Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ «РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ»

НА ТЕМУ: «ПРОЕКТ УЧАСТКА СБОРКИ И РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ АВТОРЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ НА 1600 АВТОМОБИЛЕЙ ГАЗ-53А»

• Содержание
• Введение
• Раздел 1. Общая часть
• 1.1 Исходные данные
• 1.2 Назначение участка
• Раздел 2. Расчетно-технологическая часть
• 2.1 Выбор схемы технологического процесса
• 2.2 Режим работы участка, годовые фонды времени рабочих и оборудования
• 2.3 Определение годового объема работ
• 2.4 Определение состава и числа работающих
• 2.5 Расчет потребного оборудования, выбор оборудования
• 2.6 Расчет площади участка
• 2.7 Расчет потребности в энергоресурсах
• Раздел 3. Технологическая часть
• 3.1 Характеристика восстанавливаемой детали
• 3.2 Назначение и условия работы восстанавливаемой детали
• 3.3 Ремонтный чертеж детали
• 3.4 Дефектная ведомость
• 3.5 Типовой технологический процесс восстанавливаемой детали
• 3.6 Схема маршрута с выбором оборудования
• 3.7 Расчет режимов обработки
• 3.8 Нормирование работ
• Раздел 4. Охрана труда и производственная санитария
• 4.1 Расчет вентиляции
• 4.2 Расчет освещения
• 4.3 Техника безопасности на участке и противопожарные мероприятия
• Заключение
• Литература
• Введение
• Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.
• Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путём эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшие использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объём прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход метала в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.
• Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление в значительной мере определяется действующей в настоящее время системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы являются периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и др.
• Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до КР, не превышает несколько десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня, обеспечивающего наибольшую долговечность автомобилей.
• Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведёт к сокращению общего количества КР.

Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышение уровня механизации работ, производительности оборудования, сокращение затрат труда и средств.

Анализ, расчёты и практика показывают, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трёх типов, соответствующих уровню технологической сложности выполняемых ремонтных работ:

мастерских АРП, выполняющих мелкий текущий ремонт без разборки агрегатов;

баз централизованного наиболее сложного текущего ремонта, связанного с разборкой агрегата для замены узлов (для выполнения агрегатного и узлового ремонтов);

заводов по КР агрегатов (автомобилей), организационной основой которых должен являться не обезличенный метод ремонта

Раздел 1. Общая часть

1.1 Исходные данные

Производственная программа на 3000 КР агрегатов автомобиля КАМАЗ-5320 в год.

Класс участка-1(номенклатурой и количеством продукции)

Технические характеристики автомобиля КАМАЗ-5320

Грузоподъемность, кг	8000
Снаряженная масса, кг	7080
В том числе:
на переднюю ось	3320
на тележку	3760
Полная масса, кг	15305
В том числе:
на переднюю ось	4375
на тележку	10930
Допустимая масса прицепа, кг	11500
Полная масса автопоезда, кг	26805
Макс.скорость автомобиля, км/ч	80
То же, автопоезда	80
Время разгона автомобиля до 60 км/ч, сек	35
То же, автопоезда	70
Макс. преодолеваемый подъем автомобилем, %	30
То же, автопоездом	18
Выбег автомобиля с 50 км/ч, м	700
Тормозной путь автомобиля с 60 км/ч, м	36,7
То же, автопоезда	38,5
Контрольный расход топлива, л/100 км автомобиля:
при 60 км/ч	23
при 80 км/ч	29
То же, автопоезда:
при 60 км/ч	32
при 80 км/ч	43
Радиус поворота, м:
по внешнему колесу	8,5
габаритный	9,3

1.2 Назначение участка

Участок ремонта агрегатов предназначен для ремонта базовых деталей, сборки, испытания агрегатов трансмиссии: коробок передач, передних и задних мостов, карданной передачи, рулевого механизма.

технологический нормирование деталь рабочий

Раздел 2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Выбор схемы технологического процесса

В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и особенности автомобиля различают две организационные формы технологического процесса: поточный и не поточный (индивидуальных постов). Поточный метод ТП считается наиболее совершенной формой его применение целесообразно в организациях по ремонту автомобилей, агрегатов со значительной производственной программой. Для бесперебойной поточной технологической линии необходимо своевременное обеспечение технологического процесса требующими деталями и узлами.

Признаки характеризующие поточную линию:

1)За каждым рабочим местом закреплена определенная операция;

2)Собранный на предыдущем месте агрегат или автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончанию предыдущей;

3) На всех местах сборочной линии работа синхронизирована и выполняется в соответствии с установленным тактом;

4)Сборка должна быть механизирована;

Метод индивидуальных постов характеризуется выполнением операций на постоянном рабочем месте к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля, агрегата. Для агрегатного участка применяем поточную линию сборки.

2.2 Режим работы участка, годовые фонды времени рабочих и оборудования

Годовые фонды времени рабочих и оборудования определяются исходя из режима работы участка и подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется числом рабочих дней в году и продолжительностью рабочей недели. Действительный годовой фонд времени рабочего определяется вычитанием из номинального годового фонда неизбежных потерь рабочего времени, учитывающий продолжительность профессиональных и учебных отпусков, отпусков по болезни и на выполнение государственных обязанностей, а так же пропусков рабочего времени по другим уважительным причинам. Годовые фонды времени рабочих по профессиям приведены в приложении 7(Дюмин).

Номинальный годовой фонд времени оборудования и рабочего места при односменной работе численно равен годовому фонду времени рабочего

/==

Действительный годовой фонд времени оборудования:

Где 365-число дней в году; 104-число выходных дней;

-число праздничных дней в году;

-продолжительность смены; y- число смен работы;

-коэффициент неиспользования оборудования, учитывающий простой в профилактическом обслуживании и ремонте равным 0,93…0,98.

Принимаем годовые фонды времени рабочих (Дюмин стр.268) =1860ч.

Принимаем годовые фонды времени оборудования (Дюмин прил. стр.269) =2050ч.

2.3 Определение годового объема работ

Для технологического расчета проектируемого участка, кроме годовой производственной программы, необходимо знать и трудоемкость ремонтируемых объектов, т.е. время, которое необходимо затратить производственным рабочим на ремонт этих объектов.

При проектировании АРП обычно используют укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа типовых проектов и данных действующих предприятий той же мощности. В таблице 1 приведены трудоемкости капитального ремонта основной модели автомобилей и агрегатов при эталонной программе, а в приложении ( Дюмин ) - процентная разбивка трудоемкости по видам работ. Для условий, отличающихся от эталонных, трудоемкость должна быть скорректирована с учетом размеров и структуры годовой производственной программы и степени специализации.

С увеличение годовой производственной программы снижается трудоемкость на единицу выпускаемой продукции, так как возрастает степень совершенства технологий, организаций производства, механизация и автоматизация технологических процессов и повышается производительность труда. Годовая производственная программа учитывается коэффициентом значения, которого приведены приложении (Дюмин).

Определяем трудоемкость полнокомплектного автомобиля КАМАЗ-5320 по формуле:

, чел.час.

Где - трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектного автомобиля основной модели при эталонной годовой производственной программе, Чел.ч.

Принимаю =175 Чел.ч.

- коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий годовую производственную программу.

Принимаю =0,95

- коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий структуру годовой производственной программы предприятия.

Структура производственной программы учитывается коэффициентом , значения которого в зависимости от соотношения в программе полнокомплектных автомобилей и комплектов товарных агрегатов следующие:

Принимаю = 1

- коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей к основной модели.

Принимаю = 1,7

Получаем что:

=175*0,95*1*1,7=283 чел.час.

Определяем годовой объём работы по авторемонтному предприятию.

; чел. час.

N- Количество автомобилей в год

=283*3000=849000 чел. час.

Определяем годовые объемы работ по участку сборки агрегатов:

Долю работ по участку в % определяем по табл. 34.4 стр 444 Карагодин, Метрохин «Ремонт автомобилей и двигателей»

Принимаю процент =5,19%

Следовательно, годовой объём работ по участку сборки агрегатов будет составлять:

=*5,19%=849000*0,0519=44063 чел.час.

2.4 Определение состава и числа работающих

Определяем число рабочих по участку сборки агрегатов по формуле:

=44063/1860=23 чел

2.5 Расчет потребного оборудования, выбор оборудования

Количество оборудования для участка сборки агрегатов и узлов определяется по формуле:

=44063/2050=21

Таблица 1 Технологическое оборудование участка сборки агрегатов КАМАЗ-5320.

Оборудование и оснастка	Модель	Кол-во, шт	Габаритные размеры, мм	Общая занимаемая площадь, м	Мощность, кВт	Ст-мость, руб
Стенд для сборки коробок передач	СР-033	1	500х600	0,3	-
Стенд для испытания коробок передач	СИ-003	1	1190х1200	2,75	5,8
Стенд для сборки карданных валов и рулевых механизмов	2375	1	935х600	0,56	-
Стенд для сборки(разборки)редукторов заднего моста	Р640	1	850х650	0,48	3,8
Стенд для испытания редукторов заднего моста	СИ-004	1	2280х1290	2,94	1,5
Пресс гидравлический	2135 ГАРО	2	1465х760	1,1	1,7
Маслораздаточный бак	133-1 ГАРО	1	285х390	0,11	-
Кран балка	-	1	-	-	7
Консольный поворотный кран	-	1	4000х1000	4	1,5
Стеллаж	-	3	1400х500	0,7	-
Слесарный верстак	ОРГ-5365	2	1360х950	1,3	-
Поточная линия для сборки коробок передач	Н/С	1	4500х100	4,5	-
Кругло шлифовальный станок	ЗУ12А	1	2300х2400	5,5	3
Плоскошлифовальный станок	3Д722В	1	4050х2215	8,8	11
Тележка для перевозки агрегатов	ОПТ-7353	3	1210х800	0,96	-
Итого				38	37

Стенд для сборки (разборки) редуктора заднего моста Р 640

Технические характеристики:

-стационарный,

-электромеханический,

-габариты 850х650х985 мм,

-масса 140 кг

-питание 380 В.

Стенд для сборки коробок передач СР-033

Техническая характеристика стенда СР-033

Тип - стационарный

Габаритные размеры - 500х600х580мм

Масса- 22кг

2.6 Расчет площади участка

Площадь участка сборки агрегатов определяем по формуле:

Где - площадь производственного участка

- суммарная площадь всего оборудования

- коэффициент плотности, принимаем равным 4. (Дюмин стр.245)

38*4=152 м

Выполняем компоновку участка сборки агрегатов. Площадь помещения участка сборки агрегатов составляет 152. Принимаем ширину помещения участка сборки агрегатов- 9м, тогда длина участка будет равна:

=152/9=17 м

Принимаю длину помещения 18 с учетом шага колон.

2.7 Расчет потребности в энергоресурсах

В зависимости от назначения участка рассчитывают силовую, осветительную и электрическую энергию, энергию сжатого воздуха, пара и воды, идущих на производственные нужды.

Годовой расход силовой электроэнергии (в киловатт-часах) рассчитывают по формуле:

Где - суммарная мощность всех силовых электроприёмников на оборудовании

- коэффициент загрузки оборудования; 0,70ч0,75; Принимаю =0,7

- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования; =0,3ч0,5; Принимаю =0,3

Получаем что:

=37*2050*0,7*0,3=15928 кВт. Ч

Годовой расход осветительной электроэнергии (в киловатт-часах) рассчитывают по формуле:

Где - норма расхода электроэнергии на 1м² площади участка, Вт/м²;=18ч25 Вт/м²; Принимаю =20.

- годовое количество часов электрического освещения, ч; при односменной работе =800 ч, при двухсменной =2250 ч.

- площадь пола освещаемых помещений, м².

Получаем что:

=20*2250*38=1710000 Вт=1710 кВт

Определяем годовой расход сжатого воздуха.

м

К- коэффициент запаса сжатого воздуха(K=1,2-1,4)

g-удельный расход сжатого воздуха = 40 м/час

n-число одноименных потребителей сжатого воздуха=20

-коэффициент использования потребителей =0,2-0,4

-коэффициент одновременности работы потребителей=0,9

Q=1,2*40*20*0,2*0,9*2050=354650 м

Раздел 3. Технологическая часть

3.1 Характеристика восстанавливаемой детали

К круглым стержням относятся детали, которые характеризуются круглой формой при длине, значительно превышающий диаметр детали. К круглым стержням относятся поршневые пальцы, оси привода сцепления валики привода, валики водяного насоса, шкворни, оси блока шестерен заднего хода, толкатели, валы коробок передач, карданные валы и крестовины карданов, валы и полуоси задних мостов, поворотные цапфы, валы рулевого управления, впускные и выпускные клапаны, коленчатые и распределительные валы. Для их изготовления применяют конструкционные среднеуглеродистые и легированные стали, высокопрочный чугун.

Круглые стержни очень разнообразны по форме и размерам, однако по технологическим признакам их разделяют на прямые круглые стержни, т.е. гладкие, и стержни с фасонной поверхностью, или ступенчатые.

Некоторые детали данного класса имеют присущие только их поверхностям признаки. Это наличие в коленчатом валу шатунных шеек, отстоящих от оси вала на определенном расстоянии и имеющих определенный угол развала кривошипов, наличия резьбового отверстия под храповик и центрового отверстия во фланце вала, наличие точных отверстий для крепления маховика к коленчатому валу.

Основными дефектами являются износы шеек под подшипники, шлицев и шестерен, шпоночных канавок, отверстий во фланцах, износы, задиры и кольцевые риски на прочих трущихся поверхностях.

3.2 Назначение и условия работы восстанавливаемой детали

Коленчатый вал является высоконагруженной деталью двигателя. В процессе эксплуатации двигатель машины подвержен различным нагрузкам, в том числе и неблагоприятным, это пуск двигателя в холодных условиях, не качественное смазочное масло, работа в запыленных условиях и т. д.

Вследствие этих факторов трущиеся части коленчатого вала подвергаются повышенному износу, что в свою очередь приводит к появлению на этих поверхностях надиров, сколов, микротрещин, раковин, которые могут привести к поломке коленчатого вала и выходу из строя всего двигателя.

Чугунные коленчатые валы в автомобильных двигателях стали применять с 1960 года [3]. Высокопрочные чугуны по ГОСТ 7293-85 делятся на два класса: перлитные (ВЧ 45-0; ВЧ 50-1,5; ВЧ60-2) и ферритные (ВЧ 40-0; ВЧ 40-6). Большое применение нашли чугуны перлитного класса благодаря высокой прочности и износостойкости.

3.3 Ремонтный чертеж детали

Деталь (сборочная единица) Вал коленчатый
	№ детали (сборочной единицы) ВАЗ-2106
	Материал: Высокопрочный чугун
	Твердость: Коренных и шатунных шеек HR 53…..63
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый размер
-	Обломы или трещины	Осмотр дефектоскопия	-	-	Браковать
1	Износ шатунных шеек	Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм			Обработать до ремонтного размера
	Размеры по рабочему чертежу:		47,814
	II ремонтного размера		47,564
	III ремонтного размера		47,314
	IV ремонтного размера		47,064
	V ремонтного размера		46,814
2	Износ коренных шеек	Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм			Обработать до ремонтного размера
	Размера по рабочему чертежу		50,775
	II ремонтного размера		50,525
	III ремонтного размера		50,275
	IV ремонтного размера		50,025
	V ремонтного размера		49,775
3	Повреждение резьбы:	Метчик	Калибр М27х1,5		Восстановить

3.4 Типовой технологический процесс восстанавливаемой детали

Схема типового технологического процесса следующая:

· Исправление центровых отверстий

· Исправление погнутости

· Удаление поврежденной или изношенной резьбы

· Наплавка шлицевых, резьбовых поверхностей, заварка шпоночных канавок

· Наплавка шеек

· Термическая обработка

· Обработка наплавленных поверхностей

· Предварительная обработка шеек

· Термическая обработка

· Правка

· Обработка поверхностей под постановку ДРД

· Обработка установленных ДРД

· Подготовка поверхностей под гальваническое наращивание

· Гальваническое наращивание поверхностей

· Предварительная обработка гальванических покрытий

· Чистовая обработка поверхностей

· Балансировка

· Полирование поверхностей

3.5 Схема маршрута с выбором оборудования

Операция	Оборудование	Марка
Устранение поврежденной или изношенной резьбы	Токарный станок	1К62
Восстановление шатунных и коренных шеек	Кругло-шлифовальный станок	ШХ2-014

3.6 Расчет режимов обработки

Восстановление коленчатого вала ВАЗ-2106:

1) Шлифовать шатунные шейки до ремонтного размера

Диаметр коренных шеек D=50,525 => d=50,275

Длина L=28 мм

Скорость резания V=7 м/мин

Число оборотов n=44 об/мин

Подача S=0,003 мм/об

Глубина резания t=0,25 мм

2) Шлифовать шатунные шейки до ремонтного размера

Диаметр шатунных шеек D=47,564 => d=47,314

Длина L=23 мм

Скорость резания V=7 м/мин

Число оборотов n=46 об/мин

Подача S=0,002 мм/об

Глубина резания t=0,25 мм

3) Восстановление резьбового отверстия

Резьбовое отверстие М27х1,5

Скорость резания V=2,2 м/мин

Число оборотов n=29 об/мин

Подача S=1,5 мм/об

3.7 Нормирование работ

Шлифовка шатунных шеек:

Определяем основное время:

То=(t/n*S); мин

t-глубина резанья, мм

n-частота вращения, об/мин

S-подача, мм/об

То=(0,25/44*0,003)=2,7 мин

1) Определяем вспомогательное время:

Тв=Туст+Тобр+Тизм; мин

Туст- время установки (0,6 мин)

Тобр- время обработки (0,5 мин)

Тизм- время на замеры (0,4 мин)

Тв=0,6+0,5+0,4=1,5 мин

2) Определяем оперативное время:

Топ=То+Тв; мин

Топ=2,7+1,5=4,3 мин

3) Определяем дополнительное время

Тдоп=Топ*0,18; мин

Тдоп=4,3*0,18=0,8 мин

4) Определяем подготовительно-заключительное время:

Тпз=25 мин

5) Рассчитаем нормативное время:

Тн=То+Тв+Тдоп+ Тпз; мин

Тн=2,7+1,5+0,8+25=30 мин

На шлифовку одной коренной шейки потребовалось 30 мин. Рассчитаем время на шлифовку пяти коренных шеек:

Т=Тн*5=30*5=150 мин

Шлифовка коренных шеек:

1) Определяем основное время:

То=(t/n*S); мин

t-глубина резанья, мм, n-частота вращения, об/мин

S-подача, мм/об

То=(0,25/46*0,002)=3,8 мин

2) Определяем вспомогательное время:

Тв=Туст+Тобр+Тизм; мин

Туст- время установки (1,1 мин)

Тобр- время обработки (0,5 мин)

Тизм- время на замеры (0,4 мин)

Тв=1,1+0,5+0,4=2 мин

3) Определяем оперативное время:

Топ=То+Тв; мин

Топ=3,8+2=5,8мин

4) Определяем дополнительное время

Тдоп=Топ*0,18; мин

Тдоп=5,8*0,18=1,1 мин

5) Определяем подготовительно-заключительное время: Тпз=38 мин

6) Рассчитаем нормативное время:

Тн=То+Тв+Тдоп+ Тпз; мин

Тн=3,8+2+1,1+38=34,9 мин

На шлифовку одной шатунной шейки потребовалось 34,9 мин. Рассчитаем время на шлифовку четырех шатунных шеек:

Т=Тн*5=34,9*4=139,6 мин

Восстановление резьбового отверстия:

1) Определяем основное время:

То=(1,8*L/n*S); мин

L-длина, мм L=l+y

n-частота врашения, об/мин

S-подача, мм/об

L=40+14=54 мм

То=(1,8*54/29*1,5)=2,1 мин

2) Определяем вспомогательное время:

Тв=1,5 мин

3) Определяем оперативное время:

Топ=То+Тв; мин

Топ=2,1+1,5=3,6 мин

4) Определяем дополнительное время

Тдоп=Топ*0,13; мин

Тдоп=5,8*0,13=0,5 мин

5) Определяем подготовительно-заключительное время: Тпз=5 мин

6) Рассчитаем нормативное время:

Тн=То+Тв+Тдоп+ Тпз; мин

Тн=2,1+1,5+0,5+5=9,1 мин

Определим общее время затраченное на восстановление коленчатого вала:

Т=Т1+Т2+Т3=150+139,6+9,1=298,7 мин

Раздел 4. Охрана труда и производственная санитария

4.1 Расчет вентиляции

Гаражи и мастерские с площадью более 50 м2 всегда должны быть оборудованы механической принудительной вентиляцией. Гаражи или мастерские с меньшей площадью могут быть оборудованы естественной вентиляцией с удалением отработанного воздуха через вытяжные каналы, площадь сечения этих каналов должна быть не меньше 0,2% от общей площади гаража или мастерской.

Необходимый воздухообмен в час

Минимальный воздухообмен может быть следующим

* на стоянке автомобилей кратность должна быть не менее 4 до 6

* на СТО или мастерских кратность может быть взята в пределах от 20 до 30

Приток воздуха в гараж может быть определен по следующей формуле:

Где - необходимая подача воздуха м³/ч

- Объём вентилируемого помещения

- коэффициент кратность необходимого воздухообмена

Принимаю =5,5 Получаем что:

=912*5,5=5016 м³/ч

Согласно этим расчётам выбираем необходимый вентилятор для помещения.

Принимаю вентиляцию:

Таблица

Индекс	Частота вращения колеса вентилятора об/мин	Тип электродвигателя	Мощность кВт	Произв-сть тыс. м. куб/час	Полное давление ВЦ, Па	Масса ВЦ не более кг
ВЦ-14-46-5.0	930	АИР90L6	1.5	3,5-5,2	550-620	58,7

4.2 Расчет освещения

Расчет искусственного освещения сводится к определению количества ламп, типа светильников, высота подвеса светильников, размещение их по участку (зоне).

Рекомендуется преимущественное использование газоразрядных источников света.

Количество ламп на производственном участке определяют по формуле:

Где - освещенность в зоне (на участке), принимается по нормативам освещённости производственных помещений. Принимаю =300

- коэффициент запаса мощности, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации (1,3-1,7); Принимаю =1,3

- площадь пола участка (м²);

- коэффициент использования светового потока (0,2-0,5); Принимаю =0,5

- световой поток каждой лампы. Берётся в зависимости от мощности и вида принятых ламп. Принимаю лампы газоразрядные, мощностью 300 Вт, следовательно, световой поток каждой лампы будет равен =6050

Получаем что:

= (300*1,3*152)/(6050*0,5)=20 шт

4.3 Техника безопасности на участке и противопожарные мероприятия

1. При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

2. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

3. Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.

4. Снятые с АТС детали, узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали - на стеллажи.

Снятие и установка деталей, узлов и агрегатов, требующие больших физических усилий или связанные с неудобством и опасностью, производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений, предотвращающих внезапные их действия.

Размеры конструкции съемников должны соответствовать размерам снимаемых деталей.

5. Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается. В отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечниками и оправками из мягкого металла.

6. Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе с электроинструментом с напряжением выше 50 В необходимо пользоваться защитными средствами (диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

7. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

8. Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защита от механических повреждений, исправны ли штепсельная вилка, кабель и его изоляция.

9. При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается после установки инструмента в рабочее положение.

10. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается после отключения подачи воздуха.

11. Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.

12. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.

13. При замене или доливе масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом.

14. Для подачи смазки в высокорасположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве.

15. Нагнетатели смазки с электроприводом должны иметь устройства, исключающие превышение установленного давления более, чем на 10%. При проверке этого требования срабатывание предохранительного устройства должно происходить при повышении максимального давления не более 4%.

16. Нагнетатели смазки с пневмоприводом должны быть рассчитаны на потребление воздуха с давлением не более 0,8 МПа.

17. Для работы спереди и сзади АТС и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками шириной не менее 0,8 м. Количество переходных мостиков должно быть на одно меньше количества мест для устанавливаемых на канаве АТС. Для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее следует пользоваться специальными лестницами.

18. Не допускается:

подключать электроинструмент к электросети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

направлять струю воздуха на себя или на других при работе с пневматическим инструментом;

устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа

Заключение

Необходимость использования транспортного масла, различных смазок нередко приводит к загрязнению вод нефтепродуктами. Выбор методов и оборудования для отчистки сточных вод и диапазона концентрации примесей. Работа по охране окружающей среды на АТП должна предусматривать выполнение следующих основных мероприятий

1. Обучение персонала АТП и водителей основой экологической безопасности

2. Улучшение технологического состояния подвижного состава, выпускаемого на линию.

3. Организация теплых стоянок, электроподогревов автомобилей и другие мероприятия с целью улучшения состояния окружающей среды.

4. Обеспечение исправности автомобилей, правильная регулировка работы двигателей частями зажигания.

5. Устранения подтекания топлива, масла-антифриза на стоянках автомобилей

6. Уборка растекшихся эксплуатационных материалов, засыпания их песком или опилками

7. Сбор отработанных масел, других жидкостей и транспортировка их на сборные пункты.

Периодическая проверка на токсичность и запрещение выпуска автомобилей на линию при большой токсичности газов

Список литературы

1. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин (А.П. Смелов, И.С. Серый, В.Е. Черкун)- М, 1991- 184 с.

2. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий - М, 2007- 332 с.

3. Техническая эксплуатация машин (с нормативными материалами)- М: ГОСНИТИ, 2014- 327 с.

4. Рекомендации по организации рабочих мест и их техническому оснащению в мастерских. -М: ГОСНИТИ, 1989- 67 с.

5. Матвеев В.А., Пустовелов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в хозяйстве - М: Колос, 2009- 354 с.

Размещено на Allbest.ru