Розробка технологічного процесу ремонту платформ у вагонному депо

8.2 Слюсарно-механічне відділення

8.2.1 Призначення слюсарно-механічного відділення

Слюсарно-механічне відділення призначено для обробки відремонтованих деталей вагонів і виробів власного виробництва, а також для ремонту, збирання і комплектування окремих вузлів і частин вагону.

8.2.2 Технологічний процес відділення та розрахунок відповідного обладнання

В слюсарно-механічному відділенні виконують електроіскрову обробку, а також обробку різанням.

Електроіскрову обробку застосовують для знімання металу з деталей, які виготовлені із загартованих сталей або з твердих сплавів; для отримання різних отворів; для нанесення на зношені поверхні покриттів із різних металів і твердих сплавів; для зміцнення металічних поверхонь деталей графітом, хромом і т.д.

Обробку різанням використовують для відновлення посадки спряження, обробки під ремонтний розмір, для виготовлення нових деталей шляхом переробки більш великих, які вийшли з ладу, а також для завершальних відокремлюючи операцій при ремонті деталей, відновлених різними способами.

Обробка різанням включає в себе розточування, розгортку, шліфування отворів і валів під ремонтний розмір, обточку, обробку деталей після зварювання, наплавлення до і після хромування, залізнення, натирання, металізації і обробку стикованих поверхонь, які мають короблення в результаті теплової взаємодії, зварювання, наплавлення та інших причин; відновлення різьби, шліців, шпоночних канавок; виготовлення нових деталей і ін.

Механічні властивості деталей поліпшуються різними способами: зміцнювальним накатуванням і розкочуванням; зміцнювальною чеканкою; обробкою дробом; відцентровою обробкою.

Кількість металорізальних верстатів у слюсарно-механічному відділенні визначаємо за формулою:

(8.2)

де - витрати верстато-годин на один зведений вантажний вагон,

- коефіцієнт, що враховує потребу ПТО в обробці деталей,

- коефіцієнт зведення для і-го вагона;

- коефіцієнт використання верстатів у часі,

Для платформ з бортами:

Для платформ без бортів:

Розподіляємо отриману кількість верстатів за типами:

- токарно-гвинторізні:

- свердлильні (горизонтальні та вертикальні):

- фрезерні:

- стругальні:

- заточні:

Оскільки в слюсарно-механічному відділенні і візковій дільниці повинно бути по 50% розрахованих свердлильних та фрезерних верстатів, то в слюсарно-механічному відділенні з врахуванням цієї вимоги остаточно буде така кількість верстатів:

- токарно-гвинторізні - 6 од.;

- свердлильні (горизонтальні та вертикальні) - 2 од.;

- фрезерні - 2 од.;

- стругальні - 4 од.;

- заточні - 2 од.

8.2.3 Визначення кількості виробничих робітників слюсарно-механічного відділення

За формулою (5.24) вичислюємо для прикладу явочну кількість токарів:

Результати розрахунків зводимо у таблицю 8.1.

Таблиця 8.1 - Явочна кількість виробничих робітників в слюсарно-механічному відділенні

Спеціальності робітників	Трудомісткість, люд-год	Явочна кількість робітників
		Розрахована	Прийнята
Токар Стругальник Свердлильник Фрезерувальник Слюсар	1,121 0,546 0,546 0,457 0,772	4,698 2,288 2,288 1,915 3,235	5 2 2 2 3
Всього	14

8.2.4 Розміри слюсарно-механічного відділення

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу слюсарно-механічного відділення , висоту візкової дільниці вибираємо - 4,8 м. Ширину приймаємо рівною 18 м.

Узгоджуємо довжину слюсарно-механічного відділення з кроком колон і приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу дільниці:

Висновок: У даному розділі описані призначення, технологічний процес слюсарно-механічного відділення і розраховане відповідне обладнання.

Явочна кількість робітників слюсарно-механічного відділення складає 14 люд. Скоректована площа слюсарно-механічного відділення дорівнює 324 мІ і висота - 4,8 м.

8.3 Ковальське відділення

8.3.1 Призначення ковальського відділення та розрахунок виробничої програми ремонту

Ковальське відділення призначено для виготовлення поковок, які використовуються при ремонті вагонів, відновлення пружин, а також для ремонту деталей вагонів способом пластичного деформування.

Загальна річна потреба в поковках (зведеної до нової) визначається за формулою:

(8.3)

де - коефіцієнт переведення ремонтної поковки в нову,

- коефіцієнт, який враховує витрати поковки на виготовлення інструменту, штампів, приладів,

- витрати ремонтної поковки на один зведений вагон при деповському ремонті, - для одного зведеного вантажного вагона;

- середній коефіцієнт зведення для, вагона платформи з бортами і без бортів.

де - коефіцієнт зведення відповідно для платформи з бортами і без бортів.

- витрати ремонтної поковки на технічне обслуговування вагонів на ПТО в кг на 1 млн. вагоно-км, для вантажних вагонів

- сумарний пробіг вагонів, які обслуговуються ПТО,

8.3.2 Технологічний процес відділення та розрахунок відповідного обладнання

Для виконання всього комплексу робіт по виробництву поковок| і штампувань, по ремонту і виготовленню пружин ковальський цех має дві ділянки - ділянку поковок| і штампувань та пружинну ділянку.

В ділянці поковок і штампувань кують та штампують деталі, виконують первинну термообробку. Усі поковки перед відправленням із цеху маркуються, тобто наноситься номер креслення деталі і марка сталі, із якої виготовлена поковка. Ділянка має заготівельне відділення, в якому металопрокат ріжуть на заготовки заданих розмірів.

Пружинна ділянка виконує роботи по ремонту і виготовленню нових пружин і ремонту вагонних деталей (тяг, підвісок і т.п.) правкою з нагрівом. Усі пружини після розбирання пружинного підвішування візків у візковому цеху миють і передають в ковальський цех на пружинну ділянку. Пружини перевіряють на відсутність тріщин у витках, виконують замірювання висоти, перевіряють паралельність опорних витків. При необхідності пружини нагрівають, правлять і піддають термообробці. Відремонтовані пружини випробовують на пресі, фарбують і в комплекті передають у візковий цех.

Кількість обладнання, яке необхідне для ковальського відділення (молоти, нагрівальні печі, горни):

(8.4)

де - годинна продуктивність ковальського обладнання, яка залежить від маси частин, що падають;

- коефіцієнт використання ковальських агрегатів протягом часу,

Для молота масою 0,2 т

8.3.3 Визначення кількості виробничих робітників ковальського відділення

За формулою (5.24) вичислюємо явочну кількість виробничих робітників у ковальському відділенні:

8.3.4 Розміри ковальського відділення

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу ковальського відділення , висоту - 4,8 м. Ширину приймаємо рівною 18 м.

Узгоджуємо довжину ковальського відділення з кроком колон і приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу відділення:

Висновок: Загальна річна потреба в поковках (зведеної до нової)

У даному розділі описаний технологічний процес ковальського відділення і розраховано відповідне обладнання.

Явочна кількість робітників ковальського відділення складає 12 люд.

Скоректована площа ковальського відділення дорівнює нормованій площі і складає 216 мІ і висота - 4,8 м.

8.4 Зварювальне відділення

8.4.1 Призначення зварювального відділення

Зварювальне відділення призначене для виконання зварювально-наплавочних робіт при відновленні деталей вагонів.

8.4.2 Технологічний процес відділення та розрахунок відповідного обладнання

Зварка при ремонті металевих деталей вагонів часто використовується для заварювання тріщин, приварювання накладок, наплавлення поверхні.

Перед виконанням зварювальних і наплавочних робіт виконують підготовку деталей до зварювання. Об'єм і характер робіт, які виконуються при підготовці деталі до зварювання, залежать від виду дефекту. Так, при заварюванні тріщини її спочатку розробляють пневматичним зубилом на верстаку або шліфувальним кругом за допомогою ручної шліфувальної машинки. При товщині стінок деталі менше 5 мм тріщину можна не розробляти, а обмежитися лише зачищенням її кромок. Якщо товщина стінок більше 5 мм, то виконують У-подібну розробку кромок тріщин, а при товщині стінок більше 12 мм Х-подібну розробку.

Шов необхідно накладати короткими ділянками (10-15 мм) і робити перерви в роботі для охолодження місць зварки приблизно до 60°С.

Сумарний час зварювальних робіт на одному вагоні визначається за формулою:

(8.5)

де - коефіцієнт, що враховує час на допоміжні та підготовчо-заключні операції, для автоматичного зварювання,

- коефіцієнт, який враховує положення шва при зварюванні,

- щільність металу, що наплавляється,

- об'єм металу, що наплавляється, на один зведений вантажний вагон,

- зварювальний струм,

- коефіцієнт наплавлення, при напівавтоматичному зварюванні

Кількість електрозварювальних апаратів визначається за формулою:

(8.6)

де - коефіцієнт, який враховує зварювальні роботи при технічному обслуговуванні, поточному відчіпному ремонті, а також для господарських цілей,

- коефіцієнт використання зварювальних апаратів, при автоматичному зварюванні

Приймаємо

Кількість електрозварювальних апаратів розподіляють між дільницями депо в такому співвідношенні:

- ВРД:

- візкова:

- колісно-роликова:

- ремонтно-комплектувальна (без зварювального):

- зварювальне відділення:

8.4.3 Визначення кількості виробничих робітників зварювального відділення

За формулою (5.24) вичислюємо явочну кількість виробничих робітників у зварювальному відділенні:

- електрозварювачів:

- дефектоскопістів:

Загальна кількість явочних робітників:

8.4.4 Розміри зварювального відділення

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу зварювального відділення , висоту - 4,8 м. Ширину приймаємо рівною 12 м.

Узгоджуємо довжину зварювального відділення з кроком колон і приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу відділення:

Висновок: У даному розділі описані призначення, технологічний процес зварювального відділення і розраховано відповідне обладнання.

Кількість явочних робітників зварювального відділення складає 8 люд.

Скоректована площа зварювального відділення дорівнює нормованій площі і складає 72 мІ і висота - 4,8 м.

8.5 Відділення по ремонту бортів

8.5.1 Призначення відділення по ремонту бортів

Відділення по ремонту бортів призначено для ремонту бортів платформ.

8.5.2 Технологічний процес відділення та перелік відповідного обладнання

На рамі візка поміщена спеціальна обойма-гніздо для укладання борта платформи у вертикальному положенні, причому у нижній частині борт знаходиться на опорних роликах, що полегшує знімання борту з візка і переміщення його на І позицію поточної лінії. Борта платформ укладають на стелаж за допомогою кран-балки.

На І позиції контролюють технічний стан борту платформи і видаляють пошкоджені частини борту, які не підлягають ремонту.

Підготовлений до ремонту борт платформи по трубчатому рольгангу передається на ІІ позицію для виконання всього об'єму робіт, пов'язаних з відновленням геометричних розмірів (підгонки складових частин, прихватки електрозваркою ремонтних накладок). Роботи виконуються на стенді, обладнаними гідравлічними пресами, упорами-затискачами. На цій же позиції є технологічні фігурні прокладки для відновлення геометричних параметрів борту. Поряд з місцем виконання робіт по правці борту платформи розміщуються колонки для підключення електрозварювальної апаратури, кисню, горючого газу (ацетилену або пропану). Застосовуються також переносне обладнання для нагрівання і різання інших конструкцій типу «гасоріз» та ін. Потім борти платформи по рольгангу переміщаються на ІІІ позицію поточної лінії. Ця ремонтна позиція обладнана стендом-кантувачем, який дозволяє виконувати усі необхідні зварювальні роботи на борту платформи тільки при горизонтальному положенні зварювального шву. Для підготовки кромок зварювальних швів до наплавлення застосовуються пневматичні молотки та інші пристосування та інструмент. Заварювання деталей виконують автоматами, а заварювання деталей складної форми - ручним способом. Відремонтовані борти встановлюються на стенд-стелаж і далі транспортуються у ВСД на візку для встановлення шарнірів у різних типів платформ.

До позицій поточної лінії підведені колонки стиснутого повітря.

Перелік обладнання у відділенні по ремонту бортів:

- візки;

- кран-балка;

- стенд;

- колонка для підключення електрозварювального обладнання;

- колонка для підключення кисню;

- колонка для підключення горючого газу (ацетилен або пропан);

- стенд-кантувач;

- трубчатий рольганг;

- стенд-стелаж;

- колонки стиснутого повітря.

8.5.3 Визначення кількості виробничих робітників відділення по ремонту бортів

За формулою (5.24) вичислюємо явочну кількість виробничих робітників у відділенні по ремонту бортів:

8.5.4 Розміри відділення по ремонту бортів

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу відділення по ремонту бортів , висоту - 3,6 м. Ширину приймаємо рівною 12 м.

Узгоджуємо довжину відділення по ремонту бортів з кроком колон і приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу відділення:

Висновок: У даному розділі описані призначення, технологічний процес відділення по ремонту бортів та перелічено відповідне обладнання. Ремонт бортів платформ виконується на трьох позиціях.

Явочна кількість виробничих робітників відділення по ремонту бортів складає 7 люд.

Скоректована площа відділення по ремонту бортів дорівнює нормованій і складає 144 мІ і висота - 3,6 м.

9. ВІДДІЛЕННЯ З РЕМОНТУ ГАЛЬМОВОГО ОБЛАДНАННЯ

9.1 Призначення АКП

Відділення з ремонту гальмового обладнання (АКП) призначене для проведення контролю технічного стану і ремонту гальмового обладнання, яке знімається з вагона в вагонних депо і на пунктах технічного обслуговування вагонів. Виключення складають важільна гальмова передача і гальмові циліндри, які можуть ремонтуватися у відділеннях ділянки ремонту і виготовлення деталей депо.

9.2 Технологічний процес відділення та перелік відповідного обладнання

Гальмівні прилади, які потрапили в ремонт, сортують і укладають підйомниками на спеціалізовані стелажі-накопичувачі, окремо поршневі вузли, повітророзподільники, авторегулятори, арматуру. Гальмові прилади підбирають по типам і встановлюють на підйомник-накопичувач, по якому вони передаються до приймального пристрою мийної установки. Авторежими і поршневі вузли гальмових циліндрів встановлюють на подавальний конвеєр мийної установки за допомогою пневматичного підйомника.

Ремонт авторегуляторів важільної передачі виконується у спеціальному відділенні, яке оснащене необхідним технологічним оснащенням.

Підготовлений до ремонту авторегулятор переміщається по рольгангу до місця зупинки проти стелажа-накопичувача, затримується відкидними упорами і зрушується пневматичним підйомником на похилу поверхню накопичувача. Підйомник в процесі ремонту переміщає авторегулятори на стенд, де виконується перевірка роботи і визначення об'єму ремонту. Розбирання і збирання авторегуляторів виконується на верстаках, обладнаних спеціальними пристосуваннями. Тут же випробовують окремі вузли і деталі авторегуляторів.

Відремонтовані авторегулятори випробовують на стенді і ставлять знаки маркування, підйомником перекладають на пересувний стелаж і подають у комору або ВСД.

Поршневі вузли гальмових циліндрів після зовнішнього очищення переміщають по транспортеру до стелажу-накопичувача, в конструкції якого передбачені відкидні упори і пневматичний зйомник, який зрушує поршневий вузол на стелаж-накопичувач. Розбирання, ремонт, збирання і випробовування поршневого вузла виконується на спеціальному стенді, на який зі стелажу-накопичувача вузол, що ремонтується, встановлюється підйомником. На стенді розбирають і збирають поршневий вузол, замінюють гумові манжети, замазочні кільця, шпильки, відгальмовуючі пружини, які просіли і зломилися, перевіряють строк служби, цільність і щільність прилягання гумових манжет, з'єднання поршня зі штоком і ставлять шпильки у диски. Крім того, перевіряють відсутність тріщин, раковин, задирів та інших дефектів диску поршня; геометричні параметри пружин, відсутність згину штоку поршня і його перпендикулярність по відношенню до диску.

Відремонтовані, скомплектовані і випробувані поршневі вузли разом з передньою кришкою гальмових циліндрів підйомником встановлюють на пересувний стелаж і транспортують в обертову комору або у ВСД на позицію збирання гальмового обладнання на вагоні. Повітророзподільники і авторежими після первинного очищення по рольгангу поступають на накопичувач, потім поворотною консольною балкою переміщаються на робоче місце для розбирання. Робоче місце розбирання повітророзподільника обладнане вентиляційною камерою з бортовими відсмоктувачами для продування деталей і вузлів стиснутим повітрям. Розібрані деталі гальмових приладів укладаються у сітчасті касети, які консольною поворотною балкою переправляються на рольгангу до мийної установки.

Відремонтовані повітророзподільники і авторежими переставляються на стрічковий транспортер, який переміщає їх на приймальний стіл відділення для подальшого випробування.

По мірі звільнення гнізд кріплення гальмові прилади встановлюються на випробувальному стенді, де перевіряється справність їх дії. Результати випробувань повітророзподільників і авторежимів майстер або бригадир записує у спеціальний журнал. На справний гальмівний прилад після випробування на стенді закріплюється металева бирка зі знаком маркування і встановлюється пломба з номером АКП, яке виконало ремонт.

В арматурному відділенні ремонтують гальмівну апаратуру та з'єднувальні гальмівні рукави. Гальмівні крани та з'єднувальні рукава поступають у відділення на пересувному стелажі і укладаються в очікуванні ремонту на стаціонарний стелаж, який обертається. Розбирання кінцевих кранів і з'єднувальних рукавів виконується на стенді. Після розбирання і огляду виконується їх ремонт і комплектування на спеціальному стенді із заміною несправних (дефектних) деталей новими або відремонтованими. Цілісність внутрішньої поверхні гумових трубок перед комплектуванням з'єднувальних гальмівних рукавів перевіряється візуально із застосуванням електричного підсвічування на окремому стенді. Крани, головки і наконечники справних з'єднувальних рукавів гальмівної магістралі, які витримали випробування, фарбуються на стелажі. Відремонтовані арматура і з'єднувальні рукава транспортуються за допомогою пересувного стелажу у ВСД або в комору готової продукції.

Перелік обладнання в АКП:

- підйомники;

- мийна установка;

- рольганг;

- пневматичний зйомник;

- верстаки;

- стенд; транспортер;

- поворотна консольна балка;

- пневматичні затискачі з педальним управлінням;

- гідравлічний прес;

- машина для перевірки пружності і розмірів пружин.

9.3 Визначення кількості робітників АКП

За формулою (5.24) для прикладу вичислюємо явочну кількість виробничих робітників в АКП по ремонту повітророзподільників ум. №270-023 ГЧ:

Результати розрахунку інших явочних виробничих робітників заносимо у таблицю 9.1.

Таблиця 9.1 - Явочні робітники в АКП

Найменування приладів і гальмового обладнання	Трудомісткість ремонту, люд-год	Явочна кількість працівників, люд
		Розрахована	Прийнята
Повітророзподільник ум. №270-023 ГЧ	0,905	3,79	4
Повітророзподільник ум. №483-010 МЧ	0,766	3,21	4
Авторегулятор ум. №574Б, 675 РКТЗ	0,963	4,03	4
Авторежим ум. №265-А-1	0,870	3,64	4
Клапан випускний	0,086	0,36	2
Кран кінцевий	0,616	2,58	4
Рукав з'єднувальний (з урахуванням розкомплектування та комплектування)	0,928	3,88	4
Всього	26

9.4 Розміри АКП

Приймаємо площу в АКП ,а висоту вибираємо 3,6 м. Ширину приймаємо рівною 12 м.

Узгоджуємо довжину АКП з кроком колон і приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу відділення:

Висновок: У даному розділі описані призначення, технологічний процес АКП та перелічено відповідне обладнання.

Контингент АКП складає 38 люд.

Скоректована площа АКП дорівнює прийнятій і складає 360 мІ і висота - 3,6 м.

10. ЗВЕДЕНА ТАБЛИЦЯ КОНТИНГЕНТУ ПРАЦЮЮЧИХ У ДЕПО ПО ДІЛЬНИЦЯХ І ВІДДІЛЕННЯХ (виробничі, ІТП, РКП, МОП)

Таблиця 10.1 - Зведена таблиця контингенту в депо

Найменування дільниці	Виробничі робітники, люд	Допоміжні робітники, люд	ІТП, люд	РКП, люд	МОП, люд	Загальний контингент, люд
ВРД	118	19	8	3	3	151
Візкова	52	8	4	1	1	66
Колісно-роликова	76	16	6	2	2	102
Ремонтно-комплектувальна	78	11	5	2	2	98
АКП	29	5	2	1	1	38
Всього	353	59	25	9	9	455

11. ЗВЕДЕНА ТАБЛИЦЯ ГЕОМЕТРИЧНИХ РОЗМІРІВ ДІЛЬНИЦЬ І ВІДДІЛЕНЬ ДЕПО (площа, ширина, довжина, висота)

Таблиця 11.1 - Зведена таблиця розмірів дільниць і відділень депо

Назва дільниці	Площа, мІ	Довжина, м	Ширина, м	Висота, м
ВРД	7128	108	66	10,8
Візкова	1512	84	18	8,4
Колісно-роликова	Колесотокарне відділення	1080	60	18	6,0
	Роликове	324	18	18	4,8
Ремонтно-комплектувальна	КПА	432	24	18	4,8
	Слюсарно-механічне	324	18	18	4,8
	Ковальське	216	12	18	4,8
	Зварювальне	72	6	12	4,8
	Бортів	144	12	12	3,6
АКП	360	30	12	3,6
Всього	11808

12. ЗВЕДЕНА ТАБЛИЦЯ ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИХ ПОКАЗНИКІВ ДЕПО

Таблиця 12.1 - Зведена таблиця техніко-економічних показників

Найменування	Показники
Програма ремонту вагонів	8400
Середній такт ВРД	0,47 год.
Середній ритм ВРД	2,13 ваг/год.
Середній такт візкової дільниці	0,23 год.
Програма ремонту візкової дільниці	17220 віз
Програма ремонту колісної дільниці	31752 к.п.
Програма ремонту роликової дільниці	63504 підш.
Програма ремонту КПА	21840 авт.
Загальний контингент депо	455
Загальна площа дільниць	11808

ВИСНОВОК

На заданому полігоні було спроектовано депо по ремонту платформ з бортами та без бортів. Кількість вагонів, які ремонтуються в рік складає 8400 вагонів (4400 платформ з бортами, 4000 платформ без бортів).

Розташовується вагонне депо на двобічній сортувальній станції поряд з парком формування. До основних виробничих дільниць вагонного депо належать: ВРД, візкова, колісно-роликова, ремонтно-комплектувальна і АКП.

Для продуктивної роботи депо вибираємо асинхронний гнучкий потік ремонту вагонів. Середній такт дорівнює 0,47 год., середній ритм -

2,13 ваг/год. Довжина ВРД - 108 м, ширина - 66 м, висота - 10,8 м. Для виконання заданої програми необхідно два трансбордерних візки, 151 робітників. 2 мостові крани, 4 електрокари, 2 автокара, а також електродвигун 4А100L2Y3P потужністю 6 кВт.

Програма ремонту візкової дільниці складає 17220 візків. Для виконання програми необхідний контингент - 66 люд. Кількість ремонтних позицій - три, одна потокова лінія, такт - 0,23 год. Площа візкової дільниці 1512 мІ.

Загальна програма ремонту колісних пар складає 31752 к.п. Явочна кількість виробничих робітників колесотокарного відділення - 39 люд., площа - 1080 мІ.

Парк колісних пар і візків складається з трьох парків: робочий парк - 142 к.п., запасний - 28 к.п., парк готової продукції складається з 127 к.п. і 4 візків. Довжина здвоєних колій для колісних пар складає 200 м., а для візків - 25 м.

Програма ремонту роликових підшипників складає 63504 підш. Явочна кількість виробничих робітників роликового відділення - 30 люд., площа - 324 мІ.

Загальний контингент у колісно-роликовій дільниці складає 104 люд.

Програма ремонту КПА складає 21840 авт. Явочна кількість виробничих робітників у КПА - 30 люд., площа - 432 мІ.

Слюсарно-механічне відділення має площу 324 мІ, явочна кількість виробничих робітників - 14 люд.

Загальна річна потреба в поковках дорівнює 93300,45 кг. Явочна кількість виробничих робітників складає 14 люд., площа - 216 мІ.

Зварювальне відділення має площу 72 мІ, явочна кількість робітників складає 7 люд.

Відділення по ремонту бортів має 4 люд. явочних виробничих робітників, площа - 144 мІ.

Загальний контингент ремонтно-комплектувальної дільниці - 117 люд.

Відділення з ремонту гальмового обладнання (АКП) має площу 360 мІ, а загальний контингент - 38 люд.

Загальний контингент робітників депо складає 455 люд. Загальна площа основних виробничих дільниць вагонного депо складає 11808 мІ.

В результаті отримано вагонне депо по ремонту платформ з бортами та без бортів, яке повністю відповідає по потужності для забезпечення річної програми ремонту цих вагонів і оснащене необхідним технологічним обладнанням.

Размещено на Allbest.ru