Восстановление поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт имеет большое значение в общей транспортной системе РФ, на его долю приходится свыше 2/3 всех грузовых перевозок в народном хозяйстве. Ограниченные государственные запасы материалов и энергии не позволяют в достаточной мере развивать машиностроение, и с целью сохранения парка машин в работоспособном состоянии требуется развивать и совершенствовать ремонтное производство.

Рост автомобилизации страны ставит перед автомобильным транспортом ряд задач, главной из которых является совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей для повышения качества их работы, сокращения простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат на их содержание.

Одной из задач научно-технического прогресса является снижение трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей при одновременном повышении надёжности подвижного состава, что достигается совершенствованием организации производства, производственно-технической базы автотранспортных предприятий, повышением уровня автоматизации и механизации производства, совершенствованием методов управления производством, применением прогрессивных методов вождения автомобилей и другими мероприятиями.

Ремонт машин существует со времени создания их парка как объективная необходимость приведения машин в исправное состояние в перерывах между использованием по назначению. Ремонт состоит в устранении неисправностей и восстановлении ресурса машин, а главная задача ремонтного производства заключается в экономически эффективном восстановлении надежности машин в результате наиболее полного использования остаточной долговечности их деталей.

Основной источник экономической эффективности ремонта заключается в восстановлении изношенных деталей. При восстановлении используют доремонтные материалы и формы деталей. Заготовки ремонта, полученные в результате разборки и очистки машины, значительно дешевле заготовок машиностроения, изготовленных в литейном или кузнечно-штамповочном производстве. При восстановлении детали обрабатывают меньшее число поверхностей, что объясняет и меньшую трудоемкость обработки. "Обоснованный процесс восстановления обеспечивает получение детали со свойствами, близкими к свойствам новой детали или превосходящими их.

Восстановление изношенных деталей в системе вторичного производства машин является природоохранным и ресурсосберегающим производством.

Опыт ремонта машин западными фирмами свидетельствует о возможности достижения послеремонтной наработки объектов не меньше, чем у новых изделий, при затратах, не превышающих 60 % затрат на их производство.

Практика показывает, что научно обоснованные технология и организация восстановления деталей позволяют достичь нормативной наработки техники, а в отдельных случаях и превзойти наработку новых изделий.

Цель курсового проекта является - разработать технологию процесса восстановления поворотного кулака автомобиля ЗИЛ _ 130. Выбрать наиболее экономичный и долговечный способ восстановления, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.



1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1.1 Общая характеристика детали

поворотный кулак автомобиль восстановление

Поворотный кулак служит для крепления ступицы колеса, создания угла поворота управляемых колёс, восприятия осевых усилий.

Поворотный кулак изготавливается из легированной стали 40Х, имеет цапфу с двумя цилиндрическими шейками диаметром 50 и 65 мм, под подшипники ступицы переднего колеса, шейку диаметром 160 мм, под кольцо сальника ступицы переднего колеса.

Номер детали по каталогу: 130-3001014-В.

Материал: легированная сталь 40Х.

ТВ - НВ: 241-285.

Давление, сопротивление вращения и силы трения в подшипниках, коррозионное воздействие, динамические нагрузки, вибрация.

Химический состав материала данной детали рассмотрим в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав легированной стали 40Х

Марка стали	Химический состав
	Углерод	Кремний	Марганец	Никель	Сера	Фосфор	Хром	Медь
40Х	0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,035	0,8-1,1	до 0,3

Механические свойства материала данной детали рассмотрим в таблице 2.

Таблица 2 - Механические свойства легированной стали 40Х

Механические свойства
Предел прочности кг/мм2	Твердость по Бринеллю, НВ
При растяжении	При сжатии	При кручении
10-15	120-150	30-40	241-285



1.2 Технические требования на дефектацию

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является «Карта технических требований на дефектацию детали», в которой приводятся следующие данные: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта размеры детали, рекомендуемые способы устранения дефектов. Карта технических требований на дефектацию детали оформляется в соответствии с ГОСТ 2.602-95.

Карта технических требований на дефектацию детали приведена в таблице 3.

Таблица 3 - Карта технических требований на дефектацию детали

Наименование детали (сборочной единицы) Кулак поворотный
	Номер детали (сборочной единицы): 130-3001014-В (обозначение по чертежу)
	Материал: Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 (наименование, марка, номер стандарта)
	Твердость: 241-285 HB
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Износ шейки под наружный подшипник	Скоба, микрометр	39,973-39,990	39,95	Хромирование, осталивание, накатка
2	Износ кольца под сальник	Скоба, микрометр	112	111, 70 при отсутствии рисок и задиров	Осталивание, хромирование
3	Износ резьбы М36х2-6д-под гайку	Осмотр, резьбовой калибр	36	-	Вибродуговая наплавка

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

Дефект №1: Износ шейки под наружный подшипник.

Причины: Ударные нагрузки передаваемые от ступицы колеса, давление создаваемое от массы автомобиля, трение под изгибающим моментом.

Дефект №2: Износ кольца под сальник.

Причины: Ударные нагрузки передаваемые от ступицы колеса, повышенное сухое трение.

Дефект №3: Износ резьбы М36х2-6g-под гайку.

Причины: Осевые ударные нагрузки передаваемые от ступицы колеса, агрессивная среда, превышение силы затяжки гайки.

1.4 Технические требования к отремонтированной детали

Отремонтированная деталь должна соответствовать требованиям нормативных документов, её ресурс должен составлять не менее 80% от ресурса новой детали, её ремонт должен быть целесообразен и экономически выгоден. Если деталь в результате ремонта не будет соответствовать предъявляемым требованиям, то её целесообразнее заменить на новую.

1.5 Выбор рационального способа восстановления детали

При разработке технологического процесса восстановления детали придерживаются следующих правил: сначала устраняют трещины, отколы, обломы, затем восстанавливают базовые технологические поверхности, наращивают изношенные поверхности, обрабатывают рабочие поверхности под ремонтный или номинальный размер. При восстановлении деталей определенного наименования необходимо выбрать способ устранения каждого из имеющихся на ней дефектов, а затем, уже, руководствуясь приведённой последовательностью устранения дефектов, проектировать технологический процесс ремонта детали.

Для устранения дефекта №1 существуют следующие способы устранения: хромирование, осталивание, накатка. Наиболее рациональный способ: осталивание. Этот метод наиболее выгоден для больших партий деталей.

Для устранения дефекта №2 существуют следующие способы устранения: осталивание, хромирование. Наиболее рациональный способ: осталивание. Этот способ наиболее выгоден для больших партий деталей.

Для устранения дефекта №3 существуют следующие способы устранения: вибродуговая наплавка. Наиболее рациональный способ: вибродуговая наплавка. Этот способ экономически выгоден.

Таблица 4 -- Выбор рационального способа восстановления детали

Номер и наименование дефекта	Применимый способ восстановления	Коэффициент	Принятый способ ремонта
		долговечности	технико-экономической эффективности
Дефект №1 Износ шейки под наружный подшипник	Осталивание	0,81	0,560	Восстановление при помощи осталивания
Дефект №2 Износ кольца под сальник	Осталивание	0,81	0,560	Восстановление при помощи осталивания
Дефект№3Износ резьбы М36х2-6д-под гайку	Вибродуговая наплавка	0,76	0,387	Восстановление при помощи вибродуговой наплавки



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор технологических баз

Технологическая база - это поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, принадлежащая заготовке и используемая для определения ее положения в процессе изготовления. Базирование при механической обработке - это придание заготовке с помощью комплекта баз требуемого положения для ее обработки. В значительной степени маршрут операций технологического процесса предопределяется выбором и назначением комплектов технологических баз. Комплект баз для деталей, не являющихся телами вращения, определяется, как правило, тремя базами: установочной, лишающей деталь трех степеней свободы; направляющей, лишающей деталь двух степеней свободы; и опорной, лишающей деталь одной степени свободы. В некоторых случаях для базирования таких деталей, а также для базирования деталей - тел вращения служат базы: двойная направляющая, лишающая деталь четырех степеней свободы, и двойная опорная, лишающая деталь двух степеней свободы в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Графические обозначения баз, а в ряде случаев - опор, зажимов и установочных элементов, приводятся на операционных эскизах операционных карт технологических процессов, а также на сборочном чертеже оснастки.

Базы делятся: черновые, вспомогательные, основные.

Черновая база ? необработанная поверхность детали после литья, ковки или штамповки.

Вспомогательная база ? поверхность детали специально только для этого обработанная, например, центровое отверстие в валах.

Основная база ? поверхность детали является рабочей и оказывающей влияние на работу сопряжённых деталей.

Установочная база ? совокупность поверхностей детали необходимая для предания ей определённого положения относительно рабочего инструмента.

Для дефекта №1 и №2 используется черновая база - проушины под шкворень.

Для дефекта №3 используется технологическая база - центровые отверстия.

2.2 Технологическая схема устранения дефектов

Таблица 5 - Схема подефектного технологического процесса

Дефект	Способ устранения дефектов	Наименование и содержание операции	Технологичес-кая База	Квалитет	Шероховатость Ra, мкм
Износ шейки под наружный подшипник	Осталивание	Шлифовка Осталивание Шлифовка Мойка	Центровые отверстия Черновая база Центровые отверстия	8 - 11	0,4 - 0,05
Износ кольца под сальник	Осталивание	Шлифовка Осталивание Шлифовка Мойка 1)	Центровые отверстия Черновая база Центровые отверстия -	8 - 11 -	0,4 - 0,05 -
Износ резьбы М36х2-6д-под гайку	Вибродуговая наплавка	Токарная Наплавка Токарная Мойка	Центровые отверстия	8 - 11 -	0,4 - 0,05 -

2.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 6 - Выбор оборудования и технологической оснастки

Номер и наименование операции	Используемое оборудование и оснастка	Модель
1 Наплавка	Сварочный аппарат Электроды	Ставр САИ А 180 БТ АНО -БАРС
2 Шлифовка	Станок для шлифования	3Д711АФ
3 Осталивание	Керамическая ванна Электролит	- -
4 Токарная	Токарно-винторезный станок Верстак Тиски Штангенциркуль Набор резцов	1К62 460 163500 7200 - 0203 - 02 FIT - 160581 FIT - 155531

2.4 Расчет норм времени

При техническом нормировании определяется время (мин):

- оперативное Т_оп;

- дополнительное (на операцию) Т_д;

- штучное Т_шт;

- подготовительно-заключительное Т_п.з ;

- штучно-калькуляционное Т_шт.к.

Оперативное время Топ, мин:

Т_оп = Т_о + Т_в, (1)

где Т_о-- основное время, мин;

Т_в-- вспомогательное время, мин.

Для наплавочных работ. Формула для расчета Т_о:

_о (2)

где L - длинна наплавляемой поверхности, мм

n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин-¹

S - подача, мм/об

D - диаметр наплавляемой поверхности, мм

v - скорость наплавки, м/мин.

Т_о = 5,7620 6 мин

Вспомогательное время на операцию Т_в

Т_в=Т_в.у+Т_в.п+Т_в.з (3)

где Т_в.у-- вспомогательное время на установку-снятие детали, мин;

Т_в.п-- вспомогательное время на переход, мин;

Т_в.з-- вспомогательное время на замеры детали, мин.

Т_в.у=5, мин; Т_в.п=15, мин; Т_в.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_в=15+15+5=35 мин.

Определяем Топ по формуле 1:

Т_оп=5+30=35 мин.

Дополнительное время Т_д, мин:

Т_д=(4)

где ,-- процент от оперативного времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности соответственно, %.

=6%; =7%. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_д= = 1,68



Штучное время Т_шт, мин

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_д=Т_оп+Т_д (5)

Т_шт = 35+2 = 37 мин

В подготовительно-заключительное время входит время на подготовку станка к работе, время на инструктаж, время на завершение работы.

Т_п.з определяется по таблицам нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.

Т_п.з.= 15 мин. Определено по табличным нормативам.

Штучно-калькуляционное время Т_шт.к, мин

Т_шт.к=Т_шт+ (6)

где Z-- размер партии деталей, шт.

Т_1шт.к= 37

Для шлифовальных работ.

Формула для определения Т_о :

Т_о= (7)

где h - припуск на обработку на сторону, мм;

К₃ - коэффициент зачистных ходов;

- поперечная минутная подача шлифовального круга мм/мин.

h=2; К₃=1,7; S_поп=1,5 Определяем по справочнику по ремонту.



Т_о=

Вспомогательное время на операцию определяем по формуле 3

Тв.у=5, мин; Тв.п=10, мин; Тв.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_в=5+10+5= 20 мин

Определяем Топ по формуле 1:

Т_оп=3+20= 23 мин

Дополнительное время определяем по формуле 4:

=7%; =8%. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_д=

Штучное время определяем по формуле 5:

Т_шт=23+26= 49 мин

Т_п.з.= 15 мин. Определено по табличным нормативам.

Штучно-калькуляционное время по формуле 6:

Т_шт.к=30+

Для осталивания.

Формула для определения Т_о :



Т_о= (8)

где h - толщина покрытия, мм;

y - плотность осажденного металла, г/см³;

D_k - катодная плотность тока, А/дм²;

С - электрохимический эквивалент, г/Ач;

n - коэффициент выхода металла по току, %

h=1.5;y=7.8;C=0.32;n=20% Определяем из руководства по ремонту.

Т_о= мин

Определяем Т_в по формуле 3:

Т_в.у=5, мин; Т_в.п=10, мин; Т_в.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_в=5+10+5= 20 мин

Определяем Т_оп по формуле 1:

Т_оп=1024+20= 1044 мин

Определяем Т_д по формуле 4:

=1%; =1,2%. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_д= мин

Определяем Т_шт по формуле 5:



Т_ш=1044+245= 1289 мин

Определяем Т_шт.к по формуле 6:

Т_шт.к=1289+ мин

Для токарных работ.

Формула для определения Т_о :

Т_о= (9)

где i - количество проходов.

Т_о= = 10 мин

Определяем Т_в по формуле 3:

Т_в.у=5, мин; Т_в.п=10, мин; Т_в.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_в=5+10+5=20 мин.

Определяем Т_оп по формуле 1:

Т_оп=10+20=30 мин

Определяем Т_д по формуле 4:

=10%; =8%. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_д= мин

Определяем Т_шт по формуле 5:

Т_шт=30+3 =33 мин

Т_п.з.= 10 мин. Определено по табличным нормативам из руководствам по ремонту.

Определяем Т_шт.к по формуле 6:

Т_шт.к=33+= 43 мин

Для шлифовальных работ.

Формула для определения Т_о :

Т_о= (10)

где h - припуск на обработку на сторону, мм;

К_з - коэффициент зачистных ходов;

- поперечная минутная подача шлифовального круга мм/мин.

h=2; К_з=1,5; S_поп=1,5 Определяем по справочнику по ремонту.

Т_о= мин

Определяем Т_в по формуле 3:

Т_в.у=10, мин; Т_в.п=5, мин; Т_в.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_в=10+5+5=20 мин.



Определяем Т_оп по формуле 1:

Т_оп=2+20= 22 мин

Определяем Т_д по формуле 4:

=7%; =6%. Из справочника по капитальному ремонту.

Т_д= мин

Определяем Т_шт по формуле 5:

Т_ш=22+1=23 мин

Т_п.з.= 10 мин. Определено по табличным нормативам из руководства по ремонту.

Определяем Т_шт.к по формуле 6:

Т_шт.к=22+ мин

Таблица 6 - Нормы времени, мин

Номер и наименование операции	То	Тв.у	Тв.п	Тв.з	Тв	Топ	Тд	Тшт	Тп.з	Тшт.к
1 Наплавка	6	5	15	5	35	35	2	37	15	52
2 Токарные	10	5	10	5	20	30	2	33	10	43
3 Шлифовальные	3	5	10	5	20	23	1	49	15	45
4 Осталивание	1024	5	10	5	20	1044	245	1289	15	1289,15



3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение и устройство приспособления

Съемники для снятия подшипников сделаны из высокопрочного стального сплава. Они имеют клиновидные края для закрепления на труднодоступных гранях и могут использоваться для снятия самых сложных для захвата деталей. Съемник для подшипников для удаления наиболее сложных частей может использоваться со съемником со стойками, с тяговым съемником.

Съемники для снятия подшипников позволяют без разрушения снимать подшипники, тем самым продлевая срок их эксплуатации. Они способны существенно повысить эффективность производительности труда рабочих.

Трехзахватные съемники подшипников представляют собой усовершенствованную конструкцию съемника с тремя лапами захвата. Выполняются такие инструменты из твердосплавной инструментальной стали, как правило, кованым способом. Благодаря надежной системе захвата данные приспособления могут быть использованы и как съемники любых подшипников.

3.2 Основные характеристики приспособления

Усилие 8, 20, 30 и 50 тонн.

Глубина захвата 110 - 145 мм.

Ширина захвата 110 - 359 мм.

Максимальное рабочее давление 700 кг/см².



4. ОХРАНА ТРУДА

4.1Организация рабочих мест

Рабочее место станочника должно иметь достаточную площадь для размещения на нём, кроме станка, тумбочки для инструмента, стола или стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определённом порядке и иметь постоянные места. Перед началом работы должен быть разложен необходимый инструмент в определённой последовательности согласно приёмам работы, а на подставке закреплён чертёж обрабатываемой детали.

4.2 Основные требования мер безопасности

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надёжные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. У станков должны быть установлены переносные щиты и сетки. Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура - полуавтоматы и автоматы. К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих по близости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины.

Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами.

В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.

Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен, для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.

Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.

Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду - брезентовый костюм, ботинки и головной убор.

При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.

Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.

Предотвращение опасности поражения электрическим током. При сварке плавлением используют источники тока с напряжением холостого хода UKX = 45 - 80 В при постоянном токе Uхх = 55 - 75 В при переменном токе, Uxx = 140 - 160 В при плазменной резке. Поэтому источники питания должны иметь автоматические устройства, отключающие их в течение не более 0,5 с при обрыве дуги. Учитывая непостоянную величину электрического сопротивления человеческого тела (так, при сухой коже, например, сопротивление составляет 8 000 - 20 000 Ом, а при влажных руках, повреждениях кожи сопротивление снижается до 400 - 1 000 Ом), безопасным считают напряжение не выше 12 В (переносное освещение). Если сварщик работает в тесном помещении, может иметь большую площадь контакта с металлической поверхностью, с целью уменьшения опасности поражения электрическим током необходимо соблюдение следующих мероприятий: применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В, надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм². Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы, работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6 - 12 В, надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика (ГОСТ 14651-69). Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8 000 зажимов электродов;

Все движущиеся и вращающиеся части и детали станков, шпиндели и шкивы защищаются кожухами. Рабочие, производящие операции сверления, обеспечиваются средствами индивидуальной защиты - спецодеждой и защитными очками. В случае, когда инструменты для сверления, имеют изношенные или поврежденные конуса и хвостовики - пользование ими запрещается.

Все обрабатываемые детали и инструмент для резания и сверления должны быть надежно закреплены.

Перед моментом включения электродвигателя станка все рычаги управления переводят в нерабочее положение - выключают. При снятии или установке обрабатываемой детали или режущего инструмента станок должен быть полностью остановлен.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Мною выполнен курсовой проект на тему: «Кулак поворотный 130-3001014-В». В работе приведена характеристика детали, технические условия на ремонт. Мною были разработаны схемы и планы технических процессов ремонта кулака поворотного по дефектам: №1 Износ шейки под наружный подшипник. №2 Износ кольца под сальник. №3 Износ резьбы М36х2-6д-под гайку. Рассчитаны нормы времени на основные операции. В курсовом проекте разработанно приспособление для ремонта кулака поворотного, которое облегчит работу по восстановлению детали. Приведены мероприятия по обеспечению мер безопасности труда на рабочих местах.

На основании проделанной работы можно сделать вывод, что выбранный метод восставновления детали целесообразен и экономически выгоден.



ЛИТЕРАТУРА

1. Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учеб. пособие / С.А. Скепьян. - Минск: Новое знание; Москва: ИНФРА-М, 2011. - 235с.

2. Румянцев, С.И. Ремонт автомобилей / А.Г. Боднев, Н.Г. Бойко, З.С.Колясинский, В.П. Крюков, А.Ф.Синельников. - Москва: Транспорт, 1981. - 352с.

3. Кузнецов, А.С. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля ЗИЛ 130 / А.С. Кузнецов. - Москва: Издательский Дом Третий Рим 2004. - 272 с.

4. Арзамасов, Б.Н. Материаловедение / Б.Н. Арзамасов. - Москва: Машиностроение 1986. - 200 с.

5. Боголюбов, С.К. Черчение/ С.К. Боголюбов - Москва: Машиностроение 1989. - 336 с.

Размещено на Allbest.ru