Проект завода по ремонту снегоуборочной машины СМ-2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Сибирский государственный университет путей сообщения

Кафедра технологии транспортного машиностроения и эксплуатации машин

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

Ремонт путевых, строительных и погрузочно-разгрузочных машин

На тему:

ПРОЕКТ ЗАВОДА ПО РЕМОНТУ СНЕГОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ СМ-2

Разработал: студент гр. М-412

Бабич А.В.

2010



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Разработка и обоснование технологического процесса капитального ремонта снегоуборочной машины СМ-2

1.1 Краткое описание и техническая характеристика машины СМ-2

1.2 Разработка и обоснование структурной схемы машины СМ-2

1.3 Выбор технологических маршрутов ремонта сборочных единиц, элементов, систем и машины

1.4 Расчет рабочих мест и формирование постов

1.5 Выбор метода ремонта

1.6 Разработка схемы технологического процесса ремонта СМ-2

2. Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода

2.1 Расчет трудоемкости работ завода

2.2 Расчет фондов времени. Режим работы завода

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

2.4 Выбор, обоснование производственной структуры предприятия

2.5 Расчет производственных площадей цехов и участков

2.6 Расчет вспомогательных конторско-бытовых площадей

2.7 Выбор и обоснование формы размеров производственного корпуса

2.8 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования

3. Проектирование кузнечно-термического отделения

3.1 Краткая характеристика отделения

3.2 Расчет и выбор оборудования

3.3 Уточненный расчёт площади участка

3.4 Выбор и обоснование схемы планировки оборудования

3.5 Организация охраны труда на участке

Заключение

Список использованных источников

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

В этом курсовом проекте разработан специализированный завод по капитальному ремонту снегоуборочной машины (СМ-2).

На сегодняшний день снегоуборочные машины широко применяются для уборки снега из пути и междупутья, а также для уборки загрязнителей в пути. Данные путевые машины модернизируются, появляются уже не снегоуборочные поезда, а самоходные снегоуборщики. Так как появляются все новые и новые машины, то необходимо и повышать требования к ремонту и техническому обслуживанию машин. Появление неисправностей в отдельных частях машины повлекло за собой необходимость в изменении технологии ремонта и восстановления деталей машины. Этот процесс реализуется путем внедрения в производство перспективных прогрессивных технологических процессов восстановления деталей с учетом их конструктивных особенностей и возможных дефектов, повышения качества сборки.

Для ремонта путевых машин характерна прямоточная схема технологического процесса, это позволяет использовать ж.д. линии для перемещения машины в производственном корпусе.

Специализация ремонтного предприятия при ремонте снегоуборочных машин СМ-2 позволяет механизировать трудоёмкие и тяжёлые операции, применить специальные стенды, оснастку и измерительные средства, внедрить новые способы восстановления деталей. Всё это создаёт условия для улучшения качества ремонта, повышения производительности труда ремонтников, снижения себестоимости и продолжительности ремонта.



1. РАЗРАБОТКА И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СНЕГОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ СМ-2

1.1 Краткое описание и техническая характеристика машины СМ-2

Машины оснащены устройствами для очистки путей от снега, погрузки его на специальный подвижной состав, транспортирования и выгрузки. Устройства могут быть установлены в одном специальном вагоне или в нескольких. В зависимости от этого машины делятся на снегоуборочные поезда и одновагонные снегоуборщики. Для железных дорог разработаны снегоуборочные поезда системы ПТКБ ЦП, (СМ-2) СМ-3, СМ-6 и одновагонные снегоуборщики СМ-4 и СМ-5. В состав снегоуборочного поезда входят: головная единица, один или несколько промежуточных полувагонов (для накопления снега) и концевой полувагон с устройством для его выгрузки. В качестве головной единицы используются наиболее распространенные снегоуборочные машины СМ-2 (рисунок 1) различных модификаций (СМ-6, СМ-3). Работа любой снегоуборочной машины основана на следующем принципе: снег с пути заборным органом подаётся на конвейер машины, который доставляет его в полувагоны (расположенные за машиной), для многовагонных единиц или в ёмкость для одновагонных. Заборный орган -- основной рабочий орган машины, от него зависят область применения машины и качество работы.

Рисунок 1- Снегоуборочная машина СМ-2

1-боковое крыло; 2, 23 -электродвигатели привода ротора и щеток; 3, 24-пневмоцилиндры крыльев; 4- краны управления; 5-машинное отделение; 6 - привод конвейера; 7 - дизель; 8- генератор; 9- аккумуляторная батарея; 10 - боковые льдоскалыватели; 11 - цилиндр управления боковыми льдоскалывателями; 12-рама машины; 13 - средний льдоскалыватель; 14,17-пневмоцилиндры подъема: среднего льдоскалывателя; роторного питателя; 15 - конвейер; 16 - тележка; 18 - подрезной нож; 19 - питатель; 20 - защитный козырек; 21- цилиндр управления козырьком; 22- боковые щетки; 23 - электродвигатель привода боковых щеток.

Таблица 1

Техническая характеристика машины СМ-2

Производительность, т/ч	750
Толщина очищаемого слоя снега, м	0,8
Ширина полосы, очищаемой, м:
питателем	2,145
крыльями	5,1
Ширина захвата льдоскалывателя, м	3,66
Заглубление льдоскалывателя, мм	80
Транспортная скорость, км/ч	70
Часовая сила тяги, кН	--
Вместимость промежуточного полувагона, м3	80
Вместимость головного и концевого полувагонов, м3	--
Масса, т:	80

1.2 Разработка и обоснование структурной схемы машины СМ-2

Для выявления перечня сборочных единиц, элементов и систем управления машины проводим структурный анализ изделия в виде схемы, приведенной на рисунке 2.

Методика построения структурной схемы следующая:

Записываем наименование изделия и присваиваем индекс первой парой цифр:

Снегоуборочная машина СМ-2 (01.00.00.00.00)

На этом этапе выделяем элементы (сборочные единицы высокого уровня сложности, включающие несколько сборочных единиц, и демонтирующиеся с машины без предварительной разборки):

силовая установка (01.01.00.00.00); электрооборудование; боковые крылья; пневмооборудование; рама машины в сборе; конвейер; ротор-питатель и т.д.

(элементы в схеме располагаем на первом уровне и присваиваем индекс второй парой цифр).

Элементы расчленяем на более простые сборочные единицы первого (например: дизель 1Д-12 (01.01.01.00.00)), второго и т.д. уровней (уровень сборочной единицы просматривается в индексе).

Сборочные единицы последнего уровня разбираются на детали «Д» и нормали «Н».

1.3 Выбор технологических маршрутов ремонта сборочных единиц, элементов, систем и машины

Технологический маршрут предполагает определение перечня и последовательности выполнения операций технологического процесса без указаний режимов этих операций, оборудования и т.д.

Технологический маршрут ремонта СМ-2 представлен в таблице 2.



Таблица 2

Технологический маршрут ремонта СМ-2

Наименование изделия, Э и СЕ

Код изделия, Э и СЕ

Наименование операций (виды работ)

Наружная мойка

Разборка машины

Мойка Э

Разборка Э

Мойка СЕ

Разборка СЕ

Мойка Д и Н

Дефектовка

Комплектовка

Сборка СЕ

Сборка Э

Испытание СЕ и Э

Окраска СЕ и Э

Сборка машины

Испытание машины

Окраска машины

Ремонт эл.оборуд.

Ремонт баков

Реомнт пневмооборуд.

Станочные работы

Слесарные работы

Кузнечные работы

Мед.жестяниц. работы

Ремонт колесных пар

Ремонт топлив. аппар.

Ремонт рам

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

СМ-2

01.00.00.00.00

+

+

+

+

+

Кабина

01.01.00.00.00

+

+

+

+

Силовая установка

01.02.00.00.00

+

+

+

+

+

ДВС 1Д12

01.02.01.00.00

+

+

+

+

Блок цилиндров

01.02.01.01.00

+

+

+

+

Головка блока

01.02.01.02.00

+

+

+

Головка

01.02.01.02.01

+

+

+

+

Распредвал

01.02.01.02.02

+

+

+

+

Система питания

01.02.01.03.00

+

+

ТНВД

01.02.01.03.01

+

Топливо подкачив. насос

01.02.01.03.02

+

Топливо-провод

01.02.01.03.03

+

Форсунки

01.02.01.03.04

+

Фильтры очистки топлива

01.02.01.03.05

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Воздухоочис-титель

01.02.01.04.00

+

+

+

+

Масляный насос

01.02.01.05.00

+

+

+

+

+

Поддон картера

01.02.01.06.00

+

+

+

+

ШПГ

01.02.01.07.00

+

+

+

+

Коленвал

01.02.01.08.00

+

+

+

+

+

Маховик

01.02.01.09.00

+

+

+

+

+

Картер маховика

01.02.01.10.00

+

+

+

+

Вентилятор

01.02.01.11.00

+

+

+

+

+

Компрессор

01.02.01.12.00

+

+

+

+

+

Коллектор впускной

01.02.01.13.00

+

+

+

+

Коллектор выпускной

01.02.01.14.00

+

+

+

+

Фильтр воздушный

01.02.01.15.00

+

+

+

+

Фильтр масляный

01.02.01.16.00

+

+

+

+

Турбонадув

01.02.01.17.00

+

+

+

+

+

Генератор

01.02.02.00.00

+

Рама силовой установки

01.02.03.00.00

+

+

+

Рама машины

01.03.00.00.00

+

+

+

+

+

Рама

01.03.01.00.00

+

+

Автосцепка

01.03.02.00.00

+

+

+

+

Тележка

01.03.03.00.00

+

+

+

+

Рама тележки

01.03.03.01.00

+

+

Шкворень

01.03.03.02.00

+

+

+

+

Буксовое подвешивание

01.03.03.03.00

+

+

+

+

Колесная пара

01.03.03.04.00

+

+

Облицовка

01.04.00.00.00

+

+

+

+

+

Ротор-питатель

01.05.00.00.00

+

+

+

+

Защитные козырьки

01.05.01.00.00

+

+

+

+

Траверса

01.05.02.00.00

+

+

+

+

Барабан питатель

01.05.03.00.00

+

+

+

+

Конвейер

01.06.00.00.00

+

+

+

+

+

Привод конвейера

01.06.01.00.00

+

+

+

+

Муфта

01.06.01.01.00

+

+

+

+

Приводной вал

01.06.01.02.00

+

+

+

+

Редуктор

01.06.01.03.00

+

+

+

+

+

Рама привода

01.06.01.04.00

+

+

Рама конвейера

01.06.02.00.00

+

+

Натяжной механизм

01.06.03.00.00

+

+

+

+

Лента

01.06.04.00.00

+

+

+

+

Подрезной нож

01.07.00.00.00

+

+

+

+

+

Боковые крылья

01.08.00.00.00

+

+

+

+

+

Боковые щетки

01.09.00.00.00

+

+

+

+

+

Льдоскалыв.

01.10.00.00.00

+

+

+

+

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Топливный бак

01.11.00.00.00

+

+

Пневмо-оборудование

01.12.00.00.00

+

+

+

+

ПЦ ротора-питателя

01.12.01.00.00

+

+

ПЦ подрезного ножа

01.12.02.00.00

+

+

ПЦ боковых крыльев

01.12.03.00.00

+

+

ПЦ щеток

01.12.04.00.00

+

+

ПЦ льдоскалыва-телей

01.12.05.00.00

+

+

Снегообдува-тель

01.12.06.00.00

+

+

Тормоз пневматический

01.12.07.00.00

+

+

Воздуховоды

01.12.08.00.00

+

+

Электро-оборудование

01.13.00.00.00

+

+

+

Электрооборудование РО

01.13.01.00.00

+

ЭД ротора-питателя

01.13.01.01.00

+

ЭД конвейера

01.13.01.02.00

+

ЭД боковых щеток

01.13.01.03.00

+

Электрооборуд. дизеля

01.13.02.00.00

+

Стартер

01.13.02.01.00

+

Генератор

01.13.02.02.00

+

Эл. проводка

01.13.02.03.00

+

Вспомогат. Электрооборуд.

01.13.03.00.00

+

Приборы

01.13.03.01.00

+

Электро-сигнал

01.13.03.02.00

+

Лампы освещения

01.13.03.03.00

+

Сигнальные лампы

01.13.03.04.00

+

Отопители

01.13.03.05.00

+

Прожекторы

01.13.03.06.00

+

Проводка

01.13.03.07.00

+

Детали

+

+

+

+

+

+

Нормали

+

+

Схемы технологических маршрутов разрабатываются для всех элементов, сборочных единиц, деталей и нормалей, представленных в структурной схеме.

Из таблицы 2 видно, что типовыми операциями для СМ-2 являются операции: наружная мойка, разборка, сборка, испытание и окраска машины.

Основной маршрут сборочных единиц: разборка, мойка, комплектовка, сборка, возможны окраска и испытание.

Детали после мойки и дефектовки проходят восстановление (механической обработкой, слесарными, кузнечными, сварочными и другими работами).

Нормали чаще всего проходят мойку и дефектовку, т.к. они в большинстве случаев не ремонтнопригодны и восстановлению не подлежат.

1.4 Расчет рабочих мест и формирование постов

Для выполнения ремонтной операции требуются рабочие, которые в свою очередь закреплены за своими рабочими местами. Перечень операций и работ принимается из маршрутной карты.

Рабочее место - участок производственной площади, занятой основным и вспомогательным оборудованием (стенды, станки стеллажи и т.д), предназначенным для выполнения одной или нескольких операций технологического процесса.

Объединение нескольких рабочих мест, связанных родством технологических операций является постом и формируется с целью оптимизации загрузки рабочих.

Расчетное количество рабочих А_яi:

А_яi = Т_i /ф, (1.1)

где Т_i - трудоемкость отдельной операции, чел.-ч.; ф - такт ремонта час/шт:

ф = Ф_р.м. / N_р.м., (1.2)

где N_р.м. - годовая программа завода, N_р.м. =250 машин; Ф_р.м.- фонд времени рабочего места, час:

Ф_р.м. = [D_к - (D_в+ D_п)]. t_см. n_см, (1.3)

где D_к - число календарных дней в году, D_к =365 дней; D_в - число выходных дней в году, D_в =104 дней; D_п - число праздничных дней в году, D_п =9 дней; t_см - продолжительность смены, t_см =8 часов; n_см - число смен, n _см =1.

Ф_р.м. = [365 - (104 + 9)]. 8. 1= 2016 час.

ф = 2016 /250 = 8,06 час/шт.

Посты сформировали из рабочих мест, на которых выполняются работы родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию рабочих. На рабочем месте приняли 1…2 человека, состав поста по возможности формировали до 8-10 человек.

Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки:

з_з = А^Р_я / А^п_я, (1.4)

где А^Р_я - расчетное количество рабочих на посту (определяется суммированием количества рабочих на рабочих местах, вошедших в состав поста); А^п_я - принятое явочное количество рабочих на посту.

Рекомендуемый коэффициент загрузки з_з=0,95…1,15.

Расчет рабочих мест и формирование постов сведен в таблицу 3.

1.5 Выбор метода ремонта

На ремонтных предприятиях могут применятся необезличенный или обезличенный ремонт машин. Необезличенный ремонт обычно применяется в небольших ремонтных предприятиях с небольшой программой и с значительной разномарочностью ремонтируемых объектов. В данном случае принят обезличенный метод ремонта.

Обезличенный метод ремонта устраняет основной недостаток необезличенного метода - длительный простой машин в ремонте. Сущность этого метода заключается в том, что в процессе разборки и дефектовки детали машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определённой машине), а отремонтированные детали комплектуются для сборки обезличенных элементов. Из них за тем собирают машины, причём операции подгонки деталей сводятся до минимума.

Обезличенный метод ремонта даёт возможность укрупнить партии деталей и сборочных единиц, использовать преимущества серийного производства:

- специализировать производственные участки;

- применять высокопроизводительное оборудование и оснастку;

- механизировать и автоматизировать ремонтные операции;

- специализировать рабочих на ремонте и сборке определённых элементов.

Всё это позволяет уменьшить трудоёмкость, стоимость и продолжительность ремонта детали, агрегатов и машин в целом.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляем в ремонт, а на их место тут же монтируются другие, заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.

Таблица 3

Расчет и формирование рабочих мест и постов

Виды работ	Трудоёмкость фактическая операции Тф, чел.ч.	Такт ремонта ф, ч/шт	Расчет. кол-во рабочих Ая, чел	Кол-во рабочих на раб. месте Ая.рм, чел	Кол-во рабочих мест Nр.м., чел	Номера рабочих мест, Nр.м.	Номера постов, Nп	Количество рабочих на посту Ая.п, чел	Коэффиц. загрузки поста, Кз
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Наружная мойка машины СМ-2	12,5	8,06	1,55	2	1	1	I	38	1
Мойка Э и СЕ	9,6	8,06	1,19	2	1	2
Разборка машины СМ-2	282,5	8,06	35,05	6	6	3…8
Разборка кабины	18,9	8,06	2,34	2	2	9, 10	II	5	0,97
Разборка силовой установки	12,5	8,06	1,55	2	1	11,12
Разборка дизеля 1Д-12	10	8,06	1,24	1	2	13
Разборка блока цилиндров	0,96	8,06	0,12	1	1	14	III	3	1,02
Разборка головки блока цилиндров	1,52	8,06	0,19	1	1	15
Разборка головки	0,52	8,06	0,06	1	1	16
Разборка распредвала	0,5	8,06	0,06	1	1	17
Разборка системы питания(Э)	0,7	8,06	0,09	1	1	18
Разборка воздухоочистителя	0,4	8,06	0,05	1	1	19
Разборка маслянного насоса	0,2	8,06	0,02	1	1	20
Разборка поддона картера	0,4	8,06	0,05	1	1	21
Разборка ШПГ	0,35	8,06	0,04	1	1	22
Разборка коленчатого вала	0,24	8,06	0,03	1	1	23
Разборка маховика	0,18	8,06	0,02	1	1	24
Разборка картера маховика	0,16	8,06	0,02	1	1	25
Разборка вентилятора	0,2	8,06	0,02	1	1	26
Разборка компрессора	16	8,06	1,99	1	2	27, 28
Разборка коллектора впускного	0,36	8,06	0,04	1	1	29
Разборка коллектора выпускного	0,36	8,06	0,04	1	1	30
Разборка фильтра воздушного	0,4	8,06	0,05	1	1	31
Разборка фильтра очистки масла	0,6	8,06	0,07	1	1	32
Разборка турбонадува	1	8,06	0,12	1	1	33
Разборка рамы машины	55	8,06	6,82	1	7	34…40	IV	7	0,97
Разборка автосцепки	2,7	8,06	0,33	1	1	41	V	4	1,13
Разборка тележки	13,6	8,06	1,69	1	2	42, 43
Разборка рамы тележки	3,4	8,06	0,42	1	1	44
Разборка шкворня	1,3	8,06	0,16	1	1	45
Разборка буксового подвешивания	15,4	8,06	1,91	1	2	46, 47
Разборка облицовки	7,04	8,06	0,87	1	1	48	VI	6	1,08
Разборка ротора-питателя	9,6	8,06	1,19	1	2	49, 50
Разборка защитных козырьков	3,4	8,06	0,42	1	1	51
Разборка траверсы	3,9	8,06	0,48	1	1	52
Разборка барабана питателя	11,9	8,06	1,48	1	2	53, 54
Разборка конвейера	3,7	8,06	0,46	2	1	55
Разборка привода конвейера	12,5	8,06	1,55	1	2	56, 57
Разборка муфты	0,3	8,06	0,04	1	1	58	VII	7	1,08
Разборка редуктора	6,2	8,06	0,77	1	1	59
Разборка приводного вала	2,9	8,06	0,36	1	1	60
Разборка натяжного механизма	4,1	8,06	0,51	1	1	61
Разборка ленты	3,4	8,06	0,42	1	1	62
Разборка подрезного ножа	3,9	8,06	0,48	1	1	63
Разборка боковых крыльев	7,6	8,06	0,94	1	1	64
Разборка боковых щеток	6,7	8,06	0,83	1	1	65
Разборка льдоскалывателей	5	8,06	0,62	1	1	66
Разборка пневмооборудования(Э)	11	8,06	1,36	1	2	67, 68
Разборка электрооборудования(Э)	10	8,06	1,24	1	2	69, 70
Мойка деталей и нормалей	6	8,06	0,74	1	1	71	VIII	9	1,03
Дефектовка	27	8,06	3,35	1	4	72…75
Комплектовка	42	8,06	5,21	1	6	76…81
Сборка кабины	7,6	8,06	0,94	2	1	82	IX	7	1,12
Сборка силовой установки	10,5	8,06	1,30	2	1	83
Сборка дизеля 1Д-12	15,1	8,06	1,87	1	2	84, 85
Сборка блока цилиндров	1,8	8,06	0,22	1	1	86
Сборка головки блока цилиндров	1,7	8,06	0,21	1	1	87
Сборка головки	1,9	8,06	0,24	1	1	88
Сборка распредвала	0,8	8,06	0,10	1	1	89
Сборка системы питания(Э)	0,45	8,06	0,06	1	1	90
Сборка воздухоочистителя	0,5	8,06	0,06	1	1	91
Сборка маслянного насоса	0,92	8,06	0,11	1	1	92
Сборка поддона картера	0,72	8,06	0,09	1	1	93
Сборка ШПГ	2,8	8,06	0,35	1	1	94
Сборка коленчатого вала	1,6	8,06	0,20	1	1	95
Сборка маховика	0,44	8,06	0,05	1	1	96
Сборка картера маховика	1,2	8,06	0,15	1	1	97
Сборка вентилятора	0,92	8,06	0,11	1	1	98
Сборка компрессора	2,6	8,06	0,32	1	1	99
Сборка коллектора впускного	0,44	8,06	0,05	1	1	100
Сборка коллектора выпускного	0,44	8,06	0,05	1	1	101
Сборка фильтра воздушного	0,6	8,06	0,07	1	1	102
Сборка фильтра очистки масла	0,43	8,06	0,05	1	1	103
Сборка турбонадува	0,8	8,06	0,10	1	1	104
Сборка рамы машины	60	8,06	7,44	1	8	105…112	X	7	1,06
Сборка автосцепки	1,94	8,06	0,24	2	1	113	XI	6	1,04
Сборка тележки	8,6	8,06	1,07	1	2	114, 115
Сборка рамы тележки	3,3	8,06	0,41	2	1	116
Сборка шкворня	4,1	8,06	0,51	1	1	117
Сборка буксового подвешивания	17	8,06	2,11	1	3	118...120
Сборка облицовки	15,3	8,06	1,90	1	2	121,122
Сборка ротора-питателя	10,6	8,06	1,32	1	2	123,124	XII	6	1,04
Сборка защитных козырьков	4,5	8,06	0,56	1	1	125
Сборка траверсы	3,7	8,06	0,46	1	1	126
Сборка барабана питателя	12,3	8,06	1,53	1	2	127,128
Сборка конвейера	6,7	8,06	0,83	1	1	129
Сборка привода конвейера	12,6	8,06	1,56	1	2	130,131
Сборка муфты	1,2	8,06	0,15	1	1	132	XIII	9	1,02
Сборка редуктора	10,2	8,06	1,27	1	2	133,134
Сборка приводного вала	3,1	8,06	0,38	1	1	135
Сборка натяжного механизма	4,6	8,06	0,57	2	1	136
Сборка ленты	4,5	8,06	0,56	1	1	137
Сборка подрезного ножа	3,7	8,06	0,46	1	1	138
Сборка боковых крыльев	8,3	8,06	1,03	1	2	139,14
Сборка боковых щеток	7,1	8,06	0,88	1	1	141
Сборка льдоскалывателей	5,2	8,06	0,65	2	1	142
Сборка пневмооборудования(Э)	14	8,06	1,74	2	1	143
Сборка электрооборудования(Э)	12	8,06	1,49	2	1	144
Испытание СЕ и Э	105	8,06	13,03	2	7	145…151	XIV	13	1
Сборка машины	360	8,06	44,67	6	8	152…159	XV	45	0,99
Окраска	36	8,06	4,47	1	5	160…164	XVI	4	1,12
Испытание машины	220	8,06	27,30	4	7	165…171	XVII	27	1,01
Ремонт электрооборудования	150	8,06	18,61	1	19	172…190	XVIII	18	1,03
Ремонт баков	14	8,06	1,74	1	2	191,192	XIX	6	1,03
Ремонт рам	36	8,06	4,47	2	3	193…195
Ремонт пневмооборудования	170	8,06	21,09	1	22	196…217	XX	21	1
Ремонт колесных пар	25	8,06	3,10	2	2	218,219	XXI	7	1,05
Ремонт топливной аппаратуры	34	8,06	4,22	1	5	220…224
Станочные работы	135	8,06	16,75
Слесарные работы	110	8,06	13,65
Медницко-жестяницкие работы	6	8,06	0,74
Кузнечно-термические работы	10	8,06	1,24
Итого	2350,39		291,6117					255

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта является сокращение ремонта машин и повышение вследствие этого коэффициента их использования, а также увеличение пропускной способности ремонтного предприятия.

Основой агрегатного метода является оборотный фонд. Машина поступает на ремонтное предприятие и разбирается на элементы, которые направляются в цеха. После ремонта они поступают в оборотный фонд и используются впоследствии для сборки других машин той же марки. Сборка разобранной машины производится с помощью оборотного фонда.

1.6 Разработка схемы технологического процесса ремонта СМ-2

Данная схема (рисунок 3) является графическим изображением маршрута технологического процесса.

В виде блоков показаны отдельные посты, увязанные технологической последовательностью передвижения изделия, элементов сборочных единиц и деталей от одного поста к другому.

Схема позволяет наглядно убедиться в маршруте движения конкретной ремонтируемой единицы во взаимодействии с необходимыми по ее технологии ремонта постами.

Для технологии процесса характерно многостадийная мойка; разбор моторной платформы до деталей с предшествующим подразбором на элементы, сборочные единицы и сборка (в обратном порядке). Окраска выполняется после испытания. Детали, прошедшие дефектовку, проходят восстановление, если необходимо и направляются с комплектовочного отделения на сборку; или попадают на склад ожидать восстановления, здесь заменяют их на новые либо ранее восстановленные - это сокращает сроки ремонта и одновременно увеличивает производительность предприятия.



2. РАСЧЕТ И ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ РЕМОНТНОГО ЗАВОДА

2.1 Расчет трудоемкости работ завода

Программа ремонтного завода предусматривает выполнение: ремонта машин, дополнительные работы и работы для собственных нужд.

Общая трудоемкость годового объема работ Т, чел.-ч.:

Т = Т_р.м. + Т_дп + Т_сн, (2.1)

где Т_рм - трудоемкость ремонта СМ-2, чел.-ч.; Т_дп - трудоемкость дополнительных работ, чел.-ч. (изготовление запасных частей, нестандартного оборудования (НО), возможно товаров народного потребления); Т_сн - трудоемкость работ для собственных нужд, чел.-ч. (изготовление запасных частей, ремонт собственного оборудования, изготовление и ремонт инструмента и приспособлений).

Трудоемкость выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд принимаем в процентном отношении к основным ремонтным работам (таблица 4).

Таблица 4

Отношение трудоемкости дополнительных работ и работ для собственных нужд к трудоемкости основных работ

Дополнительные работы, %	Работы для собственных нужд, %
Изготовление оборудования	Изготовление запасных частей	Изготовление запасных частей	Ремонт оборудования	Ремонт и изготовление приспособлений и инструмента
a1	a2	a3	a4	a5
25	12	4	3	2

Трудоемкость ремонта машины СМ-2, чел.-ч.:

Т_рм = Т_таб ·N·k_п, (2.2)

где Т_таб -трудоемкость ремонта СМ-2, чел.-ч., Т_таб=2350 чел.-ч.; N - годовая программа ремонта, N_рм =250 машин; k_п - коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости в зависимости от программы, k_п =1.

Т_рм =2350 250 1=587500 чел.-ч.

Трудоемкость выполнения дополнительных работ, чел.-ч.:

Т_доп= Т_изп + Т_иоб, (2.3)

где Т_иоб - трудоемкость изготовления оборудования:

Т_иоб = a₁·Т_рм /100, (2.4)

Т_иоб =25 587500/100=146875 чел.-ч.

Т_изп - трудоемкость изготовления запасных частей:

Т_изп = a₂·Т_рм /100, (2.5)

Т_изп =12 587500/100=70500 чел.-ч.

Т_доп = 70500 + 146875 =217375 чел.-ч.

Трудоемкость работ для собственных нужд, чел.-ч.:

Т_соб = Т_зп + Т_роб + Т_инстр, (2.6)

где Т_зп - трудоемкость изготовления запасных частей, чел.-ч.:

Т_зп = a₃·Т_рм /100, (2.7)

Т_зп =4 587500/100=23500 чел.-ч.

Т_роб - трудоемкость ремонта оборудования, чел.-ч.:

Т_роб = a₄·Т_рм /100, (2.8)

Т_роб =3 587500/100=17625 чел.-ч.

Т_инстр - трудоемкость ремонта и изготовление приспособлений и инструмента, чел.-ч.:

Т_инстр = a₅·Т_рм /100, (2.9)

Т_инстр =2 587500/100=11750 чел.-ч.

Т_соб =23500 + 17625 + 11750 =52875 чел.-ч.

Общая трудоемкость годового объема работ по формуле (2.1):

Т = 587500 + 217375 + 52875=857750 чел.-ч.

Дополнительные работы и работы для собственных нужд включают в себя следующие виды работ: слесарные, станочные, кузнечные, сварочные, медницко-жестяницкие, сборочные. Распределение трудоемкостей дополнительных работ и работ для собственных нужд по их видам в соответствии с рекомендациями приведено в таблице 7.

Распределение принятых трудоемкостей дополнительных и работ на собственные нужды по видам работ приведено в таблице 5, 6.



Таблица 5

Распределение трудоемкостей дополнительных и работ на собственные нужды по видам работ, %

Назначение работы	% от трудоемкости дополнительных работ
	Слесарные	Станочные	Кузнечные	Сварочные	Медницко-жестяницкие	Сборочные
Изготовление запасных частей	20%	70%	7%	3%	-	-
Изготовление оборудования	25%	35%	8%	12%	4%	16%
Ремонт оборудования	50%	15%	2%	5%	3%	25%
Ремонт и изготовление инструмента и приспособлений	25%	65%	3%	4%	3%	-

Таблица 6

Распределение трудоемкостей дополнительных работ и работ для собственных нужд по их видам

Назначение работы	Виды работ
	Слесарные	Станочные	Кузнечные	Сварочные	Медницко-жестяницкие	Сборочные
Изготовление запасных частей	14100	49350	4935	2115	--	--
Изготовление оборудования	36719	51406	11750	17625	5875	23500
Ремонт оборудования	8812	2644	353	881	529	4406
Ремонт и изготовление инструмента и приспособлений	2938	7637	352	470	352	--

2.2 Расчет фондов времени. Режим работы завода

Годовые фонды времени подразделяют на номинальные и действительные. Номинальные фонды учитывают полное календарное время работы в часах за год (необходимы для определения производственных явочного количества рабочих и рабочих мест).

Действительные фонды учитывают только фактически отработанное время рабочим (для расчета списочного числа рабочих и количества оборудования).

Номинальный фонд времени рабочего:

Ф_н.р. = [D_к - (D_в+ D_п)]·t_см, (2.10)

Действительный фонд времени рабочего:

Ф_д.р. = [D_к - (D_в+D_п+D_о)]·t_см·b, (2.11)

где D_о - число дней отпуска; b - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, b =0,95.

Действительный фонд времени работы оборудования:

Ф_д.о. = [D_к - (D_в+ D_п)]·t_см·h_исп, (2.12)

где h_исп - коэффициент, учитывающий простой оборудования в планово-предупредительном ремонте, h_исп =0,98 - при односменной работе.

Таблица 8

Расчет фондов времени рабочих

Наименование профессии	Продолжительность смены tсм, ч.	Число дней отпуска D0, дн.	Номинальный фонд времени рабочих Фнр, ч/год.	Действительный фонд времени рабочего Фдр, ч/год	Действительный фонд времени работы оборудования Фдр, ч/год
Слесари, станочники	8	15	2016	1801	1975
Электромонтеры, термисты, мойщики	8	18	2016	1778	1975
Кузнецы, молотобойцы, электросварщики, медники, мотористы	8	24	2016	1732	1975
Маляры, гальванизаторы, аккумуляторщики	7	24	2016	1516	1728

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счётно-конторский и младший обслуживающий персонал. Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции по ремонту или изготовлению продукции.

Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним относятся наладчики, контролёры ОТК, транспортные и подсобные рабочие, ремонтники инструмента и оборудования, электромонтёры, кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.

Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство производственными процессами или занимают должности, для которых требуется квалификация инженера или техника.

К счётно-конторскому персоналу (СКП) относится персонал, выполняющий работы по счёту, отчётности, снабжению и финансированию. К младшему обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики служебных и бытовых помещений.

При расчёте производственных рабочих определяют их явочное и списочное количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного процесса, а списочное - для расчёта штата предприятия.

При расчете числа рабочих определяем явочное и списочное количество:

А_я = Т_с / Ф_н.р., (2.13)

А_спис = Т/ Ф_д.р., (2.14)

где Т_с=Т= 857750 чел.-ч. - суммарная трудоемкость работ предприятия за расчетный период.

Количество вспомогательных рабочих принято 15% от А_сп, чел:

А_вс = А_сп · 0,15 = 493 · 0,15 = 74 чел. (2.15)

Количество инженерно-технических работников принято 10% от (А_сп + А_вс ), чел:

А_итр = (А_сп + А_вс ) · 0,1 = (493 + 74) · 0,1 = 57 чел. (2.16)

Количество счётно-конторского персонала принято 5% от (А_сп + А_вс ), чел:

А_ск = (А_сп + А_вс ) · 0,05 = (493 + 74) · 0,05 = 29 чел. (2.17)

Количество младшего обслуживающего персонала принято 3% от (А_сп + А_вс ), чел:

А_мо = (А_сп + А_вс ) · 0,03 = (493 + 74) · 0,03 = 17 чел. (2.18)

Общее количество работающих на предприятии А_р, чел:

А_р = А_сп + А_вс + А_итр + А_ск + А_мо, (2.19)

А_р = 493 + 74 + 57 + 29 + 17 = 670 чел.

Распределение количества списочных и явочных рабочих по видам работ представлено в таблице 9.

Результат расчетов по формулам (2.13)-(2.19), а также принятое количество остального персонала приведены в таблице 10.



Таблица 9

Распределение производственных рабочих по видам работ

№	Вид работ	Трудоёмкость работ на программу, чел./ч	Фонд времени рабочего номин., ч.	Кол-во явочных рабочих Ая, чел.	Фонд времени рабочего действит., ч.	Кол-во списочных рабочих Ас, чел.
	1	2	3	4	5	6
1	Наружная мойка	3125	2016	2	1778	3
2	Мойка СЕ и Э	2400	2016	2	1778	3
3	Разборка машины	70625	2016	35	1801	40
4	Разборка СЕ и Э	67747	2016	27	1801	38
5	Мойка Д и Н	1500	2016	1	1778	2
6	Дефектовка	6750	2016	3	1732	4
7	Комплектовка	10500	2016	5	1732	6
8	Сборка СЕ и Э	72200	2016	36	1801	40
9	Испытание СЕ и Э	26250	2016	13	1732	15
10	Сборка машины	90000	2016	45	1801	50
11	Окраска	9000	2016	4	1516	6
12	Испытание машины	55000	2016	27	1732	32
13	Ремонт электрооборудования	37500	2016	18	1778	21
14	Ремонт баков	3500	2016	2	1732	3
15	Ремонт рам	9000	2016	5	1732	6
16	Ремонт пневмооборудования	42500	2016	21	1732	25
17	Ремонт колесных пар	6250	2016	3	1732	4
18	Ремонт топливной аппаратуры	8500	2016	4	1732	5
19	Станочные работы	149487	2016	74	1801	83
20	Слесарные работы	106519	2016	53	1801	60
21	Медницко-жестяницкие работы	8256	2016	4	1732	5
22	Кузнечно-термические работы	21653	2016	11	1732	13
23	Сборочные работы	27906	2016	14	1801	16
24	Сварочные работы	21678	2016	11	1732	13
Итого	857846		422		493



Таблица 10

Штат предприятия

Наименование	Кол-во, чел.
Явочное количество производственных рабочих, Ая	422
Списочное количество производственных рабочих, Аспис	493
Вспомогательные рабочие, Авс	74
Инженерно-технические работники, Аитр	57
Счетно-конторский персонал, Ас-к	29
Младший обслуживающий персонал Амо	17
Общее количество работающих на предприятии	670

2.4 Выбор, обоснование производственной структуры предприятия

Структура ремонтного предприятия определяется входящими в неё производственными и вспомогательными подразделениями, может быть цеховой и безцеховой в зависимости от количества рабочих и оборудования (в зависимости от годовой программы).

При безцеховой структуре отдельные производственные участки возглавляются мастерами и подчинены непосредственно заводоуправлению. Такую структуру принимают, как правило, для предприятий с численностью до 500 человек или при годовом объеме капитальных ремонтов менее 1000.

При цеховой структуре некоторые производственные участки объединены в самостоятельные административные единицы, возглавляемые начальниками цехов. Численность рабочих цеха должна быть не менее 100 человек.

Согласно рекомендациям принята цеховая структура ремонтного предприятия. Производственная структура представлена в таблице 11.

завод ремонт снегоуборочный машина



Таблица 11

Производственная структура ремонтного завода

Виды операций и работ	№ постов	Наимен. отделения	Кол-во рабочих отделения	Наимен. участка	Кол-во рабочих участка	Наимен цеха	Кол-во рабочих цеха
1	2	3	4	5	6	7	8
Наружная мойка	I			Моечный	5	Разборочно-сборочный	255
Мойка Э и СЕ
Мойка Д и Н	VIII
Разборка машины	II-VII			Разборочный	62
Разборка Э и СЕ	VIII
Дефектовка		Контрольно-сортировочное	3
Комплектовка		Комплек-товочное	5
Сборка Э и СЕ	IX-XIII			Сборочный	81
Сборка машины	XV
Испытание Э и СЕ	XIV			Испытательный	40
Испытание машины	XVII
Ремонт электро-оборудования	XVIII	Ремонт электро-оборудования	19	Ремонтный	54
Ремонт баков	XIX	Ремонт баков	2
Ремонт рам		Ремонт рам	5
Ремонт пневмо-оборудования	XX	Ремонт пневмо-оборудования	21
Ремонт колесных пар	XXI	Ремонт колесных пар	3
Ремонт топливной аппаратуры		Ремонт топливной аппаратуры	4
Окраска	XVI	Окраски	5
Станочные работы				Механический	74	ЦВИД 7	167 8
Слесарные работы				Слесарный	53
Медницко-жестяницкие		Медницко-жестяницкие	4			ЦВИД	167
Кузнечно-термические работы		Кузнечно-термическое	11
Сборочные работы		Сборочное по доп. программе	14
Сварочные работы		Сварочное	11
						Итого	422

2.5 Расчет производственных площадей цехов и участков

Производственные площади укрупнено рассчитываем по количеству производственных рабочих:

S_о = А_я·S_уд, (2.20)

где А_я - наибольшее количество явочных рабочих в 1 смену; S_уд - удельная площадь на одного рабочего, м²/чел.

Таблица 12

Производственные площади

Виды операций и работ	Уд. площадь на одного рабочего	Наимен. отделения	Наимен. участка	Кол-во рабочих	Площадь	Наимен. цеха	Площадь цеха
1	2	3	4	5	6	7	8
Наружная мойка	15		Моечный	5	75	Разборочно-сборочный	4254
Мойка Э и СЕ
Мойка Д и Н
Разборка машины	15		Разборочный	62	930
Разборка Э и СЕ
Дефектовка	18	Контрольно-сортировочное		3	54
Комплектовка	20	Комплектовочное		5	100
Сборка Э и СЕ	15		Сборочный	81	1215
Сборка машины
Испытание Э и СЕ	20		Испытательный	40	800
Испытание машины
Ремонт электро-оборудования	20	Ремонт электро-оборудования	Ремонтный	54	1080
Ремонт баков		Ремонт баков
Ремонт рам		Ремонт рам
Ремонт пневмо-оборудования		Ремонт пневмо-оборудования
Ремонт колесных пар		Ремонт колесных пар
Ремонт топливной аппаратуры		Ремонт топливной аппаратуры
Окраска	30	Окраски		5	150
Станочные работы	14		Механический	74	1036	ЦВИД	2391
Слесарные работы	14		Слесарный	53	742
Медницко- жестяницкие	15	Медницко- жестяницкие		4	60
Кузнечно-термические работы	20	Кузнечно-термическое		11	220
Сборочные работы	12	Сборочное по доп. программе		14	168
Сварочные работы	15	Сварочное		11	165
						Итого	6645

2.6 Расчет вспомогательных конторско-бытовых площадей

Площадь вспомогательных помещений, таких как эмульсионное отделение, цеховая лаборатория, ИРК с заточным отделением, цеховые проходы и проезды составляют 12% от производственных площадей.

Площадь вспомогательных помещений S_вс:

S_вс=0,12·?S_цi, (2.21)

где ?S_ц - суммарная площадь цехов, ?S_ц=6645 м².

S_вс=0,12·6645= 797 м^2.

Для расчета площади бытовых помещений определяется число расчетных единиц. После этого рассчитывается площадь, приходящаяся на расчетные единицы. Результаты сведены в таблице 13.

Таблица 13

Расчёт площадей бытовых помещений

Наименование помещения	Число работающих, принятое за расчётную единицу, чел.	Удельная площадь на расчётную единицу, м2	Общее количество расчётных единиц	Площадь, м2
Душевые	10	1,5	64	96
Умывальники	10	1,0	64	64
Туалеты	15	3,0	42,6	128
Гардеробные	1	0,8	640	512
Помещения для приёма пищи	1	0,25	640	160
ИТОГО				960

Для расчета административных помещений используем данные (Т/1000)·удельную площадь(м²), где Т суммарная трудоемкость 857750 чел.-ч. Результаты расчёта сведены в таблице 14.

Таблица 14

Результаты расчета административных помещений

Наименование помещения	Удельная площадь на каждые 1000 чел.-ч трудоемкости ремонтных работ, м2	Площадь, м2
1. Заводоуправление	0,5	430
2. Заводская лаборатория	0,15	128
3. Помещение общепита	0,45	386
4. Здравпункт	0,08	68
5. Гараж со службами	0,75	643

Часть заводоуправления располагается в производственном корпусе, часть в отдельно стоящем здании. Площадь конторских помещений заводоуправления принимается из расчета 3,5 м² на одного сотрудника счетно-конторского персонала и 7,5 м² на одного мастера. В конструкторском отделе - из расчета 5 м² на один стол.

Площадь складов общезаводского назначения укрупнено приведена в таблице 15.

Таблица 15

Площадь складов

Наименование склада	Удельная площадь на каждые 1000 чел.-ч. трудоемкости ремонтных работ, м2	Площадь, м2
Склад ГСМ	0,13	111
Склад утиля	0,17	146
Склад лесоматериалов	0,4	343
Склад твердого топлива	0,95	815
Склад агрегатов	0,35	300
Склад металлов	0,5	429
Склад запасных частей	0,7	600
Склад материалов	0,3	257
Итого	3,5	3000

Площади производственных складов рассчитываем, исходя из производственной программы и установленных сроков хранения.

Площади складов ремонтного фонда и готовой продукции, м²:

S_ф = (N·T·S_м·K_хр)/365, (2.22)

где Т - норма хранения, Т= 10 дней;

N- годовая программа ремонта, N=250 шт;

S_м - площадь на одну машину S_м = 120 м²;

K_хр - поправочный коэффициент, учитывающий схему расстановки машин на складе,

K_хр = 0,8(для двухрядной тупиковой схемы размещения машин).

S_ф =(250·10·120·0,8)/365=657 м².

Результаты расчёта всех площадей сведены в таблицу 16.

Таблица 16

Сводная ведомость площадей предприятия

Категория площадей	Площади, м2
	Производственный корпус	Крытые помещения вне производственного корпуса	Открытые площадки
Производственная площадь	6645
Вспомогательные помещения	797
Бытовые помещения	960
Склад ремонтного фонда и готовой продукции			657
Склад запасных частей	250	250	100
Склад материалов и металла		686
Склад утиля			146
Склад горюче-смазочных материалов		111
Заводоуправление	215	215
Заводская лаборатория		128
Помещение общественного питания		386
Здравпункт	68
Гараж со службами		643
ИТОГО	8935	2419	903

2.7 Выбор и обоснование формы размеров производственного корпуса

Компоновочное решение предусматривает выбор формы производственного корпуса, расположение отделений и участков, а также схему грузопотоков в соответствии со схемой производственного процесса.

При компоновке учитываются следующие требования:

1. Производственные и другие помещения должны размещаться в последовательности, определяемой принятым технологическим процессом ремонта.

2. Грузопотоки должны, по возможности, совпадать с направлением производственного процесса и иметь кратчайшие пути движения к месту потребления, необходимо избегать пересечения грузопотоков.

3. Опасные и горячие отделения, помещения с вредными выделениями должны размещаться у наружных стен и отделятся от других помещений стенами определённой толщины.

При проектировании авторемонтных предприятий в зависимости от пути движения рамы автомобиля могут быть приняты следующие варианты схем технологических процессов:

- прямой поток;

- Г-образный поток;

- П-образный поток;

- тупиковый способ сборки.

Принимаем схему технологического процесса - «прямой поток».

Достоинствами выбранного варианта являются то, что упрощается схема грузопотока, сокращается номенклатура подъёмно-транспортного оборудования, исключаются пересечения грузопотоков. Все разборочно-сборочные работы выполняются в одном пролёте, участки разборки-сборки размещены в технологической последовательности.

Выбираем прямоугольную форму производственного корпуса, со следующими строительными параметрами:

ширина пролёта, м ………………………………………….24;

шаг колонн по наружным стенам, м …..……………………6;

шаг колонн по внутренним стенам, м ………………...….. 12;

высота пролёта, м ………………………………………... 12,6.

Ширину корпуса принимаем равной трём пролётам, м:

В = 3·24 = 72 м.

Длина корпуса, м:

L = S_п.к./ В, (2.23)

L = 8935/72 = 124 м.

Длину производственного корпуса принимаем кратной шагу крайних колонн - 6 метров L=126 м.

Окончательно площадь производственного корпуса равна, м:

S_кор. = B·L =72·126= 9072 м².

Коэффициент целесообразности формы здания:

_ц=S_к^1/2/(0,282·Р), (2.24)

где S_к - площадь корпуса, м²; Р - периметр здания, по наружным стенам, Р=360м.

_ц=9072^1/2/(0,282·396)=0,85.

Размеры производственного корпуса, м - 72х126х12,6.

Компоновочный план - это схематический план производственного корпуса с изображением на нем производственных, вспомогательных помещений и части складских помещений.

При разработке плана учитывали следующие требования:

- размещение помещений с вредными выделениями и опасных в пожарном отношении у наружных стен здания, отделяем от других помещений огнеупорными стенками;

- расположение остальных помещений в последовательности определяемой производственным процессом.

На рисунке 4 показана компоновочная схема производственного корпуса предприятия.

2.8 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования

Разборочно-сборочные и ремонтные работы требуют снятия, установки и транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей. Выполняют эти работы при помощи подъёмно-транспортного оборудования, которое в значительной мере повышает производительность труда и улучшает условия работы ремонтников.

Подъёмно-транспортные средства должны обеспечивать бесперебойное снабжение различными грузами все производственные участки ремонтного предприятия, а также вывозку отходов и готовой продукции.

Для выбранной схемы технологического процесса - «прямой поток», принимаем маятниковую схему маршрута движения подъёмно-транспортных средств.

В качестве подъёмно-транспортного средства выбираем опорный мостовой кран с машинным приводом грузоподъёмностью 25 т, управление из кабины, пролёт 21 м.

Количество мостовых кранов при маятниковом маршруте перевозок:

N_м.кр. = Q_гр · (2 · t_д + t_п-р )/(Р · t_см · t_р.п. · К_г · К_в · n_см ), (2.25)

где Q_гр - грузопоток за расчётный период, кН; t_д - время движения в один конец,

t_д = 0,04 ч; t_п-р - время на погрузочно-разгрузочные работы, t_п-р = 0,1 ч; Р - грузоподъёмность транспортной единицы, Р = 400 кН; t_см - продолжительность смены, t_см = 8 ч; t_р.п. - продолжительность ремонтного периода, t_р.п. = 252 дня; К_г - коэффициент использования крана по грузоподъёмности, К_г = 0,6; К_в - коэффициент использования крана по времени, К_в = 0,6; n_см - количество смен, n_см = 1.

Грузопоток за расчетный период Q_гр, кН:

Q_гр = M_м · N · g, (2.26)

где N - годовая программа, N = 250 машин; g - ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с².

Q_гр = 80000 · 250 · 9,81 = 196200 кН.

N_м.кр. = 196200 · (2 · 0,04 + 0,1)/(400 · 8 · 252 · 0,6 · 0,6 · 1) = 1 кран.

В пролете Б-В устанавливаем один мостовой кран грузоподъемностью 40 т. В пролете В-Г из тех же соображений устанавливаем мостовой кран грузоподъемностью 40 т. В пролете А-Б устанавливаем две катучие кран-балки грузоподъемностью 10 т.

На рабочих местах при необходимости установлены полноповоротные, неполноповоротные консольные краны, ручные тали, пневмоподъёмники, домкраты.

Рисунок 4-Компоновочная схема производственного корпуса

1 - Моечный участок;

2 - Разборочный участок;

3 - Отделение дефектовки;

4 - Отделение комплектовки;

5 - Сборочный участок;

6 - Испытательный участок;

7 - Ремонтный участок:

7.1 - Отделение ремонта электрооборудования;

7.2 - Отделение ремонта баков;

7.3 - Отделение ремонта рам;

7.4 - Отделение ремонта пневмооборудования;

7.5 - Отделение ремонта колесных пар;

7.6 - Отделение ремонта топливной аппаратуры;

8 - Отделение окраски;

9-ЦВИД;

10 - Бытовые помещения;

11 - Конторские помещения и комнаты мастеров;

12 - Здравпункт;

13 - Цеховые склады;

14 - Склады запасных частей.



3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КУЗНЕЧНО-ТЕРМИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ

3.1 Краткая характеристика отделения

В отделении ведётся изготовление заготовок (поковок, штамповок) и восстановление деталей пластическим деформированием. Достаточно часто в кузнечно-термическом отделении ремонтных предприятий выполняется ремонт рессор.

В термическом отделении ремонтного предприятия выполняются следующие операции термической обработки металлов и сплавов: отжиг, нормализация, объёмная и поверхностная закалка, различные виды отпуска.

Кузнечно-термическое отделение относится к участкам с вредными производственными факторами, поэтому изолируется огнестойкими стенами и размещается у наружных стен здания.

3.2 Расчёт и выбор оборудования

Общая трудоёмкость кузнечных работ при укрупнённых расчётах:

- ручная ковка - 25%;

- машинная свободная ковка и штамповка - 65%;

- прессовые работы - 10%.

Масса поковок, изготавливаемых вручную, с учётом того, что кузнец и молотобоец за год обрабатывают в среднем 10 т поковок [1]:

, (3.1)

где Т_р - трудоёмкость ручной ковки за расчётный период, Т_р=0,25·21653=5413 чел.-ч; К_ПК - коэффициент, учитывающий потери металла при ковке, К_ПК =1,15 [1].

Количество горнов для нагрева заготовок при ручной ковке [1]:

, (3.2)

где q_р - производительность горна, q_р =5 кг/ч.

Принято количество горнов N_Г =1.

Инструменты и приспособления для ручной ковки принимаются технологическим комплектом по количеству горнов.

Масса поковок и штамповок, изготавливаемых на молотах [1]:

, (3.3)

где Т_м - трудоёмкость машинной ковки за расчётный период, Т_м=0,65·21653=14074 чел.-ч; 70 - средняя трудоёмкость изготовления 1 т поковок на молоте, чел.-ч.

Ориентировочно распределение поковок по весовым группам можно произвести по данным таблицы 17 [1].



Таблица 17

Распределение поковок по группам с учётом их массы

Масса поковок, кг	Доля поковок весовой группы, %
До 10	50
10…50	10
15…25	12
25…50	20
Более 50	8

Необходимое количество молотов для каждой весовой группы [1]:

, (3.4)

где С_м - доля поковок данной весовой группы, %; - производительность молота, кг/ч; К_и - коэффициент, учитывающий использование молота по времени, К_и =0,8 [1].

Зависимость массы падающих частей молота от массы поковок, а также производительность ковочного оборудования представлены в таблице 18 [1].

Таблица 18

Соотношение массы падающей части молота и массы поковок

№ п/п	Масса падающей части молота, кг	Максимальная масса поковок, кг	Производительность молота, кг/ч
1	100	10	14
2	150	15	17
3	200	25	22
4	400	60	75
5	500	100	88

Результаты расчётов по формуле (3.4) сведены в таблицу 19.



Таблица 19

Результаты расчётов необходимого количества молотов

Масса поковок, кг	Доля поковок весовой группы, %	Необходимое количество молотов, Nм
До 10	50	0,02
10…50	10	0,003
15…25	12	0,003
25…50	20	0,001
Более 50	8	0,0005

Так как расчётное количество молотов данной весовой группы оказывается малым, объединим соседние весовые группы поковок и примем молоты по большей массе падающих частей (таблица 20).

Таблица 20

Характеристика молотов

Масса падающей части молота, кг	Производительность молота, кг/ч	Количество принятых молотов Nм, шт
100	14	-
150	17	-
200	22	1
400	75	-
500	88	1

Количество печей принимается по числу ковочных молотов и прессов. Тип и марка печей выбираются в зависимости от размеров пода печи. Размеры пода принимаются в зависимости от массы падающей части молота.

Выбраны две печи с размерами:

1. Площадь пода, м²: 0,47

Размеры пода (глубина, ширина), мм: 580х810

2. Площадь пода, м²: 0,74

Размеры пода (глубина, ширина), мм: 700х1050

Количество электроконтактных и индукционных установок [1]:



, (3.5)

где Q_э - масса заготовок, нагреваемых на электрических установках, Q_э=0,08·231=1,5 т; - производительность установки, = 240 кг/ч.

Принято N_эу = 1.

Вспомогательное оборудование (воздуходувки, верстаки, наковальни, обдирочно-шлифовальные станки и др.) принимается комплектно.

Учитывая повторность выполнения операций термообработки, расчётную массу заготовок можно увеличить вдвое.

Количество печей для термообработки N_то [1]:

, (3.6)

где Q_т -масса заготовок, подвергающихся термической обработке за расчётный период, Q_т=0,93·185=172 т;

К_Г - коэффициент использования грузоподъёмности пода печи, К_Г =0,6;

- производительность печи для термообработки, = 20 кг/ч.

Принято N_то = 1.

Количество печей для химико-термической обработки N_хто [1]:

, (3.7)

где q_хт - масса одной загрузки деталей в печь, 124 кг;

t_хт - продолжительность нагрева и выдержки в печи одной загрузки, t_хт =7 ч;

Q_хто - масса заготовок, подвергающихся химико-термической обработке за расчётный период, Q_т=0,07·185=12,95 т.

Принято N_хто = 1.

3.3 Уточненный расчёт площади участка

Уточнённая площадь кузнечно-термического отделения S_у, м²:

S_у = S_об · К_пр, (3.8)

где S_об - площадь, занимаемая оборудованием, S_об = 183,4 м²; К_пр - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, К_пр = 5,5.

S_у = 183,4· 5,5 = 1008,7 м².

На рисунке 5 представлена схема компоновки кузнечно-термического отделения.



Рисунок 5-Схема компоновки кузнечно-термического отделения

1 - молот пневматический; 2 - печь; 3 - смежное оборудование; 4 - стеллажи для деталей; 5 - тележка на рельсовом пути; 6 - консольный кран; 7 - сетчатая перегородка; 8 - горн; 9 - наковальня; 10 - складочное место;11 - камерные закалочные печи; 12 - соляные ванны; 13 - шахтная электрическая печь для отпуска; 14 - закалочные баки; 15 - бак для охлаждения деталей; 16 - ящик для песка.

3.4 Выбор и обоснование схемы планировки оборудования

При расстановке оборудования располагаем его в порядке последовательности выполнения технологического процесса. Проходы и проезды между оборудованием, по рекомендуемым расстояниям, обеспечивают безопасность труда. Основное оборудование оснащено дополнительным оборудованием (стеллажи, тумбочки и т.д.).

3.5 Организация охраны труда на участке

В проекте ремонтного предприятия предусмотрены мероприятия, обеспечивающие полную безопасность труда работающих. При этом выполняются следующие требования:

- Проводится обучение и инструктаж рабочих;

- Работающие на предприятии обеспечиваются спецодеждой и при необходимости средствами индивидуальной защиты;

- Участки и рабочие места с вредными условиями труда размещены в отдельных изолированных помещениях. Предусмотрены меры по предотвращению попадания вредных веществ в другие помещения и меры, обеспечивающие безопасную работу в самих помещениях;

- На производственных участках предусмотрена принудительная вентиляция и нормальное освещение;

- Установки и стенды имеют ограждения, обеспечивающие безопасность их обслуживания;

- Выходные двери открываются наружу;

- Электрооборудование и аппаратура заземлена и имеет защитные приспособления;

- Подъёмно-транспортные средства обеспечивают безопасный труд рабочих;

- Все производственные участки обеспечены средствами пожаротушения, аптечками и носилками;