Технология сборки и техническое обслуживание подвижного состава
Краткая история депо, его организационная структура. Виды ремонтов и технических обслуживаний подвижного состава, выполняемых в депо. Технология ремонта тяговых электродвигателей и вспомогательных машин. Технологический процесс сборки электровоза.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.01.2014 |
| Размер файла | 522,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
- Зубья шестерен с маркировкой «0» должны образовать после сборки шевронный зуб.
Примечание. Маркировкой «0» после изготовления шестерни отмечают со стороны свободного торца место с максимальным радиальным биением делительной окружности и указывают его численное значение.
- Несовпадение одноименных рабочих поверхностей зубьев шестерен не более 0,2 мм.
- Расстояние между торцами шестерни и вала (со стороны посадочного места фланца) должно быть 173,5 ± 0,25 мм.
После посадки шестерни на вал и остывания до температуры окружающей среды проверить плотность посадки каждой шестерни приложением крутящего момента 21,60±0,40 кН·м (2,2±0,04 тс·м). Проворот шестерни на валу не допускается.
Установить на вал тепловым методом лабиринтные кольца (8ТС.374.025) с натягом в пределах (0,10…0,17) мм.
Нагрев колец для посадки на вал должен быть в пределах (190…210)°С.
Установить на шейки вала внутренние кольца подшипников (80-42326М-1У)
а) подобрать внутренние кольца подшипников с внутренним диаметром, обеспечивающим натяг на посадочных шейках вала в пределах (0,027…0,077) мм.
Примечание. Чертежные размеры сопрягаемых диаметров:
подшипника 130-0,025 мм;
вала 130п6( ) мм
б) протерев насухо посадочные поверхности, нагреть внутренние кольца подшипников до температуры (100..120)С и надеть на вал шестерни. Собрать оба узла опор подшипников в сборе с блоками наружных колец подшипников и крышками (глухой и лабиринтной).
а) установить в опоры подшипников 2 (8ТС.043.018) наружные кольца подшипников 3 в сборе с роликами и сепараторами.
Примечание. Чертежные размеры сопрягаемых диаметров:
подшипника 280-0,035 мм;
опоры подшипника 280Н7( ) мм
Характер сопряжения - зазор (0-0,087) мм.
Для облегчения установки подшипника допускается нагрев опоры подшипника до температуры 100С.
Подшипники должны иметь одинаковые комплектовочные номера на внутреннем и наружном кольцах.
Кольца подшипников должны быть обращены сторонами с маркировкой наружу.
Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии должен быть:
по чертежу (0,135-0,160) мм
при ревизии I объема (0,13-0,40) мм
б) Установить на опоры подшипников, соответственно, глухую и лабиринтную крышки и закрепить их болтами.
Сопрягаемые поверхности крышек и корпусов подшипников обезжирить уайт-спиритом и на нести на них тонкий слой силиконового герметика «Полисил» ТУ2252-001-51221435-00.
в) Смазать резьбовую часть болтов (8ТС.925.029) смазкой ВНИИ НП 232 ГОСТ 14068-79 и закрепить ими соответствующие крышки на опорах подшипников.
Болты должны быть законтрены пружинными шайбами и попарно обвязочной проволокой.
г) Заполнить пространство между роликами и сепараторами подшипников, внутренние полости, отверстия и лабиринты смазкой «Буксол» ТУ0254-107-01124328-01.
Установить собранный блок опоры с лабиринтной крышкой на соответствующее внутреннее кольцо подшипника, напрессованное на шейке вала.
Второй блок опоры с глухой крышкой устанавливается на свое место в процессе сборки верхнего корпуса редуктора.
Сборка верхнего корпуса редуктора.
Установить верхний корпус редуктора на кантователь и повернуть его передней стороной вверх.
Для удобства условно назовем сторону редуктора, обращенную к колесу - задней, а со стороны фланца - передней.
Перед сборкой внутренняя поверхность верхнего корпуса редуктора должна быть тщательно очищена.
Обезжирить сопрягаемые поверхности корпуса редуктора и опоры подшипника уайт-спиритом и на нести на них тонкий слой силиконового герметика «Полисил» ТУ2252-001-51221435-00.
Застроповать блок шестерню (с неустановленной задней опорой подшипника) и установить блок в горловину верхнего корпуса редуктора
Характер посадки сопрягаемых поверхностей ( 410 мм): натяг- 0,005 мм; зазор - 0,095 мм.
Примечание: диаметр отверстий под блок шестерню в корпус редуктора 410 мм, диаметр сопрягаемой поверхности опоры подшипника 410к6 () мм.
Для облегчения установки блока корпуса подшипника в корпус редуктора, горловину редуктора рекомендуется нагреть до температуры (80-100) °С с помощью нагревателя ТВЧ или запрессовать с помощью монтажных болтов.
Смазать резьбовую часть болтов 4 (8ТС.925.029-01) тонким слоем силиконового герметика «Полисил» и закрепить ими корпус редуктора и корпус подшипника.
Болты должны быть также законтрены пружинными шайбами и попарно обвязочной проволокой.
Повернуть верхний корпус редуктора с кантователем задней стороной вверх. Обезжирить сопрягаемые поверхности корпуса редуктора и опоры подшипника уайт-спиритом и на нести на них тонкий слой силиконового герметика «Полисил» ТУ2252-001-51221435-00.
Установить блок задней опоры подшипника в расточку верхнего корпуса редуктора.
Для облегчения установки блока корпуса подшипника в корпус редуктора, горловину редуктора рекомендуется нагреть до температуры (80-100) °С с помощью нагревателя ТВЧ или запрессовать с помощью монтажных болтов.
Смазать резьбовую часть болтов (8ТС.925.029-01) тонким слоем силиконового герметика «Полисил» и скрепить ими корпус редуктора и корпус подшипника.
Болты должны быть также законтрены пружинными шайбами и попарно обвязочной проволокой.
Проверить правильность сборки верхнего корпуса редуктора.
Шестерни в подшипниках должна вращаться свободно, без признаков заедания. Убедиться в отсутствии трения между лабиринтами. Измерить осевой разбег вала в верхнем корпусе редуктора.
Установка фланца на вал редуктора.
Операция по напрессовке фланца на посадочное место может быть выполнена, когда вал находится в составе блока шестерни, верхнего корпуса редуктора или редуктора установленного на колесной паре.
Проверить фланец перед напрессовкой на вал на взаимное прилегание.
Поверхность контакта должна быть не менее 85%. Пятна контакта должны быть в виде сплошных кольцевых поясов по обе стороны масляной канавки. Площадь прилегания может быть также проконтролирована по калибру.
Обезжирить конические посадочные поверхности вала и фланца уайт-спиритом или каменноугольным ксилолом и просушить.
Выполнить предварительную напрессовку фланца на коническую часть вал.
Операцию выполнить гидравлическим способом с созданием осевой силы и при окончательной запрессовке с одновременным созданием распорного усилия путем подачи масла в зону сопряжения.
Напрессовку выполнить с помощью специального оборудования, включающего насосную станцию и навесное оборудование, устанавливаемое на фланец редуктора.
Порядок работы описан в инструкции по эксплуатации на специальное съемное оборудование.
Предварительная напрессовка выполняется усилием (16,7 - 19,6) кН [(1,7 - 2,0) тс]. При этом глубина посадки определяется расстоянием между торцами вала и фланца (свисание фланца с вала). Свисание фланца по результату предварительной напрессовки должна составлять (15 - 18) мм.
Выполнить окончательную операцию напрессовки фланца на коническую часть вала.
Фланец должен быть напрессован на вал до значения посадки (свисание фланца) от 0 до 0,3 мм.
Определяющим значением качества посадки фланца на валу является контрольное усилие на сдвиг.
Провести проверку качества посадки фланца на валу приложением осевого усилия на сдвиг значением 637+49 кН (65 +5 тс).
Проверку выполнять не ранее чем через 6 часов после окончательной напрессовки фланца. Сдвиг фланца не допускается.
Сборка тягового редуктора на колесной паре.
Установить колесную пары на стенд для сборки. Операции по сборке корпуса редуктора на колесной паре целесообразно выполнять на специализированном рабочем месте. Обезжирить сопрягаемые поверхности корпусов редуктора и опорного узла колесной пары уайт-спиритом и нанести на них тонкий слой силиконового герметика «Полисил» ТУ2252-001-51221435-00. Совместить обе половины корпуса редуктора и установить редуктор разъемной горловиной на корпус подшипника (8ТС 003.069) опорного узла колесной пары. При сборке корпуса редуктора правильное положение его половин должно быть обеспечено установкой штифтов (пальцев 8ТС 227.028). Установить болты и скрепить ими обе половины корпуса редуктора между собой с корпусом подшипника (8ТС 003.069) опорного узла колесной пары.
Смазать резьбовую часть болтов (8ТС.925.030) тонким слоем силиконового герметика «Полисил» и скрепить ими корпус редуктора и корпус подшипника.
Болты должны быть также законтрены пружинными шайбами и попарно обвязочной проволокой.
Верхний и нижний корпус редуктора скрепляется болтами (8ТН 920.994; М1655.10.9 ) с гайками и пружинными шайбами без предварительного покрытия резьбовой части герметиком. Проверить по краске взаимное прилегание зубьев колес и шестерен.
Прилегание должно занимать не менее 60% длины зуба и 45% его высоты.
Заполнить редуктор смазкой и установить масляные трубы.
Вместе со смазкой в корпус редуктора добавить 0,35 кг дисульфида молибдена.
При установке труб резьбу уплотнить льном трепаным № 14 ГОСТ 10330-76 и белилами цинковыми густотертыми МА-1-11 ГОСТ 482-77.
Передать колесную пару в сборе с редуктором и буксами на участок вибро-акустической диагностики для обкатки и диагностики подшипниковых узлов и зубчатого зацепления.
4.2 Сборка тележки электровоза
1.Установить детали тормозной рычажной передачи (ТРП):
Укрепить на раме тележки тормозные цилиндры ( если ранее они снимались с рамы).Установить на свои места отремонтированные детали ТРП кроме 2-х средних поперечин, предохранительных тросов и 4-ех регулируемых тяг. Шарниры тормозной системы смазываются ЖРО ТУ32ЦТ 520-83 или редукторной ТУ32ЦТ 551-84 1,0 кг при количестве точек смазывания 150. При установке ручного тормоза смазываются шарниры и трущиеся поверхности Солидолом ССКа 3/7-2 ГОСТ 4366-76 или смазкой ЖРО 0,3 кг. при количестве точек смазывания.
2.Установить элементы связей кузова с тележкой:
Тяги и рамки. Установить в расточки головок подшипники и зафиксировать их стопорными кольцами. Плоскость разъема наружного кольца подшипника должна быть перпендикулярна продольной оси тяги. Запрессовать новые втулки. Запрессованные после запрессовки втулки завальцевать в отверстиях тяг с двух сторон. Наплыв металла на втулки не менее 0,5мм. на длине 3/4 окружности.
3.Установить колесную пару с тяговым редуктором
Допускается производить строповку за поверхность через прокладки и через отверстия в колесном центре. При строповке редуктора за отверстия, последние не должны повреждаться. Переместить колесную пару с тяговым редуктором на позицию сборки тележек. Поставить колесную пару с тяговым редуктором на определенные позиции (размещенные соответственно в местах установки колесных пар под электровоз), заклинить колесные пары, при перемещении и установки колесной пары тяговый редуктор должен быть зафиксирован в горизонтальном положении (нижнюю точку крепления верхнего и нижнего корпуса опереть на опору с деревянной прокладкой домкрата при установке).
Установить раму тележки, собрать буксовые поводки, рессорное подвешивание и гидродемпфера буксовой ступени.
Поддерживая краном установить раму тележки на колесные пары. Собрать рессорное подвешивание (пружины должны занимать свои места). На одном из торцов пружины купоросом нанесены ее параметры: высота в свободном состоянии и прогиб под статической нагрузкой пружину установить так чтобы было видно ее параметры в процессе эксплуатации. Количество прокладок под каждой пружиной на одной буксе должно быть одинаковым. Установить пружины рессорного подвешивания на одной тележке с разницей прогибов пружин под тарировочной нагрузкой не более 2 мм. Установить кронштейны рессорного подвешивания и установить буксовые поводки в пазы кронштейнов рамы тележки. При сборке буксовых поводков с кронштейнами разрешается восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза кронштейна рамы тележки и щекой корпуса буксы постановкой прокладки по форме паза толщиной 0,5 мм. с отверстием под болт, а также для обеспечения натяга торцевых шайб устанавливать прокладки толщиной не более 2 мм. с равномерным размещением их на обе стороны валика.
4.Установить подвеску тягового редуктора.
Установить нижний металлический диск и резиновую шайбу на подвеску. Вставить подвеску в отверстие кронштейна рамы тележки. Установить валик с дистанционными шайбами, завернуть гайку, зашплинтовать. Установить верхнюю резиновую шайбу и верхний металлический диск и завернуть гайку подвески, зашплинтовать. Установить предохранительный упор. Шарниры подвески редуктора тягового привода смазываются ЖРО ТУ32-ЦТ-520-83. или редукторной ТУ32ЦТ 520-83 0,15 кг.
5. Установить тяговые электрические двигатели.
При сборке колесно-моторных блоков колесные пары и тяговые двигатели подобрать таким образом, чтобы разность характеристики тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну сторону, так и в другую сторону. Выборку тяговых блоков производим по таблице 1. Выбираем тяговый блок в зависимости от частоты вращения тягового двигателя и толщины бандажа колесной пары (при комплектации одного электровоза), в пределах допуска частоты вращения тягового двигателя. Например при комплектации электровоза колесными парами при толщине бандажа от 91мм. до 95мм. необходимо комплектовать тяговые блоки тяговыми двигателями с частотой вращения от 1038 до 1062 об./мин.
Плавно с помощью крана установить ТЭД кронштейном на валики среднего бруса рамы тележки, а другим кронштейном установить на шайбу концевого бруса и установить болт М36 и завернуть гайку. Установкой регулировочных прокладок между опорой и поверхностями кронштейна на концевом брусе рамы тележки осуществляется регулировка соосности торсионного вала передаточного механизма и расточки в якоре тягового двигателя. Регулировка осуществляется на ровном горизонтальном пути при полностью отпущенных болтах крепления валиков к среднему брусу.
Путем изменения положения тягового двигателя монтажным болтом, который ввинчивается в кронштейн концевого бруса под опору и который
упирается в специальный прилив на ней, добиваются соосности указанных выше элементов.
Затем замеряют образовавшиеся зазоры между поверхностями опоры и кронштейна на концевом брусе слева и справа, заполняют эти зазоры регулировочными прокладками. Производят замер соосности, затяжку и стопорение крепежа.
Соосность контролируется по взаимному расположению наружного диаметра корпуса муфты и специальным механически обработанным приливом на щите ТЭД, который должен составлять 36+/-1мм.
Каждый валик крепится болтами М20 к кронштейну рамы тележки и двумя болтами к кронштейну тягового двигателя с моментом затяжки от 196 до 244 Нм (от 20 до 25 кгс. х м.).
Детали подвески тягового двигателя смазываются смазкой графитовой УССА ГОСТ 3333-80 или смазка ЖРО ТУ32 ЦТ 520-83 0,15кг.
4.3 Опускание кузова на тележки и окончательная сборка
1. До подкатки тележек на раме кузова произвести следующие работы:
поднять заземляющие концы тяговых электродвигателей и закрепить их, чтобы они не мешали.
собрать и установить на свои места в раме кузова автосцепки с фрикционными аппаратами и всем устройствам ее подвески и привода.
Проверить правильность расположения консолей домкратов относительно кузова электровоза. Включить домкраты и поднять кузов на высоту, достаточную для свободного пропуска тележек. Проследить за одновременной работой домкратов и подъемом кузова без перекосов.
2.Произвести на тележках следующие работы:
1) собрать схему на одном тяговом электродвигателе тележки и подключить ее к источнику постоянного тока. Соединяемые выводные концы двигателя и источника питания, изолировать и закрепить их. Схему соединения выводных концов ТЭД.
2) подкатить тележки под кузов. Подкатка под кузов средней тележки сопряжена с трудностями установки 4-ех его опор. Кузов электровоза невозможно поднять на типовых домкратах на высоту достаточную для прохода средней тележки под путеочистителем с установленными на ней вертикально 4-я опорами.
3.Установка опор кузова средней тележки.
Варианты установки опор кузова на средней тележке:
1) способ первый:
-соединить с помощью стяжек стакан и стержень средней опоры,
-открыть лючки в полу кузова в местах верхних шарниров опоры,
-застопорить через лючки за фланец опору и подтянуть ее грузоподъемным механизмом к лючкам,
-закрепить, тросом опору на кузове,
-поднять кузов на домкратах вместе с висящими опорами,
-подкатить среднюю тележку и опустить опоры в стаканы нижних шарниров,
-установить опоры вертикально и опустить кузов электровоза на опоры.
2) способ второй:
-уложить опоры горизонтально на тележку,
-подкатить тележку под кузов,
-поднять опоры и установить их в стаканы нижних шарниров,
-выставить все опоры вертикально и опустить на них кузов электровоза.
3) способ третий:
-уложить на тележку стержни вместе с пружинами, кольцами и прокладками,
-подкатить тележку под электровоз,
-открыть лючки в полу кузова в местах верхних шарниров опор,
-подать верхнюю часть опоры ( стакан с фланцем) внутрь кузова к открытым лючкам,
-установить стержни в стаканы нижних шарниров на тележек,
-надеть на стержни опор верхние части опор (стаканы в сборе с фланцами), подав их через лючки,
-после сборки 4-ех опор установить их вертикально и опустить на них кузов.
Для удобства установки опоры в гнездо верхнего шарнира можно вынуть прокладки из под винта и завернуть его вверх до упора.
После установки опор прокладки поместить на прежнее место, а винт вывернуть вверх до упора в прокладки для разгрузки его резьбы.
4. Установка кузова на люлечное подвешивание.
1) опустить кузов на домкратах до размера на 140 мм. выше своего номинального положения для облегчения монтажа люлечной подвески.
2) закрепить балансиры на кронштейнах кузова болтами и гайками, после чего полностью опустить кузов.
3) установить страховочный трос. Длина троса должна быть на 15-20 мм. больше, чем расстояние между точками его крепления. Регулировку длины троса производить болтом.
5.Соединение наклонными тягами тележек с кузовом
Операция по соединению наклонной тяги с кузовом аналогична операции по соединению тяги с тяговым устройством тележки. После установки наклонных тяг необходимо проверить отклонение тележек от номинального положения. Контроль крайних тележек производить по рискам на раме кузова и кернам на рамах тележки. Отклонение от номинального положения не более 8 мм. Длину наклонной тяги регулируйте шайбами. Контроль средних тележек производить по размеру между пружиной и поперечной балкой рамы, который должен быть не менее 50 мм. От правильности установки тележек зависит надежность работы опор и люлечного подвешивания.
Если не выполняется требование по номинальному расположению тележки под электровозом, то необходимо правильно выбрать количество прокладок. Выбор нужного количества прокладок производится следующим образом:
1) измерить расстояние «В» от оси отверстия головки наклонной тяги до поверхности «К» кронштейна рамы кузова,
2) вычислить общую толщину прокладок «Л» ( Л=В-312),
3) при сборке буферного узла необходимо выдержать размер «А». Для обеспечения равномерных зазоров А=18+/-2мм. в буферном узле наклонной тяги тележки выполните тарировку резиновых шайб усилием 2500 кгс.
Зазоры А замерять в двух диаметральных точках; результат -среднеарифметическое замеренных величин (нанести на боковую поверхность втулок эмалью белой ПФ 115). В буферном узле шайбы подобрать и установить. Обратить внимание, что шайбы большей жесткости устанавливаются со стороны подсоединения наклонной тяги.
6.Работа по монтажу кузова
Приподнять кузов на высоту 70-80 мм, направить вентиляционные патрубки, подвешенные к кузову, на вентиляционные отверстия остова ТЭД и укрепить патрубки болтами.
Окончательно опустить кузов на тележки, освободить и сдвинуть консоли электродомкратов.
Подвесить и присоединить кабели ТЭД:
-протащить выводные концы кабелей ТЭД, согласно их маркировки на клицах ВВК (во избежание их перекрещивания в ВВК), через отверстия в полу электровоза. При этом подвешенные кабели не должны лежать на остове;
-обмотать выведенные концы кабелей смоляной лентой и заправить их в подведенные к кузову металлические клицы и закрепить. Затем закрепить концы кабелей ТЭД в клицах на остове.
Тяги ручного тормоза поставить на место и соединить болтами с ТРП тележек.
Продуть сжатым воздухом воздухопроводные рукава, идущие от кузова и подсоединить к тормозным цилиндрам.
Соединить привод скоростемера с валом редуктора.
Соединить валиками головки гидродемпферов с кронштейнами рам тележек и кузова (смазывать согласно карты смазки или карты сборки тележек ЭП-1).
Подсоединить пескопроводные рукава к патрубкам форсунок и кронштейнам, укрепленным на поперечных балках ТРП тележки. При монтаже пескопроводных рукавов с наконечниками, болтами, присоединяющими его к кронштейну, установить наконечник на расстоянии 30-50мм. от головок рельсов, 15-35 мм. от бандажа колесной пары и должен быть направлен в точку касания колеса с рельсом, и не касаться при этом бандажей и деталей ТРП. В вертикальной плоскости наконечник располагать по оси круга катания бандажа колесной пары.
4.4 Покраска электровоза.
1.Подготовить эмаль к окраске.
Подготовку лакокрасочных материалов производить в специальной ёмкости с закрывающимися крышками. Место приготовления лакокрасочных материалов (ЛМ), кроме этого должно иметь мерники и тару для ЛМ(бочки с крышками, вёдра), а также контрольно-измерительные приборы.
В отделении, где производится приготовление ЛМ должна быть температура не ниже 15о, а материалы используемые при составлении красок должны храниться в герметично закрытой таре.
При вскрытии тары плёнку удалить, не допуская смешивания со всем лакокрасочным материалом. Краску тщательно перемешать деревянной лопаткой до однородной консистенции. Проверить вязкость по вискозиметру ВЗ-246, которая должна составлять 80-120 сек. Перед окраской разбавить краску до рабочей вязкости. рабочая вязкость, при окрашивании 30 сек, а при окрашивании распылителем 20 сек. Проверку вязкости производить при температуре соответствующей о цеха в котором производится окраска. При необходимости довести вязкость эмали до установленных требований.
Приготовленную эмаль профильтровать через сито с сеткой № 05-009 по ГОСТ 6613-86.
2. Кузов окрасить.
Окраску кузова производить согласно Указания НЗТ №ТРЭ 2,138 от 24.07.98г. Окраску производить валиком, кистью маховой. ЛМ наносить в вентилируемом помещении при температуре воздуха 18-20о С.
Эмаль наносить на окрашиваемую поверхность равномерным слоем толщиной 20-30 мкм. Окрашивание производить быстрыми и равномерными движениями кисти, валика поперёк и вдоль окрашиваемой поверхности. Боковые, торцовые стены кузова, двери, крыша окрашиваются в один слой, надписи, оконные рамы, декоративные полосы в два слоя.
Последующий слой лакокрасочного покрытия наносится только после полного высыхания предыдущего слоя. Время сушки второго слоя -24часа.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Общие сведения о ремонтном локомотивном депо. Назначение и основные цели предприятия, взаимосвязь его подразделений. Структура управления предприятием. Типы подвижного состава. Назначение подразделения ТР-1, технологический процесс ремонта буксового узла.
отчет по практике [285,1 K], добавлен 17.01.2015Интенсивное развитие городского общественного пассажирского транспорта. Проектирование. Расчет производственной программы депо. Системы технического обслуживания и ремонтов подвижного состава. Организационная структура и штаты депо. Расположение депо.
курсовая работа [29,9 K], добавлен 12.11.2008Потребное количество машин на маршрутах. Расчет машино-часов по периодам работы. Определение общей суммы машино-километров пробега. Программа ремонта и обслуживания подвижного состава в депо. Коэффициент использования подвижного состава по выпуску.
курсовая работа [31,6 K], добавлен 07.07.2012Организация заработной платы в ремонтном депо. Разработка ремонтной документации для подготовки и проведения капитального ремонта. Расчёт численности ремонтной бригады, занятых ремонтом подвижного состава. Финансовый расчет затрат на проведение ремонта.
курсовая работа [287,7 K], добавлен 17.03.2015Особенности расчёта эксплуатационной работы депо. Обоснование выбора обслуживания поездов электровозами. Принципы и алгоритм разработки графиков технических операций по основному и оборотному депо, программы ремонтов электровозов. Организация экипировки.
курсовая работа [103,8 K], добавлен 19.07.2014Организация локомотивного депо, определение программы ремонтов и технических обслуживаний. Расчет фронта ремонта локомотивов. Технология ремонта корпусов, моторно-осевых и якорных подшипников, катушек, коллекторов электродвигателя–преобразователя НБ–436.
дипломная работа [271,0 K], добавлен 14.09.2012Оборудование вагонного депо, характеристика основных и вспомогательных цехов. Организация и функции бригады локомотива для маневровой работы и обслуживания электропоездов. Неисправности и технологический процесс ремонта электропневматического контактора.
отчет по практике [62,2 K], добавлен 12.01.2015Разработка и реализация организационно-технических мероприятий по совершенствованию работы подвижного состава автомобильного транспорта предприятия "Радиозавод". Оптимизация технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава предприятия.
дипломная работа [130,7 K], добавлен 20.10.2011Выбор форм и методов организации технического обслуживания и ремонта путевых машин. Составление месячных и годовых план-графиков. Определение трудоемкости выполняемых работ, контингента рабочих, себестоимости технических обслуживаний и ремонтов.
реферат [39,7 K], добавлен 22.09.2011Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава на железнодорожном транспорте. Основные и оборотные локомотивные депо, индивидуальные и агрегатные методы ремонта электровозов. Конструкция и характеристика электромагнитного контактора.
контрольная работа [484,5 K], добавлен 21.08.2011
