Ремонт автомобіля ЗІЛ-431410

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Факторами, що викликають необхідність ремонту автомобілів, є: зниження продуктивності; зменшення швидкості руху; зменшення тягового зусилля; зменшення потужності двигуна; збільшення витрати паливо-мастильних матеріалів; погіршення умов безпеки роботи.

Інакше кажучи, автомобіль необхідно ремонтувати, коли настала повна або часткова втрата експлуатаційних параметрів, тобто коли погіршилася надійність її роботи і подальша експлуатація економічно недоцільна або небезпечна.

Втрата експлуатаційних параметрів виникає в зв'язку з тим, що в результаті важких умов праці і ряду інших причин в деталях, вузлах і агрегатах автомобіля виникають різноманітні та різнохарактерні несправності (дефекти).

З метою відновлення справності та працездатності автомобіля планово-попереджувальною системою технічного обслуговування і ремонту передбачається через певні проміжки пробігу проведення капітального ремонту автомобіля.

При капітальному ремонті автомобіль повністю розбирають, замінюють або ремонтують усі деталі, включаючи базові (відновлюють усі початкові посадки), складають, регулюють та випробують. Капітальним ремонтом забезпечується строк служби автомобіля до наступного планового капітального ремонту.

Основними завданнями, що стоять на даний час перед підприємствами та заводами ремонтного виробництва, є зниження собівартості та покращення якості ремонту. Ці загальні задачі вирішуються шляхом подальшого прискореного розвитку ремонтного виробництва на основі широкого впровадження механізації та автоматизації виробництва, застосування високопродуктивного і точного обладнання та устаткування, застосування прогресивних технологічних процесів, постійного удосконалення технології робіт та інше.

Успішне та якісне виконання ремонту автомобілів та їх складових в значній мірі залежить від їх ремонтопридатності та способів і методів ремонту, які впливають не лише на якість, але й на собівартість ремонту.

В курсовому проекті розроблено технологічний процес ремонту шестерні ведучої конічної заднього моста автомобіля ЗиЛ-431410, оснований на принципах технологічності, раціональності та економічності. В курсовому проекті також розроблено конструкцію пристрою для полегшення виконання ремонту.

ремонт автомобіль деталь термообробка



1. Загальний розділ

1.1 Призначення, конструкція, матеріал та термообробка деталі

Шестерня ведуча конічна розміщена в картері ведучого заднього моста автомобіля. Вона призначена для передавання обертання від карданної передачі посередництвом фланця, посадженого на шліци шестерні та закріпленого корончатою гайкою, конічному веденому колесу, яке в свою чергу - зубчастим колесам півосей.

Шестерня виконана заодно з валом, який має шийку, що опирається на конічні роликові підшипники. Вал має шліци і різьбову шийку. На шліци насаджується фланець та закріплюється корончатою гайкою, яка стопориться штифтом.

Шестерня виготовляється зі сталі 30ХГТ ГОСТ 4543 - 71 (Gв = 100 кгс/ Шестерня, опірні шийки і шліці загартовується струмами високої частоти на глибину 0,9…1,3 мм з низьким відпуском до твердості HRC 56…62; твердість різьбового кінця HRC 28…35.

По умовам роботи шестерня піддається дії крутних і згинаючих зусиль. Зубці шестерні працюють під дією колових, радіальних і осьових сил змінного напрямку. Шліци і різьба деталі працюють на зріз і зминання.

Шестерня працює в нормальному температурному режими. Поверхні шестерні змащуються картерним способом.



2. Технологічний розділ

2.1 Встановлення поєднання дефектів, які входять в кожний маршрут, знаходження кількості маршрутів, присвоєння кожному з них номера

Маршрут 1

Дефект 2. Зношення або зрив різьби.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 2

Дефект 3. Зношення шліцьових зубів по товщині.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 3

Дефект 4. Зношення передньої шийки під роликовий підшипник.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 4

Дефект 3. Зношення шліцьових зубів по товщині.

Дефект 4. Зношення передньої шийки під роликовий підшипник.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

Маршрут 5

Дефект 2. Зношення або зрив різьби.

Дефект 3. Зношення шліцьових зубів по товщині.

Дефект 4. Зношення передньої шийки під роликовий підшипник.

Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник.

2.2 Визначення раціональних способів та розробка схеми технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо по заданому маршруту

2.2.1 Дефект 2. Зношення або зріз різьби

Найбільш доцільним способом відновлення даного дефекту є вібродугованаплавка.

Перед наплавкою пошкоджену різьбу зрізують обточування на токарно- гвинторізному верстаті. Після наплавки поверхню проточують та нарізають різьбу номінального розміру по робочому кресленню (М33Ч1,5-6g).

Цей спосіб ремонту забезпечує відновлення різьби номінального розміру зі збереження конструктивних і механічних властивостей деталі. Вібродугована плавка відрізняється високою продуктивністю по площі металопокриття; забезпечує високу якість відновлення при економічній витраті матеріалів - забезпечується необхідна твердість поверхні без подальшої термічної обробки, невеликий припуск на подальшу механічну обробку, невелика зона термічного впливу, що не відображається на структурі металу; не потребує складного і дорогого обладнання.

Схема технічного процесу:

Операція 1. Токарна

- проточити поверхню з пошкодженою різьбою від діаметра 33 мм до діаметра 31 мм на дожину 28 мм.

Операція 2. Наплавочна

- наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31 мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Операція 3. Токарна

- проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

- нарізати різьбу М33Ч1,5 - g на довжину 22 мм.

Операція 4. Контрольна

- перевірити якість відновлення дефекту.

2.2.2 Дефект 5. Зношення задньої шийки під роликовий підшипник

Враховуючи умови роботи деталі, матеріал, з якого вона виготовлена та спосіб відновлення попереднього дефекту найбільш доцільним способом відновлення зовнішніх поверхонь є вібродугованаплавка. Цей спосіб ремонту забезпечує відновлення поверхні номінального розміру зі збереженням конструктивних і механічних властивостей деталі.

Схема технічного процесу:

Операція 1. Токарна

- проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Операція 2. Наплавочна

- наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Операція 3. Токарна

- проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Операція 4. Шліфувальна

- шліфувати шийку під підшипник від діаметра 65,4 мм до діаметра 65 мм і шорсткості Rа = 1,25 мкм на довжину 48 мм.

Операція 5. Контрольна

- перевірити якість відновлення деталі.

2.3 План технологічних операцій в найбільш раціональній послідовності їх виконання

Операція 1. Токарна

Проточити поверхню з пошкодженою різьбою віл діаметра 33 мм до діаметра 31 мм на довжину 28 мм.

Проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Операція 2. Наплавочна

Наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31 мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Операція 3. Токарна

Проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

Нарізати різьбу М33Ч1,5 - g на довжину 22 мм.

Проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Операція 4. Шліфувальна

Шліфувати шийку під підшипник від діаметра 65,4 мм до діаметра 65 мм і шорсткості Rа = 1,25 мкм на довжину 48 мм.

Операція 5. Контрольна

Перевірити якість відновлення деталі.

2.4 Розробка кожної операції технологічного процесу для заданого маршруту

2.4.1 Розбивка операції на переходи

Операція 1. Токарна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 1.1. Проточити поверхню з пошкодженою різьбою віл діаметра 33 мм до діаметра 31 мм на довжину 28мм.

Перехід 1.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 2. Наплавочна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 2.1. Наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31 мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Перехід 2.2. Наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 3. Токарна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 3.1. Проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

Перехід 3.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Перехід 3.3. Зняти фаску 2Ч45є.

Перехід 3.4. Нарізати різьбу М33Ч1,5 - g на довжину 22 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 4. Шліфувальна

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 4.1. Шліфувати шийку під підшипник від діаметра 65,4 мм до діаметра 65 мм і шорсткості Rа = 1,25 мкм на довжину 48 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

Операція 5. Контрольна

Перевірити якість відновлення деталі.

2.4.2 Призначення обладнання

Операція 1. Токарна

Для виконання операції вибрано токарно - гвинторізний верстат 1А616К [6,с.96].

Операція 2. Наплавочна

Для виконання цієї операції вибрано токарно - гвинторізний верстат 1К62, головка наплавочна ОКС-6569, перетворювач зварний ПСО-300 [7,с.178].

Операція 3. Токарна

Для виконання операції вибрано токарно - гвинторізний верстат 1А616К [6.с.96].

Операція 4. Шліфувальна

Для виконання операції вибрано шліфувальний верстат 3Б151 [6,с.100].

2.4.3 Вибір установчих баз

Операція 1. Токарна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

Операція 2. Наплавочна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

Операція 3. Токарна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

Операція 4. Шліфувальна

Для кріплення деталі на верстаті використовуються зубці шестерні і центрові отвори.

2.4.4 Підбір пристроїв, ріжучого та вимірювального інструменту, матеріалу

Операція 1. Токарна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для обробки шийки вибрано різець прохідний Т15К6 175Ч16Ч90є ГОСТ 18879-83 [4,с.195].

Для контролю діаметра обробки вибрано штангель циркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-82 [3,с.300].

Операція 2. Наплавочна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для наплавки поверхні вибрано наплавочний дріт 2,0 Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-88 [10,с.137].

Для контролю діаметра обробки вибрано штангель циркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-82 [3,с.300].

Операція 3. Токарна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для обробки шийки вибрано різець прохідний Т15К6 175Ч16Ч90є ГОСТ 18879-83 [4,с.195].

Для контролю діаметра обробки вибрано штангель циркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-82 [3,с.300], різьбомір М60є.

Операція 4. Шліфувальна

Для закріплення деталі на верстаті застосовується повідковий патрон і центр Морзе 4 ГОСТ 8742-75 [4,с.95].

Для шліфування шийок вибрано круг ПП 500Ч25Ч350 24А40СМ1К7 35м/с 1клА ГОСТ 2424-80 [8,с.282].

Для контролю діаметра обробки вибрано мікрометр МК-75 ГОСТ 6507-82 [3,с.303].

2.4.5 Встановлення кваліфікації роботи

Для виконання операції з врахуванням складності роботи згідно Тарифно-кваліфікаційного довідника встановлено кваліфікацію виконавців:

Операція 1. Токарна

Токар 3 розряду.

Операція 2. Наплавочна

Вібронаплавник 3 розряду.

Операція 3. Токарна

Токар 3 розряду.

Операція 4. Шліфувальна

Шліфувальник 3 розряду.



3. Розрахунковий розділ

3.1 Розрахунок партії деталей

(3.1)

де:N = 800 шт. - виробничапрограма заводу (з завдання);

К_р = 0,85 - коефіцієнт ремонту;

m = 1 - кількість деталей на автомобілі (агрегаті);

Прийнято: = 57 шт.

3.2 Розрахунок найвигідніших режимів обробки деталей та прогресивних норм часу для операцій по заданому маршруту

3.2.1 Операція 1. Токарна

Перехід А

Допоміжний час на встановлення, закріплення і зняття деталі

= 0,9хв. [5, табл.22]

Перехід 1.1 Проточити поверхню з пошкодженою різьбою від діаметра

33 мм до діаметра 31 мм на довжину 28 мм.

Глибина різання

(3.2)

де D = 33мм діаметр отвору до обробки;

d = 31мм - діаметр отвору після обробки.

Кількість проходів



(3.3)

де: t = 1 мм - прийнята глибина різання.

Подача

- теоретична

S = 0,15…0,40 мм/об [5, табл.28]

- прийнята верстатна

S = 0,26 мм/об [6, с.96]

Розрахункова швидкість різання

V_P = V_т·K_м·K_х·K_мр·К_ох = 70·0,51·1·3·1 = 107,1м/хв, (3.4)

де: V_Т = 70 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

К_м =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється

[5, табл. 13];

К_мр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 1- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

К_ох= 1 - коефіцієнт в залежності від застосування охолодження

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя верстата

- теоретична

. (3.5)

- прийнята верстатна

n = 1400 об/хв.[6, с.97].

Фактична швидкість різання



(3.6)

Розрахункова довжина обробки

L = l + l₁ +l₂ = 28 +2 + 0 = 30мм. (3.7)

де:l = 28 мм - глибинаотвору (з креслення);

l₁ = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l₂ = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Основний час

(3.8)

Допоміжний час, пов'язаний з обробкою

= 0,4 хв [5, табл. 24]

Перехід 1.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 64,98 мм до діаметра 64 мм на довжину 48 мм.

Глибина різання

де: D = 64,98 мм - діаметр шийки до обробки;

d = 64 мм - діаметр шийки після обробки;

Кількість проходів



де: t = 0.49 мм - прийнята глибина різання

Подача

- теоретична

S = 0,2…0,6 мм/об [5, табл.28]

- прийнята верстатна

S = 0,26 мм/об [5, с. 96]

Розрахункова швидкість різання

V_P = V_т·K_м·K_х·K_мр·К_ох = 70·0,51·1·3·1 = 107,1м/хв,

де: V_Т = 70 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

К_м =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється

[5, табл. 13];

К_мр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 1- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

К_ох= 1 - коефіцієнт в залежності від застосування охолодження

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя

- теоретична

.

- прийнята верстатна

n = 710 об/хв. [6. с. 97].

Фактична швидкість різання



Розрахункова довжина обробки

L = l + l₁ +l₂ = 48 +2 + 0 = 50мм,

де: l = 48 мм - глибинаотвору (з креслення);

l₁ = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l₂ = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Основний час

Допоміжний час, пов'язаний з обробкою

= 0,4 хв [5, табл. 24].

Допоміжний час пов'язаний зі зміною режиму роботи верстата

= 0,05 хв. [5, табл. 23].

Основний час

(3.9)

Допоміжний час

(3.10)

Оперативний час

(3.11)



Додатковий час

(3.12)

де: Кдод = 6,5% - процент додаткового часу від оперативного [5, табл. 26].

Підготовчо-заключний час

Штучний час

(3.13)

Норма часу на операцію

(3.14)

3.2.2 Операція 2 Наплавочна

Перехід А

Допоміжний час на встановлення, закріплення і зняття деталі

Перехід 2.1. Наплавити поверхню під різьбу від діаметра 31мм до діаметра 35 мм на довжину 28 мм.

Припуск на наплавку

де: D = 35 мм - діаметр шийки після наплавки;

d = 31 мм - діаметр шийки до наплавки;

Кількість проходів

де: t = 2 мм - товщина наплавляємого шару за один прохід [5, табл.205]

Подача (крок наплавки)

- теоретична

- найближча верстатна

S =1,9 мм/об [6, с.108]

Частота обертання деталі

- розрахункова

=(3.15)

де: Vдр - 1,1 м/хв - швидкість подачі дроту [5, табл. 205];

dдр - 2мм - діаметр дроту [5, табл. 205];

з - 0,85 - коефіцієнт наплавки[3].

- прийнята верстатна

n = 11 об/хв. [6, с.108]

Основний час

(3.16)

де: І = 28 мм - довжина наплавки (по кресленню).

Допоміжний час пов'язаний з наплавкою

Перехід 2.2. Наплавити шийку під підшипник від діаметра 64 мм до діаметра 68 мм на довжину 48 мм.

Припуск на наплавку

де: D = 68 мм - діаметр шийки після наплавки;

d = 64 мм - діаметр шийки до наплавки.

Кількість проходів

де: t = 2 мм - товщина наплавляємого шару за один прохід [5, табл. 205]

Подача (крок наплавки)

- теоретична

- найближча верстатна

S =1,9 мм/об [6, с.108]

Частота обертання деталі

- розрахункова

=

де: Vдр - 1,1 м/хв - швидкість подачі дроту [5, табл. 205];

dдр - 2мм - діаметр дроту [5, табл. 205];

з - 0,85 - коефіцієнт наплавки[7].

- прийнята верстатна

n = 5,5 об/хв. [6, с.108]

Основний час

де: І = 48 мм - довжина наплавки (по кресленню).

Допоміжний час пов'язаний з наплавкою

Основний час

Допоміжний час

Оперативний час

Додатковий час

де: Кдод = 15% - процент додаткового часу від оперативного [5, табл. 26].

Підготовчо-заключний час



Норма часу на операцію

3.2.3 Операція 3. Токарна

Перехід А

Допоміжний час на встановлення, закріплення і зняття деталі

Перехід 3.1. Проточити поверхню під різьбу від діаметра 35 мм до діаметра 33 мм на довжину 28 мм.

Глибина різьби

де: D = 35 мм - діаметр шийки до обробки;

d = 33 мм - діаметр шийки після обробки;

Кількість проходів

де: t = 1 мм - прийнята глибина різання

Подача

- теоретична

S = 0,15…0,20 мм/об [5, табл.28]

- прийнята верстатна

S = 0,19 мм/об [6, с.96]

Розрахункова швидкість різання

V_P = V_т·K_м·K_х·K_мр·К_ох = 88·0,51·0,75·3·1 = 101м/хв,

де:V_Т = 88 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

К_м =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється

[5, табл. 13];

К_мр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 0,75- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

К_ох= 1 - коефіцієнт в залежності від застосування охолодження

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя верстата

- теоретична

.

- прийнята верстатна

n = 1400 об/хв. [6, с.97].

Фактична швидкість різання

Розрахункова довжина обробки

L = l + l₁ +l₂ = 28 +2 + 0 = 30мм,

де:l = 28 мм - глибинаотвору (з креслення);

l₁ = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l₂ = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Основний час

Допоміжний час, пов'язаний з обробкою

= 0,6 хв [5, табл. 24]

Перехід 3.2. Проточити шийку під підшипник від діаметра 68 мм до діаметра 65,4 мм на довжину 48 мм.

Глибина різання

де: D = 68 мм - діаметр шийки до обробки;

d = 65,4 мм - діаметр шийки після обробки;

Кількість проходів

де: t = 1,3 мм - прийнята глибина різання

Подача

- теоретична

S = 0,15…0,25 мм/об [5, табл.28]

- прийнята верстатна

S = 0,19 мм/об [5, с. 96]

Розрахункова швидкість різання



V_P = V_т·K_м·K_х·K_мр·К_ох = 80·0,51·0,75·3·1 = 91,8 м/хв,

де:V_Т = 80 м/хв. - теоретична швидкість різання [5, табл. 29];

К_м =0,51 - коефіцієнт в залежності від матеріалу, що обробляється [5, табл. 13];

К_мр= 3 - коефіцієнт в залежності від матеріалу інструменту [5, табл. 16];

Кх = 0,75- коефіцієнт в залежності від характеру поверхні, що обробляється [5,табл. 15];

К_ох= 1 - коефіцієнт в залежності від застосування охолодження

[5, табл. 17];

Частота обертання шпинделя верстата

- теоретична

.

- прийнята верстатна

n = 560 об/хв. [6, с.97].

Фактична швидкість різання

Розрахункова довжина обробки

L = l + l₁ +l₂ = 48 +2 + 0 = 50мм,

де: l = 48 мм - глибинаотвору (з креслення);

l₁ = 2 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l₂ = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].



Допоміжний час, пов'язаний з обробкою

= 0,6 хв [5, табл. 24]

Допоміжний час пов'язаний зі зміною режиму роботи верстата

= 0,05 хв [5, табл. 23]

Перехід 3.3. Зняти фаску 2Ч45є.

Значення Vі nприймаються з переходу 2:

Основний час

= 0,23 хв [5, табл. 42]

Допоміжний час пов'язаний з обробкою

= 0,6 хв [5, табл. 24]

Допоміжний час на заміну інструменту

= 0,06 хв [5, табл. 23]

Перехід 3.4. Нарізати різьбу М33Ч1,5-6g на довжину 22 мм.

Кількість проходів [5, табл. 32]:

= 5 - чорнових;

= 3 - чистових.

Подача (крок різьби)

S= 1,5 мм/об.

Розрахункова швидкість різання [5, табл. 32]

= 36 м/хв. - при чорновій обробці;

= 64 м/хв - при чистовій обробці.

Частота обертання деталі

- прийнята верстатна [6, с.96]:

= 450 об/хв;

= 710 об/хв.

Фактична швидкість різання



Розрахункова довжина обробки

L = l₁+ l₂+ l₃ = 22 +5 + 0 = 27мм,

де:l₁ = 22 мм - глибинаотвору (покресленню);

l₂= 5 мм - величина врізанняінструменту [5, т.19];

l₃ = 0 - величина перебігу інструменту [5, т.19].

Основний час на чорнові проходи

=

Основний час на чистові проходи

=

Основний час на перехід

= (3.17)

Допоміжний час пов'язаний з проходами [5, табл. 148]

(3.18)



Основний час

(3.19)

Допоміжний час

=… (3.20)

Оперативний час

Додатковий час

= 0,24 хв.

де: Кдод = 6,5% - процент додаткового часу від оперативного [5, табл. 25].

Підготовчо-заключний час

Штучний час

= 3,85 + = 4,08 хв.

3.2.4 Операція 4. Шліфувальна

Перехід А

Допоміжний час на встановлення, закріплення і зняття деталі

Перехід 4.1. Шліфувати шийку під підшипник від діаметра 65,4 мм до діаметра 65 мм і шорсткості = 1,25 мкм на довжину 48 мм.

Припуск на обробку на сторону

де: D = 65,4 мм - діаметр поверхні до обробки;

d = 65 мм - діаметр поверхні після обробки.

Припуск на чорнову обробку

= 0,8 = 0,8 0,2 = 0,16 мм (3.21)

Припуск на чистову обробку

= 0,2 = 0,2 0,2 = 0,04 мм (3.22)

Кількість чорнових проходів

де: = 0,02 мм - поперечна подача при чорновій обробці [5, табд. 140].

Кількість чистових проходів



де: = 0,005 мм - поперечна подача при чистовій обробці [5, табд. 150].

Повздовжня подача при чорновій обробці

= + = 0,45 + 25 = 11,25 мм/об, (3.23)

де: = 0,45 - повздовжня подача в частках ширини круга при чорновій обробці [5, табл.141];

= 25 мм - ширина шліфувального круга.

Повздовжня подача при чистовій обробці

= + = 0,25 + 25 = 6,25 мм/об, (3.24)

де: = 0,25 - повздовжня подача в частках ширини круга при чистовій обробці [5, табл.151];

Розрахункова швидкість різання при чорновій обробці

=12 ., (3.25)

де: = 12 - теоретична швидкість різання при чорновій обробці [5, табл.143];

Км =1 - коефіцієнт, що враховує матеріал, який обробляється [5, табл. 144];

Ко1 = 1 - коефіцієнт в залежності від характеру обробки [5, табл. 145].

Розрахункова швидкість різання при чистовій обробці

=64 ., (3.26)



де: = 48 - теоретична швидкість різання при чистовій обробці [5, табл.143];

Ко1 = 0,75 - коефіцієнт в залежності від характеру обробки [5, табл. 145].

Частота обертання деталі

- розрахункова

= ;

= .

- прийнята верстатна [6, с.99]:

= 84 об/хв;

= 335 об/хв.

Розрахункова довжина обробки

L =l +l₁+ l₂ = 48 + 12,5 = 60,5мм,

де:l = 48 мм - довжина обробки (покресленню);

l₁+ l₂ - величина врізання і виходу інструменту [5, табл. 146]:

l₁+ l₂ = 0,5 = 0,5 12,5 мм (3.27)

Основний час

- на чорнову обробку

= (3.28)



де: Кз = 1,3 - коефіцієнт зачисних ходів [5, табл. 138]

- на чистову обробку

= (3.29)

- загальний

Допоміжний час пов'язаний з обробкою [5, табл. 148]:

- при чорновій обробці

(3.30)

- при чорновій обробці

(3.31)

- загальний

+ (3,32)

Допоміжний час на операцію

0,97 + 4,34 = 5,31 хв.



Додатковий час

= 0,48 хв.,

де Кдод - 9% - процент додаткового часу від оперативного [5, с.170].

Підготовчо-заключний час

Штучний час

хв.

Норма часу на операцію

3.3 Розрахунок норм виробітку

Розрахунок норм часу на операцію виконано в таблиці 3.1

Таблиця 3.1 - Норм часу по операціям

Операція	Норма часу, хв.
Токарна Наплавочна Токарна Шліфувальна	0,35 5,94 1,1 0,97	1,75 2,3 2,51 4,34	0,21 8,24 3,61 5,31	0,14 1,24 0,24 0,48	2,24 9,48 3,85 5,79	13 16 13 7	2,47 9,76 4,08 5,91
Всього	-	-	-	-	-	-	22,22



Норма виробітку визначається по формулі [2, с.388]:

= 21,6 шт., (3.33)

де: = 22,22 хв. - норма часу на ремонт деталі (табл. 3.1).

Прийнято: = 22 шт.



4. Економічний розділ

4.1 Розрахунок собівартості ремонту деталі

Для повної оцінки вартості вибраного способу ремонту виконується розрахунок затрат на відновлення. Ці затрати визначаються за формулою:

(4.1)

де - залишкова вартість деталі (3…6% від вартості нової деталі);

- фонд оплати праці;

- вартість матеріалів, які були використані при відновленні деталі;

- нарахування на заробітну плату від основної і додаткової заробітної плати;

- накладні цехові витрати;

- загальнозаводські витрати;

- витрати на утримання і експлуатацію обладнання;

- інші витрати.

грн., (4.2)

де = 0,03...0,06 - коефіцієнт залишкової вартості деталі;

= 280 грн. - прейскурантна вартість нової деталі.

Операція 1. Токарна

грн.,(4.3)



де: = 14,50 грн. - годинна тарифна ставка токаря ІІІ розряду;

= 2,47 хв. - норма часу на дану операцію (див. п. 3.2.1).

Визначення розцінок по іншим операціям виконується аналогічно результати розрахунків зведені в табл.4.1.

Таблиця 4.1 - Визначення розцінок по операціям

Операція	Норма часу на операцію, хв.	Розряд робіт	Годинна тарифна ставка, грн.	Розцінка, грн.
1.Токарна	2,47	ІІІ	14,50	0,60
2.Наплавоча	9,76	ІІІ	14,50	2,36
3.Токарна	4,08	ІІІ	14,50	0,99
4.Шліфувала	5,91	ІІІ	14,50	1,43

Визначення премії

грн.,(4.4)

де:= 10…40 % - відсоток премії від основної заробітної плати.

грн.,(4.5)

де:= 10…20 % - відсоток додаткової заробітної плати.

Визначення фонду оплати праці

грн.(4.6)

Для інших операцій розрахунки проводяться аналогічно. Результати розрахунків зведені в табл.4.2.



Таблиця 4.2 - Визначення фонду оплати праці

Операція	Р, грн.		, грн.		, грн.	, грн.
1.Токарна	0,60	0,25	0,15	0,15	0,11	0,86
2.Наплавоча	2,36	0,25	0,59	0,15	0,44	3,39
3.Токарна	0,99	0,25	0,25	0,15	0,19	1,43
4.Шліфувала	1,43	0,25	0,36	0,15	0,27	2,06
Всього	7,74

Визначення вартості матеріалів, затрачених на відновлення ресурсу деталі

грн.,(4.7)

де: = 0,05…0,2 - коефіцієнт витрати матеріалів для відповідної операції.

Для інших операцій розрахунки проводяться аналогічно. Результати розрахунків зведені в табл.4.3.

Таблиця 4.3 - Визначення витрати матеріалів по операціям

Операція		, грн.	, грн.
1.Токарна	0,12	0,86	0,10
2.Наплавочна	0,90	3,39	3,05
3.Токарна	0,12	1,43	0,17
4.Шліфувальна	0,12	2,06	0,25
Всього	3,57

Визначення нарахувань на заробітну плату

грн., (4.8)



де: = 42,5 % - відсоток нарахувань на заробітну плату.

Визначення накладних цехових нарахувань

грн.,(4.9)

де: = 85…105 % - відсоток накладних цехових нарахувань.

грн., (4.10)

де: = 55…70 % - відсоток загальнозаводських нарахувань.

Визначення витрат на утримання і експлуатацію обладнання

грн.,(4.11)

де: = 65…85 % - відсоток витрат на утримання і експлуатацію обладнання.

Визначення величини інших витрат

грн., (4.12)

де: = 0,01..0,05 - коефіцієнт інших витрат

грн.,(4.13)



Калькуляція собівартості відновлення ресурсу деталі

На основі проведених розрахунків складена собівартість відновлення ресурсу деталі, приведена в табл. 4.4.

Таблиця 4.4 - Собівартість відновлення ресурсу деталі

Назва статті витрат	Сума, грн.
Залишкова вартість деталі	14.0
Фонд заробітної плати	7,74
Витрати на матеріали	3,57
Нарахування на заробітну плату	3,29
Накладні цехові витрати	7,35
Загальнозаводські витрати	5,03
Витрати на утримання та експлуатацію обладнання	5,81
Інші витрати	1,36
Всього	48,15

4.2 Визначення економічної ефективності відновлення ресурсу деталі по прийнятому маршруту

Доцільність відновлення деталі вибраним способом встановлюється нерівністю [ 5,с.281 ]:

? (4.14)

де:= 48,15 грн. - вартість відновлення ресурсу деталі (див. табл.4.4);

= 0,9 - коефіцієнт довговічності [ 5, с.282, табл.334 ] ;

= 280 грн. - прейскурантна вартість нової деталі [ 11 ].

Висновок: Як видно з нерівності ремонт шестерні ведучої конічної автомобіля ЗІЛ-431410 вибраним способом є економічно вигідним і доцільним.



5. Конструкторський розділ

5.1 Призначення, будова та принцип роботи пристрою

Пристрій призначений для закріплення шестерні ведучої конічної головної передачі заднього моста на токарно-гвинторізному верстаті при обробці шийок.

Рис. 5.1 Будова патрона повідкового:

1 - центр;

2 - плита;

3 - хвостовик;

4 - шпилька;

5 - кронштейн;

6 - пружина;

7 - поводок;

8 - гайка;

9 - гвинт;

10 - шайба;

11 - штифт.

До хвостовика 3 трьома гвинтами 9 кріпиться плита 2, в центрі плити 2 вставлений центр 1. До плити 2 шпилькою 4 та гвинтом 9 кріпиться кронштейн 5, на якому закріплено шарнірно штифтом 11 поводок 7. Поводок 7 також своїм отвором в верхні частині надітий на шпильку 4. Між шайбою10 та повідком 7 встановлена пружина 6, яка притискає поводок до деталі.

Пристрій кріпиться на токарно-гвинторізному верстаті за допомогою конуса Морзе 5,що виконаний на хвостовику 3. Шестерня ведуча вставляється на центр 1так, щоб поводок 7 встановився між зубами. Затискання деталі здійснюється підтисканням деталі центром задньої бабки з іншої сторони деталі.

Пристрій зручний в користуванні. Конструкція його проста та надійна. Вінзабезпечує надійне закріплення деталі при високій точності центрування. Швидкість затискання швидше ніж при закріпленні деталі в трьохкулачковому патроні і задньому центрі.



Список використаних джерел

1. Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей.- М.: Транспорт, 1974 - 328 с.

2. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей. - М.: Высшая школа, 1980- 480 с.

Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего - машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1985 - 320 с.

Блюмберг В.А., Зазерский Е.И. Справочник токаря. - Л.: Машиностроение, 1991- 406 с.

Гурвич И.С., Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Ростов-на-Дону.: Ротапринт РАДТ, 1986 - 296 с.

ЧиталкинA.M., Аршинкин М.И. Ремонт дорожных машин. Контрольные работы. Ростов-на-Дону: Ротапринт РАДТ, 1986- 108 с.

Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов. - М.: Вьісшая школа, 1985 - 479 с.

Кащук В.А., Верещагин А.Б. Справочник шлифовщика. - М.: Машиностроение, 1988 - 480 с.

Орлов П.Н., Скороходов Е.А. и др. Краткий справочник металлиста. - М.: Машиностроение, 1986 - 960 с.

Единыйтарифно - квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Вытуск 2. Часть 2. - М.: Зкономика, 1990 - 296 с.

Прайс - каталог автомобильной, тракторной, сельскохозяйственной, специализированной техники и запасных частей к автомобилям. - Киев.: Мелос, 2004 - 42 с.

Размещено на Allbest.ru