Техническое обслуживание и ремонт подвески автомобиля ВАЗ-2109

Отмечая положительные качества, расширяющиеся автомобилизации и способность мобильных транспортных средств оперативно решать широкий круг народнохозяйственных задач, необходимо также указать на негативное воздействие автомобиля на окружающую среду и на безопасность жизнедеятельности водителя, пассажира и обывателя-пешехода.

Качество изготовления автомобиля и заложенные в его конструкцию параметры надежности, условия эксплуатации и качество технического обслуживания и ремонта изделия в эксплуатации (то есть качество автосервиса) в значительной мере предопределяет уровень активной, пассивной безопасности транспортного средства и его экологическую опасность.

В соответствии с принятой методикой [2] все услуги по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей разбиты на шесть групп:

017100 - техническое обслуживание легковых автомобилей;

017200 - ремонт легковых автомобилей;

017300 - техническое обслуживание грузовых автомобилей и автобусов;

017400 - ремонт грузовых автомобилей и автобусов;

017500 - техническое обслуживание и ремонт веломототехники;

017600 - прочие услуги (в том числе: предпродажная подготовка транспортных средств, установка дополнительного оборудования, тонирование и бронирование стекол, техническое оборудование и ремонт специальных и специализированных автомобилей).

Как показывает опыт, востребованность услуг резко не равномерна: каждый пятый предприниматель сертифицировал услугу «Замена агрегатов», кузовные работы захотели сертифицировать 12% обратившихся в орган по сертификации услуг на автомобильном транспорте, заявки на сертификацию шиномонтажных (балансировочных) работ и регулировок углов установки управляемых колес автомобиля составили по 7% общего числа заявок, за подтверждением безопасности предпродажной подготовки автомобиля и работ по установке дополнительного оборудования обратилось по 5% заявлений.

Учитывая сказанное, в курсовом проекте должны быть представлены результате расчетно-графического определения востребованности услуг автосервиса, уровня экологической опасности самой услуг и экономической опасности отремонтированного автомобиля, технологические операции обслуживания или ремонта по конкретной услуге и результаты проверки качества оказанной услуге и результаты проверки качества оказанной услуги.

2. Оценка востребованности услуг автосервиса

Самый перспективный бизнес на нашем рынке техники - сервис. Спрос на сервис техники постоянно увеличивается по следующим причинам:

- парк машин будет расти еще много лет, так как развивающаяся экономика требует все больше техники;

- сотни тысяч новых предприятий, приобретающих технику, не обзаводятся ремонтной базой, рассчитывая на сервис производителей;

- средние старые предприятия, стараясь снижать себестоимость, избавляются от ремонтных цехов, предпочитая обслуживать машины в сервисных фирмах;

- крупные предприятия, сохраняя ремонтные мощности, не хотят иметь запасов деталей, предпочитая срочные поставки;

- потребители новейших моделей не могут ремонтировать их сами, не желая затрат на специальное оборудование обучение ремонтников;

- частные владельцы автомобилей и сельхозтехники, для
которых рынок ужесточил условия заработков, но и предоставил возможности для их увеличения, не хотят тратить время на ремонт машин.

На российском рынке сервиса проявились и будут нарастать следующие тенденции.

- рост спроса на сервис;

- сокращение объема работ по обслуживанию вследствие появления все более качественных машин, с узлами, не требующими смазки, и т. д.;

- сокращение объема механических работ вследствие введения в конструкции машин долговечных и износостойких деталей;

- увеличение объема кузовных и малярных работ вследствие увеличения количества аварий из-за возрастающей плотности движения на дорогах;

- увеличение объема работ по дополнительному оборудованию, обеспечивающему повышенный комфорт водителям и пассажирам;

- сокращение объема работ по восстановлению деталей и даже агрегатов для недорогих машин вследствие снижения цен на новые детали и агрегаты;

- рост спроса на услуги мелких независимых специализированных мастерских;

- рост спроса на неоригинальные запчасти хорошего качества;

- устойчивый спрос на бывшие в употреблении, но не значительно изношенные детали для дорогих подержанных автомобилей;

- рост спроса на техническую информацию и новые средства ее систематизации и использования - интерактивные каталоги, инструкции по эксплуатации и т. д.;

- острый дефицит кадров ремонтников.

Оценку востребованности услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля (ранжирование услуг) в первом приближении проводим по частоте заказа конкретной услуги для сертификации. Результаты обработки массива договоров на сертификацию услуг по легковым и грузовым автомобилям сведены в таблице 1.

Таблица 1 - Оценка востребованности услуг автосервиса

Легковые автомобили

Таблица 2 - Оценка востребованности услуг автосервиса

Грузовые автомобили

Примечания к таблицам 1 и 2

- доля i-ой услуги Дi в общем количестве заявок сумма заявок определяется по со-

отношению

,

где Кi- количество заявок i - ой услуги;

- востребованность услуги, ее ранг определяем по Дi : чем доля выше, тем ранг ниже, тем востребованность выше. (самая востребованная услуга имеет ранг 1);

- по полученным значениям Дi строим убывающую гистограмму из примыкающих прямоугольных столбиков - услуг на листе формата А4 (вариант гистограммы показан на рисунке 1).

2.1 Частота заказа конкретной услуги. Ранжирование услуг

Рисунок 1 - Гистограмма

2.2 Определение экологической опасности услуг на автомобильном транспорте

Спецификой работ, выполняемых на автосервисном предприятии, является существенное влияние качества большинства оказанных услуг на экологическую опасность отремонтированного транспортного средства, а также влияние вида работ на загрязненность атмосферы рабочей зоны. Например, даже для хорошо отрегулированного бензинового двигателя при сгорании 1т топлива в отработанных газах имеем более 200 кг вредных веществ. С другой стороны, работы по регулировки фар практически не сказываются на уровне экологической опасности автомобиля.

Для сравнительной оценки экологической опасности услуг по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомототранспортных средств студент выбирает услугу, которая, по его мнению, оказывает наибольшее влияние на экологические показатели, причем о степени вредности свидетельствует густота штриховых линий (рисунка 2)

1 2 3 4

017201 017615 017204 017106

Рисунок 2 - Сравнительная экологическая опасность работ автосервиса: 1,2,3 и 4 - услуги ТО и Р, оказывающие сильное, среднее, слабое и нулевое влияние на экологические показатели автомобиля

Базируясь на выбранном сравнительном ряде услуг и собственном научно-практическом багаже знаний, студент должен оценить экологическую опасность всех работ, показанных на гистограмме (рисунок 1), при этом, если услуга опасна в процессе ее выполнения - столбик гистограммы штрихуются в одну сторону, а если от качества оказанной услуги зависит экологическая безопасность отремонтированного автомобиля - столбик штрихуется с выбранной густотой линий в другую сторону.

3. Технология выполнения и контроль качества выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

3.1 Технологический процесс. Схема производственного корпуса предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

Технологический процесс - целенаправленное действие или совокупность действий, приводящих к определенному результату. Он требует от человеческого интеллекта информации, материалов, оборудования, приводя в конечном счёте к созданию физического продукта или услуги [5].

3.2 Устройство, назначение, общий вид подвески автомобиля ВАЗ-2109

3.2.1 Передняя подвеска

Передняя подвеска - независимая с телескопическими гидравлическими амортизаторными стойками, винтовыми цилиндрическими пружинами, нижними поперечными рычагами с растяжками и стабилизатором поперечной устойчивости.

Рисунок 4 - Передняя подвеска (вид снизу): 1 - телескопическая стойка; 2 - кронштейн растяжки; 3 - растяжка; 4 - рычаг передней подвески; 5 - шаровой шарнир рычага; 6 - поворотный кулак; 7 - стойка стабилизатора поперечной устойчивости; 8 - штанга стабилизатора поперечной устойчивости

Рисунок 5 - Передняя подвеска автомобиля ВАЗ-2109: 1 - шаровая опора; 2 - ступица; 3 - тормозной диск; 4 - защитный кожух; 5 - поворотный рычаг; 6 - нижняя опорная чашка; 7 - пружина подвески; 8 - защитный чехол телескопической стойки; 9 - буфер сжатия; 10 - верхняя опорная чашка; 11 - подшипник верхней опоры; 12 - верхняя опора стойки; 13 - гайка штока; 14 - шток; 15 - опора буфера сжатия; 16 - телескопическая стойка; 17 - гайка; 18 - эксцентриковый болт; 19 - поворотный кулак; 20 - вал привода переднего колеса; 21 - защитный чехол шарнира; 22 - наружный шарнир вала; 23 - нижний рычаг

Основа подвески - телескопическая гидравлическая амортизаторная стойка 16. Ее нижняя часть соединена с поворотным кулаком 19 двумя болтами. Верхний болт 18, проходящий через отверстие кронштейна стойки, имеет эксцентриковый поясок и эксцентриковую шайбу. Поворотом этого болта регулируется развал переднего колеса. На телескопической стойке установлены: витая цилиндрическая пружина 7, пенополиуретановый буфер хода сжатия 9, а также верхняя опора стойки 12 в сборе с подшипником 11.

Верхняя опора крепится тремя самоконтрящимися гайками к стойке брызговика кузова. За счет своей эластичности опора дает возможность стойке качаться при ходах подвески и гасит высокочастотные колебания кузова. Запрессованный в нее подшипник позволяет стойке поворачиваться вместе с управляемыми колесами. В корпусе стойки смонтированы детали телескопического гидравлического амортизатора.

Нижняя часть поворотного кулака 19 соединена с нижним рычагом подвески 23 через шаровую опору 1 (рисунок 5). Опора закреплена двумя "глухими" болтами (отверстие в поворотном кулаке не сквозное). Отворачивая эти болты, будьте осторожны: при значительном усилии они часто ломаются, поэтому перед разборкой обстучите их головки в осевом направлении.

Тормозные и тяговые силы при движении автомобиля воспринимаются продольными растяжками, соединенными через сайлент-блоки с нижними рычагами и балкой передней подвески. В местах соединения (на обоих концах растяжки) установлены шайбы для регулирования угла продольного наклона оси поворота.

В поворотном кулаке двумя стопорными кольцами закреплен двухрядный радиально-упорный шариковый подшипник закрытого типа. Во внутренних кольцах с натягом установлена ступица колеса. Подшипник затягивают гайкой на хвостовике корпуса наружного шарнира привода колес и в эксплуатации не регулируют. Гайки крепления ступиц колес одинаковые, с правой резьбой.

Стабилизатор поперечной устойчивости представляет собой штангу из пружинной стали. В средней ее части имеется изгиб - для размещения приемной трубы системы выпуска. Концы стабилизатора через стойки с резиновыми и резинометаллическими шарнирами соединены с нижними рычагами подвески. Штанга в своей средней части крепится к кузову кронштейнами через резиновые подушки.

3.2.2 Задняя подвеска

Задняя подвеска - зависимая, с цилиндрическими пружинами 12 и гидравлическими телескопическими амортизаторами 10 двустороннего действия. Основной несущий элемент подвески - балка, состоящая из продольных рычагов 14 и соединителя 13, сваренных между собой через усилители.

Рисунок 6 - Элементы задней подвески ВАЗ-2109: 1 - ступица колеса;

2 - кронштейн крепления рычага подвески; 3 - сайлент-блок; 4 - кожух амортизатора; 5 - буфер хода сжатия; 6 - крышка кожуха; 7 - опорная шайба; 8 - подушки амортизатора; 9 - распорная втулка; 10 - амортизатор; 11 - резиновая прокладка; 12 - пружина задней подвески; 13 - соединитель рычагов; 14 - рычаг балки задней подвески; 15 - кронштейн крепления амортизатора; 16 - нижняя опорная чашка пружины; 17 - шток; 18 - верхняя опорная чашка пружины

Сзади к рычагам подвески приварены кронштейны 15 с проушинами для крепления амортизаторов 10 и фланцы для крепления осей задних колес и щитов тормозных механизмов. Спереди рычаги 14 снабжены приварными втулками с запрессованными в них сайлент-блоками 3. Через центральную втулку сайлент-блока проходит болт, соединяющий рычаг с кронштейном 2. Для крепления кронштейна к лонжерону кузова предусмотрены три приварных болта.

Пружина 12 подвески опирается нижним концом на чашку, приваренную к резервуару амортизатора, а верхним - через резиновую прокладку 11 - на опору, приваренную изнутри к арке кузова. Нижняя проушина амортизатора крепится болтом к кронштейну 15 рычага подвески, а его шток закреплен на верхней опоре пружины подвески через две резиновые подушки 8 (одна - снизу опоры, другая - сверху) и опорную шайбу 7 (под гайкой).

В ступице установлен двухрядный радиально-упорный шариковый подшипник, аналогичный подшипнику ступицы переднего колеса, но меньшего размера. Посадка подшипника на оси - переходная (с легкими натягом или зазором). В процессе эксплуатации подшипник не требует регулировки и пополнения смазки. Не допускается устранять возникший люфт подтяжкой гайки, подшипник следует заменить. При выпрессовке ступицы подшипник разрушается, поэтому не рекомендуется разбирать ступицу при исправном подшипнике.

3.3 Возможные неисправности, их внешние признаки и способы устранения

Таблица 3 - Неисправности и методы устранения подвески ВАЗ-2109

4. Организация управления производством и контроль качества выполняемых работ

4.1 Контроль качества выполняемых работ

Технический контроль является составной частью производственного процесса обслуживания и ремонта автомобилей на СТО. Он представляет собой совокупность контрольных операций, проводимых на всех его стадиях - от приемки автомобиля станцией до выдачи его заказчику после выполнения необходимого объема работ. В зависимости от места в технологическом процессе технический контроль можно разделить на входной, операционный (текущий) и приемочный (окончательный).

Основная задача входного контроля заключается в определении дефектов, составлении перечня необходимых работ и определении технологически рациональной последовательности их выполнения. Входной контроль организуется на постах приемки автомобилей. Операции контроля выполняются мастером-контролером (приемщиком). Основная задача операционного контроля состоит в проверке и оценке качества выполнения предварительных операций (работ) и определении возможности передачи автомобиля (агрегата) для выполнения последующих операций (работ). Контроль проводят с целью предупреждения возможности появления брака, который так или иначе будет выявлен и устранение которого потребует в дальнейшем значительных неоправданных потерь рабочего времени. Этот вид контроля предусматривает проверку качества: жестяно-сварочных и подготовительных работ, выполняемых перед окраской; шлифовки коленчатого вала перед его установкой в блок двигателя; ремонта заднего моста, коробки передач, амортизатора и телескопической стойки, распределителя и др.

Операционный контроль организуется на производственных участках и в цехах СТО. На больших и крупных станциях его выполняют мастера ОТК. На средних и малых СТО, где нет ОТК, функции операционного контроля возлагаются на старших мастеров и мастеров участков, цехов и на бригадиров.

Основная задача приемочного контроля заключается в определении качества объема выполненных работ. Контроль организуется на производственных участках и постах выдачи. На производственных участках приемочный контроль служит для определения качества работ, выполненных на одном участке. При наличии ОТК его осуществляют контролеры ОТК, на средних и малых СТО - мастера участков или бригадиры. На постах выдачи (или совмещенных постах приемки-выдачи) приемочный контроль обеспечивает проверку качества всех работ независимо от того, на каком участке они выполнялись. Наряду с этим в процессе контроля проверяют: соответствие фактически выполненных работ перечисленным в заказ-наряде: состояние узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля; комплектность автомобиля; правильность оплаты фактически выполненных работ и срок гарантии на различные виды работ. Если объем и качество работ не соответствуют заказ-наряду и требованиям нормативно-технической документации, то мастер ОТК (мастер-приемщик) ставит на заказ-наряде штамп «Возврат» и сообщает об этом диспетчеру. По окончании дополнительных работ производится повторный контроль. Контроль осуществляют в соответствии с технологическим процессом ТО и ремонта автомобилей. Результаты контроля заносят в талон контроля качества технического обслуживания и ремонта (форма 1), который выписывается мастером-приемщиком или техником стола заказов одновременно с заказом-нарядом и поступает вместе с ним на производственные участки СТО одновременно с автомобилем. По отдельным видам работ, таким, как проверка и регулировка углов установки управляемых колес, динамическая балансировка колес, мойка автомобилей, антикоррозионная защита кузовов и другим, по которым в ряде случаев заказ-наряд не выписывают, допускается перевод исполнителей на самоконтроль. В этом случае после проведения работ исполнитель ставит в талон контроля качества ТО и ремонта штамп или свою подпись. Такие работы (автомобили) следует относить к работам (автомобилям), сданным службе ОТК с первого предъявления. Периодически мастер ОТК по этим работам осуществляет выборочный контроль их качества и определяет уровень качества работы исполнителя. Для оперативного анализа состояния дел по качеству работ отдельных участков (бригад) и СТО в целом, а также принятия соответствующих мер по устранению брака в работе на основе талонов контроля качества ТО и ремонта мастер ОТК составляет ежедневную ведомость качества технического обслуживания и ремонта (форма 2) и ведомость дефектов (форма 3), которые передаются главному инженеру станции.

4.2 Документооборот на СТО

В соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, документы, используемые для организации и учета работ CTO, подразделяются на первичные и сводные.

Первичные документы составляют при совершении хозяйственных операций, например при передаче автомобиля заказчиком на СТО, при получении запасных частей и т.п.

Сводные документы, в основном отчетные, являются сводкой нескольких первичных документов, обобщающей и группирующей их показатели для сокращения количества записей и систематизации учета, например сводный учет расхода запасных частей.

Для управления производством рекомендуются следующие формы документов.

Основанием для открытия заказа служит заявка на проведение ТО или ремонта, которая находится у мастера-приемщика (инженера-технолога по работе с клиентами) и мастера подготовки производства. Она заполняется приемщиком и заказчиком в трех экземплярах, один из которых прилагается к производственному заказ-наряду для дальнейшей передачи в бухгалтерию. В заказ-наряд вносятся данные о владельце автомобиля (ф. и. о., телефон, место жительства), сведения об автомобиле, объем запланированных работ и предполагаемая стоимость их выполнения, согласованная с заказчиком. В процессе выполнения работ в заказ-наряде отмечается их выполнение соответствующей подписью исполнителя, получение запасных частей и материалов, а также приемка выполненных работ службой ОТК, рассчитывается окончательная стоимость выполненных работ и делается отметка о выдаче автомобиля владельцу (рисунок 6).

Приемосдаточный акт (форма 4) находится у мастера-приемщика и мастера подготовки производства. Заполняется в двух экземплярах: первый прикладывается к заказ-наряду, а второй находится у заказчика. На основании заказ-нарядов и приемосдаточных актов составляются суточные и месячные графики загрузки участков ремонта автомобилей (форма 5) и делаются соответствующие записи в журнал движения заказ-нарядов.

Рисунок 6 - Примерная схема документооборота на СТО: I-VIII - последовательность операций

4.3 Схема технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобиля с диагностированием

Диагностирование легковых автомобилей на СТО проводят по схеме, приведенной на рисунке 7, [9].

Размещено на http://www.allbest.ru/

- Основные маршруты

- Дополнительные (возможные) маршруты

Рисунок 7 - Схема организации диагностирования автомобилей на предприятиях автотехобслуживания

5. Технологический процесс диагностирования подвески

5.1 Диагностические параметры и нормативы, характеризующие
техническое состояние подвески ВАЗ-2109

Таблица 4 - Параметры диагностирования подвески

5.2 Технология диагностирования подвески

В практике диагностирования амортизаторов и подвески применяют метод измерения сцепления колес с дорогой и метод измерения амплитуды.

Схема метода диагностирования по сцеплению колес с дорогой представлена на рисунке 8.

При этом методе база колебаний в нижней части жесткая и подпружинена только в верхней части. Технология проверки амортизаторов и подвески при использовании метода сцепления колес с дорогой заключается в следующем. Сначала проверяемое колесо автомобиля устанавливается точно посередине измерительной площадки амортизаторного стенда. В состоянии покоя измеряется статический вес колеса. Затем включается привод перемещения одной из площадок в вертикальном направлении (сначала левой, потом правой). С помощью электродвигателя осуществляется периодическое возбуждение колебаний с частотой 25 Гц; при этом измерительная площадка перемещается как жесткое звено. Полученный в результате динамический вес колеса (вес на плите при частоте колебаний 25 Гц) сравнивается со статическим весом путем деления первого на второй.

Рисунок 8 - Схема метода диагностирования амортизаторов по сцеплению колес с дорогой: 1 - колесо автомобиля; 2 - пружина; 3 - кузов; 4 - амортизатор; 5 - ось автомобиля; 6 - измерительная площадка

Полученные значения коэффициента падения веса левого и правого колес и их разность (в процентах) выводятся на экран монитора.

Состояние амортизаторов характеризуется следующими соотношениями:

- хорошее - не менее 70 % (для спортивной подвески - не менее 90 %);

- слабое - от 40 до 70 (от 70 до 90);

- дефектное - менее 40 % (от 40 до 70 %).

Результаты оценки состояния амортизаторов не должны различаться более чем на 25 % по бортам транспортного средства. Обработка результатов базируется на эмпирических значениях, которые были получены с помощью серийных исследований автомобилей различных производителей. При этом предполагается, что у среднестатистического автомобиля жесткость амортизаторов, как правило, увеличивается с увеличением нагрузки на ось.

Рассмотренный метод имеет следующие недостатки: результаты измерений зависят от давления воздуха в шине диагностируемого автомобиля; при диагностировании обязательно расположение колеса точно посередине площадки амортизаторного стенда; приложение постоянных внешних сил, боковых сил оказывает влияние на боковое перемещение автомобиля, что сказывается на результатах тестирования.

Диагностирование по методу измерения амплитуды, применяемое на оборудовании фирм «Боге» и МАХА, более прогрессивное. Площадка стенда подвешена на гибком торсионе, база колебаний подпружинена как в верхней, так и в нижней части, что позволяет измерять не только вес, но и амплитуду колебаний на рабочих частотах.

Технология проверки амортизаторов и подвески по методу измерения амплитуды заключается в следующем. Колесо автомобиля, установленное на площадку стенда, колеблется с частотой 16 Гц и амплитудой 7,5…9,0 мм (рисунок 9). После включения электродвигателя стенда колесо автомобиля колеблется относительно покоящихся масс автомобиля, частота колебаний увеличивается до достижения резонансной частоты (обычно 6…8 Гц).

После прохождения точки резонанса принудительное возбуждение колебаний прекращается выключением электродвигателей стенда. Частота колебаний увеличивается и пересекает точку резонанса, в которой достигается максимальный ход подвески. При этом осуществляется измерение частотной амплитуды амортизатора.

Рабочие характеристики амортизатора определяются в «дроссельном» и «клапанном» режимах. В дроссельном режиме, когда максимальная скорость поршня не более 0,3 м/с, клапаны отбоя и сжатия в амортизаторе не открываются. В клапанном режиме, когда в амортизаторе максимальная скорость поршня более 0,3 м/с, клапаны отбоя и сжатия открываются, причем тем больше, чем больше скорость поршня.

Рисунок 9 - Схема метода диагностирования амортизаторов по амплитудным колебаниям: 1 - колесо автомобиля; 2 - пружина; 3 - кузов; 4 - амортизатор; 5 - ось автомобиля; 6 - измерительная площадка

Диаграммы при испытании амортизатора на стенде записываются в дроссельном режиме при частоте 30 циклов в минуту, ходе поршня 30 мм, максимальной скорости 0,2 м/с. В случае, когда амортизатор испытывается в амортизаторной стойке, ход поршня составляет 100 мм. Диаграммы записываются в клапанном режиме при частоте 100 циклов в минуту, таком же ходе поршня, что и в дроссельном режиме, и при максимальной скорости поршня 0,5 м/с.

При испытании амортизаторов дефектом считается появление жидкости на штоке и у верхней кромки манжеты стойки или сальника амортизатора при условии, что жидкость появляется вновь после протирки места течи. Дефектом считается наличие стуков, скрипов и других шумов, за исключением звуков, которые связаны с перетеканием жидкости через клапанную систему, а также наличие избыточного количества жидкости («подпор»), эмульсирование жидкости, недостаточное количество жидкости («провал»).

Дефектом считается и отклонение формы кривых диаграмм от эталонной. На рисунке 10 показана эталонная форма диаграммы и форма диаграммы амортизатора с дефектами.

Рисунок 10 - Диаграммы работы исправного и дефектного амортизаторов: I, II, III - участки, свидетельствующие о наличии соответственно эмульсирования жидкости, «провала» и «подпора»; Ро, Рс - силы сопротивления при ходе отбоя и ходе сжатия

Амплитуда колебаний определяется по движению следующей за колесом проверочной площадки и регистрируется. При этом измеряется также максимальное отклонение (максимальная амплитуда колебаний). Оно пересчитывается и показывается на экране монитора раздельно для левого и правого амортизаторов. По графику колебаний на экране монитора можно оценить эффективность амортизаторов, даже не зная параметров, заложенных изготовителем: чем меньше амплитуда резонанса на графике 11, тем лучше работает амортизатор.

Рисунок 11 - Амплитуда колебаний амортизатора

Пример документирования результатов проверки амортизаторов передней и задней осей автотранспортного средства на стенде показан на рисунке 12.

Рисунок 12 - Данные контроля амортизаторов

Измеренные для каждого колеса на резонансной частоте значения амплитуды колебаний выводятся в миллиметрах. Кроме того, для обоих амортизаторов одной оси выводятся разности хода колес. Благодаря этому можно судить о взаимном влиянии обоих амортизаторов одной оси.

Состояние амортизаторов по амплитудному показателю определяется следующим образом:

- хорошее - 11…85 мм (для задней оси массой до 400 кг - 11,75 мм);

- плохое - менее 11;

- изношенное - более 85 мм (для задней оси массой до 400 кг - более 75 мм).

Разность хода колес не должна превышать 15 мм.

На стендах для проверки амортизаторов, например фирмы МАХА, можно производить поиск шумов подвески. В этом режиме оператор может сам задавать частоту вращения ротора (от 0 до 50 Гц). Без режима поиска шумов источник шума необходимо искать за доли секунды, пока затухают колебания подвески.

ТО стендов для проверки амортизаторов и подвески включает проверку крепления стенда к основанию, а также всех резьбовых соединений через каждые 200 ч работы и не реже одного раза в год. Через каждые 200 ч работы рычаги стенда смазывают густой смазкой.

5.3 Операционно-технологическая карта

Технологическая карта на ремонт подвески автомобиля ВАЗ-2109 представлена в приложении А.

Операционно-технологическая карта отражает последовательность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля.

Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам, которые выполняются на одном из постов ТО (диагностики). В соответствии с требованиями операционно-технологическая и постовая технологическая карты выполняются по форме 1,2 и 2а МУ-200 РСФСР-12-0193-81.

Технологическиё процесс ТР топливной аппаратуры, разборочно-сборочные, шиномонтажные, аккумуляторные, арматурно-кузовные, обойные работы ТР оформляются в виде маршрутной карты.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегатов или механизмов автомобиля в одном из подразделений ТР. В соответствии с требованиями ГОСТа 3.1105-84 маршрутная карта выполнятся по форме 3 и 3а.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта. Технологические карты составляется на:

Определенный вид работ ТО, ремонта, диагностирования;

Специализированный пост зоны ТО (постовая карта);

Один из постов линии диагностирования (карты диагностирования Д-1,Д-2);

Специализированное переходящее звено (бригаду) рабочих при методе универсальных постов;

Операцию ТО, ремонта, диагностирования (часть постовых работ);

Операции, выполняемые одним или несколькими рабочими (карта на рабочее место).

Заключение

подвеска автомобиль неисправность ремонт

В процессе выполнения курсовой работы были решены следующие задачи:

- по исходным данным была разработана операционная карта ТО ВАЗ-2109;

- приведены характерные возможные неисправности, их внешние признаки, способы устранения;

- приведены диагностические параметры, нормативы и их значения согласно РД 46448970-1040-99 подвески автомобиля ВАЗ-2109.

Литература

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Министерство автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт, 1988. - 78с.

2. Грибков В.М., Карпекин П.А. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. - М.: Россельхозиздат, 1984. - 224с.

3. Руководство по ремонту и эксплуатации автомобиля ВАЗ 2109.

4. Рябченко С.В.,Левкин Г. М.Технологические процессы в сервисе/

Методические указания по выполнению контрольной работы и курсового проекта для студентов специальности 100101.65 (2307.00) «Сервис»специализации (2307.12) «Автосервис», Санкт-Петербург, 2006. - 24 с.

5. Техническая эксплуатация автомобилей/Под ред. Кузнецова Е.С. - М.: Наука, 2004. - 535 с.

6. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта. РД -200-РСФСР-15-0150-81-М.: 1982

7. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов/ В.И. Сарбаев, С.С. Селиванов, В.Н. Коноплёв, Ю.Н. Демин. - Ростов/Д: Феникс, 2005. - 380с.

8. Волгин В.В., Автосервис: Создание и сертификация ; Практическое пособие. - М.; Издательско-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2004. - 620с.

9. Хазаров А.Н. Диагностическое обеспечение ТО и ремонта автомобилей. - М.: Высш. Шк., 1990. - 208 с.

Размещено на Allbest.ru