Фд.р., (2.14)

где Тс=Т= 857750 чел.-ч. - суммарная трудоемкость работ предприятия за расчетный период.

Количество вспомогательных рабочих принято 15% от Асп, чел:

Авс = Асп · 0,15 = 493 · 0,15 = 74 чел. (2.15)

Количество инженерно-технических работников принято 10% от (Асп + Авс ), чел:

Аитр = (Асп + Авс ) · 0,1 = (493 + 74) · 0,1 = 57 чел. (2.16)

Количество счётно-конторского персонала принято 5% от (Асп + Авс ), чел:

Аск = (Асп + Авс ) · 0,05 = (493 + 74) · 0,05 = 29 чел. (2.17)

Количество младшего обслуживающего персонала принято 3% от (Асп + Авс ), чел:

Амо = (Асп + Авс ) · 0,03 = (493 + 74) · 0,03 = 17 чел. (2.18)

Общее количество работающих на предприятии Ар, чел:

Ар = Асп + Авс + Аитр + Аск + Амо, (2.19)

Ар = 493 + 74 + 57 + 29 + 17 = 670 чел.

Распределение количества списочных и явочных рабочих по видам работ представлено в таблице 9.

Результат расчетов по формулам (2.13)-(2.19), а также принятое количество остального персонала приведены в таблице 10.

Таблица 9

Распределение производственных рабочих по видам работ

Вид работ

Трудоёмкость работ на программу, чел./ч

Фонд времени рабочего номин., ч.

Кол-во явочных рабочих Ая, чел.

Фонд времени рабочего действит., ч.

Кол-во списочных рабочих Ас, чел.

1

2

3

4

5

6

1

Наружная мойка

3125

2016

2

1778

3

2

Мойка СЕ и Э

2400

2016

2

1778

3

3

Разборка машины

70625

2016

35

1801

40

4

Разборка СЕ и Э

67747

2016

27

1801

38

5

Мойка Д и Н

1500

2016

1

1778

2

6

Дефектовка

6750

2016

3

1732

4

7

Комплектовка

10500

2016

5

1732

6

8

Сборка СЕ и Э

72200

2016

36

1801

40

9

Испытание СЕ и Э

26250

2016

13

1732

15

10

Сборка машины

90000

2016

45

1801

50

11

Окраска

9000

2016

4

1516

6

12

Испытание машины

55000

2016

27

1732

32

13

Ремонт электрооборудования

37500

2016

18

1778

21

14

Ремонт баков

3500

2016

2

1732

3

15

Ремонт рам

9000

2016

5

1732

6

16

Ремонт пневмооборудования

42500

2016

21

1732

25

17

Ремонт колесных пар

6250

2016

3

1732

4

18

Ремонт топливной аппаратуры

8500

2016

4

1732

5

19

Станочные работы

149487

2016

74

1801

83

20

Слесарные работы

106519

2016

53

1801

60

21

Медницко-жестяницкие работы

8256

2016

4

1732

5

22

Кузнечно-термические работы

21653

2016

11

1732

13

23

Сборочные работы

27906

2016

14

1801

16

24

Сварочные работы

21678

2016

11

1732

13

Итого

857846

422

493

Таблица 10

Штат предприятия

Наименование

Кол-во, чел.

Явочное количество производственных рабочих, Ая

422

Списочное количество производственных рабочих, Аспис

493

Вспомогательные рабочие, Авс

74

Инженерно-технические работники, Аитр

57

Счетно-конторский персонал, Ас-к

29

Младший обслуживающий персонал Амо

17

Общее количество работающих на предприятии

670

2.4 Выбор, обоснование производственной структуры предприятия

Структура ремонтного предприятия определяется входящими в неё производственными и вспомогательными подразделениями, может быть цеховой и безцеховой в зависимости от количества рабочих и оборудования (в зависимости от годовой программы).

При безцеховой структуре отдельные производственные участки возглавляются мастерами и подчинены непосредственно заводоуправлению. Такую структуру принимают, как правило, для предприятий с численностью до 500 человек или при годовом объеме капитальных ремонтов менее 1000.

При цеховой структуре некоторые производственные участки объединены в самостоятельные административные единицы, возглавляемые начальниками цехов. Численность рабочих цеха должна быть не менее 100 человек.

Согласно рекомендациям принята цеховая структура ремонтного предприятия. Производственная структура представлена в таблице 11.

завод ремонт снегоуборочный машина

Таблица 11

Производственная структура ремонтного завода

Виды операций и работ

№ постов

Наимен. отделения

Кол-во рабочих отделения

Наимен. участка

Кол-во рабочих участка

Наимен цеха

Кол-во рабочих цеха

1

2

3

4

5

6

7

8

Наружная мойка

I

Моечный

5

Разборочно-сборочный

255

Мойка Э и СЕ

Мойка Д и Н

VIII

Разборка машины

II-VII

Разборочный

62

Разборка Э и СЕ

VIII

Дефектовка

Контрольно-сортировочное

3

Комплектовка

Комплек-товочное

5

Сборка Э и СЕ

IX-XIII

Сборочный

81

Сборка машины

XV

Испытание Э и СЕ

XIV

Испытательный

40

Испытание машины

XVII

Ремонт электро-оборудования

XVIII

Ремонт электро-оборудования

19

Ремонтный

54

Ремонт баков

XIX

Ремонт баков

2

Ремонт рам

Ремонт рам

5

Ремонт пневмо-оборудования

XX

Ремонт пневмо-оборудования

21

Ремонт колесных пар

XXI

Ремонт колесных пар

3

Ремонт топливной аппаратуры

Ремонт топливной аппаратуры

4

Окраска

XVI

Окраски

5

Станочные работы

Механический

74

ЦВИД

7

167

8

Слесарные работы

Слесарный

53

Медницко-жестяницкие

Медницко-жестяницкие

4

ЦВИД

167

Кузнечно-термические работы

Кузнечно-термическое

11

Сборочные работы

Сборочное по доп. программе

14

Сварочные работы

Сварочное

11

Итого

422

2.5 Расчет производственных площадей цехов и участков

Производственные площади укрупнено рассчитываем по количеству производственных рабочих:

Sо = Ая·Sуд, (2.20)

где Ая - наибольшее количество явочных рабочих в 1 смену; Sуд - удельная площадь на одного рабочего, м2/чел.

Таблица 12

Производственные площади

Виды операций и работ

Уд. площадь на одного рабочего

Наимен. отделения

Наимен. участка

Кол-во рабочих

Площадь

Наимен. цеха

Площадь цеха

1

2

3

4

5

6

7

8

Наружная мойка

15

Моечный

5

75

Разборочно-сборочный

4254

Мойка Э и СЕ

Мойка Д и Н

Разборка машины

15

Разборочный

62

930

Разборка Э и СЕ

Дефектовка

18

Контрольно-сортировочное

3

54

Комплектовка

20

Комплектовочное

5

100

Сборка Э и СЕ

15

Сборочный

81

1215

Сборка машины

Испытание Э и СЕ

20

Испытательный

40

800

Испытание машины

Ремонт электро-оборудования

20

Ремонт электро-оборудования

Ремонтный

54

1080

Ремонт баков

Ремонт баков

Ремонт рам

Ремонт рам

Ремонт пневмо-оборудования

Ремонт пневмо-оборудования

Ремонт колесных пар

Ремонт колесных пар

Ремонт топливной аппаратуры

Ремонт топливной аппаратуры

Окраска

30

Окраски

5

150

Станочные работы

14

Механический

74

1036

ЦВИД

2391

Слесарные работы

14

Слесарный

53

742

Медницко- жестяницкие

15

Медницко- жестяницкие

4

60

Кузнечно-термические работы

20

Кузнечно-термическое

11

220

Сборочные работы

12

Сборочное по доп. программе

14

168

Сварочные работы

15

Сварочное

11

165

Итого

6645

2.6 Расчет вспомогательных конторско-бытовых площадей

Площадь вспомогательных помещений, таких как эмульсионное отделение, цеховая лаборатория, ИРК с заточным отделением, цеховые проходы и проезды составляют 12% от производственных площадей.

Площадь вспомогательных помещений Sвс:

Sвс=0,12·?Sцi, (2.21)

где ?Sц - суммарная площадь цехов, ?Sц=6645 м2.

Sвс=0,12·6645= 797 м2.

Для расчета площади бытовых помещений определяется число расчетных единиц. После этого рассчитывается площадь, приходящаяся на расчетные единицы. Результаты сведены в таблице 13.

Таблица 13

Расчёт площадей бытовых помещений

Наименование помещения

Число работающих, принятое за расчётную единицу, чел.

Удельная площадь на расчётную единицу, м2

Общее количество расчётных единиц

Площадь, м2

Душевые

10

1,5

64

96

Умывальники

10

1,0

64

64

Туалеты

15

3,0

42,6

128

Гардеробные

1

0,8

640

512

Помещения для приёма пищи

1

0,25

640

160

ИТОГО

960

Для расчета административных помещений используем данные (Т/1000)·удельную площадь(м2), где Т суммарная трудоемкость 857750 чел.-ч. Результаты расчёта сведены в таблице 14.

Таблица 14

Результаты расчета административных помещений

Наименование помещения

Удельная площадь на каждые 1000 чел.-ч трудоемкости ремонтных работ, м2

Площадь, м2

1. Заводоуправление

0,5

430

2. Заводская лаборатория

0,15

128

3. Помещение общепита

0,45

386

4. Здравпункт

0,08

68

5. Гараж со службами

0,75

643

Часть заводоуправления располагается в производственном корпусе, часть в отдельно стоящем здании. Площадь конторских помещений заводоуправления принимается из расчета 3,5 м2 на одного сотрудника счетно-конторского персонала и 7,5 м2 на одного мастера. В конструкторском отделе - из расчета 5 м2 на один стол.

Площадь складов общезаводского назначения укрупнено приведена в таблице 15.

Таблица 15

Площадь складов

Наименование склада

Удельная площадь на каждые 1000 чел.-ч. трудоемкости ремонтных работ, м2

Площадь, м2

Склад ГСМ

0,13

111

Склад утиля

0,17

146

Склад лесоматериалов

0,4

343

Склад твердого топлива

0,95

815

Склад агрегатов

0,35

300

Склад металлов

0,5

429

Склад запасных частей

0,7

600

Склад материалов

0,3

257

Итого

3,5

3000

Площади производственных складов рассчитываем, исходя из производственной программы и установленных сроков хранения.

Площади складов ремонтного фонда и готовой продукции, м2:

Sф = (N·T·Sм·Kхр)/365, (2.22)

где Т - норма хранения, Т= 10 дней;

N- годовая программа ремонта, N=250 шт;

Sм - площадь на одну машину Sм = 120 м2;

Kхр - поправочный коэффициент, учитывающий схему расстановки машин на складе,

Kхр = 0,8(для двухрядной тупиковой схемы размещения машин).

Sф =(250·10·120·0,8)/365=657 м2.

Результаты расчёта всех площадей сведены в таблицу 16.

Таблица 16

Сводная ведомость площадей предприятия

Категория площадей

Площади, м2

Производственный корпус

Крытые помещения вне производственного корпуса

Открытые площадки

Производственная площадь

6645

Вспомогательные помещения

797

Бытовые помещения

960

Склад ремонтного фонда и готовой продукции

657

Склад запасных частей

250

250

100

Склад материалов и металла

686

Склад утиля

146

Склад горюче-смазочных материалов

111

Заводоуправление

215

215

Заводская лаборатория

128

Помещение общественного питания

386

Здравпункт

68

Гараж со службами

643

ИТОГО

8935

2419

903

2.7 Выбор и обоснование формы размеров производственного корпуса

Компоновочное решение предусматривает выбор формы производственного корпуса, расположение отделений и участков, а также схему грузопотоков в соответствии со схемой производственного процесса.

При компоновке учитываются следующие требования:

1. Производственные и другие помещения должны размещаться в последовательности, определяемой принятым технологическим процессом ремонта.

2. Грузопотоки должны, по возможности, совпадать с направлением производственного процесса и иметь кратчайшие пути движения к месту потребления, необходимо избегать пересечения грузопотоков.

3. Опасные и горячие отделения, помещения с вредными выделениями должны размещаться у наружных стен и отделятся от других помещений стенами определённой толщины.

При проектировании авторемонтных предприятий в зависимости от пути движения рамы автомобиля могут быть приняты следующие варианты схем технологических процессов:

- прямой поток;

- Г-образный поток;

- П-образный поток;

- тупиковый способ сборки.

Принимаем схему технологического процесса - «прямой поток».

Достоинствами выбранного варианта являются то, что упрощается схема грузопотока, сокращается номенклатура подъёмно-транспортного оборудования, исключаются пересечения грузопотоков. Все разборочно-сборочные работы выполняются в одном пролёте, участки разборки-сборки размещены в технологической последовательности.

Выбираем прямоугольную форму производственного корпуса, со следующими строительными параметрами:

ширина пролёта, м ………………………………………….24;

шаг колонн по наружным стенам, м …..……………………6;

шаг колонн по внутренним стенам, м ………………...….. 12;

высота пролёта, м ………………………………………... 12,6.

Ширину корпуса принимаем равной трём пролётам, м:

В = 3·24 = 72 м.

Длина корпуса, м:

L = Sп.к./ В, (2.23)

L = 8935/72 = 124 м.

Длину производственного корпуса принимаем кратной шагу крайних колонн - 6 метров L=126 м.

Окончательно площадь производственного корпуса равна, м:

Sкор. = B·L =72·126= 9072 м2.

Коэффициент целесообразности формы здания:

ц=Sк1/2/(0,282·Р), (2.24)

где Sк - площадь корпуса, м2; Р - периметр здания, по наружным стенам, Р=360м.

ц=90721/2/(0,282·396)=0,85.

Размеры производственного корпуса, м - 72х126х12,6.

Компоновочный план - это схематический план производственного корпуса с изображением на нем производственных, вспомогательных помещений и части складских помещений.

При разработке плана учитывали следующие требования:

- размещение помещений с вредными выделениями и опасных в пожарном отношении у наружных стен здания, отделяем от других помещений огнеупорными стенками;

- расположение остальных помещений в последовательности определяемой производственным процессом.

На рисунке 4 показана компоновочная схема производственного корпуса предприятия.

2.8 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования

Разборочно-сборочные и ремонтные работы требуют снятия, установки и транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей. Выполняют эти работы при помощи подъёмно-транспортного оборудования, которое в значительной мере повышает производительность труда и улучшает условия работы ремонтников.

Подъёмно-транспортные средства должны обеспечивать бесперебойное снабжение различными грузами все производственные участки ремонтного предприятия, а также вывозку отходов и готовой продукции.

Для выбранной схемы технологического процесса - «прямой поток», принимаем маятниковую схему маршрута движения подъёмно-транспортных средств.

В качестве подъёмно-транспортного средства выбираем опорный мостовой кран с машинным приводом грузоподъёмностью 25 т, управление из кабины, пролёт 21 м.

Количество мостовых кранов при маятниковом маршруте перевозок:

Nм.кр. = Qгр · (2 · tд + tп-р )/(Р · tсм · tр.п. · Кг · Кв · nсм ), (2.25)

где Qгр - грузопоток за расчётный период, кН; tд - время движения в один конец,

tд = 0,04 ч; tп-р - время на погрузочно-разгрузочные работы, tп-р = 0,1 ч; Р - грузоподъёмность транспортной единицы, Р = 400 кН; tсм - продолжительность смены, tсм = 8 ч; tр.п. - продолжительность ремонтного периода, tр.п. = 252 дня; Кг - коэффициент использования крана по грузоподъёмности, Кг = 0,6; Кв - коэффициент использования крана по времени, Кв = 0,6; nсм - количество смен, nсм = 1.

Грузопоток за расчетный период Qгр, кН:

Qгр = Mм · N · g, (2.26)

где N - годовая программа, N = 250 машин; g - ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с2.

Qгр = 80000 · 250 · 9,81 = 196200 кН.

Nм.кр. = 196200 · (2 · 0,04 + 0,1)/(400 · 8 · 252 · 0,6 · 0,6 · 1) = 1 кран.

В пролете Б-В устанавливаем один мостовой кран грузоподъемностью 40 т. В пролете В-Г из тех же соображений устанавливаем мостовой кран грузоподъемностью 40 т. В пролете А-Б устанавливаем две катучие кран-балки грузоподъемностью 10 т.

На рабочих местах при необходимости установлены полноповоротные, неполноповоротные консольные краны, ручные тали, пневмоподъёмники, домкраты.

Рисунок 4-Компоновочная схема производственного корпуса

1 - Моечный участок;

2 - Разборочный участок;

3 - Отделение дефектовки;

4 - Отделение комплектовки;

5 - Сборочный участок;

6 - Испытательный участок;

7 - Ремонтный участок:

7.1 - Отделение ремонта электрооборудования;

7.2 - Отделение ремонта баков;

7.3 - Отделение ремонта рам;

7.4 - Отделение ремонта пневмооборудования;

7.5 - Отделение ремонта колесных пар;

7.6 - Отделение ремонта топливной аппаратуры;

8 - Отделение окраски;

9-ЦВИД;

10 - Бытовые помещения;

11 - Конторские помещения и комнаты мастеров;

12 - Здравпункт;

13 - Цеховые склады;

14 - Склады запасных частей.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КУЗНЕЧНО-ТЕРМИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ

3.1 Краткая характеристика отделения

В отделении ведётся изготовление заготовок (поковок, штамповок) и восстановление деталей пластическим деформированием. Достаточно часто в кузнечно-термическом отделении ремонтных предприятий выполняется ремонт рессор.

В термическом отделении ремонтного предприятия выполняются следующие операции термической обработки металлов и сплавов: отжиг, нормализация, объёмная и поверхностная закалка, различные виды отпуска.

Кузнечно-термическое отделение относится к участкам с вредными производственными факторами, поэтому изолируется огнестойкими стенами и размещается у наружных стен здания.

3.2 Расчёт и выбор оборудования

Общая трудоёмкость кузнечных работ при укрупнённых расчётах:

- ручная ковка - 25%;

- машинная свободная ковка и штамповка - 65%;

- прессовые работы - 10%.

Масса поковок, изготавливаемых вручную, с учётом того, что кузнец и молотобоец за год обрабатывают в среднем 10 т поковок [1]:

, (3.1)

где Тр - трудоёмкость ручной ковки за расчётный период, Тр=0,25·21653=5413 чел.-ч; КПК - коэффициент, учитывающий потери металла при ковке, КПК =1,15 [1].

Количество горнов для нагрева заготовок при ручной ковке [1]:

, (3.2)

где qр - производительность горна, qр =5 кг/ч.

Принято количество горнов NГ =1.

Инструменты и приспособления для ручной ковки принимаются технологическим комплектом по количеству горнов.

Масса поковок и штамповок, изготавливаемых на молотах [1]:

, (3.3)

где Тм - трудоёмкость машинной ковки за расчётный период, Тм=0,65·21653=14074 чел.-ч; 70 - средняя трудоёмкость изготовления 1 т поковок на молоте, чел.-ч.

Ориентировочно распределение поковок по весовым группам можно произвести по данным таблицы 17 [1].

Таблица 17

Распределение поковок по группам с учётом их массы

Масса поковок, кг

Доля поковок весовой группы, %

До 10

50

10…50

10

15…25

12

25…50

20

Более 50

8

Необходимое количество молотов для каждой весовой группы [1]:

, (3.4)

где См - доля поковок данной весовой группы, %; - производительность молота, кг/ч; Ки - коэффициент, учитывающий использование молота по времени, Ки =0,8 [1].

Зависимость массы падающих частей молота от массы поковок, а также производительность ковочного оборудования представлены в таблице 18 [1].

Таблица 18

Соотношение массы падающей части молота и массы поковок

№ п/п

Масса падающей части молота, кг

Максимальная масса поковок, кг

Производительность молота, кг/ч

1

100

10

14

2

150

15

17

3

200

25

22

4

400

60

75

5

500

100

88

Результаты расчётов по формуле (3.4) сведены в таблицу 19.

Таблица 19

Результаты расчётов необходимого количества молотов

Масса поковок, кг

Доля поковок весовой группы, %

Необходимое количество молотов, Nм

До 10

50

0,02

10…50

10

0,003

15…25

12

0,003

25…50

20

0,001

Более 50

8

0,0005

Так как расчётное количество молотов данной весовой группы оказывается малым, объединим соседние весовые группы поковок и примем молоты по большей массе падающих частей (таблица 20).

Таблица 20

Характеристика молотов

Масса падающей части молота, кг

Производительность молота, кг/ч

Количество принятых молотов Nм, шт

100

14

-

150

17

-

200

22

1

400

75

-

500

88

1

Количество печей принимается по числу ковочных молотов и прессов. Тип и марка печей выбираются в зависимости от размеров пода печи. Размеры пода принимаются в зависимости от массы падающей части молота.

Выбраны две печи с размерами:

1. Площадь пода, м2: 0,47

Размеры пода (глубина, ширина), мм: 580х810

2. Площадь пода, м2: 0,74

Размеры пода (глубина, ширина), мм: 700х1050

Количество электроконтактных и индукционных установок [1]:

, (3.5)

где Qэ - масса заготовок, нагреваемых на электрических установках, Qэ=0,08·231=1,5 т; - производительность установки, = 240 кг/ч.

Принято Nэу = 1.

Вспомогательное оборудование (воздуходувки, верстаки, наковальни, обдирочно-шлифовальные станки и др.) принимается комплектно.

Учитывая повторность выполнения операций термообработки, расчётную массу заготовок можно увеличить вдвое.

Количество печей для термообработки Nто [1]:

, (3.6)

где Qт -масса заготовок, подвергающихся термической обработке за расчётный период, Qт=0,93·185=172 т;

КГ - коэффициент использования грузоподъёмности пода печи, КГ =0,6;

- производительность печи для термообработки, = 20 кг/ч.

Принято Nто = 1.

Количество печей для химико-термической обработки Nхто [1]:

, (3.7)

где qхт - масса одной загрузки деталей в печь, 124 кг;

tхт - продолжительность нагрева и выдержки в печи одной загрузки, tхт =7 ч;

Qхто - масса заготовок, подвергающихся химико-термической обработке за расчётный период, Qт=0,07·185=12,95 т.

Принято Nхто = 1.

3.3 Уточненный расчёт площади участка

Уточнённая площадь кузнечно-термического отделения Sу, м2:

Sу = Sоб · Кпр, (3.8)

где Sоб - площадь, занимаемая оборудованием, Sоб = 183,4 м2; Кпр - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, Кпр = 5,5.

Sу = 183,4· 5,5 = 1008,7 м2.

На рисунке 5 представлена схема компоновки кузнечно-термического отделения.

Рисунок 5-Схема компоновки кузнечно-термического отделения

1 - молот пневматический; 2 - печь; 3 - смежное оборудование; 4 - стеллажи для деталей; 5 - тележка на рельсовом пути; 6 - консольный кран; 7 - сетчатая перегородка; 8 - горн; 9 - наковальня; 10 - складочное место;11 - камерные закалочные печи; 12 - соляные ванны; 13 - шахтная электрическая печь для отпуска; 14 - закалочные баки; 15 - бак для охлаждения деталей; 16 - ящик для песка.

3.4 Выбор и обоснование схемы планировки оборудования

При расстановке оборудования располагаем его в порядке последовательности выполнения технологического процесса. Проходы и проезды между оборудованием, по рекомендуемым расстояниям, обеспечивают безопасность труда. Основное оборудование оснащено дополнительным оборудованием (стеллажи, тумбочки и т.д.).

3.5 Организация охраны труда на участке

В проекте ремонтного предприятия предусмотрены мероприятия, обеспечивающие полную безопасность труда работающих. При этом выполняются следующие требования:

- Проводится обучение и инструктаж рабочих;

- Работающие на предприятии обеспечиваются спецодеждой и при необходимости средствами индивидуальной защиты;

- Участки и рабочие места с вредными условиями труда размещены в отдельных изолированных помещениях. Предусмотрены меры по предотвращению попадания вредных веществ в другие помещения и меры, обеспечивающие безопасную работу в самих помещениях;

- На производственных участках предусмотрена принудительная вентиляция и нормальное освещение;

- Установки и стенды имеют ограждения, обеспечивающие безопасность их обслуживания;

- Выходные двери открываются наружу;

- Электрооборудование и аппаратура заземлена и имеет защитные приспособления;

- Подъёмно-транспортные средства обеспечивают безопасный труд рабочих;

- Все производственные участки обеспечены средствами пожаротушения, аптечками и носилками;


Подобные документы

  • Определение классификации пути и норм периодичности выполнения ремонтно-путевых работ. Основные работы по капитальному ремонту. Расчет базовых параметров и размеров обыкновенного стрелочного перевода. Продолжительность цикла работы снегоуборочной машины.

    контрольная работа [1,4 M], добавлен 13.01.2011

  • Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины. Метод капитального ремонта машины. Схема технологического процесса ремонта. Устройство ремонтируемого узла и принцип работы. Очистка и мойка деталей. Контроль и сортировка деталей.

    дипломная работа [390,4 K], добавлен 06.02.2009

  • Назначение, работа и устройство машины ЭЛБ-3ТС. Электрическая схема механизма прикрытия крыла. Определение основных параметров машины и рабочего оборудования. Проектирование механизма прикрытия крыла дозатора. Меры безопасности при работе машины.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 27.08.2010

  • Комплексная механизация капитального ремонта пути на предприятиях железнодорожного транспорта. Определение потребностей проектирования легкой щебнеочистительной машины. Поиск вариантов технического решения, выбор оптимального. Описание работы машины.

    курсовая работа [30,8 K], добавлен 07.06.2011

  • Электробалластер ЭЛБ-4С – машина непрерывного действия. Назначение, работа и устройство машины, общий вид. Определение параметров машины и рабочего оборудования. Геометрические, кинематические параметры, внешние сопротивления. Тяговый расчет машины.

    курсовая работа [3,7 M], добавлен 05.10.2010

  • Определение грузонапряженности на заданном участке. Анализ классификации железнодорожной линии и пути. Проведение исследования норм периодичности выполнения ремонтно-путевых работ. Организация очистки путей на станции и описание снегоуборочной машины.

    курсовая работа [826,1 K], добавлен 02.04.2019

  • Анализ конструкций щебнеочистительного оборудования отечественных путевых машин. Компоновка нового выгребного устройства, прочностные расчеты наиболее слабых элементов конструкции. Расчет экономической эффективности от внедрения модернизированной машины.

    дипломная работа [845,6 K], добавлен 27.08.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.