Выбор способа восстановления

Для осуществления качественных наплавочных операций требуются произвести подготовку ремонтных поверхностей мойкой. Грязь, жировые и масленые пленки при сварочных и наплавочных работах приводят к образованию пор и трещин. Часто поступающие в ремонт валы из-за больших нагрузок испытываемых во время эксплуатации имеют повышенную деформацию. Для исправления этого дефекта требуется предусмотреть операции правки. Шлифовку коренных шеек вала производят в центрах станка. Выполнения технологических требований по биению коренных шеек, каждый переход шлифовки производят за одну установку в центрах станка. Для этого в технологический процесс введена операция правки центровых фасок. Защитные оболочки устанавливаются на подготовленные поверхности шеек вала. Шейки вала должны иметь шероховатость не ниже Ra 1,25. для этого шейки вала шлифуют на 1 мм меньше последнего ремонтного размера. Закрепление оболочек к шейкам вала производят сваркой. После закрепления оболочек требуется наплавить галтели шеек и после этого наплавить шейки вала. Обработку шеек вала под ремонтные размеры производят за два раза, черновым и чистовым шлифованием.

Обработка отверстий масляных каналов производится перед чистовым шлифованием, чтобы не испортить номинальные размеры на слесарных операциях. При необходимости готовые КВ не прошедшие операцию контроля по биению коренных шеек правят на прессе. Для этого в технологическом процессе должны быть предусмотрена повторная операция правки. Восстановление номинальных размеров фланца маховика, шейки под шкив вентилятора и резьбы в отверстии под храповик производят токарным и слесарным способом. Для выполнения технических требований по шероховатости Ra 0,32 шейки КВ полируют. Для удаления жировых и масляных пленок, а также грязи и стружки КВ моют. Для предотвращения появления следов ржавчины КВ консервируют смазкой.

Вывод: Ремонт шлифованием более рентабельнее, так как он более надежнее, проще и дешевле.

Шлифовальные работы

Расчет глубины резанья.

H= (Д-d) /2;

1. Шатунные шейки = (58,75-58,05) /2=0,125 мм.

2. Коренные шейки = (68,75-68,5) /2=0,125мм.

Число проходов.

I=h/t=0,125/0,005=25

Поперечная подача в долях ширины круга.

в=0,25-0,4;

Продольная подача.

Sпр= в*Bк=0,25*20=5 мм/об

Глубина резанья

t=0.005-0.0075;

Основное время.

to= (Zi*k) / (n* Sпр)

to1= (25*1.7*30) / (20*0.25*20) =49.3 мин.

49,3*4=197,2

To2= (25*1,7*30) / (20*0,25*20) =12,75 мин.

12,75*5=63,75

To=197,2+63,75=260,95=261=4часа

4ч=2вала=4чел

Z - расчетная длина шлифования;

К - коэффициент зачистных ходов;

в - продольная подача;

n-частота вращения изделия;

Вк - ширина шлифовального круга;

Sпр - продолжительная подач;

i-число проходов;

Вспомогательное время

Тп/з-10 мин. (время подготовительно-заключительное)

Тв=Тв1+Тв2=1,4+1,6=3 мин.

Тв1=1,4; Тв2=1,6 (с таб.)

Дополнительное время

Тд= (Топ*к) /100= (264*9) /100=23,76 мин.

Топ= То+Тв=261+3=264мин.

Время штучное

Тш=to+tb+tд= 264+23,76=287,76 мин

Время калькуляционное

Тк= Тш+ (Тп/з/q) =287,76+ (10/17) =288,36мин.

Q= (N*з) / (12*3) = (2000*0.3) /36=16.7=17деталей

Экономическая часть

Целью экономической части является расчет себестоимости проекта.

Определение себестоимости восстановления детали.

Sв= ОЗП+ДЗП+Нс+Н;

Sв=916,8+91,68+58,45+1100,16=2162,09 (у. е).

Где:

ОЗП - основная заработная плата;

ДЗП дополнительная заработная плата не начисленное на соц. страхования;

Н - накладные расходы;

Основная заработная плата.

ОЗП= (Сч*Тш) /60= (191*288) /60=916,8 (у. е)

Дополнительная заработанная плата

ДЗП= 10% от ОЗП= 916,8*0,1=91,68 (у. е)

Нс=0,053 (ОЗП+ДЗП) = 0,053 (916,8+91,68) =53,45 (у. е)

Н=1,2 (ОЗП) =1,2*916,8=1100,16 (у. е)

Расчет коэффициента эффективности

Кэ= (кд*Сн) / Sв<+?1;

Кд=0,75;

Кэ= (0,75*6000) /2162,02=2,08; 2.08>1.

Вывод: т.к. коэффициент эффективности восстановления (Кэ) >1, то рентабельнее будет восстановить КВ нежели покупать новый.

Методы испытаний сборочных единиц и машин после ремонта

Общее сведение. Важными этапами производства и ремонта машин являются экспериментально - доводочные и технологические испытания, которые проводят на производственных испытательных станциях и в специальных лабораториях. На ремонтном производстве приработка и испытания рассматриваются совместно и являются завершающей стадией в технологическом процессе ремонта машин.

В зависимости от выбора состава, методом и режимов приработки и испытаний, а также от технического оснащения и организации работ на испытательной станции (ИС) значительно зависят качество, моторесурс и степень надежности выпускаемых машин и агрегатов.

Современные ИС - сложные и дорогостоящие инженерные сооружения. Основной задачей ИС является более полное обеспечение технологического процесса приработки и испытаний при min материальных затратах. Требуется также соблюдение санитарно - гигиенических требований в производственных помещениях ИС.

В целевом назначению испытания подразделяются на технологические, опытного производства и исследовательские (рис 1). Испытания могут быть стендовые и дорожные.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1 Классификация видов испытаний

Технологические испытания являются составной частью технологического процесса и подразделяются на приемо-сдаточные, контрольно - сдаточные, периодические контрольные, испытания на надежность, аттестационные, сертификационные.

Приемо-сдаточные испытания предназначены для проверки работоспособности машин, качества сборки, взаимодействия систем и агрегатов, осуществления регулировок, проверки приработки поверхностей трения.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергаются все изделия, согласно техническим условиям или руководству по капитальному ремонту (КР).

Для приемо-сдаточных испытаний характерны большая производственная программа, относительная простота использования оборудования и контрольных приборов и большой объем вспомогательных работ.

Контрольно-сдаточные испытания проводится в следующих случаях:

1. машина (агрегат) не выдержала приемо-сдаточные испытания и проходила приработку. Такие испытания могут проходить по полной или по сокращенной программе, в зависимости от значимости дефекта;

2. по ТУ или РК требуется частичная или полная приработка. В этом случае в зависимости от ТУ или РК испытания проходят все машины (агрегаты) или выборочно.

Периодические контрольные испытания проводятся на соответствие выпускаемой продукции ТУ и стандартам. Этот фактически текущий контроль качества проводится выборочно. Программа регламентируется нормативно-технической документацией (НТД).

Характерным для испытаний являются сравнительно большая производственная программа, относительно сложная контрольно-измерительная аппаратура и оборудование, большая продолжительность испытаний и использование высокоточной аппаратуры.

Испытания на надежность проводятся отдельно на безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Испытания проводятся согласно ТУ и стандартам, иногда совместно с периодическими. На надежность проводятся определительные (граничные) и контрольные испытания: определительные - для определения границ допустимых значений показателей нормальной работы машин и агрегатов; контрольные - для определения действительных значений показателей работы машин и агрегатов. Такие испытания характеризуются теми же требованиями, что и периодические.

Аттестационные и сертификационные испытания проводятся специальными комиссиями или центрами с целью аттестации продукции на соответствие НТД или ТУ на выдачу разрешения на реализацию на внутреннем рынке и реализацию продукции на любом рынке.

Испытания опытного производства разделяются на:

1. экспериментально-доводочные работы, связанные с деятельностью конструкторских бюро и научно-исследовательских подразделений. Проводятся с целью усовершенствования конструкций серийных и перспективных машин и агрегатов, улучшения качества и методов ремонта, совершенствования технологических процессов восстановления, сборки и ремонта машин и агрегатов и т.д.;

2. приемочные (государственные) испытания, представляющие собой завершающий этап работ по экспериментально-доводочным работам и являющиеся официальными испытаниями для приемки к производству новых, модернизированных, капитально отремонтированных машин и агрегатов с выдачей лицензий на реализацию продукцию.

Для испытаний опытного производства характерны индивидуальный подход к выбору испытательного и аппаратурного комплекса, повышенное требование к точности измерительного оборудования, высокая точность поддержания режимов испытания и длительность цикла испытаний.

Исследовательские испытания весьма разнообразны по характеру и требуют индивидуального методического подхода и строгой специализации испытательного оборудования (акустические камеры, климатические установки, оборудования газоанализа и т.д.). Испытания могут быть специальными (акустические, газоанализ и т.д.) и поисковыми по всем видам испытаний. На производстве они сочетаются с испытаниями опытного производства.

При работка (обкатка) и испытания на ремонтных предприятиях машин проходит в нескольких этапов, то есть приработка и испытание агрегатов (ДВС, КП, задние мосты, гидроусилители руля и т.д.) и приработка испытания всей машины.

К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следуют отнести подготовку машин к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, осуществление регулировок, а так же проверку характеристик соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации, устранения выявленных дефектов.

Под приработкой (обкаткой) понимается совокупность мероприятий, направленных на изменения состояний сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости и восприятия эксплуатационных нагрузок. В процессе приработке изменяется макро - и микро-геометрия, микротвердость поверхностей трения. В первые период приработки происходит интенсивное выравнивания шероховатости, объясняющие интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трения процесс снятие микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогеометрическая приработка заканчивается через 30-50 ч.

Приработка (обкатка) и испытание агрегатов

Виды и режимы испытаний агрегатов машин регламентированы государственными и отраслевыми стандартами.

Приработка и испытаниям подвергаются основные агрегаты машин, такие как ДВС, коробка передач, задний мост, ТНВД, гидроусилитель рулевого управления и другое.

Приработка и испытания проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов и выполняются с целью подготовки агрегатов к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявления дефектов, связанных с качеством ремонта детали и сборки агрегатов, а также проверки соответствия характеристик агрегатов требованиями нормативно - технической документации.

Приработка и испытания ДВС происходят на ДВС, полностью укомплектованных в соответствии с ТУ и заправленных маслом, охлаждающей жидкостью и т.д. Приработка происходит на обкаточно-тормозных стендах различной конструкции в зависимости от испытуемых ДВС.

Программа обкатки ДВС определяются ТУ или РК (таб.1) и включает в себя следующие мероприятия:

1. холодная приработка при прокручивании ДВС от постороннего источника, которая сопровождается проверкой подтеканий воды, масла, герметичности отдельных соединений, уплотнений и подачи масла во все точки смазки;

2. горячая приработка без нагрузки (холостой ход), которая сопровождается проверкой герметичности соединений выпускных коллекторов, трубопроводов систем питания, смазывания и т.п.;

3. горячая приработка под нагрузкой с увеличением нагрузки и частоты вращения КВ ДВС до max значений согласно ТУ или РК

Режимы приработки и испытания автомобильных двигателей

Таб. 1

При горячей приработке определяются наличие посторонних шумов, стуков, герметичности соединений деталей, трубопроводов и уплотнений, температура воды (85-95 С), масла (80-95С), давление масла (max 0,4-0,55 МПа, min не ниже 0,1 МПа).

В зависимости от конструкции ДВС длительность цикла испытаний колеблется от 0,5 до 0,4 ч.

При определении серьезных дефектов двигатель снимается с приработки и направляется на устранение дефектов. После устранения дефектов ДВС проходят повторный цикл приработки полностью или, если дефект несущественный, по сокращенной программе.

Полная приработка ДВС так же, как и остальных агрегатов, состоит из двух этапов - микро- и макрогеометрической приработок. Окончание приработки характеризуется стабилизацией потерь на трение ит.д.

Программа приработки и испытания ДВС предъявляет следующие требования к оборудованию испытательных станций:

1. испытательные стенды должны иметь все системы обеспечения работоспособности стенда и ДВС (система снабжения маслом, топливом, водой, система выхлопа и т.д.);

2. испытательные стенды должны иметь приводные и нагрузочные устройства;

3. испытательные стенды должны быть оснащены измерительными устройствами и приборами для определения крутящего момента, частота вращения КВ, аппаратурой слежения и контроля работы ДВС (температура, давление, расход воздуха, и т.д.). С целью сокращения трудоемкости испытаний стенд может быть автоматизирован.

Применяются две системы автоматизации испытательных стендов:

1. жесткая, когда автоматика точно следит за программой приработки, т.е. через определенное время изменяется режим технологического процесса согласно ТУ или РК;

2. гибкая, когда автоматика изменяет режим технологического процесса в зависимости от изменения значений потерь на трения. В этом случае к каждому ДВС применяется индивидуальный подход.

Для сокращения времени приработки ДВС рекомендуется в моторное масло и топлива вводят присадки на основе маноолеата меди, молибдема и других металлов.

ДВС, прошедшие приработку, подвергаются испытаниям (таб. 2) со снятием мощностных и экономических показателей при определении частоты вращения КВ согласно ТУ или РК. В ходе испытаний проверяется отсутствие резких стуков и шумов, выделяющихся из общего шума работы ДВС, выделения или течи воды, масла или топлива, пропуска отработавших газов в местах соединения, подсоса воздуха через прокладки впускной трубы и т.д. Далее ДВС направляются на посты сборки машин или склад готовой продукции.

Режимы испытания при приемке ДВС после обкатки

Таб. 2

Приработка и испытание коробок передач (КП).

В связи с постоянными изменениями, вносимыми в конструкции КП (например ЯМЗ), испытание усложняется. Сложность заключается в том, что изменяется система смазывание КП, вводится пневмосистема управления делителем, система воздухопроводом и т.д.

Приработка и испытание КП производится для проверки: правильной сборки узлов, механизмов и КП в сборе; герметичности уплотнений воздухопроводов пневмосистемой управление делителем передач; работы шестерен на всех передачах, легкости включения и отсутствия самопроизвольного включения шестерен. Правильность сборки КП перед установкой ее на стенд проверяется вращением валов и включением передач. Валы КП должны свободно, беспрепятственно вращаться при любой включенной передаче в основной коробке и наличии в делителе передач при вращении первичного вала от усилий руки.

Фиксаторы штоков всех передач при включении передач рычагом должны четко фиксировать их в нейтральном и рабочих положениях. Соединения воздухопроводов и пневмосистемы управления делителем (если такие имеются) должны быть проверены на герметичность сжатым воздухом под давлением 0,6 МПа. После проверки правильности сборки КП подвергается приработке для подготовки трущихся поверхностей КП к восприятию эксплуатационных нагрузок. Приработка и испытание проводится на обкаточных стендах различной конструкции без нагрузки и под нагрузкой.

Для испытания КП под нагрузкой применяют стенды различной конструкции: электромагнитные, с асинхронными двигателями, с нагрузкой внутренними силами (по замкнутому контуру) и с гидравлическими тормозом.

Для испытания КП используют, как правило, стенды с асинхронным двигателем.

В период обкатки в качестве смазочного материала делителей КП применяют дизельное масло М-10В, которое заливают после подогрева до температуры 50-60 градусов. После заливки масла КП прирабатывают на стенде. Программа приработки КП представлена на табл.3

Режимы приработки и испытания КП

Табл. 3

При испытании и приработке КП под нагрузкой проверяются надежность включения передач, работа КП при включении первой передачи и передачи заднего хода, легкость переключения всех передач, уровень шума с помощью шумомеров (при включении высшей передачи в делителе и частоте вращения первичного вала 2600 об/мин. уровень шума не должен превышать 105дБ).

После окончания приработки и испытания КП масло сливают горячим. Магниты сливных пробок очищают от металлических отложений.

Приработка и испытание задних мостов

Приработку и испытание задних мостов после сборки производят на стендах различной конструкции без нагрузки и под нагрузкой. Для этого применяют стенды, имеющие тормозные устройства различной конструкции, как правило, универсальные с асинхронным двигателем, а так же под нагрузкой внутренними силами.

Целью приработки и испытания является выявление шумов высокого уровня, возникающих от работы зубчатых соединений и подшипников. Испытания без нагрузки проводятся с частотой вращения конической шестерни 900-1500 мин и под нагрузкой мощностью 10 кВт в течение 10-15 мин на той же частоте вращения вала. При испытании регулируют тормозные механизмы и проверяют работу главной передачи и дифференциала; не допускается нагревание редуктора и ступиц колес.

Приработка и испытание машин в целом

После сборки машины ее агрегаты заправляют маслом и смазочными материалами, топливные баки - топлива, емкости - соответствующими жидкостями. Рекомендуемые сорта топлива, масел, смазочных материалов, специальных жидкостей и вместимость емкостей агрегатов машины указаны в инструкции по эксплуатации.

Заправленная машина поступает на пост контроля и испытания, где ее готовят к приработке, испытаниям и сдаче ОТК.

Контрольный осмотр машин проводят для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепежных работ,

проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических показателей нормативным значениям.

Испытание машин проводит на стенде с беговыми барабанами, а также осуществляя ее пробег в соответствии с ТУ завода. Стенд с беговыми барабанами позволяет проверить работу ДВС, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационно-технические качества машины (мощность ДВС, тяговое усилия на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатов и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь с определенной скоростью, одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов); проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес и т.д. Все выявленные при испытании неисправности необходимо устранить.

После испытаний на стенде с беговыми барабанами авто проходит испытания пробегом.

При различных режимов работы и различных дорожных условиях определяется соответствии с техническими показателей агрегатов авто требуемым техническими характеристиками. Например, автомобили ГАЗ-3302,-2705 обкатывают на дорогах с твердым покрытием на расстояние 40-50 км с максимальной скоростью движения не более 40км/ч и нагрузкой, не превышающей 75% номинальной грузоподъемности автомобиля.

Строительные и дорожные машины испытывают в условиях эксплуатации (эксплуатационные испытания).

Пробеговые и эксплуатационные испытания позволяют объективно оценить качество ремонта агрегатов и сборки машин. В процессе испытаний проверяется исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений. После испытания машина тщательно осматривается, все выявленные дефекты устраняются.

При отсутствии дефектов (или после их устранений) машина поступает на подкрашивание.

Качество отремонтированных агрегатов и машин должно соответствовать требованиям технических условий на ремонт.

На каждый выпускаемый из ремонта авто авторемонтное предприятие (АТП) выдает заказчику паспорт, в котором делает отметки о выполненном ремонте, фиксируют его комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированного авто техническим условиям на КР. Технические условия устанавливают гарантированную исправную работу автомобиля в течение определенного времени наработки (срока службы за этот период).

Срок службы и наработка гарантированы при условии эксплуатации авто в соответствии с " положением о техническом обслуживании и ремонте ПС автомобильного транспорта".

Нормальная работа и длительный срок службы авто после капитального ремонта и сборки агрегатов могут быть обеспечены только при соблюдении установленных правил эксплуатации. На АТП авто ГАЗ-3302 после сборки устанавливается обкаточный период эксплуатации 4000 км пробега. Другим машинам сроки обкаточного периода устанавливают соответствующие ТУ.

При выпуске из КР к каждой машине прилагается следующие документы: паспорт с отметкой ремонтного завода о проведенном ремонте, указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и ДВС, а также основного цвета окраски; инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированной машины в обкаточный и гарантийный период; к ДВС - паспорт, инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации ДВС в обкаточный и гарантийный период. Выпуск КР машин, их составных частей и деталей (комплектов деталей) оформляется соответствующим приемо-сдаточным актом.

Планировочная часть