Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

"Пермский государственный технический университет"

Лысьвенский филиал

Факультет среднего профессионального образования

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

на тему "Технология ремонта цилиндропоршневой группы автомобиля с разработкой приспособления для выпрессовки поршневых пальцев"

по специальности "Техническое обслуживание

и ремонт автомобильного транспорта"

Руководитель проекта: В.Г Половников

Консультант по экономической части: Н.В. Гужавина

Консультант по БЖД Г.М. Войтко

Консультант по охране труда В.В. Хмеляр

Лысьва 2011

РЕФЕРАТ

Дипломная работа содержит 60 листов машинописного текста, 3 таблицы, 6 рисунков, 14 использованных источников, 4 приложения.

Ключевые слова:

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА, ОБЪЕКТ ИССЛЕДОВАНИЯ, ПРЕДМЕТ ИССЛЕДОВАНИЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА, НОРМИРОВАНИЕ ВРЕМЕНИ, ЦИЛИНДРОПОРШНЕВАЯ ГРУППА, ДИАГНОСТИКА.

В дипломной работе разработаны технологический процесс ремонта цилиндропоршневой группы двигателя и приспособление для выпрессовки поршневых пальцев. Рассмотрены характерные неисправности, их признаки и методы диагностики. Произведен расчет прочностных характеристик проектируемого приспособления. Произведен расчет затрат на изготовление, определены его технические характеристики. Рассмотрены вопросы техники безопасности при ремонте транспортных двигателей, охраны окружающей среды.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Общее устройство цилиндропоршневой группы двигателя

1.2 Анализ возможных неисправностей цилиндропоршневой группы двигателя

1.3 Диагностика неисправностей цилиндропоршневой группы двигателя

1.3.1 Диагностика двигателя по состоянию выхлопа

1.3.2 Замер компрессии в цилиндрах двигателя

1.3.3 Вакуумный метод оценки состояния цилиндропоршневой группы и прогнозирование остаточного ресурса прибором АГЦ

1.4 Технология ремонта цилиндропоршневой группы двигателя

1.5 Анализ оборудования и инструментов

1.5.1 Компрессограф для дизельных двигателей Zeca

1.5.2 КМ - 201 Комрессометр

1.5.3 Индикатор пневмоплотности цилиндров ИПЦ-ДР ДД-4200

1.5.4 Компрессометр для легковых дизельных автомобилей SMC-104

1.5.5 Вакуум-анализатор цилиндропоршневой группы

1.5.6 SMC103 Компрессометр для бензиновых автомобилей

1.5.7 Тестер герметичности цилиндропоршневой группы LTR

1.6 Нормирование операций по разборке-сборке цилиндропоршневой группы двигателя

1.7 Организация и оборудование рабочего места

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Предложения

2.2 Сравнение предлагаемого приспособления с промышленными образцами

2.3 Теория расчетов на прочность

2.4 Расчет приспособления на прочность

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет себестоимости приспособления

4. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Постановка автомобиля на обслуживание

4.2 Вывешивание автомобиля

4.3 Работа в осмотровой канаве

4.4 Снятие, установка агрегатов и их перевозка

4.5 Инструмент и приспособления

4.6 Пуск двигателя

4.7 Обеспечение безопасности при эксплуатации газобаллонных автомобилей

5. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Список использованных источников

ПРИЛОЖЕНИЕ А - Планировка поста по ремонту двигателей

ПРИЛОЖЕНИЕ Б - Схема работы приспособления

ПРИЛОЖЕНИЕ В - Чертеж приспособления для выпрессовки поршневых пальцев

ПРИЛОЖЕНИЕ Г - Операционная технологическая карта

цилиндропоршневой двигатель палец ремонт

ВВЕДЕНИЕ

Цилиндропоршневая группа является наиболее важной частью двигателя. В ней происходит процесс преобразования тепловой энергии сгорания топлива в механическую энергию движения поршня. Этот процесс происходит в условиях высоких температур и давления, что в совокупности является агрессивной средой для деталей цилиндропоршневой группы двигателя. В связи с этим, стоит уделять особое внимание состоянию ЦПГ, так как малейшее отклонение от нормы, может привести ко многим нежелательным последствиям: повышенный расход топлива, потеря мощности, увеличение токсичности отработавших газов, повышенный расход масла и др. Все эти факторы ведут к нежелательным экономическим потерям, которые особенно заметны в условиях предприятия.

Тема выпускной квалификационной работы: "Технология ремонта цилиндропоршневой группы двигателя с разработкой приспособления для выпрессовки поршневых пальцев". В ходе работы будет рассмотрена цилиндропоршневая группа, ее устройство, возможные неисправности, разработаны предложения по совершенствованию процесса ремонта ЦПГ.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Общее устройство цилиндропоршневой группы двигателя

В состав ЦПГ цилиндропоршневой группы двигателя входит две группы деталей: неподвижные и подвижные.

К неподвижным деталям относятся блок цилиндров, служащий основой двигателя, цилиндр, головки блока или головки цилиндров. Подвижными деталями являются поршни с кольцами и поршневыми пальцами, шатун.

Цилиндропоршневая группа воспринимает давление газов при такте сгорание-расширение и преобразовывает прямолинейное, возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого вала.

В отливке блока цилиндров имеется рубашка для жидкостного охлаждения двигателя, представляющая собой полость между стенками блока и наружной поверхностью вставных гильз. Охлаждающая жидкость подается в рубашку охлаждения через два канала, расположенные по обеим сторонам блока цилиндров.

Блок цилиндров отливается из серого чугуна или из алюминиевого сплава.

Рабочая поверхность цилиндров является направляющей при движениях поршня и вместе с ним и головкой блока цилиндров образует замкнутое пространство, в котором происходит рабочий цикл двигателя. Для плотного прилегания поршня и поршневых колец к цилиндру и уменьшения сил трения между ними внутреннюю полость цилиндров тщательно обрабатывают с достаточной степенью точности и чистоты, и поэтому она называется зеркалом цилиндра. Цилиндры могут быть отлиты как одно целое со стенками рубашки охлаждения или изготовлены отдельно от блока в виде вставных гильз. Последние подразделяются на "сухие" гильзы, запрессованные в расточенный блок, и сменные, "мокрые" гильзы, омываемые с наружной стороны охлаждающей жидкостью.

При сгорании рабочей смеси верхняя часть цилиндров сильно нагревается и подвергается окислительному воздействию продуктов сгорания, поэтому в верхнюю часть блока цилиндров или гильз, как правило, запрессовывают короткие вставки - сухие гильзы длиной 40 - 50 мм.

Вставки изготовляют из легированного чугуна, обладающего высокой износо- и коррозионной стойкостью.

При установке мокрой гильзы ее борт выступает над плоскостью разъема на 0,02 - 0,15 мм. Это позволяет уплотнять ее, зажимая борт через прокладку между блоком и головкой цилиндров. В нижней части гильза

уплотняется двумя резиновыми кольцами или медными прокладками, установленными по торцу нижнего пояса гильзы. Преимущественное применение в двигателях мокрых гильз связано с тем, что они обеспечивают лучший отвод тепла. Это повышает работоспособность и срок службы деталей цилиндропоршневой группы, при этом снижаются затраты, связанные с ремонтом двигателей в процессе эксплуатации.

Поршень. Воспринимает давление газов при рабочем такте и передает его через поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршень представляет собой перевернутый цилиндрический стакан, отлитый из алюминиевого сплава. В верхней части поршня расположена головка с канавками, в которые вставлены поршневые кольца. Ниже головки выполнена юбка, направляющая движение поршня. В юбке поршня имеются приливы-бобышки с отверстиями для поршневого пальца.

При работе двигателя поршень, нагреваясь, расширится и, если между ним и зеркалом цилиндра не будет необходимого зазора, поршень заклинится в цилиндре и двигатель прекратит работу. Однако большой зазор между поршнем и зеркалом цилиндра также нежелателен, так как это приводит к прорыву части газов в картер двигателя, падению давления в цилиндре и уменьшению мощности двигателя. Чтобы поршень не заклинивался при прогретом двигателе, головку поршня выполняют меньшего диаметра, чем юбка, а саму юбку в поперечном сечении изготавливают не цилиндрической формы, а в виде эллипса с большой осью его в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. На юбке поршня может быть разрез. Благодаря овальной форме и разрезу юбка предотвращает заклинивание поршня при работе прогретого двигателя.

Поршневые кольца, применяемые в двигателях, подразделяются на компрессионные и маслосъемные.

Компрессионные кольца уплотняют зазор между поршнем и цилиндром и служат для уменьшения прорыва газов из цилиндров в картер, а маслосъемные снимают излишки масла с зеркала цилиндров и не допускают проникновение масла в камеру сгорания. Кольца, изготовленные из чугуна или стали, имеют разрез (замок).

При установке поршня в цилиндр поршневое кольцо предварительно сжимают, в результате чего обеспечивается его плотное прилегание к зеркалу цилиндра при разжатии. На кольцах имеются фаски, за счет которых кольцо несколько перекашивается и быстрее притирается к зеркалу цилиндра, и уменьшается насосное действие колец.

Количество колец, устанавливаемых на поршнях разных двигателей, неодинаковое. Например, на поршнях двигателей ЗИЛ-130 три компрессионных кольца, два верхних хромированы по поверхности, соприкасающейся с гильзой.

Маслосъемных колец в изучаемых двигателях по одному. Маслосъемное кольцо собрано из четырех отдельных элементов - двух тонких стальных разрезных колец и двух гофрированных стальных расширителей (осевого и радиального).

При установке колец на поршень их замки следует размещать в разные стороны.

Поршневой палец. Для шарнирного соединения поршня с верхней головкой шатуна служит поршневой палец. Через пальцы передаются значительные усилия, поэтому их изготовляют из легированных или углеродистых сталей с последующей цементацией или закалкой ТВЧ. Поршневой палец представляет собой толстостенную трубку с тщательно отшлифованной наружной поверхностью, проходящую через верхнюю головку шатуна и концами опирающуюся на бобышки поршня.

По способу соединения с шатуном и поршнем пальцы делятся на плавающие и закрепленные (обычно в головке шатуна). Наибольшее распространение получили плавающие поршневые пальцы, которые свободно поворачиваются в бобышках и во втулке, установленной в верхней головке шатуна. Осевое перемещение поршневого пальца ограничивается стопорными кольцами, расположенными в выточках бобышек поршня.

При работающем двигателе в бобышках поршня возможны стуки пальцев из-за различного коэффициента линейного расширения сплава и стали.

Шатун. Он служит для соединения поршня с кривошипом коленчатого вала и обеспечивает при такте рабочего хода передачу усилия от давления газов на поршень к коленчатому валу, а при вспомогательных тактах (впуск, сжатия, выпуск), наоборот, от коленчатого вала к поршню. При работе двигателя шатун совершает сложное движение. Он движется возвратно-поступательно вдоль оси цилиндра и качается относительно оси поршневого кольца.

Шатун штампуют из легированной или углеродистой стали. Он состоит из стержня двутаврового сечения, верхней головки, нижней головки и крышки. В стержне шатуна при принудительном смазывании плавающего поршневого пальца (в основном у дизелей) сверлится сквозное отверстие - масляный канал.

Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает диаметр цилиндра.

Крышка шатуна изготовляется из той же стали, что и шатун, и обрабатывается совместно с нижней головкой, поэтому перестановка крышки с одного шатуна на другой не допускается. На шатунах и крышках с этой целью делают метки, чтобы обеспечить высокую точность при сборке нижней головки шатуна, его крышку фиксируют шлифованными поясками болтов, которые затягивают гайками и стопорят шплинтами или шайбами. В нижнюю головку устанавливают шатунный подшипник в виде тонкостенных стальных вкладышей, которые с внутренней стороны покрыты слоем антифрикционного сплава.

От осевого смещения и провертывания вкладыши удерживаются выступами (усиками), которые входят в канавки нижней головки шатуна и его крышки. В нижней головке шатуна и во вкладыши делается отверстие для периодического выбрызгивания масла на зеркало цилиндра или на распределительный вал.

Для лучшей уравновешенности кривошипно-шатунного механизма разница в массе шатунов не должна превышать 6 - 8 г. В V-образных двигателях на каждой шатунной шейке коленчатого вала расположены два шатуна. В этих двигателях для правильной сборки шатунно-поршневой группы поршни и шатуны устанавливают строго по меткам.

1.2 Анализ возможных неисправностей цилиндропоршневой группы двигателя

При диагностировании деталей ЦПГ необходимо убедиться в исправности других узлов и систем двигателя, оказывающих влияние на работоспособность рассматриваемых деталей (система газораспределения, система питания, система зажигания и др.). Так, в случаях повышенного расхода масла на долив (выше 1,5%) необходимо убедиться в отсутствии течи масла из двигателя наружу и разгерметизации впускного тракта.

Диагностирование до разборки двигателя необходимо начинать с выяснения условий работы двигателя, качества и объёма проведённых обслуживании и текущих ремонтов.

В условиях работы необходимо оценить тепловой режим и наличие шума или стука при работе. Необходимо также определить возможные остановки двигателя по неустановленным причинам, расход масла на долив и характер его изменения за общее время работы двигателя в эксплуатации.

После выполнения указанных работ при возможности запустить двигатель и прослушать его работу на режимах холостого хода от минимальной до максимальной частоты вращения коленчатого вала. Необходимо осмотреть отложения на шторах бумажного элемента полнопоточного масляного фильтра, или в фильтре центробежной очистки масла. Обратить особое внимание на количество отложений и наличие металлической стружки. Необходимо отобрать пробу масла из картера двигателя в количестве 250 -500 мл и отправить её в химическую лабораторию на предмет определения физико-химических показателей масла (вязкость, щелочное число, количество нерастворимых осадков, наличие воды в масле, диспергирующие свойства и др.).

Могут быть использованы также методы инструментального (приборного) диагностирования. Так, замеряется давление в конце такта сжатия в цилиндрах двигателя. Оно определяется в абсолютных единицах с помощью компрессометра или в относительных единицах с помощью специальной аппаратуры, фиксирующей изменение силы тока в цепи стартера при прокрутке коленчатого вала в процессе последовательного отключения цилиндров двигателя.

Компрессометром замеряется давление сжатия (Рс) при прокрутке коленчатого вала стартером или в режиме работы двигателя при минимальной частоте холостого хода. Последний вариант испытаний является более предпочтительным, т.к. точность измерения возрастает за счет поддержания определенного скоростного режима двигателя. Величина давления сжатия при nx/x = 800 мин-1 для двигателей ЯМЗ должна составлять Рc = 3,0...3,5 МПа (30...35 кг/см²). Для бензиновых двигателей эта величина должна равняться Рc =1,0…1,2 Мпа (10…12 кг/см²). Особое внимание следует обращать на разность давлений Рc по цилиндрам. Это сравнение позволит определить цилиндр с дефектными деталями ЦПГ.

По замерам значений Рc можно определить следующие дефекты деталей ЦПГ: прогар поршня, поломку компрессионного кольца, изношенность деталей, закоксовку колец, задиры поршней и негерметичность клапанов механизма газораспределения. При указанных дефектах обычно значение Рc в цилиндре бывает меньше 2,0...2,1 МПа (20...21 кг/см²).

Дополнительную информацию о состоянии деталей ЦПГ можно получить с помощью физико-химического и спектрального анализов картерного масла.

Наибольший объём информации о причинах выхода из строя деталей ЦПГ можно получить после разборки двигателя и анализа состояния деталей. Состояние деталей ЦПГ и возможные причины их дефектов приведены в таблице 1.

Таблица 1- Состояние деталей ЦПГ и причины их дефектов

Состояние деталей ЦПГ	Возможные причины изменения состояния ЦПГ	Примечание
1. Задир цилиндрической части поршня с переносом его материала на поверхность гильзы.	1. Неправильно подобран зазор в системе поршень-гильза (меньше или больше рекомендуемого).
	2. Перегрев двигателя в эксплуатации.	Задир начинает развиваться на участках поршня, расположенных под углом 45° к оси кольца.
	3. Зависание (закоксовывание) колец в канавках из-за недопустимой переработки картерного масла или применения масла, не соответствующего заводской инструкции по эксплуатации.	Задир может быть только на головке или на всей поверхности юбки поршня.
	4. Увеличена цикловая подача топлива секций ТНВД.	Необходима проверка и регулировка ТНВД на стенде.
	5. Превышение номинальной частоты вращения коленчатого вала (более 2100 мин.') из-за неисправности регулятора ТНВД.	Проверить и отрегулировать максимальную частоту вращения при испытаниях ТНВД на стенде.
2. Обрыв поршня по бобышкам поршневого пальца.	Обрыв является следствием задира и заклинивания поршня в гильзе.	Обрыв происходит чаще на многоцилиндровых двигателях.
3. Обгорание днища поршня.	Увеличение угла опережения впрыска топлива от нормы, повышение цикловой подачи секций ТНВД.	Проверка регулировок ТНВД на стенде.
4. Закоксование (зависание) компрессионных колец.	Переработка масла или использование масел, не соответствующих заводской инструкции по эксплуатации.
5. Износ маслосъёмных колец вплоть до срабатывания хромированного покрытия.	Низкое качество фильтрации картерного масла.	Необходима проверка состояния элементов масляного фильтра и перепускного клапана.
6. Повышенный износ колец, канавок поршня и гильз.	Низкое качество фильтрации воздуха, поступающего в цилиндры двигателя.	Проверить состояние элементов воздухоочистителя и герметичность впускного тракта автомобиля или трактора.
7. Поломка поршневых колец, возможно разбивание межкольцевых перемычек поршня частями разрушенного кольца.	Чрезмерный износ деталей ЦПГ из-за низкого качества фильтрации воздуха или нарушения герметичности впускного тракта, приведшего к пропуску в цилиндры двигателя нефильтрованного воздуха.	Проверить состояние элементов воздухоочистителя и герметичность впускного тракта автомобиля или трактора.

Особое внимание при эксплуатации двигателей необходимо обращать на состояние воздухоочистки, при нарушении которой преждевременно вырабатывается ресурс деталей ЦПГ. Многолетний опыт эксплуатации двигателей показывает, что износ деталей ЦПГ, как правило, носит абразивный характер и вызван нарушением фильтрации воздуха.

Абразивный износ двигателя (иногда его называют пылевым) определяется по снижению мощности ("плохо тянет"), повышенному дымлению, выбросу масла из сапуна и, как следствие, увеличенному расходу масла (обычно выше 2...3% от расхода топлива). В отдельных случаях работа двигателя сопровождается металлическим стуком, хорошо прослушиваемым при средней частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу. Причиной стука, как правило, является поломка первого компрессионного кольца, вызванная повышенной его вибрацией вследствие чрезмерного износа канавки поршня и самого кольца по высоте.

Процесс обслуживания воздушного фильтра и проверка герметичности впускного тракта двигателя в составе изделия подробно описаны в инструкциях по эксплуатации двигателя. К сожалению, практика показывает, что в эксплуатации зачастую пренебрегают этими операциями ТО, что приводит к преждевременному аварийному износу ЦПГ.

1.3 Диагностика неисправностей цилиндропоршневой группы двигателя

Характерные неисправности:

Основные дефекты в блоке цилиндров:

Пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера;

Износ торцов первого коренного подшипника;

Трещины и отколы;

Износ нижнего посадочного отверстия под гильзу;

Износ верхнего посадочного отверстия под гильзу;

Износ отверстий под толкатели, износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала;

Износ гнезд вкладышей коренных подшипников и их не соосность;

Износ отверстий под втулки распределительного вала.

Основные дефекты гильзы цилиндра:

Износ или задиры отверстия под поршень;

Износ нижнего посадочного пояска;

Износ верхнего посадочного пояска.

Основные дефекты поршня:

1. Задиры юбки поршня;

2. Прогар поршня;

3. Залегание колец;

4. Схватывание пальца.

Основные дефекты шатун:

1. Изгиб или скручивание;

2. Износ отверстия нижней головки. Износ отверстия под втулку в верхней головке;

Износ отверстия во втулке верхней головки;

Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок.

Основные дефекты головки цилиндров:

1. Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между гнездами;

2. Трещины на рубашке охлаждения;

3. Износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов;

4. Износ гнезд под седла клапанов;

5. Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров;

6. Износ отверстия в направляющих втулках;

7. Износ отверстий под направляющие втулки клапана;

8. Срыв или износ резьбы под свечи.

1.3.1 Диагностика двигателя по состоянию выхлопа

По состоянию выхлопных газов можно достаточно точно определить состояние двигателя.

Если из выхлопной трубы появляется черный дым, то это указывает на неполное сгорание топлива. Причиной тому служит его перелив или нарушение газораспределительного механизма и системы зажигания. Дефект устраняется довольно простым способом: регулируют топливный насос, производят замену запорного клапана в карбюраторе или очищают форсунки у впрысковых и дизельных двигателей. При полной нагрузке двигателя неисправность такого рода проявляется более четко.

Длительная эксплуатация при этом приводит к быстрому износу цилиндропоршневой группы двигателя, так как происходит смыв масляного слоя с поверхности цилиндров, а излишки его поступают в цилиндры двигателя.

Сизый дым, идущий из выхлопной трубы, указывает на то, что необходимо заменить сальники клапанов, а в худшем случае предстоит ремонт цилиндропоршневой группы, В последнем случае сизый дым при выхлопе сопровождается повышенным давлением картерных газов.

Если из выхлопной трубы появился белый дым, который усиливается при нагрузке двигателя, это указывает на то, что в его цилиндры попала охлаждающая жидкость. Причиной того, скорее всего, является повреждение прокладки головки блока цилиндров вследствие перегрева двигателя. Иногда это происходит из-за плохой затяжки крепления головки блока цилиндров или из-за коррозии, которая вызывается долгой эксплуатацией автомобиля. В результате такой неисправности запуск двигателя затрудняется и в его поддоне появляется водно-масляная жидкость. По причине недостаточного масляного давления в системе дальнейшая эксплуатация двигателя может привести к его серьезным повреждениям.

Абсолютно чистая свеча в одном из цилиндров указывает на то, что из системы охлаждения в цилиндр попадает охлаждающая жидкость.

Если при запуске двигателя в зимнее время из выхлопной трубы появляется белый дым, который усиливается при прогреве двигателя, это указывает на хорошее его состояние. При нормальной работе двигателя в выхлопных газах всегда присутствует некоторое количество обычной воды.

1.3.2 Замер компрессии в цилиндрах двигателя

Для того чтобы оценить состояние цилиндропоршневой группы и герметичности между клапаном и седлом, потребуется компрессометр (например, BEST-01BР, BEST-02BР, МТ308М и др.), который отличается тем, что у него имеется обратный клапан. Компрессометр также можно сделать самостоятельно, для чего понадобятся манометр со шкалой 1,5--2,0 МПа или 15--20 кгс/см2, штанга со встроенным обратным клапаном, в качестве которого может быть использован подпружиненный шарик или шинный ниппель, и наконечник с резьбой под свечное отверстие или уплотняющий корпус из резины. Компрессометр для работы с дизельными двигателями несколько отличается измерительной шкалой -- 40--50 кгс/см2 или 4,0--5,0 МПа, изготавливается он только с наконечником с резьбой в основном под резьбу свеч накаливания.

Обратный клапан компрессометра для дизельного двигателя должен располагаться наиболее близко к резьбовому соединению, так как объем камеры сгорания дизельного двигателя меньше объема камеры сгорания бензинового двигателя.

Компрессометр позволяет сделать оценку состояния деталей только косвенно -- по величине максимального давления, которое нагнетается воздухом в цилиндры. Прибор покажет то или иное давление в зависимости от износа или поломки двигателя, а именно: от плотности между поршнем и цилиндром и между седлом и клапаном. К показаниям компрессора следует относиться осторожно и выводы о состоянии двигателя следует делать только с учетом исправности стартера, степени зараженности аккумулятора и наличия излишка масла в цилиндрах.

Для того чтобы получить правдивые и точные результаты замеров компрессии, следует проверить, правильно ли натянуты цепь и ремень газораспределительного механизма (ГРМ): установочные метки на их шестернях должны точно совпадать с метками на корпусных деталях двигателя, также двигатель должен быть с правильно отрегулированными зазорами в клапанном механизме, а воздушная заслонка полностью открыта.

Перед замером компрессии необходимо прогреть двигатель автомобиля до рабочей температуры, отключить подачу топлива, выкрутить все свечи и отключить напряжение на катушку зажигания. Свечи убирают только после полной очистки пространства вокруг них от разного рода мусора и грязи.

Сухую грязь из свечных колодцев необходимо удалять с помощью мягкой и сухой ветоши, слегка смазанной моторным маслом, в несколько приемов.

Для того чтобы снять высокое напряжение в катушке зажигания, нужно снять клемму, которая подает положительное напряжение на саму катушку.

Путем снятия подающего шланга с карбюратора отключается подача бензина. Шланг подачи топлива нужно отсоединить со стороны карбюратора, плотно перекрыв его при этом, с помощью деревянной заглушки или пережав струбцинкой.

Если в автомобиле применяется система впрыска, то подача топлива отключается с помощью извлечения предохранителя насоса высокого давления. Затем нужно запустить двигатель, для того чтобы полностью удалить остатки топлива из карбюратора.

Порядок замера компрессии

Замер компрессии нужно проводить вдвоем.

Сначала следует открыть воздушную заслонку полностью, а при автоматическом приводе нужно проверить, открыта ли она полностью.

В свечное отверстие нужно ввести наконечник компрессометр. Учитывая конструкцию его наконечника: необходимо вкрутить, если он резьбовой, или вжать, если он имеет резиновый конус. Далее помощник должен включить стартер и по стрелке манометра отслеживать динамику нарастания давления в цилиндре. Когда стрелка манометра остановится в каком-либо положении, т. е. сравняется с максимальным давлением в цилиндре, можно отключать стартер. Таким образом следует производить замер в каждом цилиндре двигателя, спуская при каждом замере воздух из компрессометра. Аналогичная работа проводится при открытой дроссельной заслонке, но в этом случае помощник нажимает педаль газа на протяжении всех проводимых замеров. Каждый результат необходимо записывать.

Если полученные измерения не соответствуют минимально допустимым значениям, необходимо в каждый проблемный цилиндр залить 10 г моторного масла и прокрутить двигатель на несколько оборотов для того, чтобы удалились излишки масла и оно равномерно распределилось. Затем необходимо провести замеры повторно. Если при повторном замере, давление увеличилось, то можно сделать вывод о том, что неисправны поршневые кольца. Если давление не изменилось, то это говорит о том, что неисправны клапана, или они не плотно прилегают к седлам.

Анализ осуществляется после того, как получены все результаты, с учетом всех факторов, которые повлияли на показания прибора.

Степень сжатия, которую часто путают с компрессией, является геометрической величиной, и ее не измеряют приборами.

Окончательное предположение о неисправности двигателя можно выдвинуть только в том случае, когда опробованы все косвенные способы проверки.

Всю информацию о состоянии двигателя могут дать только полная его разборка и замеры измерительными инструментами.

Компрессию можно не измерять, если удалось выяснить, что пришли в негодность сальники клапанов. Наиболее вероятно, что значение компрессии сильно увеличилось из-за излишков масла в цилиндрах, тогда нужно поменять сальники, а потом измерять компрессию.

В таком случае следует разделить поиск неисправностей цилиндропоршневой группы и газораспределительного механизма.

Необходимо залить 10 г моторного масла в цилиндр и провести повторный замер компрессии. Если она резко возрастет, то наиболее вероятной причиной является неисправность цилиндропоршневой группы. Если же компрессия не изменится, то, скорее всего, происходит утечка воздуха через дефект прокладки (прогар, разрыв), через дефект клапанов (трещина, скол) или из-за неплотного прилегания их к седлам. Утечка воздуха в редких случаях может происходить из-за трещины в головке блока цилиндров.

Перед тем как снять головку блока цилиндров, следует проверить, правильно ли отрегулированы клапанные зазоры, так как уровень компрессии может заметно упасть даже из-за незначительного открытия клапанной тарелки.

Об обычном износе цилиндропоршневой группы можно судить при небольшом, но равномерном уровне компрессии по цилиндрам. Такие показания не являются руководством к немедленной разборке всего двигателя. В этом случае следует сопоставить цвет выхлопа и пробег, также проверить правильность проведенных замеров с учетом всех факторов, которые влияют на правильные показания прибора. Так, к примеру, если не отключен от карбюратора топливный провод или не отсоединен от бортовой сети топливный насос высокого давления, это приводит к тому, что показания прибора уменьшаются практически в два раза.

Для того чтобы усилить чувствительность компрессометра к небольшим утечкам воздуха, разного рода замеры проводятся при закрытой дроссельной заслонке, так как в этом случае поступление воздуха будет затруднено, поэтому шансы определить утечку наиболее высоки.

Наличие или отсутствие утечки воздуха можно определить, только сопоставляя результаты замеров при открытой и закрытой заслонке дросселя.

Нужно отслеживать динамику роста давления в обоих способах. Если в первом величина давления очень низкая (около 2--3 кгс/см2), а затем резко возрастает при последующих тактах, то можно сделать вывод, что изношены компрессионные поршневые кольца. Давление в этом случае резко увеличится при первом же такте, если залить в цилиндр моторное масло.

Если давление сразу же достигает 6--8 кгс/см2 при первом такте, а затем практически не изменяется, то наиболее вероятно, что имеется негерметичность между клапаном и седлом или прокладка головки блока цилиндров изношена и пропускает воздух, а также, возможно, имеется трещина в камере сгорания.

Если газораспределительный механизм и цилиндропоршневая группа исправны, то давление в цилиндре при первом такте и при полностью открытой заслонке дросселя будет показывать уровень 6--7 кгс/см2, а затем примерно после четырех тактов увеличится в два раза.

Показания приборов для бензиновых двигателей типа ВАЗ при открытой заслонке дросселя являются довольно схожими для большинства подобных двигателей, поэтому помогут провести диагностику их состояния.

Для дизельных автомобилей показатель уровня компрессии, как правило, должен принимать минимально допустимое значение, потому что от этого зависит возможность их запуска. Измеряется компрессия дизельного автомобиля только на остывшем двигателе при отключенной подаче топлива и при оборотах коленчатого вала 200--250 в минуту. Расход масла, который определяется ранее, при этом не должен превышать максимально допустимый (примерно 200 г на 1000 км).

1.3.3 Вакуумный метод оценки состояния цилиндропоршневой группы и прогнозирование остаточного ресурса прибором АГЦ

С помощью Анализатора Герметичности Цилиндров (АГЦ) (рис.1) возможно достоверно точно (без разборки двигателя) оценить по отдельности техническое состояние всего клапанного механизма, гильзы цилиндра, компрессионных и маслосъемных колец.



Рисунок 1 - Анализатора Герметичности Цилиндров (АГЦ)

Диагностика этим прибором не отличается от замера компрессии. Все измерения проводятся в процессе "прокрутки" двигателя стартером или пусковым устройством через свечные или форсуночные отверстия. Преимущества АГЦ - в простоте процесса диагностики и одновременно в высокой информативности результатов измерения. Достоинства прибора в том, что не важно в каком состоянии аккумуляторная батарея, ее состояние не скажется на качестве диагностики. Нет необходимости знать номинальную величину компрессии для каждого двигателя, чтобы сравнить ее с результатами диагностики. Необходимо знать только марку топлива, на котором ездит данный автомобиль. Диагностируемые параметры сверяются по диагностическим диаграммам для данного вида топлива, и происходит оценка состояния ЦПГ. Разработаны диагностические диаграммы для АИ-76-80, АИ-92-95-98, и дизельного топлива. А если автомобиль чередует работу на бензине и газе, то следует применять диаграмму для данной марки бензина. За счет своевременного выявления дефектов составных элементов ЦПГ Анализатор герметичности цилиндров (АГЦ) позволяет избежать необоснованного проведения ремонта ЦПГ, полнее использовать ресурс двигателя, качественно проводить регламентные работы.

Принцип диагностирования прибором АГЦ

Наличие в АГЦ двух оригинальных клапанов позволяет при "прокрутке" двигателя стартером измерить с помощью вакууметра два значимых параметра: Р1 и Р2. Тут требуются пояснения. Замер значения полного вакуума (Р1) производится в надпоршневом пространстве (рис.2), во время такта впуска через вакуумный клапан.

Рисунок 2 - Схема замера полного вакуума

Перед измерением, во время предыдущего такта сжатия через редукционный клапан низкого давления (0,01 бар) происходит продувка цилиндра. Полученное значение полного вакуума позволяет оценить износ стенки цилиндра (гильзы) и плотность в сопряжении клапана и седла.

Однако параметр Р1 не дает возможности оценить состояние поршневых колец; наличие масляного "клина" позволяет сохранить достаточно высокий вакуум в надпоршневом пространстве. Степень изношенности поршневых колец оценивается путем измерения второго параметра (рис.3) - остаточного вакуума (Р2).



Рисунок 3 - Схема замера остаточного вакуума

Для измерения его величины надпоршневой объем изолируется перекрытием редукционного клапана. При этом во время такта сжатия давление повышается до максимального значения (величина компрессии) и часть сжимаемого воздуха "прорывается" через зазоры в сопряжениях поршневых колец в картер двигателя.

Измерение значения разрежения при расширении в этом случае (опять-таки через вакуумный клапан) позволяет определить остаточный вакуум (Р2), величина которого пропорциональна потерям компрессии при утечке воздуха. При нормальном состоянии колец значение величины Р2 крайне невелико и существенно возрастает при их износе, поломке или закоксовывании.

Легко проверить и газораспределительный механизм. Если клапан неплотно сидит в седле, точно определить причину разности Р1 и Р2 затруднительно. Но если на нем трещина, скол или прогар, Р1 резко уменьшается и лишнее масло или несгоревшее топливо уже не в состоянии закрыть щель.

Сверка результатов замеров полного вакуума (Р1) и остаточного вакуума (Р2) с диаграммой состояния ЦПГ для данного вида топлива и дает оценку о состоянии ЦПГ.

Порядок диагностирования анализатором АГЦ

1. Двигатель прогревается до температуры 80°С - 85°С;

2. Выкручиваются свечи (форсунки) из всех цилиндров;

3. Отключается катушку зажигания (коммутатор). На дизельных двигателях необходимо отжать рейку топливного насоса (перекрыть подачу топлива);

4. Двигатель прокручивается пусковым устройством 3 - 5 секунд, чтобы выдуло всю грязь из камеры сгорания.

5. Присоединяется переходное устройство (ПУ) к свечному (форсуночному) отверстию и подключается к нему прибор. При диагностировании дизельных двигателей прибор необходимо подключать к имитатору форсунки. Подключение АГЦ вместо свечи накаливания не даст достоверного замера величины полного вакуума (Р1).

6. Замер полного вакуума (Р1):

АГЦ присоединяется к свечному (форсуночному) отверстию. Полностью выкручивается и удаляется заглушка. Включается пусковое устройство, для вращения коленчатого вала, на 3-4 с. Фиксируется величина (-Р1) полного вакуума. Измерения в остальных цилиндрах проводятся аналогично. Записывается показание вакуумметра и нажатием на кнопку клапана сброса удаляется замер Р1.

7. Замер остаточного вакуума (Р2):

Редукционный клапан перекрывается заглушкой, вкручиванием ее до упора, чтобы уплотнительное кольцо заглушки плотно прилегало к крышке редукционного клапана. АГЦ присоединяется к свечному (форсуночному) отверстию. Включается пусковое устройство для вращения коленчатого вала в течение 5-8 секунд, при этом в течении прокрута необходимо три раза нажимать кнопку сброса, после фиксации вакууметром параметра Р2. В первый раз параметр остаточного вакуума будет неверный (т.к. неизвестно в каком положении находился поршень в начале прокрута), второй и третий раз показания вакуумметра должны совпадать. Это и есть величина остаточного вакуума (Р2). Фиксируется величина Р2 остаточного вакуума. Измерения в остальных цилиндрах производятся аналогично.

7. Проводится анализ состояния ЦПГ по диаграмме состояния, соответствующей данному типу топлива, на котором работает двигатель. Ти

8. повые варианты состояния ЦПГ после проверки приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Типовые варианты состояния ЦПГ

№ п/п	Марка машины или ДВС (пробег)	Внешние признаки неисправности	№ цилиндра	Диагностические параметры	Результаты экспертизы
				Рк	-Р1	-Р2
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	ВАЗ-2107 (50 т.км.)	Признаки неисправности отсутствуют	1. 2. 3. 4.	11,0 10,5 10,4 10,3	0,81 0,80 0,80 0,80	0,19 0,20 0,20 0,20	Исправное состояние ЦПГ
2.	ГАЗ-24 (140 т.км)	Большой расход масла и дымление	1. 2. 3. 4.	9,2 9,0 7,0 6,6	0,78 0,78 0,75 0,76	0,3 0,3 0,38 0,4	Трещины компрессионных колец в 3-ем и 4-ом цилиндрах
3.	ВАЗ-2109 (75 т.км)	Большой расход масла	1. 2. 3. 4.	9,0 9,2 9,6 8,2	0,83 0,83 0,84 0,83	0,37 0,34 0,38 0,45	Сильная закоксовка поршневых колец
4.	ВАЗ-2107 (70 т.км)	После прогрева двигатель "троит"	2. 3.	10,0 2,0	0,8 0,6	0,2 0,4	Трещина в днище клапана 3-го цилиндра
5.	ГАЗ-3110 (30 т.км)	Снижение мощности	2. 4.	10,5 8,0	0,81 0,74	0,23 0,34	Пробита прокладка головки блока в зоне 4-го цилиндра
6.	ВАЗ 2121 (40654 км)	Большой расход масла, дымление	1. 2. 3. 4.	12,7 13 13 7,7	0,8 0,78 0,8 0,78	0,26 0,32 0,26 0,6	Общий износ двигателя, в 4-м цилиндре поломка поршневого кольца
7.	Suzuki "Vitara" (После капремонта 100 км)	Большой расход масла	1. 2. 3. 4. 5. 6.		0,78 0,78 0,78 0,78 0,78 0,78	0,24 0,24 0,38 0,24 0,24 0,24	В 3-м цилиндре залегание компрессионного кольца.

1.4 Технология ремонта цилиндропоршневой группы двигателя

Основными дефектами блока цилиндров являются пробоины, сколы, трещины, износ рабочей поверхности цилиндра, деформация посадочных мест под гильзу, деформация гнезд вкладышей коренных подшипников, обломы шпилек, срыв резьбы в отверстиях.

Дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой. Осмотром обнаруживают пробоины, сколы, заметные для глаза трещины, срывы резьбы, состояние зеркала цилиндров. Опрессовкой выявляют трещины, не замеченные при осмотре. В рубашку блока под давлением 0,4... 0,5 МПа нагнетается вода. При этом на блок цилиндров должна быть установлена головка блока или (вместо нее) чугунная плита с резиновой прокладкой. Для устранения трещин, пробоин и обломов их заваривают или заделывают эпоксидными пастами.

При заварке пробоин, захватывающих канал для прохода смазки, можно предварительно вставлять в канал стальную или лучше алюминиевую трубку. Однако если постановка трубки затруднительна, то канал для прохода смазки может быть заварен, а затем рассверлен. После обработки канала необходимо провести гидравлическое испытание под давлением 0,3...0,4 МПа.

Величину износа цилиндров или гильз определяют индикаторным нутромером в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в трех поясах. Одно направление устанавливают параллельно оси коленчатого вала. Первый пояс располагается на расстоянии 5...10 мм от верхней плоскости блока, второй -- в средней части цилиндра и третий-- на расстоянии 15...20 мм от нижней кромки цилиндра. В зависимости от величины износа назначают вид ремонта -- растачивание до следующего ремонтного размера, который больше предыдущего на 0,25 мм, или выполняют установку (запрессовку) ремонтных гильз.

Цилиндры или вставные гильзы обрабатывают до ремонтных размеров на расточных станках стационарного или переносного типа. Вставные гильзы крепят в специальном приспособлении, установленном на столе расточного станка.

После растачивания цилиндр или гильзу подвергают хонингованию. Независимо от способа окончательной обработки цилиндров (гильз) их внутренний диаметр должен иметь один и тот же ремонтный размер для данного двигателя.

Цилиндры можно восстанавливать запрессовкой ремонтных гильз, если их износ превышает последний ремонтный размер или на стенках есть глубокие риски или задиры. Для этого цилиндры обрабатывают под ремонтную гильзу, толщина которой должна быть не менее 3...4 мм. Запрессовывая ремонтные гильзы, в верхней части цилиндра растачивают кольцевую вытачку под буртик гильзы

Ремонтные гильзы запрессовывают с натягом 0,05... 0,10 мм на гидравлическом прессе, впрессовывают и обрабатывают (растачивают и хонингуют) до нормального размера.

Для замены изношенных поршней изготовляют комплекты поршней с подобранными к ним поршневыми пальцами и со стопорными и поршневыми кольцами в количестве, необходимом для одного двигателя. Съем и установку поршневых колец выполняют специальным съемником, при этом надо следить за правильным положением замков колец.

Для обеспечения надлежащего зазора между юбкой поршня и гильзой цилиндра поршни после окончательной обработки сортируют на заводе-изготовителе по диаметру юбки на размерные группы. Перед установкой поршневых колец необходимо подобрать поршневые кольца по канавке поршня и по цилиндру. Зазор в замке поршневого кольца при установке в цилиндр должен составлять 0,3...0,6 мм в зависимости от модели автомобиля.

Наряду с подбором поршней к гильзам цилиндров по диаметру их подбирают также и по массе, для чего их сортируют на заводе-изготовителе и маркировку наносят на днище поршня с помощью клейма или краской. Поршни, устанавливаемые в гильзы цилиндров двигателя, должны быть одной массовой группы и помечены порядковыми номерами гильз цилиндров, к которым они подобраны. Буквенная маркировка групп наносится на поверхности днища поршня.

После того как закончен подбор поршней к гильзам, подбирают поршневые пальцы к поршням и втулкам верхних головок шатунов. Шатуны предварительно проверяют и при необходимости восстанавливают. Изношенные втулки верхней головки шатуна обычно заменяют новыми или развертывают под ремонтный размер поршневого пальца. Отверстия нижней головки шатуна под вкладыш растачивают и шлифуют вместе с крышкой шатуна. Изгиб и скручивание шатуна устраняют правкой с использованием специальных приспособлений, контролирующих одновременно расстояние между центрами его головок.

При изготовлении деталей маркировочную краску наносят: у поршней -- на нижнюю поверхность одной из бобышек, у поршневых пальцев -- на внутреннюю поверхность с одного конца, на шатуне -- у верхней головки.

Поршневой палец, принадлежащий к определенной размерной группе, подбирают при сборке к поршню и втулке шатуна той же размерной группы. Поршневой палец, смазанный маслом для двигателя, должен плотно входить во втулку под усилием большого пальца правой руки.

Во всех случаях поршневые пальцы к шатунам необходимо подбирать при температуре воздуха в помещении (20±3)°С.

Поршневой палец, подобранный к поршню и шатуну, смазывают тем же маслом, что и для двигателя, и запрессовывают в бобышки поршня и в верхнюю головку шатуна с помощью специального приспособления.

Для опор коренных подшипников необходимо контролировать величину деформации постелей под вкладыши коренных подшипников. При капитальном ремонте, как правило, наращивают поверхность постелей с последующей расточкой. Если в опорах и в других местах блока цилиндров есть трещины, проходящие через масляные каналы, блок подлежит замене.

1.5 Анализ оборудования и инструментов

1.5.1 Компрессограф для дизельных двигателей Zeca

Прибор обеспечивает быструю и точную регистрацию компрессии в цилиндрах дизельных двигателей. Техническое совершенство конструкции максимально облегчает работу механика.

Технические характеристики:

Благодаря графопостроителю легко обеспечивается точная оценка реальной компрессии по цилиндрам двигателя, объективная оценка при диагностике. Диапазон измерения давления 8-40 бар. Возможность регистрации на карточке до 8 измерений (+2 дополнительно). Прибор имеет специальное устройство для прокрутки двигателя, что дает возможность проводить измерение компрессии одному человеку. Быстроразъемное соединение на фальш-форсунки, нет необходимости применять гаечные ключи.

Комплект компрессографа входит: записывающий компрессограф; быстроразъемный адаптер М14х1,5 для присоединения к фальш-форсункам или оригинальным форсункам; адаптер М14х1,5 (применяется, когда не может быть использован быстроразъемный адаптер); адаптер М12х1,5 для присоединения к оригинальным форсункам; 50 шт. запасных карточек; кейс из ударопрочного материала.

1.5.2 КМ - 201 Комрессометр

предназначен для профессиональной проверки компрессии в цилиндрах автомобильных и тракторных дизельных двигателей.

Компрессометр состоит из переходника, гибкого шланга длиной 300мм, штуцера манометра, манометра. В переходнике вмонтирован впускной клапан. В штуцере манометра расположен клапан стравливания давления из компрессометра. Клапаны выполнены из титанового сплава по космической технологии. Гарантированное срабатывание клапанов 50 000 раз. Компрессометр сохраняет показание давления в течение не менее 10 минут, что позволяет измерять компрессию одному оператору.

1.5.3 Индикатор пневмоплотности цилиндров ИПЦ-ДР ДД-4200

При прокручивании коленчатого вала пусковым устройством клапан индикатора фиксирует максимальное давление сжатия проверяемого цилиндра. Зафиксированная манометром величина максимального давления свидетельствует о наличии или частичной потере пневмоплотности цилиндра. Последнее является следствием появления неисправностей (отказов) компрессионных колец, поршня, гильзы, клапанного механизма. При этом необходимо учитывать, что индикатор не может различать причины потери пневмоплотности.

1.5.4 Компрессометр для легковых дизельных автомобилей SMC-104

Применяется для определения состояния деталей цилиндропоршневой группы дизельных двигателей легковых автомобилей. Измерение компрессии может проводиться через свечные отверстия свечей накаливания или через установочные отверстия форсунок. Комплектуется 12-ю адаптерами с различными резьбами, механическим манометром, диаметром 63 мм.

1.5.5 Вакуум-анализатор цилиндропоршневой группы

КИ-28165 Предназначен для определения технического состояния деталей цилиндропоршневой группы (ЦПГ) двигателей внутреннего сгорания по разрежению в надпоршневом пространстве цилиндра и экспресс-поиска неисправностей

Габаритные размеры, мм: 60х160х408

Масса, кг, не более: 1,4

Пневматический калибратор предназначен для диагностирования технического состояния элементов цилиндро-поршневой группы (ЦПГ) карбюраторных и дизельных двигателей. Он собран в дюралюминиевом корпусе, покрытом эмалью МЛ-165 ГОСТ 12034-77. С левой стороны находятся штуцеры подключения к компрессору и к ЦПГ двигателя, обозначенные табличками. На верхней крышке располагается ручка для переноски прибора. Внутри корпуса располагаются, соединенные по схеме (см. рисунок), элементы: регулятор давления 1, калиброванное сопло 3, собранное в специальном корпусе, контрольный 2 и измерительный 4 манометры с пределом измерения до 0,1 МПа (класса точности 2.5).

Соединения калибратора выполнены резьбовыми муфтами и резиновыми шлангами с применением хомутов. Во время диагностирования пневматический калибратор соединяется с надпоршневым пространством цилиндра посредством штуцеров через свечное (для карбюраторных двигателей) или форсуночное (для дизельных двигателей) отверстие.

Разработана технология диагностирования ЦПГ с применением данного калибратора, позволяющая оценивать износ гильзы цилиндра, торцевой зазор между верхним компрессионным кольцом и канавкой поршня, герметичность клапанов и качество прилегания головки блока к блоку цилиндров.

Определены нормативные значения диагностических параметров для названных элементов с оценкой их остаточного ресурса для двигателей типа ВАЗ, М-412, ГАЗ-23, ЗМЗ-53, ЗИЛ-130, Д-240, СМД, КамАЗ и ЯМЗ. Периодическое применение прибора позволяет следить за изменением фактического состояния ЦПГ при эксплуатации двигателя.

1.5.6 SMC-103 Компрессометр для бензиновых автомобилей

Применяется для определения состояния деталей цилиндро-поршневой группы бензиновых автомобилей. Комплектуется пятью адаптерами с различными резьбами, механическим манометром, диаметром 63 мм.

1.5.7 Тестер герметичности цилиндропоршневой группы LTR

Универсальный тестер позволяет определить состояние клапанов, прокладки головки цилиндров и колец двигателей. К тестеру подается воздух от компрессора под давлением 6 - 10 бар. При открывании вентиля на тестере сжатый воздух под давлением 5 бар подается в цилиндр двигателя. Шланг присоединения прибора к двигателю имеет штуцер с резьбою М14х1.25. Манометр проградуирован в процентах 0-100%. По падению давления судят о состоянии цилиндро-поршневой группы двигателя. Габариты: 15 х 22 х 13 см. Вес: 2 кг.

1.6 Нормирование операций по разборке-сборке цилиндропоршневой группы двигателя