Малярные работы

3.1 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников

Безопасность труда при окрасочных работах и степень их вредности зависят не только от состава применяемых лакокрасочных материалов, но и от методов их нанесения на окрашиваемую поверхность изделий. Поэтому важно знать особенности методов окраски и выбирать такие, которые при прочих равных условиях создавали бы наилучшие условия труда.

Способы окрасочных работ очень разнообразны. По характеру выполняемого труда и применяемого окрасочного оборудования методы нанесения можно условно разбить на три группы: ручная окраска кистями, ручная механизированная окраска распылением, автоматизированная окраска в различных окрасочных установках. По существу в промышленности применяются две последние группы окрасочных методов.

Ручная окраска кистями используется лишь для отдельных изделий трудоемкого единичного производства, в котором операция окраски занимает небольшой процент времени. Преимушество метода окраски кистью заключается в простоте и универсальности однако он трудоемок и малопроизводителен, связан с поступлением в воздух паров растворителей с окрашенной поверхности и непосредственным контактом работающих с лакокрасочными материалами. По сравнению с другими ручными методами окраски кистевой метод наименее опасен, так как при низкой производительности (от 6 до 10 м2/ч) и небольшом расходе краски выделяется меньшее количество паров растворителей и не образуется красочного аэрозоля, что особенно важно при использовании свинецсодержащих материалов.

Подлежащая окраске поверхность изделий обычно имеет вмятины, раковины и прочие дефекты, которые выравниваются при помощи шпатлевок. Шпатлевки по своему составу аналогичны материалам, применяемым для окраски. Их наносят двумя способами-- вручную шпателями или распылителями. При нанесении шпателями шпатлевки почти не разбавляются растворителями. Эти процессы могут быть характеризованы значительно менее вредными условиями по сравнению с окраской в связи с меньшим количеством вредных выделений. Так как работы по шпатлевке проводятся, как правило, на тех же местах, чго и окраска, вентиляционные устройства и оздоровительные мероприятия при нанесении лакокрасочных материалов будут достаточными для обеспечения требуемой безопасности и при шпатлевочных работах.

Ручная механизированная окраска осуществляется в основном тремя видами распылителей: пневматическим, безвоздушным и в электрическом поле высокого напряжения или их разновидностями (пневмоэлектростатическим, гидроэлектростатическим и др.). Этими методами наносится более 75% лакокрасочных материалов и из них около 70%--пневматическим распылением. Работа маляра при окраске изделий ручными распылителями характеризуется непосредственным его участием в процессе окраски и сопровождается загрязнением воздушной среды рабочего помещения парами растворителей и красочным аэрозолем (содержащим синтетические смолы и часто свинец). Потери в воздушную среду зависят от вида распылителей и составляют 5 75%.

Пневматический метод нанесения сопровождается наибольшим поступлением вредных выделений в рабочие помещения. Новые методы окраски (безвоздушный и при помощи ручных электростатических распылителей, которые применяются взамен пневматического способа) дают только 5--35% потерь лакокрасочных материалов, т. е. менее вредны и экономически более выгодны.

При окраске изделий ручными распылителями маляры заняты 60-70% рабочего времени непосредственно нанесением антикоррозийного покрытия, при этом 30--40% времени распределяется между приготовлением краски, ожиданием деталей, наблюдением и контролем.

Рабочая поза у маляров при окраске вынужденная (стоя или в согнутом положении) и зависит от размера и конфигурации окрашиваемых изделий, их расположения,, Трудовые движения маляра заключаются в движении правой руки (вверх -- вниз, вправо-- влево), в которой удерживается распылитель, с одновременным нажатием указательным пальцем на рычаг подачи краски Амплитуда движения руки при окраске мелких изделий определяется их размером, а при окраске больших поверхностей -- возможным размахом движения руки. В среднем за 1 с рабочий производит одно-два движения руки, что составляет примерно 33000--66000 движений правой руки за смену. Маляр удерживает распылитель массой 0,45--1,20 кг, а усилие, затрачиваемое при нажатии курка краскораспылителя, находится в пределах 2,5 кгс.

Физическая нагрузка за смену при окраске составляет примерно 8400--56 000 кгм. При окраске изделий, расположенных неподвижно, рабочему приходится обходить его со всех сторон.

Рабочее место маляра сиденьем не оборудовано. Все время работы, включая время наблюдения, маляр вынужден проводить стоя.

При окраске изделий автоматизированными методами (электроосаждением, струйным обливом с выдержкой в парах растворителей, окунанием, стационарной электроокраской) маляр непосредственного участия в процессе окраски не принимает, а его функции сводятся к наблюдению за правильной работой аппаратуры и оборудования. Основная рабочая поза при этом сидячая, трудовые движения сводятся лишь к периодическому включению различных систем управления оборудованием (нажатию кнопок, включению кранов и вентилей), составляющему до 15% рабочего времени. Остальное время распределяется между наблюдением за процессом окраски (60--70%) и приготовлением рабочих составов лакокрасочных материалов со всеми подсобными работами (15--25% рабочего времени). Следует отметить, что процесс приготовления лакокрасочных материалов у маляров при этих методах (особенно электроосаждением) производится на протяжении всей рабочей смены и более трудоемок, чем таковой при окраске ручными распылителями, особенно при централизованной их подаче. При этом маляру приходится передвигать, разгружать и переливать краски из бочек и заполнять вручную емкости. Масса груза, переносимого маляром, составляет 20--50 кг. Внимание маляра сосредоточено на комплексе машин и механизмов, обеспечивающих смешение и подачу лакокрасочных материалов, а также окраску изделий. Зрительное напряжение при этом незначительное.

В большинстве случаев пульты управления окрасочным оборудованием (особенно при окраске окунанием и в стационарных электроустановках) не обеспечиваются рациональным местом для сидения и рабочие-операторы вынуждены работать стоя. Известно, что выполнение работы стоя вызывает трату энергии на 10% большую, чем при работе сидя.

Сохранение тела в положении стоя или сидя осуществляется благодаря повышенной активности различных физиологических функций. Рост обмена веществ по сравнению с положением лежа при положении сидя увеличивается на 7%, при положении стоя на 19,7%.

Переход из положения лежа в положение сидя и особенно стоя сопровождается изменением гемодинамики кровообращения, которое вызывает дополнительную работу сердца. Пульс по сравнению с положением лежа учащается на 24% в положении сидя и на 51 % при выполнении однотипной работы стоя.

Положение стоя может явиться не только причиной общей усталости, но и вредных последствий в виде заболеваний вен нижних конечностей (расширение вен), спинно-поясничной части позвоночника (искривление поясничной дуги -- лордоз) и др. Постоянное положение сидя также может неблагоприятно сказываться на состоянии здоровья работающих. При этом возможны расстройства деятельности органов пищеварения, застойные явления в венах нижних конечностей и органах малого таза, сдавление внутренней полости живота. Все это говорит о необходимости периодической замены позы сидя на позу стоя, о рациональном сочетании работы в различных позах.

Одним из условий рациональной организации рабочего места является оптимизация рабочих движений. Основной принцип улучшения работы заключается в соблюдении «экономии движений». Он включает требования симметричности и одновременности движений рук, вовлечения в движение минимального количества сегментов тела, непрерывности, плавности, ритмичности движения и др.

Рационально сконструированное рабочее сиденье должно создавать надежную опору корпусу сидящего человека и в то же время обеспечивать необходимую при работе подвижность тела и возможность изменения позы.

При применении автоматизированных методов и оборудовании их соответствующими вентиляционными установками выделяющиеся вредные вещества почти не поступают в воздух рабочих помещений, так как они находятся внутри установок.

3.2 Требования охраны труда работников при организации и проведении работ

3.2.1 Общие положения

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте.

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих Правил.

Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС производятся в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов государственного технического осмотра (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры технического состояния АТС, которые должны иметь удостоверения водителя АТС соответствующей категории.

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью "Двигатель не пускать - работают люди!". На АТС, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.

Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается.

При обслуживании АТС на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Не трогать - под автомобилем работают люди!".

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

В помещениях технического обслуживания с поточным движением АТС обязательно устройство сигнализации (световой» звуковой или др.), своевременно предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т.д.), о моменте начала перемещения АТС с поста на пост.

Включение конвейера для перемещения АТС с поста на пост разрешается только после включения сигнала (звукового, светового) диспетчером или специально выделенным работником, назначаемым приказом по организации. Посты должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, Полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры, затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

Не допускается:

- работать лежа на полу (земле) без лежака;

- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

- выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полу-прицеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых - страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

- оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;

- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

- снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

- проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

- поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

- поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

- снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при Отсутствии специальных устройств;

- поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

- оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Работник, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара (емкости) из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом со страховочным тросом; вне емкости должны находиться два специально проинструктированных помощника.

Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплено наветренной стороны.

К поясу работника внутри емкости прикрепляется страховочный трос, свободный конец которого должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощники, находящиеся наверху, должны наблюдать за работником, держать страховочный трос, страхуя работающего в емкости.

Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок автомобилей-рефрижераторов должны выполняться в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.

Для перегона АТС на посты проверки технического состояния, обслуживания и ремонта, включая посты проверки тормозов, должен быть выделен специальный водитель (перегонщик) или другой работник, назначаемый приказом по организации.

В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:

- протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

- хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;

- заправлять АТС топливом;

- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами, и выходы из помещений материалами, оборудованием, агрегатами и т.п.;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.



3.2.2 Окрасочные и противокоррозионные работы

Организация работы в окрасочных цехах и на участках должна соответствовать межотраслевым правилам по охране труда на автомобильном транспорте и другим действующим нормативным правовым актам.

Вся тара с лакокрасочными материалами должна иметь бирки (ярлыки) с точным наименованием лакокрасочного материала.

В окрасочном цехе (участке) запас лакокрасочных материалов должен храниться в закрытой таре и не превышать сменной потребности.

При работе с пульверизаторами воздушные шланги должны быть надежно соединены. Разъединять шланги разрешается после прекращения подачи воздуха.

Во избежание излишнего туманообразования и в целях уменьшения загрязнения рабочей зоны аэрозолем, парами красок и лаков при пульверизационной окраске краскораспылитель следует держать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 350 мм от нее.

Лакокрасочные материалы, в состав которых входят дихлорэтан и метанол, разрешается применять только при окраске кистью.

При работе с нитрокрасками следует проявлять осторожность, так как они легко воспламеняются, а пары растворителей, смешиваясь с воздухом, образуют взрывчатые смеси.

Переливание лакокрасочных материалов из одной тары в другую должно производиться на металлических поддонах с бортами не ниже 50 мм.

Окраска в электростатическом поле должна осуществляться в окрасочной камере, оборудованной приточно-вытяжной вентиляцией. Весь процесс окраски должен производиться автоматически, вручную можно только навешивать и снимать изделия вне камеры.

Электроокрасочная камера должна ограждаться, дверцы должны быть сблокированы с высоковольтным оборудованием (т.е. при открывании дверок камеры напряжение автоматически снимается).

Для аварийного отключения электроокрасочной камеры следует устанавливать аварийную кнопку "СТОП", располагая ее вне пункта, но вблизи камеры. Расположение кнопки должно быть известно всем работникам, обслуживающим участок электроокрашивания.

Каждую электроокрасочную камеру необходимо оборудовать автоматической установкой пожаротушения.

Перед сушкой в камере газобаллонного автомобиля необходимо полностью выпустить или слить газ из баллонов и продуть их инертным газом до полного устранения остатков.

Окрасочные камеры необходимо ежедневно очищать от осевшей краски после тщательного проветривания, а сепараторы- не реже чем через 160 часов работы.

Рукоятки малярных инструментов (шпателей, кистей, ножей) должны ежедневно по окончании работы очищаться влажным способом.

При окраске кузовов автобусов, крупных емкостей и высоко расположенного оборудования необходимо пользоваться прочно установленными подмостями с поручнями и необходимыми приспособлениями, а также лестницами-стремянками.

Окрасочные работы в зонах технического обслуживания и ремонта следует проводить при работающей приточно-вытяжной вентиляции.

Окраску внутри кузова автобуса, фургона и т.п. необходимо производить в респираторах при открытых дверях, окнах, люках.

Разлитые на пол краски и растворители необходимо немедленно убрать с применением песка или опилок и удалить из окрасочного помещения.

Перед приемом пищи или курением необходимо тщательно вымыть руки с мылом в теплой воде.

После работы с красками, содержащими свинцовые соединения, необходимо предварительно обмыть руки 1% раствором кальцинированной соды, а затем вымыть их с мылом типа "Контакт" или ализариновым мылом, потом вымыть лицо теплой водой с мылом, прополоскать рот и почистить зубы. По окончании работы принять душ.

На окрасочных участках и в краскоприготовительных отделениях, местах хранения окрасочных материалов и тары из-под них не допускается:

- производить работы с лакокрасочными материалами и растворителями без применения СИЗ;

- курить и пользоваться открытым огнем (паяльными лампами, электрогазосварочными аппаратами и т.п.);

- пользоваться для очистки камер, рабочих мест и тары инструментом, дающим искру при ударе;

- применять этилированный бензин;

- содержать легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в открытой таре;

- хранить пищевые продукты и принимать пищу;

- хранить пустую тару из-под красок и растворителей;

- оставлять использованный обтирочный материал на ночь;

- производить работы при выключенной или неисправной вентиляции;

- использовать краски и растворители неизвестного состава;

- выполнять окрасочные работы в одной камере разнородными лакокрасочными материалами одновременно или без перерывов на очистку камеры;

- повышать давление выше рабочего в красконагнетательном бачке;

- применять для пульверизационной окраски эмали, краски, грунтовые и другие материалы, содержащие свинцовые соединения;

- пользоваться приставными лестницами.

Работы по нанесению защитных консервационных покрытий и по восстановлению разрушенных лакокрасочных и мастичных покрытий должны проводиться в отдельных помещениях, оборудованных принудительной приточно-вытяжной вентиляцией и средствами пожарной защиты.

При выполнении работ по противокоррозионной защите АТС необходимо руководствоваться требованиями безопасности для окрасочных работ.

При работе с грунтовками-преобразователями необходимо применять меры по защите кожи рук, лица и других частей тела. При попадании грунтовок-преобразователей на кожу их необходимо немедленно смыть обильным количеством воды.

3.3 Пожаробезопасность

Организация работ, устройства, размещение и эксплуатация должны обеспечивать пожарную безопасность в соответствии с требованиями ППБ-01-03.

Запрещается работать в одной и той же окрасочной камере с нитроцеллюлозными, масляными и синтетическими лакокрасочными материалами. Каждую электрокрасочную камеру необходимо оборудовать автоматической установкой пожаротушения. Нагревательные элементы сушильных камер должны быть надежно защищены от соприкосновения с окрашиваемыми изделиями и от попадания на них красок. Сушильные камеры должны быть оборудованы соответствующими электрическими датчиками температур. Регулирование температуры должно осуществляться автоматически. Для снятия статического электричества в процессе окрашивания изделий технологическое оборудование, электрооборудование, изделия должны быть заземлены.

3.4 Режим труда и отдыха

Режим труда и отдыха работников должен устанавливаться в соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации и правилами внутреннего трудового распорядка с учетом особенностей производства.

Для работников, занятых на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, должна быть установлена сокращенная продолжительность рабочего времени - не более 36 ,часов в неделю в порядке, установленном с гл. 15 Трудового кодекса Российской Федерации (Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, № 1, (ч. 1), ст. 3).

В соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. № 163 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2000, № 10, ст.1131) запрещается допускать лиц моложе 18 лет к выполнению работ с вредными или опасными условиями труда.

Перечень тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда, при выполнении которых запрещается применение труда женщин, установлен постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. № 162 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2000, № 10, ст.1130).

3.5 Охрана окружающей среды

Процесс формирования покрытия на поверхности изделия заключается в нанесении лакокрасочного материала (ЛКМ) и его сушке.

Выброс загрязняющих веществ зависит от ряда факторов: способа окраски, производительности применяемого оборудования, состава лакокрасочного материала и др. В качестве исходных данных для расчета выбросов загрязняющих веществ при различных способах нанесения ЛКМ принимают: фактический или плановый расход окрасочного материала, долю содержания в нем растворителя, долю компонентов лакокрасочного материала, выделяющихся из него в процессах окраски и сушки.

Расчет выделений загрязняющих веществ выполнен в соответствии с «Методикой расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при нанесении лакокрасочных материалов (на основе удельных показателей). СПб, 1997» (с учетом дополнений НИИ Атмосфера 2005 г.).

Количественная и качественная характеристика загрязняющих веществ, выделяющихся в атмосферу, приведена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Характеристика выделений загрязняющих веществ в атмосферу

Загрязняющее вещество	Газоочистка, %	Максимально разовый выброс, г/с	Годовой выброс, т/год
код	наименование		до очистки	после	до очистки	после
616	Диметилбензол (Ксилол)	-	0,2073413	0,2073413	0,075522	0,075522
1042	Бутан-1-ол (Спирт н-бутиловый)	-	0,0518353	0,0518353	0,0229395	0,0229395
1048	2-Метилпропан-1-ол (Изобутиловый спирт)	-	0,0518353	0,0518353	0,0175275	0,0175275
1078	Этан-1,2-диол (Этиленгликоль)	-	0,0019687	0,0019687	0,001353	0,001353
1112	2-(2-Этоксиэтокси)этанол (Этилкарбитол)	-	0,0019687	0,0019687	0,001353	0,001353
2750	Сольвент нафта	-	0,3550265	0,3550265	0,451536	0,451536
2752	Уайт-спирит	-	0,2073413	0,2073413	0,07011	0,07011
2902	Взвешенные вещества	-	0,275	0,275	0,1806335	0,1806335

Исходные данные для расчета выделений загрязняющих веществ приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Исходные данные для расчета

Данные	Расход ЛКМ за год, кг	Месяц наиболее интенсивной работы	Одновременность
		расход ЛКМ, кг	число дней работы	число рабочих часов в день
				При окраске	При сушке
краска. Эмаль ГФ-92ХС. Окраска методом пневматического распыления. Окраска и сушка	481,8	42,9	21	1	1,3	+
грунтовка. Грунтовка ГФ-032. Окраска методом пневматического распыления. Окраска и сушка	369	33	21	0,75	0,75	+
шпатлевка. Шпатлевка МЧ-0054. Окраска безвоздушным методом. Окраска и сушка	123	11	21	0,5	1	+
лак. Лак МЛ-92. Окраска методом пневматического распыления. Окраска и сушка	369	33	21	0,25	0,5	+

Принятые условные обозначения, расчетные формулы, а также расчетные параметры и их обоснование приведены ниже.

Количество аэрозоля краски, выделяющегося при нанесении ЛКМ на поверхность изделия (детали), определяется по формуле:

Пaok = 10-3 · mk · (?a / 100) · (1 - fp / 100) · Koc, т/год (3.1)

где mk - масса краски, используемой для покрытия, кг;

?a - доля краски, потерянной в виде аэрозоля, %;

fp - доля летучей части (растворителя) в ЛКМ, %;

Koc - коэффициент оседания аэрозоля краски в зависимости от длины газовоздушного тракта.

Количество летучей части каждого компонента определяется по формуле:

Ппарok = 10-3 · mk · fp · ?'p / 104, т/год (3.2)

где mk - масса краски, используемой для покрытия, кг;

fp - доля летучей части (растворителя) в ЛКМ, %;

?'p - доля растворителя в ЛКМ, выделившегося при нанесении покрытия, %.

В процессе сушки происходит практически полный переход летучей части ЛКМ (растворителя) в парообразное состояние. Масса выделившейся летучей части ЛКМ определяется по формуле:



Ппарc = 10-3 · mk · fp · ?''p / 104, т/год (3.3)

где mk - масса краски, используемой для покрытия, кг;

fp - доля летучей части (растворителя) в ЛКМ, %;

?''p - доля растворителя в ЛКМ, выделившегося при сушке покрытия, %.

Расчет максимального выброса производится для операций окраски и сушки отдельно по каждому компоненту по формуле (3.4):

Пok(c) · 106

Gok(c) = -----------, г/сек (3.4)

n · t · 3600

где Поk(с) - выброс аэрозоля краски либо отдельных компонентов растворителей за месяц напряженной работы при окраске (сушке);

n - число дней работы участка за месяц напряженной работы при окраске (сушке);

t - число рабочих часов в день при окраске (сушке).

При расчете выделения конкретного загрязняющего вещества учитывается в виде дополнительного множителя в формулах (3.1-3.3) массовая доля данного вещества в составе аэрозоля либо отдельных компонентов растворителей.

Расчет годового и максимально разового выделения загрязняющих веществ в атмосферу приведен ниже.

Эмаль ГФ-92ХС

Расчет выброса окрасочного аэрозоля

Пок = 10-3 · 481,8 · (30 / 100) · (1 - 47 / 100) · 1 = 0,0766062 т/год;

П'ок = 10-3 · 42,9 · (30 / 100) · (1 - 47 / 100) · 1 = 0,0068211 т/месяц;

Gок = 0,0068211 · 106 / (21 · 1 · 3600) = 0,0902262 г/с.

2902. Взвешенные вещества

Пок = 0,0766062 · 1 = 0,0766062 т/год;

Gок = 0,0902262 · 1 = 0,0902262 г/с.

Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ

Пок = 10-3 · 481,8 · (47 · 25 / 104) = 0,0566115 т/год;

Пс = 10-3 · 481,8 · (47 · 75 / 104) = 0,1698345 т/год;

П = 0,0566115 + 0,1698345 = 0,226446 т/год;

П'ок = 10-3 · 42,9 · (47 · 25 / 104) = 0,0050408 т/месяц;

П'с = 10-3 · 42,9 · (47 · 75 / 104) = 0,0151223 т/месяц;

Gок = 0,0050408 · 106 / (21 · 1 · 3600) = 0,0666766 г/с;

Gс = 0,0151223 · 106 / (21 · 1,3 · 3600) = 0,153869 г/с;

G = 0,0666766 + 0,153869 = 0,2205456 г/с.

2750. Сольвент нафта

П = 0,226446 · 1 = 0,226446 т/год;

G = 0,2205456 · 1 = 0,2205456 г/с.

Грунтовка ГФ-032

Расчет выброса окрасочного аэрозоля

Пок = 10-3 · 369 · (30 / 100) · (1 - 61 / 100) · 1 = 0,043173 т/год;

П'ок = 10-3 · 33 · (30 / 100) · (1 - 61 / 100) · 1 = 0,003861 т/месяц;

Gок = 0,003861 · 106 / (21 · 0,75 · 3600) = 0,0680952 г/с.

2902. Взвешенные вещества

Пок = 0,043173 · 1 = 0,043173 т/год;

Gок = 0,0680952 · 1 = 0,0680952 г/с.

Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ

Пок = 10-3 · 369 · (61 · 25 / 104) = 0,0562725 т/год;

Пс = 10-3 · 369 · (61 · 75 / 104) = 0,1688175 т/год;

П = 0,0562725 + 0,1688175 = 0,22509 т/год;

П'ок = 10-3 · 33 · (61 · 25 / 104) = 0,0050325 т/месяц;

П'с = 10-3 · 33 · (61 · 75 / 104) = 0,0150975 т/месяц;

Gок = 0,0050325 · 106 / (21 · 0,75 · 3600) = 0,0887566 г/с;

Gс = 0,0150975 · 106 / (21 · 0,75 · 3600) = 0,2662698 г/с;

G = 0,0887566 + 0,2662698 = 0,3550265 г/с.

2750. Сольвент нафта

П = 0,22509 · 1 = 0,22509 т/год;

G = 0,3550265 · 1 = 0,3550265 г/с.

Шпатлевка МЧ-0054

Расчет выброса окрасочного аэрозоля

Пок = 10-3 · 123 · (2,5 / 100) · (1 - 11 / 100) · 1 = 0,0027368 т/год;

П'ок = 10-3 · 11 · (2,5 / 100) · (1 - 11 / 100) · 1 = 0,0002448 т/месяц;

Gок = 0,0002448 · 106 / (21 · 0,5 · 3600) = 0,0064749 г/с.

2902. Взвешенные вещества

Пок = 0,0027368 · 1 = 0,0027368 т/год;

Gок = 0,0064749 · 1 = 0,0064749 г/с.

Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ

Пок = 10-3 · 123 · (11 · 23 / 104) = 0,0031119 т/год;

Пс = 10-3 · 123 · (11 · 77 / 104) = 0,0104181 т/год;

П = 0,0031119 + 0,0104181 = 0,01353 т/год;

П'ок = 10-3 · 11 · (11 · 23 / 104) = 0,0002783 т/месяц;

П'с = 10-3 · 11 · (11 · 77 / 104) = 0,0009317 т/месяц;

Gок = 0,0002783 · 106 / (21 · 0,5 · 3600) = 0,0073624 г/с;

Gс = 0,0009317 · 106 / (21 · 1 · 3600) = 0,0123241 г/с;

G = 0,0073624 + 0,0123241 = 0,0196865 г/с.

1042. Бутан-1-ол (Спирт н-бутиловый)

П = 0,01353 · 0,4 = 0,005412 т/год;

G = 0,0196865 · 0,4 = 0,0078746 г/с.

616. Диметилбензол (Ксилол)

П = 0,01353 · 0,4 = 0,005412 т/год;

G = 0,0196865 · 0,4 = 0,0078746 г/с.

1078. Этан-1,2-диол (Этиленгликоль)

П = 0,01353 · 0,1 = 0,001353 т/год;

G = 0,0196865 · 0,1 = 0,0019687 г/с.

1112. 2-(2-Этоксиэтокси)этанол (Этилкарбитол)

П = 0,01353 · 0,1 = 0,001353 т/год;

G = 0,0196865 · 0,1 = 0,0019687 г/с.

Лак МЛ-92

Расчет выброса окрасочного аэрозоля

Пок = 10-3 · 369 · (30 / 100) · (1 - 47,5 / 100) · 1 = 0,0581175 т/год;

П'ок = 10-3 · 33 · (30 / 100) · (1 - 47,5 / 100) · 1 = 0,0051975 т/месяц;

Gок = 0,0051975 · 106 / (21 · 0,25 · 3600) = 0,275 г/с.

2902. Взвешенные вещества

Пок = 0,0581175 · 1 = 0,0581175 т/год;

Gок = 0,275 · 1 = 0,275 г/с.

Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ

Пок = 10-3 · 369 · (47,5 · 25 / 104) = 0,0438188 т/год;

Пс = 10-3 · 369 · (47,5 · 75 / 104) = 0,1314563 т/год;

П = 0,0438188 + 0,1314563 = 0,175275 т/год;

П'ок = 10-3 · 33 · (47,5 · 25 / 104) = 0,0039188 т/месяц;

П'с = 10-3 · 33 · (47,5 · 75 / 104) = 0,0117563 т/месяц;

Gок = 0,0039188 · 106 / (21 · 0,25 · 3600) = 0,2073413 г/с;

Gс = 0,0117563 · 106 / (21 · 0,5 · 3600) = 0,3110119 г/с;

G = 0,2073413 + 0,3110119 = 0,5183532 г/с.

616. Диметилбензол (Ксилол)

П = 0,175275 · 0,4 = 0,07011 т/год;

G = 0,518353 · 0,4 = 0,2073413 г/с.

1042. Бутан-1-ол (Спирт н-бутиловый)

П = 0,175275 · 0,1 = 0,0175275 т/год;

G = 0,518353 · 0,1 = 0,0518353 г/с.

1048. 2-Метилпропан-1-ол (Изобутиловый спирт)

П = 0,175275 · 0,1 = 0,0175275 т/год;

G = 0,518353 · 0,1 = 0,0518353 г/с.

2752. Уайт-спирит

П = 0,175275 · 0,4 = 0,07011 т/год;

G = 0,518353 · 0,4 = 0,2073413 г/с.

Описанные выше данные необходимы для получения разрешения на выбросы, которое выдает Ростехнадзор, и рассчета суммы выплат по каждому загрязняющему веществу.



4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет стоимости основных производственных фондов

Основные производственные фонды - это те средства труда, которые участвуют во многих производственных циклах, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на готовый продукт в течение длительного времени, их стоимость определяется:

Соф. = Соб. + Синв. + Спр. + Стр. (4.1.1)

Стоимость оборудования определяется:

Соб. = ?Сi • n= С1•1 + С2•1 + …+ С9•1 (4.1.2)

где Сi - стоимость единицы оборудования,

n - количество ед. оборудования.

Стоимость оборудования определяется исходя из рыночной стоимости и отражается в табл. 2.3

Соб. = 1 931 780 руб.

Стоимость инвентаря составляет 2% от стоимости оборудования:

Синв. = 0,02 • Соб. (4.1.3)

Синв. = 0,02 • 1 931 780 = 38 635,6 руб.

Стоимость приборов составляет 10% от стоимости оборудования:

Спр. = 0,1 • Соб. (4.1.4)



Спр. = 0,1 • 1 931 780 = 193 178 руб.

Затраты, связанные с транспортировкой и монтажом нового оборудования составляют 10% от его стоимости:

Стр. = 0,1 • Соб. (4.1.5)

Стр. = 0,1 • 1 931 780 = 193 178 руб.

Дополнительные капитальные вложения составляют:

Кдоп. = Соб. + Стр. (4.1.6)

Кдоп. = 1 931 780 + 193 178 = 2 124 958 руб.

Определим стоимость основных производственных фондов Соф. :

Соф.= 1 931 780 +38 635,6 +193 178 +193 178 = 2 356 771,6 руб.

4.2 Расчет затрат на заработную плату

Фонд заработной платы по тарифу:

ФЗПт. = Сч. • Тгуч. (4.2.1)

где Сч. - часовая тарифная ставка, 150 руб.

Тгуч. - годовой объем работ на участке, 2 443,03 чел-ч.

ФЗПт. = 150 • 2 443,03 = 366 454,5 руб.

Премии за производственные показатели составляют:

Пр. = 0,35 • ФЗПт. (4.2.2)

Пр. = 0,35 • 366 454,5 = 128 259,08 руб.

Основной фонд заработной платы определяется:

ФЗПосн. = ФЗПт. + Пр. (4.2.3)

ФЗПосн. = 366 454,5 + 128 259,08 = 494 713,58 руб.

Фонд дополнительной заработной платы составляет 10-40% :

ФЗПдоп. = ФЗПосн. • 0,15. (4.2.4)

ФЗПдоп. = 494 713,58 • 0,15 = 74 207,04 руб.

Общий фонд заработной платы складывается из основного и дополнительного фонда заработной платы:

ФЗПобщ. = ФЗПосн. + ФЗПдоп. (4.2.5)

ФЗПобщ. = 494 713,58 + 74 207,04 = 568 920,62 руб.

Средняя заработная плата производственного рабочего за год:

ЗПср. = ФЗПобщ. / Рпр. (4.2.6)

где Рпр. - число производственных рабочих, 2 чел.

ЗПср. = 568 920,62 / 2 = 284 460,3 руб.

В месяц 1 чел. = 23 705,03 руб.

Начисление на заработную плату 30,0% :

Ннач. = 0,3 • ФЗПобщ. (4.2.7)

Ннач. = 0,3 • 568 920,62 = 170 676,2 руб.

Общий фонд заработной платы с начислениями:

ФЗПобщ.нач. = ФЗПобщ. + Ннач. (4.2.8)



ФЗПобщ.нач. = 568 920,62 + 170 676,2 = 739 596,8 руб.

4.3 Расчет затрат на амортизационные отчисления

Затраты на полное восстановление оборудования принимают равным 12% от стоимости оборудования - Са.об.

Са.об. = 1 931 780 • 0,12 = 231 813,6 руб. (4.3)

4.4 Расчет хозяйственных накладных расходов.

Затраты на материалы Таблица 4.1

№п/п	Наименование	Количество, кг	Стоимость	Всего
1	Краска	481,8	689,3 р.	332 098 р.
2	Грунтовка	369	300 р.	110 700 р.
3	Шпатлёвка	123	400 р.	49 200 р.
4	Лак	369	375 р.	138 375 р.
5	Средство для обезжиривания	38	55 р.	2 125 р.
6	Автополироль	38	600 р.	22 800 р.
7	Автошампунь	38	100 р.	3 800 р.

Итого: 662 098 р.

Табл.4.2 Нормы расхода ресурсов СТО



Расходы, связанные с эксплуатацией оборудования:

- на силовую электроэнергию:

Расход электроэнергии электропотребителями принимаем из таблицы 5 из расчета на один рабочий пост - 30 кВт в сутки.

W=30 * 0,5 * 2 = 30 кВт - расход электроэнергии двумя постами в сутки.

Wг. = 30 * 247 = 7 410 кВт - годовой расход электроэнергии.

Сэ. = Wг. • Sк. (4.4.1)

где Сэ. - стоимость электроэнергии за год, руб.;

W - годовой расход электроэнергии, 7 410 кВт/ч;

Sк. - стоимость одного кВт/ч силовой электроэнергии, 3,55 руб.;

Сэ. = 7 410 • 3,55 = 26 305,5 руб.

- на водоснабжение:

Расход воды принимаем из таблицы 5 в расчете на один рабочий пост, т.о.:

Свежей:

Технической - Qт=1,8Х. (4.4.2)

Qт=1,8Х=1,8*2*247=889,2 м3/год.

Питьевой - Qп=1,2Х. (4.4.3)

Qп=1,2Х=1,2*2*247=592,8 м3/год

Общий годовой расход воды:

Qв.= 889,2 + 592,8 = 1 482 м3/год

Св. = Qв. • Sм., (4.4.4)

где Св. - стоимость воды, расходуемой за год, руб.;

Qв. - годовой расход воды, 1 482 м3;

Sм. - стоимость 1 м куб. воды, 14,21 руб./м3;

Св. = 1 482 • 14,21 = 21 059,22 руб.

- на ремонт оборудования принимается примерно 5% от его стоимости. Таким образом затраты на ремонт оборудования:

Ср.об. = 0,05 • Соб. (4.4.5)

Ср.об. = 0,05 • 1 931 780 = 96 589 руб.

- прочие расходы принимают в размере 5% от суммы затрат по предыдущим статьям:

Спр. = 0,05 • 648 308,07 = 32 415,4 руб. (4.4.6)

4.5 Общецеховые расходы

Затраты на содержание, ремонт и возобновление инвентаря составляют 7% от его стоимости - Зинв.:

Зинв. = 0,07 • 38 635,6 = 2704,5 руб. (4.5.1)

Затраты на охрану труда принимают равными из расчета 100 рублей на одного работающего - Зохр.тр.:

Зохр.тр. = 100 • 2 = 200 руб. (4.5.2)

Прочие расходы принимают 10% от суммы всех общецеховых расходов - Зпр.р.:

Зпр.р. = 0,1 • 2 904,5 = 290,45 руб. (4.5.3)

Калькуляция себестоимости представлена в табл. 4.3:

Табл. 4.3 Калькуляция себестоимости на участке

№	Статьи расходов	Сумма расходов, руб.	Сумма расходов на 1 чел.ч, руб.
1	Заработная плата производственных рабочих	568 920,62	232,88
2	Начисления на заработную плату	170 676,2	69,86
3	Материалы	662 098	271,02
4	Общецеховые затраты
	а) силовая электроэнергия	26 305,5	10,77
	б) вода	21 059,22	8,62
	в) ремонт оборудования	96 589	39,54
	г) амортизация	231 813,6	94,9
	д) содержание, возобновление инвентаря	2 704,5	1,11
	ж) охрана труда	200	0,08
	з) прочие расходы	290,45	0,19
5	Накладные расходы	113 784,12	46,58
	ВСЕГО	1 894 463,73	775,46

4.6 Расчет себестоимости, прибыли и налогов

Себестоимость человека-часа определяется по формуле:

S = ? Собщ. / Тгуч. (4.6.1)

где Собщ. - общие затраты за год, 1 894 463,73 руб.

Принимая затраты по табл. 4.3, рассчитываем себестоимость - S.

S = 1 894 463,73/ 2 443,03 = 775,46 руб./чел-ч.

Цена трудозатрат:

Ц = S • R (4.6.2)

где R - рентабельность.

Принимая рентабельность равной 35% определяем цену человека-часа - Ц.

Ц = 775,46 • 1,35 = 1 046,87 руб.

Выручку рассчитываем следующим образом:

Д = Ц • Тгуч. (4.6.3)

Д = 1 046,87 • 2 443,03 = 2 557 537,26 руб.

Прибыль от реализации:

Пр. = Д - Зобщ. (4.6.4)

где Зобщ - затраты общие, 1 894 463,73 руб.

Пр. = 2 557 537,26 - 1 894 463,73 = 663 073,53 руб.

Внереализационные расходы определяются как сумма налогов на имущество

Рвн. = Нимущ.,

где Нимущ. - налог на имущество, составляет 2% от остаточной стоимости основных производственных фондов.

Остаточная стоимость основных производственных фондов равна:

Сост. = 0,5 • Соф. (4.6.5)

Сост. = 0,5 • 2 356 771,6 = 1 178 385,5 руб.

Налог на имущество определяется по следующей зависимости:

Нимущ. = 0,02 •Сост. (4.6.6)



Нимущ. = 0,02 • 1 178 385,5 = 23 567,72 руб.

Балансовая прибыль определятся по формуле:

Пб. = Пр. - Нимущ. (4.6.7)

Пб. = 663 073,53 - 23 567,72 = 639 505,81 руб.

Базовая налоговая ставка - 20%, поэтому чистая прибыль будет составлять:

Пч. = Пб. - (Пб. * 0,2) = 511 604,65 руб. (4.6.8)

Табл. 4.4 Финансовые результаты работы участка

№	Показатели	Числовые значения	Обозначения
1	Выручка от реализации работ	2 557 537,26	Д
2	Общие затраты на производство	1 894 463,73	Собщ
3	Прибыль от реализации	663 073,53	Пр.
4	Прибыль балансовая	639 505,81	Пб.
5	Чистая прибыль	511 604,65	Пч.

Рентабельность затрат по чистой и балансовой прибыли:

Rзатр.ч. = Пч. / ? Собщ. (4.6.9)

Rзатр. = 511 604,65/ 1 894 463,73 = 27%

Rзатр.б. = Пб. /? Собщ. (4.6.10)

Rзатр. б. = 639 505,81/ 1 894 463,73 = 34%

Рентабельность основных производственных фондов по чистой и балансовой прибыли:



Rосн.ф.ч. = Пч. / Соф. (4.6.11)

Rосн.ф. = 511 604,65/ 2 356 771,6 = 22%

Rосн.ф.б. = Пб. / Соф (4.6.12)

Rосн.ф.б. = 639 505,81/ 2 356 771,6 = 27%

Фондоотдача участка рассчитывается следующим образом:

Фо. = Д / Соф. (4.6.13)

Фо. = 2 557 537,26/ 2 356 771,6 = 1,09 руб.

Фондоемкость, величина обратная фондоотдаче:

Фе. = 1 / Фо. (4.6.14)

Фе. = 1 / 1,09 = 0,92 руб.

Фондовооруженность:

Фв. = Соф. / Рпр., руб./чел. (4.6.15)

Фв. = 2 356 771,6 / 2 = 1 178 385,8 руб./чел.

Точка безубыточности:



Рис. 4.1

Тб. = (679,3/2443,03)*100% = 28%

Срок окупаемости:

Т =Кдоп. / Пч. (4.6.16)

Т = 2 124 958 / 511 604,65 = 4,2 года

Табл. 4.5 Сводная таблица технико-экономические и финансовых показателей участка

№	Показатели	Ед-цы	Значения в проекте
1	Годовая производственная программа предприятия	чел-ч	30 537,91
2	Годовой объем работы участка	чел-ч	2443,03
3	Площадь участка	м2	187
4	Дополнительные капиталовложения	тыс.руб.	2 124 958
5	Стоимость оборудования	тыс.руб.	1 931 780
6	Количество производственных рабочих	чел.	2
7	Средняя заработная плата за месяц	тыс.руб.	23 705,03
8	Себестоимость	чел-ч	775,46
9	Цена	руб.	1 046,87
10	Рентабельность затрат по чистой/балансовой прибыли	%	27/34
11	Рентабельность фондов по чистой/балансовой прибыли	%	22/27
12	Точка безубыточности	%	28
13	Оборачиваемость основных фондов (фондоотдача)	-	1,09
14	Срок окупаемости капитальных вложений	год	4,2



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью данной выпускной квалификационной работы являлась организация реконструкции окрасочного участка СТО ООО «Качество» с хорошими условиями труда и высоким качеством предоставляемых услуг.

В технологической части произведен расчет производственной программы участка, на основе которой проведены расчеты количества рабочих и постов. Также был выполнен подбор нового оборудования, занимаемая производственная площадь которого составила 187 м2. В конце технологической части был изложен технологический процесс окраски кузова автомобиля с раскрытием каждого процесса.

В разделе «охрана труда и окружающей среды» были описаны основные опасные факторы при окрасочных работах. Также произведен расчет мгновенных и годовых выбросов от загрязняющих веществ лакокрасочного покрытия.

В экономической части рассчитаны технико-экономические показатели данного проекта. Определены необходимые для организации участка капиталовложения. Рассчитаны текущие производственные затраты, оборачиваемость основных фондов, процент рентабельности, плановый доход и примерный срок окупаемости.

В результате мероприятий, предложенных в данном проекте для реконструкции окрасочного участка, предполагается, что данное подразделение предприятия рентабельно и будет работать в полную силу.

Размещено на Allbest.ur