Техническое обслуживание ТО-5в, ТО-5г проводиться в объеме ТР-1 для электровозов, тепловозов, электропоездов.

Техническое обслуживание ТО-5 проводится в основном или оборотном ремонтном депо.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса локомотива.

Текущий ремонт локомотива - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстановлении отдельных узлов и систем.

ТР-1 выполняется в ремонтном локомотивном депо Канск-Иланский приписки локомотива эксплуатационного депо Иланская.

ТР-2 выполняется в ремонтном локомотивном депо Канск-Иланский приписки электровоза эксплуатационного депо Иланская.

ТР-3 выполняется в депо электровозам ВЛ60 всех индексов и ЭП1 приписки эксплуатационных депо ОАО «РЖД».

Средний ремонт локомотива (СР) - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса локомотива.

Выполняется в депо электровозам серии ВЛ60 всех индексов приписки эксплуатационных депо.

Объемы и порядок выполнения обязательных работ при плановом техническом обслуживании и ремонте, браковочные признаки и допускаемые методы восстановления деталей и сборочных единиц определяются действующей эксплуатационной и ремонтной документацией, согласованной и утверждённой в установленном порядке.

Локомотивы, на которые распространяются гарантийные обязательства изготовителя после постройки или капитального ремонта (модернизации) с продлением срока службы, должны проходить техническое обслуживание и ремонт в соответствии с эксплуатационной документацией, сопровождающей конкретный локомотив.

Таблица 1. Нормы периодичности технических обслуживаний и ремонта электровозов, работающих в грузовом и пассажирском движении, в рельсосмазывании

Серия локомотива	Депо приписки	Техническое обслуживание ТО-2, км\ не более час	Текущий ремонт, тыс.км	Средний ремонт СР, тыс.км	Капитальный ремонт КР, тыс.км
			ТР-1	ТР-2	ТР-3
ВЛ80 всех индексов	Абакан, Боготол, Иланская	2600\96	27,5	220	440	880	2400
ВЛ85	Абакан, Иланская	2600\96	27,5	220	440	880	2400
ЭП1	Красноярск	72	27,5	220	660	1320	2400
ВЛ60 всех индексов	Абакан, Боготол, Иланская, Красноярск	48	19,8	198	396	792	2160

Таблица 2. Нормы периодичности технических обслуживаний и ремонтов магистральных локомотивов, использующихся в маневровой работе, в хозяйственном, вывозном и передаточном движении; маневровые тепловозы

Серия локомотива	Депо приписки	Техническое обслуживание	Текущий ремонт, мес.	Средний ремонт СР, лет	Капитальный ремонт КР, лет
		ТО-2, ч, не более	ТО-3, сут.	ТР-1	ТР-2	ТР-3
Электровозы ВЛ85, ВЛ80 всех индексов, ВЛ60 всех индексов	Абакан, Боготол, Иланская, Красноярск	72	-	4,4 мес. или пробег 33 тыс. км.	13,2 мес. Или пробег 99 тыс.км.	39,6	6,6	12
Электровозы Э5к	Абакан	96		50	250	500	1000	3000
Тепловозы ТЭ10 всех серий, М62	Абакан, Ачинск, Иланская	72	30,8	6,6	13,2	39,6	6,6	12
ТЭМ2 всех индексов с дизель-генераторами ПДГ1М или 1-ПДГ4А, ТЭМ18Д, ТЭМ18ДМ	Абакан, Ачинск, Иланская, Красноярск	120	44	9,9	19,8	39,6	6,6	12
ТЭМ2 всех индексов с дизель-генератором 1-ПДГ4Д.	Абакан, Ачинск, Иланская, Красноярск	120	44	13,2	26,4	52,8	8,8	12
ТЭМ7А	Иланская	96	33	5,5	16,5	33	8,3	15
ТГМ23В	Аскиз	100	22	6,6	13,2	26,4	4,4	-

Периодичность технического обслуживания ТО-3, текущего и среднего ремонта для локомотивов, указанных в таблице 2 исчисляется временем нахождения локомотива в эксплуатируемом парке. Периодичность капитального ремонта для локомотивов, указанных в таблице 2 исчисляется полным календарным временем от постройки или предыдущего ремонта, при котором заменяется электрическая проводка и изоляция электрических машин.

Таблица 3. Нормы периодичности технических обслуживаний и ремонтов тепловозов магистральных серий, использующихся в грузовом и пассажирском движении

Серия локомотива	Депо приписки	Техническое обслуживание	Текущий ремонт, тыс. км	Средний ремонт СР, тыс.км	Капитальный ремонт КР, тыс.км
		ТО-2, ч, не более	ТО-3, тыс. км	ТР-1	ТР-2	ТР-3
Тепловозы типа ТЭ10 всех серий с дизель-генераторами 10Д100	Ачинск, Иланская, Абакан	72	11	55	165	330	660	1200
Тепловозы типа М62 с дизель-генераторами 14Д40	Ачинск Иланская	72	11	55	165	330	660	1200

Магистральным локомотивам, использующимся в грузовом и пассажирском движении, нормы периодичности ремонта которых исчисляются линейным пробегом локомотива, текущий ремонт ТР-1 необходимо производить не реже одного раза в три месяца, текущий ремонт ТР-2 - не реже одного раза в два года, текущий ремонт ТР-3 - не реже одного раза в четыре года, средний ремонт - не реже одного раза в 8 лет, капитальный ремонт - не реже одного раза в 16 лет.

Локомотивы, на которые распространяются гарантийные обязательства изготовителя после постройки или капитального ремонта (модернизации) с продлением срока службы, должны проходить техническое обслуживание и ремонт в соответствии с эксплуатационной документацией, сопровождающей конкретный локомотив.

Таблица 4. Нормы периодичности технических обслуживаний и ремонтов мотор-вагонного подвижного состава

Серия МВПС	Депо приписки	Техническое обслуживание	Текущий ремонт	КР-1, тыс. км	КР-2, тыс. км
		ТО-2, ч, не более	ТО-3, сут	ТР-1, сут	ТР-2, тыс км	ТР-3, тыс км
ЭР9П	Абакан, Красноярск	48	5	50	150	300	600	1800
ЭР9ПК, ЭД9Т, ЭД9М, ЭД9МК после КР1; ЭР9Т, ЭР9М	Красноярск	48	7	60	175	350	700	2000
ЭД9Т, ЭД9М, ЭД9МК после постройки, ЭР9П после КРП	Красноярск	48	7	60	200	400	800

Периодичность технического обслуживания ТО-3, текущего ремонта ТР-1, ТР-2 для мотор-вагонного подвижного состава, указанного в таблице 4, исчисляется временем нахождения в эксплуатируемом парке. Разрешается направлять в очередной КР-1 электропоезда, прошедшие после постройки первый КР-1, через 6 лет эксплуатации, а в КР-2 - через 12 лет эксплуатации, если их среднесуточный пробег составляет менее 300 км. МВПС, на который распространяются гарантийные обязательства изготовителя после постройки или КРП, должен проходить техническое обслуживание и ремонт в соответствии с эксплуатационной документацией. Разрешается постановка МВПС на ТО-3 и ТР-1 по фактически отработанному времени, исключая время простоя.

Таблица 5. Нормы периодичности технических обслуживаний и ремонтов специального самоходного подвижного состава

Серия ССПС	Депо приписки	Техническое обслуживание	Текущий ремонт	КР-1, лет/тыс. км	КР -2, Лет/тыс. км
		ТО-2, час/тыс.км	ТО-3, сут/тыс.км	ТР1, сут/тыс.км	ТР2, мес/тыс.км	ТР3, мес/тыс.км
РА-1	Ачинск	48/-	10/-	60/50	18/150	36/300	6/600	12/1200
АС-3М	Абакан, Ачинск, Красноярск	168/-	30/-	120/-	-	-/20	-/40	-/80

Периодичность технического обслуживания ТО-3, текущего ремонта ТР-1, ТР-2 для специального самоходного подвижного состава, указанного в таблице 5, исчисляется временем нахождения в эксплуатируемом парке. Проведение технического обслуживания ТО-2 автомотрис серии АС-3М производить перед каждой выдачей из основного локомотивного депо, в эксплуатации не реже 168 часов работы.

Независимо от периодичности технического обслуживания и ремонта, параметры бандажей колесных пар электровозов, тепловозов, электропоездов, специального самоходного подвижного состава должны измеряться не реже одного раза в 30 суток.

Нормы продолжительности технического обслуживания и ремонта локомотивов.

Для всех ПТОЛ Красноярской железной дороги устанавливаются нормы продолжительности технического обслуживания ТО-2 не более:

для пассажирских локомотивов - 2,0 ч;

для двухсекционных грузовых тепловозов - 1,2 ч;

для трехсекционных электровозов, а также электровозов ВЛ85 - 1,5 ч;

для четырехсекционных электровозов - 2,0 ч;

для остальных локомотивов - 1,0 ч;

для мотор-вагонного подвижного состава (одна секция) - 2,0 ч;

для рельсового автобуса - 2,0 ч;

для автомотрис серии АС-3М - 2,0 ч.

Нормы продолжительности технического обслуживания ТО-3 и текущих видов ремонта локомотивов в условиях локомотивных депо Красноярской железной дороги с учетом проведения вибродиагностики подшипников качения всех колёсно-моторных блоков приведены в таблицах 6, 7, 8, 9.

Таблица 6. Нормы продолжительности планового ремонта электровозов

Серии	Депо	Текущий ремонт	Средний ремонт СР, сут.
		ТР-1, ч	ТР-2, сут.	ТР-3, сут.
ВЛ80 всех индексов	Абакан	9	4	-	-
	Боготол	9	4	8	8
	Иланская	9	4	-	-
ВЛ85	Иланская	9	4	8	8
ВЛ60 всех индексов	Абакан	9	4	-	-
	Боготол	9	4	-	-
	Иланская	9	4	8	8
	Красноярск	9	4	-	-
ЭП1 всех индексов	Абакан	9	4	-	-
	Красноярск	9	4	-	-
	Иланская	-	-	8	-
Э5К	Абакан	9	4	6	6

Таблица 7. Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-3 и текущих ремонтов тепловозов

Серии	Депо	Техническое обслуживание ТО-3, ч	Текущий ремонт
			ТР-1, ч	ТР-2, сут.	ТР-3, сут.
2ТЭ10 всех индексов, ТЭМ7, М62	Абакан	12	36	4	-
	Ачинск	12	36	4	6
	Иланская	12	36	4	-
ТЭМ2 всех индексов	Абакан	12	24	3	-
	Ачинск	12	24	3	6
	Иланская	12	24	3	-
	Красноярск	12	24	3	6
ТГМ23	Абакан	5	24	8	16

Таблица 8. Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-3 и текущих ремонтов мотор-вагонного подвижного состава

Серии	Депо	Техническое обслуживание ТО-3, ч	Текущий ремонт
			ТР-1, ч	ТР-2, сут.	ТР-3, сут.
ЭР9П, ПК	Красноярск	4,0	12	4,0	10
ЭР9Т	Красноярск	4,0	12	4,0	10
ЭР9М	Красноярск	4,0	12	4,0	10
ЭД9М	Красноярск	4,0	12	4,0	10
ЭД9Т	Красноярск	4,0	12	4,0	10
ЭД9МК	Красноярск	4,0	12	4,0	10

Таблица 9. Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-3 и текущих ремонтов специального самоходного подвижного состава

Серии	Депо	Техническое обслуживание ТО-3, ч	Текущий ремонт
			ТР-1, ч	ТР-2, сут.	ТР-3, сут.
РА-1	Ачинск	6	10	4	6,9
АС-3М	Абакан,	6	10	-	6,5
	Ачинск,	6	10	-	6,5
	Канск-Иланский	6	10	-	6,6

Для локомотивных депо Красноярской железной дороги норма продолжительности технического обслуживания ТО-4 для всех типов станков составляет 1,2 ч на каждую обтачиваемую колесную пару.

Если с техническим обслуживанием ТО-3, текущим ремонтом ТР-1 или ТР-2 совмещается обточка бандажей колесных пар, необходимо норму продолжительности технического обслуживания (текущего ремонта) увеличивать на величину, соответствующую норме продолжительности технического обслуживания ТО-4.

Для проведения плазменного упрочнения гребней бандажей колесных пар норма времени на обработку одной колесной пары с учетом проведения дефектоскопии составляет 1,6 ч.

3. Технология ремонта узлов электроподвижного состава в объеме ТР-3

3.1 Технология ремонта тяговых двигателей и вспомогательных машин

3.1.1 Общие требования

Тяговые двигатели и вспомогательные машины снимаются с электровоза и подвергаются ремонту в соответствии с требованиями правил ремонта электрических машин электроподвижного состава.

На электровозы, выпускаемые из ТР-3, разрешается устанавливать тяговые двигатели и вспомогательные машины, прошедшие ТР-3, СР, КР или новые электрические машины.

Подшипниковым узлам тяговых двигателей производится ремонт в соответствии с требованиями инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Подшипниковые узлы вспомогательных машин ремонтируются в соответствии с требованиями временных инструктивных указаний по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения деталей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава.

Соединение наконечников подводящих кабелей, установленных на электровозе электрических машин, и изолирование мест соединения выполняется согласно требованиям чертежей. Наконечники кабелей зачищаются, облуживаются. Негодные болты, гайки, шайбы заменяются. Наконечники прочно соединяются.

Кабели надежно закрепляются в клицах. Соединительные коробки плотно закрываются щитками, поставленными на все болты. Подвешивание кабелей к кузову производится без натяжения, не допуская падения и касания кабелей с движущимися частями.

Работа вспомогательных машин при выпуске электровоза из ремонта проверяется путем раздельного запуска машин при рабочем напряжении при низкой и высокой частоте вращения. Проверяется правильность направления вращения.

Вибрация всех вспомогательных машин (блоков) проверяется виброметром и доводится до норм, указанных в чертежах завода-изготовителя.

3.1.2 Тяговый двигатель НБ-520В

Производится освидетельствование электрической части остова с проверкой межкатушечных соединений и выводных шин, крепления полюсных сердечников, правильности установки главных и добавочных полюсов, прочности посадки катушек на сердечниках; освидетельствование и ремонт механической части остова и его деталей, механической части якоря; обточка, продорожка и шлифовка коллектора; ревизия и ремонт якорных подшипниковых узлов, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей; приемо-сдаточные испытания и окраска тяговых двигателей.

Ремонт тяговых двигателей производится в соответствии с нормами допусков и износов.

Тяговый двигатель снимается с тележки электровоза. До разборки замеряется мегаомметром на напряжение 2500 В сопротивление изоляции обмоток якоря и полюсной системы по отношению к корпусу и друг к другу для выявления участков с пониженным сопротивлением изоляции, руководствуясь нормой. Тяговый двигатель разбирается.

Остов очищается и продувается сжатым воздухом. Производится его осмотр. Обнаруженные дефекты устраняются. Привалочные поверхности остова зачищаются от забоин и заусенцев, вентиляционные сетки, крышки коллекторных люков при наличии неисправностей и повреждений ремонтируются или заменяются. Устройства для фиксации, прижима и проворота траверсы осматриваются. Обнаруженные дефекты устраняются.

Коробка выводов осматривается, очищается от пыли и грязи. В случае перебросов по изоляционным пальцам, коробке или крышке коробки выводов поврежденные участки зачищаются мелкозернистой шлифовальной бумагой и покрываются красно-коричневой электроизоляционной эмалью ГФ-92-ХС не менее двух раз. Проверяется состояние клиц и надежность их крепления к остову, при необходимости клицы заменяются. Обращается внимание на состояние и крепление шин в коробке выводов, обнаруженные дефекты устраняются.

Главные и добавочные полюсы осматриваются, проверяется надежность их крепления, отсутствие повреждений изоляции, соответствие активного сопротивления обмоток нормам, плотность посадки катушек главных и добавочных полюсов на сердечниках. Проверяется полюсная система на отсутствие межвитковых замыканий. Катушки с поврежденной изоляцией, а также с признаками ослабления посадки на сердечниках и в пазах полюсов ремонтируются или заменяются. Проверяется затяжка полюсных болтов, болты с дефектами (сорванной резьбой, изношенными или забитыми гранями головок, трещинами) заменяются. Проверяется состояние выводов катушек главных и добавочных полюсов, компенсационной обмотки. Поврежденная изоляция выводных шин и межкатушечных соединений восстанавливается.

Катушки и межкатушечные соединения окрашиваются красно-коричневой эмалью ГФ-92-ХС и просушиваются. Замеряется сопротивление

изоляции катушек относительно корпуса. Сушка катушек полюсов с низким сопротивлением изоляции проводится в остове без снятия катушек.

Подшипники и внутренние крышки подшипника выпрессовываются из подшипниковых щитов. Подшипники промываются бензином и осматриваются. Если радиальный зазор в подшипнике находится в допустимых пределах, а состояние беговых дорожек, роликов и качество клепки сепаратора хорошее, подшипниковые узлы собираются и смазываются после просушки. При повреждении подшипников или втулки якоря подшипниковые кольца снимаются. При обнаружении трещин в деталях, раковин на беговых дорожках или роликах, задиров или шелушения, радиального зазора выше установленной нормы, подшипник заменяется.

Подшипниковые щиты, маслопроводящие трубки и дренажные отверстия в щите со стороны коллектора промываются и продуваются сжатым воздухом. Посадочные поверхности подшипниковых щитов осматриваются, трещины, задиры и заусенцы не допускаются. Обнаруженные дефекты устраняются. Проверяются все резьбовые отверстия подшипниковых щитов.

При необходимости резьба восстанавливается.

Снятая траверса продувается сжатым воздухом и протирается салфеткой. Щеткодержатели, кронштейны, шинный монтаж снимаются. Корпус траверсы промывается керосином, просушивается, антикоррозийное покрытие восстанавливается красно-коричневой эмалью ГФ-92-ХС. Щеткодержатели, кронштейны щеткодержателей, изоляционные пальцы, шинный монтаж, разжимное устройство осматриваются, поврежденные и изношенные более допустимых норм детали заменяются.

Щеткодержатели разбираются и очищаются от пыли и копоти. Проверяется состояние нажимных пальцев, резиновых амортизаторов, пружин, корпуса, окон щеткодержателя, резьбовых отверстий и отверстий под оси. Обнаруженные дефекты устраняются. Проверяется усилие нажатия на каждый элемент щетки и вращение пальцев на оси при нормально натянутых пружинах. Пружины, потерявшие жесткость, заменяются.

Щетки, устанавливаемые в окна щеткодержателей, должны быть без трещин и сколов, входить в окна свободно, без заеданий. Зазоры между щетками и стенками окон должны бать в пределах норм.

Якорь очищается от пыли, грязи и смазки. Бандажи осматриваются, обмотка якоря проверяется на отсутствие межвитковых замыканий, измеряется сопротивление изоляции обмоток относительно земли.

Визуально проверяется качество сварки обмотки якоря с петушками коллектора. Обнаруженные дефекты устраняются. Рабочая поверхность коллектора восстанавливается.

При сборке тягового двигателя измеряется торцевое биение подшипников, радиальный зазор между роликами и кольцом подшипника в холодном состоянии, проверяется осевой разбег якоря, зазоры между петушками и корпусом щеткодержателя, расстояние между нижней кромкой щеткодержателя и рабочей поверхностью коллектора, перекос щеткодержателя по отношению к коллектору, которые должны быть в пределах норм.

3.1.3 Электродвигатели НВА-55, НВА-22

Ремонт производится в соответствии с правилами ремонта электрических машин, номами допусков и износов.

Наружная поверхность двигателя очищается от грязи. Проверяется сопротивление изоляции двигателя мегаомметром на 1000 В, при этом сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм в холодном состоянии. Проверяется исправность заземления и надежность контакта заземляющего провода с корпусом двигателя. Производится его разборка.

Ротор, вал, подшипниковые щиты и рым-болт осматриваются. Обнаруженные вмятины, забоины на поверхности ротора, концах вала, сопрягаемых поверхностях щитов и станины устраняются с помощью наждачной бумаги. При обнаружении трещин в заливке короткозамкнутой клетки и на подшипниковых щитах роторы и щиты заменяются.

Обмотка статора очищается от пыли и грязи, продувается сжатым воздухом. При загрязнении обмотки масляными осадками, обмотки протираются ветошью, смоченной в спирте. Применение бензина или бензола не допускается.

Проверяется состояние изоляции обмотки статора, выводных кабелей. Поврежденные кабели изолируются двумя слоями стеклолакоткани ЛСК 155/180 толщиной 0,15 мм и одним слоем стеклоленты ЛЭС 0,1х20 мм с последующим покрытием лаком изоляционным.

Проверяется качество пайки наконечников на выводных кабелях и сопротивление изоляции обмотки статора. При обнаружении повреждений обмотки статора двигатель заменяется.

При сборке подшипниковых узлов двигателей, старая смазка удаляется, подшипники промываются в бензине. Камеры подшипниковых узлов заполняются смазкой

3.1.4 Электродвигатель П22К-50У2

Шкив с вала двигателя снимается, двигатель очищается от пыли и грязи. Разборка, ревизия и сборка двигателя производится в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

3.1.5 Электродвигатель ДВ 75УХЛ3

Вентиляторное колесо снимается с вала двигателя. Электродвигатель очищается от пыли и грязи.

При загрязнении или подгаре поверхность коллектора протирается салфеткой, слегка смоченной в бензине. При наличии на рабочей поверхности царапин или следов выработки коллектор зачищается шлифовальной шкуркой. Минимально допустимый диаметр изношенного коллектора - 28 мм. При глубине продоржки менее 0,1 мм производится продорожка по межламельной изоляции на глубину и ширину не менее 0,6 мм и зачистка шлифовальной шкуркой. По окончании зачистки и продорожки электродвигатель продувается сухим сжатым воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2). Биение коллектора должно быть не более 0,03 мм. изношенные щетки заменяются. Проверяется давление на щетки. Оно должно быть в пределах 1,42-1,76 Н (142-176 гс).

Смазка из подшипников удаляется, и промываются бензином. Производится осмотр подшипников и их камеры. При износе или повреждениях - подшипники заменяются. Установленные подшипники заполняются смазкой.

Производится осмотр траверсы и подшипникового щита.

После сборки проверяется легкость вращения вала.

Проверяется сопротивление изоляции. Оно должно быть не ниже 0,5 МОм для увлажненного состояния. При пониженном сопротивлении - двигатель сушится под напряжением с нагрузкой на валу.

На слух проверяется работа подшипников и вибрация от неуравновешенности вентиляторного колеса, находящегося на приводном конце вала.

3.2 Технология ремонта электрических аппаратов

3.2.1 Технология ремонта токоприемника.

Токоприемники снимаются с электровоза и направляются на участок ремонта электроаппаратуры.

Токоприемник устанавливается на опорные тумбы, выверенные по уровню, разбираются его узлы и детали и производится их осмотр. Сварные швы, имеющие трещины, срубаются и накладываются вновь. Обнаруженные вогнутости основания токоприемника выправляются. Расстояние между центрами отверстий под болты опорных изоляторов должно соответствовать чертежным размерам.

Проверяется крепление соединительных труб и угольников основания. Поврежденные места присоединения наконечников шунтов зачищаются и подвергаются лужению.

Главные валы токоприемников осматриваются. Производится ревизия подшипников. Негодные подшипники заменяются.

Проверяется состояние деталей рычажно-пружинного механизма.

Пневматический привод токоприемника разбирается, ему производится ревизия.

Разбираются каретки, проверяется состояние их деталей, поврежденные детали ремонтируются или заменяются. Ход каретки должен соответствовать нормам допусков и износов.

Полоз разбирается и ремонтируется. Каркас полоза проверяется по шаблону, погнутый каркас выправляется на специальной оправке.

На полоз устанавливается комплект новых угольных вставок и подгоняется в соответствии с требованиями чертежей.

Проверяется состояние амортизаторов токоприемника, негодные резиновые и другие детали заменяются.

Токоприемник собирается, предварительно смазываются все шарнирные и трущиеся соединения. По окончанию сборки токоприемника проверяется:

максимальная высота подъема токоприемника;

смещение центра полоза относительно центра основания токоприемника поперек его оси;

отклонение верхней поверхности полоза от горизонтали;

угол поворота полоза вокруг оси его крепления, который должен быть 5 - 7о в каждую сторону относительно среднего положения;

активное и пассивное статическое нажатие токоприемника на контактный провод в диапазоне рабочей высоты;

разница между наибольшим и наименьшим нажатием полоза при одностороннем его движении в рабочем диапазоне;

разница между пассивным и активным нажатием в любой точке при подъеме и опускании в диапазоне рабочей высоты;

время подъема и опускания токоприемника.

Указанные параметры должны соответствовать нормам допусков и износов и техническим данным токоприемников.

Все трубчатые рамы и основание токоприемника, за исключением электрических и шарнирных соединений, шунтов, силуминовых рычагов и полозов, полиэтиленовых рукавов, резиновых буферов, окрашиваются красной эмалью ПФ-115.

Опорные изоляторы под один токоприемник должны подбираться с разницей по высоте не более 2 мм. Для устранения перекоса токоприемника разрешается установка шайб между токоприемником и опорными изоляторами.

Воздушные изоляционные рукава снимаются для ревизии, промываются теплой водой с мылом. Удаляется влага из рукава путем продувки сжатым воздухом. Поверхность рукава должна быть гладкой, не иметь трещин, надрывов и вмятин. После ремонта рукав испытывается давлением сжатого воздуха 700 кПа (7кгс/см2) и на электрическую прочность изоляции напряжением 60 кВ переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин.

На испытанный рукав наносится дата, место и параметры испытаний.

3.2.2 Контакторы пневматические ПК

Пневматические контакторы снимаются и ремонтируются согласно требованиям технологической инструкции на ремонт пневматических контакторов.

Производится ревизия пневматических приводов и ремонт электромагнитных вентилей.

Контакторы очищаются и осматриваются. Зачищаются от нагара и брызг металла дугогасительные рога контакторов.

Проверяется состояние силовых (главных) и дугогасительных контактов. При износе контактов, более установленных норм, они заменяются. Восстанавливается профиль медных силовых контактов.

Проверяется состояние дугогасительных катушек и их выводов, при нарушении пайки, наличии трещин, оплавлений и подгаров изоляции, недостаточном расстоянии между витками катушки ремонтируются.

Дугогасительные камеры разбираются, зачищаются стенки, перегородки. Проверяется состояние деионных решеток. Неисправные камеры ремонтируются. Толщина стенок и перегородок должна соответствовать нормам допусков и износов.

После ремонта и сборки контакторы должны удовлетворять следующим требованиям:

включение контакторов должно быть четким, без рывков, заеданий с притиранием контактов, соответствующим нормам допусков и износов;

толщина, раствор, провал, смещение и нажатие силовых и блокировочных контактов должны соответствовать нормам допусков и износов и техническим данным чертежей на контакторы;

между подвижными частями контакторов и дугогасительной камерой должен быть зазор не менее 1 мм;

между витками катушки магнитного дутья (дугогасительной) и кронштейном неподвижного контакта должен быть зазор не менее 2 мм;

витки катушки магнитного дутья не должны касаться друг друга;

полюсы дугогасительных камер должны плотно прилегать к полюсам катушек магнитного дутья;

дугогасительные камеры должны свободно сниматься и устанавливаться на место, иметь исправные запирающие устройства.

3.2.3 Контакторы электромагнитные МК

Электромагнитные контакторы очищаются. Контакторам производится ремонт с полной разборкой со снятием с электровоза. Металлические и пластиковые детали с трещинами и контакты с предельными износами заменяются.

Контакты со следами оплавлений, имеющие износ в пределах норм допусков и износов, должны быть зачищены с соблюдением профиля контактов. Дугогасительные камеры должны быть отремонтированы, при невозможности - заменены. Износ стенок дугогасительных камер должен соответствовать нормам допусков и износов.

Дугогасительные и включающие катушки осматриваются. Они должны быть прочно закреплены на сердечниках. Проверяется состояние выводных зажимов катушек. При обгорании или ослаблении выводы ремонтируются. Проверяется активное сопротивление катушек контакторов. Катушки с несоответствующими нормам величинами активного сопротивления, заменяются на новые.

Негодная изоляция сердечников катушек магнитного дутья заменяется. Изоляционные планки и кронштейны якоря при наличии трещин, сколов, подгаров заменяются новыми.

Производится проверка параметров контактного устройства: начальное нажатие контактов, провал, зазор между контактами.

У контакторов МК-8 проверяется время срабатывания и превышение усилия отключающей пружины над усилием контактных пружин по оси тяги.

Магнитная система собирается. Якорь на призме должен качаться легко, без заеданий. Допустимый люфт якоря в направлении, перпендикулярном к оси призмы должен быть не более 0,3 мм для контакторов МК-84, МК-32,

МК-9 и не более 0,4 мм для контакторов МК-63, МК-63-02, МК-68, МК-69, МК-72, МК-8.

Для контакторов МК-84, МК-32 и МК-9 зазор между якорем и концом полюсного наконечника, обращенного к оси вращения якоря, допускается не более 0,4 мм.

Собранные электромагнитные контакторы должны удовлетворять следующим требованиям:

все подвижные части должны перемещаться свободно, без заеданий;

зазор между подвижным контактом и стенками дугогасительной камеры должен быть не менее 1 мм;

дугогасительная камера должна свободно устанавливаться и сниматься. При этом полюсы камеры должны плотно прилегать к полюсам катушки магнитного дутья;

линия касания главных контактов должна быть в пределах норм допусков и износов;

толщина, раствор, провал и нажатие контактов, их смещение относительно друг друга должны соответствовать требованиям чертежей и нормам допусков и износов;

контакторы должны четко срабатывать при пониженном напряжении на включающей катушке в соответствии с ГОСТ 9219-88 или техническими требованиями чертежей.

3.2.4 Выключатели быстродействующие

Быстродействующие выключатели ВБ-8 снимаются с электровоза и разбираются. Проверяется состояние деталей.

Дугогасительная камера разбирается. Удаляются со стенок камеры наплывы металла, нагар. Металлические детали камеры при наличии оплавлений восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой или заменяются новыми. Погнутые деионные решетки камер выправляются. Перегоревший ленточный резистор заменяется.

Стенки камеры и перегородки, имеющие отколы, трещины или толщину менее допустимую нормами, а также поврежденную изоляцию полюсов, заменяются новыми.

Рамы осматриваются. Изоляционные боковины, имеющие трещины, выбоины и прогары заменяются новыми.

Главные контакты, имеющие недопустимый износ, заменяются новыми.

Производится ревизия пневматического привода выключателя.

Осматриваются вспомогательные контакты, изношенные контакты заменяются. Изоляционные детали с трещинами и отколами заменяются. Контактное нажатие, провал и раствор контактов регулируются в соответствии с техническими данными. Контактное нажатие должно быть 205,8-264,6 Н (21-27 кгс).

Раствор контактов низковольтных блокировок должен быть 4+1 мм, провал - 2+1 мм.

Измеряется активное сопротивление удерживающей катушки, которое должно соответствовать установленной норме.

На выводах удерживающей катушки наносится краской обозначение полярности.

Производится регулировка тока уставки. При величине контактного нажатия 205,8-264,6 Н (21-27 кгс) и токе удерживающей катушки 0,5 А, ток уставки должен быть 2000А.

Производится ремонт электромагнитных вентилей выключателей.

Быстродействующий выключатель собирается. Основные размеры проверяются на соответствие нормам допусков и износов и чертежам.

Быстродействующий выключатель регулируется и испытывается. Регулировочные винты магнитопровода и отключающие пружины должны быть опломбированы.

3.3 Технология ремонта механической части электроподвижного состава

3.2.1 Рамы тележек

На ТР-3 производится подъем кузова, выкатка, очистка и полная разборка тележек, осмотр, проверка и ревизия узлов и деталей согласно перечню технического состояния.

При отклонении контролируемых параметров и размеров за пределы браковочных сменные детали заменяются, в остальных случаях для восстановления чертежных размеров либо производится регулировка, согласно настоящего Руководства и требований соответствующих чертежей, либо выполняется восстановительный ремонт деталей и узлов.

Осмотр рамы тележки производится до и после промывки. При осмотре обращается внимание на состояние сварных швов и на отсутствие трещин в элементах рамы.

С помощью оптико-механических (лазерных) приборов производится проверка параметров рам тележек на соответствие нормам допусков и износов.

Заварка трещин и надрывов в рамах, а также приварка усиливающих накладок производится в соответствии с требованиями действующей инструкции по сварочным и наплавочным и технической документацией, разработанной ПКБ ЦТ ОАО «РЖД».

3.2.2 Колесные пары

Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в соответствии с требованиями инструкции по формированию, ремонту

и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

При выпуске электровоза из ТР-3 устанавливаются колесные пары, отремонтированные со сменой элементов или нового формирования. Колесные пары должны располагаться в тележках в соответствии с требованиями чертежей.

3.2.3 Тормозная рычажная передача.

Тормозная рычажная передача разбирается. Проверяется соответствие размеров и износов деталей требованиям норм допусков и износов, а детали и узлы ремонтируются в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Втулки, ослабшие в местах посадки, а также валики и втулки при

наличии зазора между ними более нормы заменяются. Вновь устанавливаемые валики и втулки должны быть термически обработаны, их твердость должна соответствовать требованиям чертежей. Валики и отверстия в деталях рычажной передачи, изношенные сверх допустимых норм, разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Подвески, тяги, подвески, планки, поперечины, башмаки с износом до 15 % толщины сечения восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой.

Устанавливаются новые тормозные колодки. Положение тормозных колодок регулируется так, чтобы при отпущенных тормозах разница в зазорах между бандажом и концами одной колодки и между бандажами и колодками на каждой стороне тележки не превышала 5 мм. Касание колодок к бандажам не допускается.

Регулировочные винты и гайки расхаживаются, при наличии головок винтов, не удовлетворяющих требованиям чертежных размеров, винты заменяются. Рычажная передача регулируется так, чтобы выход штоков тормозных цилиндров при торможении был в пределах нормы (70-85 мм).

При сборке тормозной рычажной передачи валики, расположенные вертикально, устанавливаются головками вверх, расположенные горизонтально - шплинтами и шайбами наружу электровоза, кроме валиков средней тяги, которые должны быть установлены шплинтами вовнутрь электровоза. Выход тормозных колодок за наружную боковую поверхность бандажа не допускается.

Испытания собранной и отрегулированной тормозной системы на прочность производится путем подвода воздуха в тормозные цилиндры давлением 589 кПа (6 кгс/см2). Тормозная система выдерживается в напряженном состоянии в течении 5 мин. Остаточная деформация деталей не допускается.

Тормозные цилиндры после сборки проверяются на плотность давлением воздуха 49, 392, 589 кПа (0,5, 4,0 и 6,0 кгс/см2). Контрольные давления в цилиндре устанавливаются с проверкой стабильности в течении 60-80 с.

Собранный цилиндр считается выдержавшим испытание на плотность, если:

при давлении сжатого воздуха в цилиндре 589 кПа (6 кгс/см2) и перемещенном на полный ход поршня на обмыленных заглушке и шпильках крепления кронштейна в течении 15 с не будет обнаружено мыльных пузырей;

после снижения давления воздуха в цилиндре с 589 до 392 кПа (от 6 до 4 кгс/см2) и отключения источника воздуха падение давления не будет превышать 9,81 кПа (0,1 кгс/см2) в течении 3 минут;

после повышения давления в тормозном цилиндре до 49 кПа (0,5 кгс/см2)

и отключения источника сжатого воздуха непрерывное падение давления вследствие утечек не будет превышать 9,81 кПа (0,1 кгс/см2) в течении 1 минуты.

3.2.4 Тяговый редуктор

Перед разборкой проверяется наличие одинаковых клейм на обоих половинах корпуса редуктора (при отсутствии клейм наносятся одинаковые номера). Распаривание половин корпуса редуктора не допускается.

Перед разборкой проводится определение технического состояния опорного подшипника редуктора со стороны колесного центра при помощи средств виброакустического диагностирования. В процессе полного освидетельствования колесной пары отбирается проба смазки для анализа в химической лаборатории. При неудовлетворительных результатах диагностирования или химического анализа подшипник заменяется новым.

Детали и узлы редуктора очищаются от смазки, загрязнений и герметика. Проверяется состояние верхних и нижних половинок корпуса редуктора. Проверяется состояние и производится дефектоскопия блоков шестерен (вала, зубьев шестерен). Состояние комплектующих деталей редукторов должно соответствовать требованиям норм допусков приложения 1. Трещины на комплектующих деталях редукторов не допускаются. Ремонт роликовых подшипников редуктора производится в соответствии с требованиями инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

3.2.5 Механизм передаточный

Резинокордные оболочки муфты осматриваются на предмет разрушения резины, разрыва корда. Производится разборка и осмотр оболочек и других деталей муфты. В случае выявления дефектов, оболочка заменяется. После сборки производится балансировка.

При монтаже ступицы на торсионный вал посадочные поверхности должны быть тщательно очищены и промыты.

После разборки тягового двигателя производится осмотр и ревизия зубчатой муфты. При осмотре особое внимание уделяется состоянию поверхностей зубьев муфты. Поверхности зубьев должны быть чистыми, без следов схватывания металла, трещин, сколов, вмятин, недопустимых износов.

Производится проверка толщины зубьев венца и полумуфты передаточного механизма. При наличии дефектов полумуфта заменяется. В случае повреждения зубьев венца - венцы заменяются. Допускается дальнейшая эксплуатация зубчатых муфт у которых глубина питингов, задиров, раковин, не выводящая толщины зубьев за браковочные размеры, не превышает 0,25 мм.

После запрессовки зубчатого венца во втулку якоря проверяется возможность свободного осевого и углового перемещения зубчатой полумуфты по зубьям венца. На торцах зубьев полумуфты и венца наносится маркировка для исключения распаривания взаимного расположения зубьев при последующих разборках.

Резиновая манжета, установленная в якоре тягового двигателя и служащая для уплотнения масляной ванны зубчатой полумуфты, подлежит замене.

3.2.6 Буксовый узелБуксы и роликовые подшипники снимаются с оси колесной пары для ремонта и ревизии в соответствии с требованиями инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Корпус буксы и поводки букс осматриваются на отсутствие трещин.

Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков производится в соответствии с технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций.

Замеряется на прессах или других приспособлениях величина прогиба торцовой шайбы. Один поводок следует комплектовать шайбами, отличающимися высотой под нагрузкой не более 1 мм. Торцовая шайба испытывается на скручивание на специальном приспособлении.

Торцовые шайбы, прошедшие испытание на сжатие и кручение, откладываются в соответствующую группу жесткости. Отслоение резины от металлической арматуры не допускается. Вмятины на металлических частях шайбы допускаются глубиной до 3 мм. Разрешается разворачивать шайбу на 90о для сверления новых отверстий под штифты, заваривать разработанные отверстия под штифты с последующим сверлением отверстий по чертежным размерам.

При сборке буксовых поводков с кронштейнами разрешается восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза кронштейна рамы тележки и щекой корпуса буксы постановкой прокладки по форме паза толщиной 0,5 мм с отверстием под болт, а также для обеспечения натяга торцевых шайб устанавливать прокладки толщиной не более 2 мм с равномерным размещением их на обе стороны валика. Пружины буксовой ступени рессорного подвешивания проверяются на стенде, в случае обнаружения отклонений, указанных в приложении 1, пружины заменяются на новые.

При сборке буксовых узлов и установке колесно-редукторных блоков в тележку должны соблюдаться следующие условия:

зазор между узкой частью валика поводка и дном паза прилива буксы или в кронштейне на раме тележки должен быть в пределах норм допусков и износов;

прилегание клина валика в пазу кронштейна должно быть не менее 70%, при этом местные зазоры в местах прилегания не должны быть более 0,1 мм;

поперечные разбеги колесных пар должны быть в пределах установленных норм;

натяг торцовых шайб резинометаллических блоков в проемах буксы и кронштейне рамы должен быть согласно нормам допусков и износов.

Для сохранения развески по осям колесных пар, детали рессорного подвешивания должны устанавливаться на те места, которые они занимали до разборки.

3.2.7 Люлечное подвешивание

Детали люлечного подвешивания снимаются и ремонтируются.

Проверяется состояние стержней. Опоры и прокладки осматриваются. При наличии трещин стержни заменяются. Стержни с выработанной поверхностью более 5 мм в месте расположения верхнего шарнира, а также с износом резьбы по диаметру более 1 мм подлежат восстановлению.

Проверяется состояние опорных поверхностей головки стержня и стакана. Проверяется суммарный зазор между втулками стержня и стакана, который должен быть в пределах, установленных нормами допусков и износов. При зазоре, превышающем установленную норму, втулки заменяются.

Гайка стержня при износе резьбы и механических повреждениях заменяется.

Проверяется состояние пружин. Высота пружины под тарировочной нагрузкой 68,7 кН (7 тс) с пакетом регулировочных прокладок должна быть 309 - 311 мм. Высота пакета регулировочных прокладок должна быть не более 22 мм. Каждая тележка комплектуется пружинами, имеющими разницу статических прогибов не более 2 мм.

Статический прогиб пружин под нагрузкой 68,7 кН (7 тс) должен быть мм.

Смазывающее устройство в стержне стакана ремонтируется и заправляется смазкой. Трущиеся поверхности деталей люлечного подвешивания смазываются.

Для сохранения развески электровоза по осям колесных пар детали люлечного подвешивания должны устанавливаться, как правило, на те места, которые они занимали до разборки.

В нижнем и верхнем шарнирах люлечного подвешивания проверяются зазоры между опорами и прокладками.

Проверяется правильность сборки шарниров.

Неисправные предохранительные устройства люлечного подвешивания ремонтируются, установка их производится согласно требованиям чертежей.

После опускания кузова и прокатки электровоза проверяются зазоры между рамой тележки и вертикальными и горизонтальными упорами кузова. Величина зазоров должна соответствовать нормам допусков и износов. Регулировка зазоров осуществляется прокладками, максимальная толщина пакетов которых не должна превышать 50 мм. Регулировка зазоров производится на прямом горизонтальном участке пути.

4. Технологический процесс сборки электровоза

4.1 Сборка колесно-редукторного блока

Операционный порядок работ по сборке букс и установки их на ось колесной пары может быть изменен в зависимости от технического состояния деталей, технологического оснащения депо и других местных условий и особенностей организации работ.

Подобрать и установить лабиринтные кольца на предподступичные части шейки оси колесной пары (если ранее кольца снимались). Подготовить посадочные места на шейках оси.

Промыть уайт-спиритом посадочные места на предподступичных частях оси. Протереть эти места безворсовой салфеткой и смазать индустриальным или веретенным маслом. Проверить правильность выбора колец по натягу, после чего нагреть и установить кольцо на подготовленное посадочное место.

Натяг лабиринтных колец должен быть в пределах 0,084-0,159 мм. Нагрев кольца выполнять при помощи индукционного или высокочастотного нагревателя до температуры 100-200С и надеть его на ось с упором в заплечики предподступичной части оси.

Провести контроль правильность посадки лабиринтного кольца

После полного остывания кольца и оси проверить щупом и угольником перпендикулярность торца кольца к шейке оси. Проверку производить в 4-х диаметрально противоположных точках. Зазор между торцом кольца и угольника не должен быть более 0,05 мм.

Установить внутренние кольца цилиндрических подшипников на шейки оси. Комплектацию новых или отремонтированных подшипников по радиальным зазорам, осевым разбегам, натягам и посадкам производить согласно требований «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» ЦТ/330 и норм допускаемых размеров и износа деталей настоящей технологической инструкции.

Подобрать по натягу (0,035-0,065 мм) внутренние кольца роликоподшипников на шейке оси.

Промыть уайт-спиритом и вытереть насухо безворсовой салфеткой шейку оси.

Нагреть первое кольцо при помощи индукционного или высокочастотного нагревателя до температуры 100-120С и надеть его на ось до упора в лабиринтное кольцо.

Смазать шейку оси и дистанционное кольцо индустриальным маслом и надеть его на шейку оси до упора в кольцо роликоподшипника, затем удалить с шейки оси масло.

Нагреть второе кольцо при помощи индукционного или высокочастотного нагревателя до температуры 100-120С и надеть его на шейку оси вплотную до упора в дистанционное кольцо.

Надеть на ось, сразу же после установки второго кольца, приставное упорное кольцо и навернуть на резьбовую часть торцевую гайку, которую по мере остывания подтягивать ключом.

Проверить плотность прилегания колец.

После остывания колец отвернуть гайку и снять приставное кольцо подшипника.

Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить по длине не более 1/3 части окружности.

Выполнить монтаж наружных колец (блоков цилиндрических роликовых подшипников) и дистанционных колец в корпус буксы.

Разукомплектование наружных и внутренних колец роликовых подшипников запрещается.

Разность радиальных зазоров парных подшипников не более 0,03 мм.

Собрать корпус буксы с задней крышкой. Протереть салфеткой, смоченной уайт-спиритом внутренние поверхности буксы.

Установить корпус буксы на стеллаж крышкой вниз, протереть посадочные поверхности и смазать тонким слоем обезвоженного индустриального масла.

Вложить в корпус буксы чистый блок роликоподшипника со смазанными смазкой БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01 дорожками качения и продвинуть его до упора в крышку.

При необходимости продвижение блока производить легкими ударами монтажного диска.

Для облегчения посадки колец корпус буксы допускается нагреть до температуры 80-100С.

Наружное кольцо блока подшипника должно быть установлено в корпус номером, обращенным в сторону торца шейки оси.

Заполнить смазкой БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01 проточку на наружной поверхности дистанционного кольца и установить его в корпус буксы до упора в торец наружного кольца заднего подшипника.

Вставить в корпус буксы наружное кольцо блока переднего роликоподшипника до упора в торец дистанционного кольца и проверить щупом плотность прилегания торцов колец.

Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить по длине не более 1/3 части окружности.

Заполнить смазкой БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01 все свободное пространство в блоках подшипников между подшипниками и задней крышкой.

Установка корпуса буксы на внутренние кольца подшипников.

Установить на шейку оси колесной пары центрирующую втулку для ориентации роликов в обойме подшипников.

При необходимости предохранения блоков подшипников от осевых сдвигов при надвигании корпуса буксы на шейку оси рекомендуется прижать блоки к задней крышке буксы двумя угольниками, закрепленными на торце буксы болтами.

Промыть все детали, посаженные на шейке оси, уайт-спиритом и насухо протереть безворсовой салфеткой. Смазать дорожки качения внутренних колец смазкой БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01 и заложить смазку в проточки лабиринтного уплотнения задней крышки.

Зачалить тросом буксу с помощью компенсатора ПР2736.01.00, плавно надвинуть на монтажную втулку и затем на внутренние кольца подшипников до совпадения торца задней крышки с задним торцом лабиринтного кольца.

После завершения этой операции снять центрирующую втулку.

Установить приставное упорное кольцо и навернуть торцевую гайку на конец оси. Между торцом гайки и приставным кольцом роликоподшипника допускается зазор не более 0,05 мм на длине не более 1/3 окружности.

Установить стопорную планку.

Планка должна плотно прилегать к торцу паза оси, при этом должен оставаться зазор между планкой и торцом прорези торцевой гайки.

Заполнить смазкой БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01 внутренние полости буксы между передней и задней крышками и подшипниками, между подшипниками, между роликами подшипников. Общее количество смазки 3,5-4 кг, при этом смазка должна заполнить 1/3 свободного объема между передней крышкой и подшипником.

Надеть на переднюю крышку уплотнительное резиновое кольцо, установить крышку в буксу и закрепить болтами.

Затяжку болтов производить моментом 171,7-196,2 Нм (17,5-20,0 кгсм).

Установка передней крышки буксы с токосъемом сечением А-А (5ТС.224.044-03). После установки торцевой гайки буксу заполнить смазкой и установить переднюю крышку, затянув болты моментом 171,7-196,2 Нм (17,5-20,0 кгсм).

Вставить в прорезь оси планку, прижать ее лабиринтным кольцом с установленными в нем пробками и закрепить болтами.

Радиальный кольцевой зазор между наружным диаметром кольца и расточкой в крышке, измеренный в четырех положениях корпуса, допускается 1-3 мм.

Установить и закрепить контактный диск. Торцевое биение диска относительно корпуса буксы не более 0,5 мм на 130 мм. Проверку биения производить при выбранном осевом люфте в подшипниках, проверить при сборке щеткодержателя свободное перемещение щеток в корпусе.

В случае затирания допускается щетки пришлифовать по диаметру. При этом зазоры между щеткой и корпусом не должны превышать 0,6 мм. Шунты щеток скрутить двумя-тремя оборотами. Собранную щетку ввернуть в корпус, установить корпус через изоляционную шайбу в крышку и затянуть болтами, установив для полной изоляции корпуса изоляционные втулки и шайбы.

Затяжку болтов при креплении корпуса к передней крышке следует производить равномерно, не допуская раздавливания втулок. Разность размеров «а» (сечение В-В) между торцами корпуса и крышки, измеренных в четырех диаметрально противоположных местах, должна быть не более 0,5 мм. Подтянуть щеткодержатель за шестигранник корпуса и зафиксировать от разворачивания отгибной шайбой.

Установить и закрепить крышку.

Проверить сопротивление между токоотводящими и заземляющими частями, сопротивление должно быть не менее 0,1 МОм. При меньшем значении сопротивления проверить состояние изолирующих деталей - втулок, шайбы.

Установка передней крышки буксы с тахогенератором.

Общий порядок сборки буксы с тахогенератором (датчиком угла поворота) не отличается от сборки буксы с глухой крышкой. На переднюю крышку, имеющую окно, установить тахогенератор (датчик угла поворота). При установке внести в проушину хвостовика тахогенератора специальный болт, эксцентрично ввинченный в ось колесной пары. После этого закрепить тахогенератор на крышке болтами, проверить легкость вращения букс на оси колесной пары.

Буксы должны свободно вращаться на оси от усилий руки.

Сборка тягового редуктора и установка на колесную пару.

Установить на вал (8ТС.200.336) тепловым методом обе шестерни (8ТС.240.028-01; 8ТС.240.028-02).

При установке руководствоваться следующими техническими требованиями

- Натяг шестерен на валу должен быть в пределах 0,21-0 27 мм.

- При посадке на вал шестерни нагреть до (240…250)°С способом, исключающим намагничивание.