Совершенствование технологии технического обслуживания и ремонта модернизируемого мостового крана КМ-10

6.2 Выбор рабочей жидкости

Согласно рекомендациям /8/ и инструкциям по эксплуатации гидромоторов (типа МР и МРV…/250), гидроцилиндра, управляющей и вспомогательной аппаратуры ,в качестве рабочей жидкости принимаем гидравлическое масло МГ - 30, ТУ 38 - 10150-79, имеющее следующие характеристики:

- плотность ,кг/м³ 890

- вязкость при температуре 0⁰С, сСм 775

- вязкость при температуре 50⁰С, сСм 30

- вязкость при рабочей температуре, сСм 30

6.3 Расчет исполнительных двигателей

6.3.1 Расчет гидроцилиндра тормоза механизма подъема

Основные параметры гидроцилиндра были определены ранее (см. п. 2.8.1.):

- диаметр гидроцилиндра, мм 112

- диаметр поршня, мм 90

- диаметр штока ,мм 45

- максимальный ход поршня, мм 25

Определим мощность поршня по формуле:

(110)

Где d - диаметр поршня, м;

Определим расход на питание гидроцилиндра по формуле:

 (111)

где V - скорость перемещения поршня, м/с;

А₁ -площадь поршня, м²

6.3.2 Расчет гидромотора механизма подъема

Основные параметры гидромотора были определены ранее (см. п. 2.5):

- рабочий объем, см ³ 2780

- давление нагнетания, МПа

Номинальное 25,0

Пиковое 32,0

минимальное 0,15

- частота вращения, мин-¹

Номинальная 60

максимальная 170

минимальная 1

- крутящий момент, Нм

Номинальный 8370

Страгивания 7550

- эффективная мощность, кВт 51,46

- КПД полный 0,85

- масса, кг 320

Определяем расход и давление на питание гидромотора. Расход на питание определяем по формуле:

(112)

где - номинальный расход, дм³/мин, Q_н = 176 дм³/мин, /8/;

- угловая скорость, с-¹;

- номинальная угловая скорость, с-¹;

, (113)

где - номинальная частота вращения, мин-¹

(114)

где n - рабочая частота вращения вала гидромотора мин-¹;

Давление на питание гидромотора определяем по формуле:

(115)

Где - номинальное давление на валу, МПа;

Т - крутящий момент на валу, Нм;

- номинальный крутящий момент, Нм;

6.3.4 Расчет гидромоторов механизма передвижения тележки

Основные параметры гидромоторов были определены ранее (см. п. 3.4):

- рабочий объем, см³ 250

- давление на входе, МПа

номинальное 25,0

максимальное 32,0

- частота вращения, мин -¹

минимальная 5

номинальная 480

максимальная 600

- номинальный расход, л/мин 127

- крутящий момент, Нм

номинальный 940

страгивания 880

- номинальная полезная мощность, кВт 46

- полный КПД, % 95

- масса, кг 86

Определим расход и давление на питание гидромоторов по формуле:

(116)

где - номинальный расход, дм³/мин;

- угловая скорость, с-¹;

- номинальная угловая скорость, с-¹;

Угловую скорость определим по формуле (6.5):

Номинальную угловую скорость определим по формуле (4):

Давление на питание гидромоторов определим по формуле (4.6):

6.4 Расчет диаметров трубопроводов

Определим диаметры трубопроводов гидросистемы, при этом необходимо учитывать, что скорость потока должна быть не более:

- в напорной линии, м/с 4,5

- в сливной линии, м/с 2,0

- во всасывающей линии, м/с 1,6

6.4.1 Определение диаметров трубопроводов

Диаметры трубопроводов определяем по формуле:

(117)

где - диаметр трубопровода ,м;

- расход в трубопроводе, м³/с;

- максимально допустимая скорость в трубопроводе, м/с;

Определим диаметр напорного трубопровода:

Определим диаметр сливного трубопровода:

Определим диаметр всасывающего трубопровод:

Определим толщину стенки по формуле:

, (118)

где Р₁ - давление в напорном трубопроводе, НПа;

- допустимые напряжения, для стали 20 = 140 МПа;

d₁ - диаметр напорного трубопровода, мм;

С учетом возможных гидроударов и необходимости нарезания резьбы принимаем толщину стенки равной ѕ мм. Для гидроприводов машин трубопроводы в основном изготавливают из стальных бесшовных холоднодеформированных труб (ГОСТ 8734-75). С учетом этой рекомендации, выбираем стальные трубы /7/, имеющие следующие характеристики:

- напорный трубопровод, мм 35х4,0

- сливной трубопровод, мм 49х4,0

- всасывающий трубопровод, мм 53х4,0

6.4.2 Определение длины гидролиний

Согласно рекомендациям, при проектировании гидролиний, следует выдерживать следующую протяженность гидролиний:

- от гидробака до распределителя ,м 0,8-1,2

- от распределителя до рабочего органа, м 2,0-5,0

- от рабочего органа до распределителя, м 2,0-5,0

- от распределителя до бака, м 1,0-1,2

С учетом габараитных размеров крановой тележки и возможной неточности расчетов принимаем следующие размеры:

- от гидробака до распределителя, м 1,0

- от распределителя до рабочего органа, м 2,5

- от рабочего органа до распределителя, м 2,5

от распределителя до гидробака, м 1,0

6.4.3 Определение диаметров трубопроводов на питание гидромоторов

Определим диаметр напорного трубопровода на питание гидромотора механизма подъема груза по формуле (4.9):

Определим диаметр напорного трубопровода на питание гидромоторов механизма передвижения тележки по формуле(4.8):

Определим диаметр сливного трубопровода на питание гидромотора механизма подъема по формуле (6.8):

Определим диаметр сливного трубопровода на питание гидромоторов механизма передвижения тележки:

Определим толщину стенки по формуле (6.9) для линии питания гидромотора подъема:

С учетом возможных гидроударов и необходимости нарезания резьбы принимаем толщину стенки равной 3,0 мм. Согласно ГОСТу 8734-75 принимаем: для напорного трубопровода механизма подъема - стальную бесшовную холоднодеформированную трубу 20Ч3,0; для сливного - 28Ч3,0; для напорного трубопровода механизма передвижения принимаем трубу 160; для сливного - труба 20Ч3,0 (ГОСТ 8734-75).

6.5 Выбор распределителей и регулирующей аппаратуры

6.5.1 Выбор гидрораспределителей

По /8/ принимаем гидрораспределитель секционный, типа РС: РС 25.16-20-06-10.2-05.03-30 (ОСТ 22-829-74), имеющий следующие характеристики:

условный проход, мм 16

- расход рабочей жидкости, л/мин

номинальный 50

максимальный 65-240

- давление на входе, МПа

рабочее 20,0

пиковое 32,0

- максимальные утечки из рабочих полостей, см³/мин 50

- утечки через обратные клапаны, см³/мин 10

- потери давления, МПа 0,32

- масса, кг 34,6

6.5.2 Выбор предохранительного клапана

Выбираем предохранительный клапан по рекомендациям /2/, - клапан ПГД54-25, имеющий следующие характеристики:

- давление настройки, МПа 1/25

- расход рабочей жидкости, дм³/мин

номинальный 160

максимальный 250

минимальный 5

- потери давления, не более, МПа 0,6

- суммарные внутренние утечки, см³/мин 90

- условный проход, мм 32

- масса, кг 6,7

Условное обозначение:

6.5.3 Выбор блока переливных и подпиточных клапанов

По рекомендациям /8/ принимаем блок переливных и подпиточных клапанов типа 63500, имеющий следующие характеристики:

- условный проход, мм 16

- номинальный расход, л/мин 40

- давление настройки, МПа

максимальное 32

минимальное 5

- суммарные внутренние утечки, см³/мин 150

- потери давления, МПа 0,038

- масса, кг 8,7

Условное обозначение:



Рисунок 16 - Условное обозначение блока переливных и подпиточных клапанов

6.5.4 Выбор тормозного клапана

По рекомендациям /8/ принимаем тормозной клапан типа 63-63100, имеющий следующие характеристики:

- условный проход ,мм 16

- номинальный расход рабочей жидкости, л/мин 50

- давление настройки, МПа

минимальное 1

максимальное 20

- потери давления, МПа 0,3

- масса, кг 12,5

Условное обозначение:

Рисунок 17 - Условное обозначение тормозного клапана.

6.5.5 Выбор делителей потока

По рекомендациям /8/ принимаем делители потока типа КД - КА- С12/220, имеющие следующие характеристики:

- условный проход, мм 12

- диапазон расходов (на входе в клапан), л/мин

при настройке:

первой 16/25

второй 10/16

третьей 4/10

- способ присоединения стыковое

- потери давления, МПа 1,0

- масса, кг6,3

Условное обозначение:

Рисунок 18 - Условное обозначение делителей потока

6.5.6 Выбор обратных клапанов

По рекомендациям /8/ принимаем клапан обратный Г51-21, имеющий следующие характеристики:

- условный проход, мм 8

- номинальный расход, л/мин 8

- потери давления, МПа, не более 0,28

- утечки масла, см³/мин 0,08

- масса, кг1,2

Условное обозначение:

Рисунок 19 - Условное обозначение обратного клапана

6.5.7 Выбор регулятора потока

По рекомендациям /12/ принимаем регулятор потока ЭПГ55-24 с электроуправлением, имеющий следующие характеристики:

- диаметр условного прохода, мм 20

- расход масла, л/мин:

Максимальный 80

Минимальный 0,12

- давление рабочее, МПа 20

- перепад давления в дроселе, МПа ,2

- расход масла через полностью закрытый

дроссель при максимальном давлении, см³/мин 3/120

- масса, кг 7,5

Условное обозначение

Рисунок 20 - Условное обозначение регулятора потока

6.5.8 Выбор гидроаккумулятора

По рекомендациям /8/ принимаем пневногидроаккумулятора типа АР - АРФ - 16/320, имеющий следующие характеристики:

- вместимость, дм³ 16,0

- номинальное давление, МПа 16,0

- высота, м 40

- диаметр, м 220

- размер основания, мм 228Ч228

- масса, кг 88,9

Условное обозначение:

Рисунок 21 - Условное обозначение аккумулятора.

6.6 Выбор вспомогательной аппаратуры

6.6.1 Выбор фильтра

Согласно инструкциям по эксплуатации гидроаппаратов очистные устройства должны обеспечивать тонкость фильтрации не выше 25 микрон. Для чего, по рекомендациям [12], принимаем фильтр типа ФС-ФС200-25, имеющий следующие характеристики:

- условный проход, мм 32

- номинальную тонкость фильтрации, мкм 25

- номинальная пропускная способность, л/мин 200

- перепад давлений, МПа:

Номинальный 0.1

Максимальный 0.3

- рабочее давление, МПа 0.63

- масса, кг 4.5

Условное обозначение:

Рисунок 22 - Условное обозначение фильтра

6.6.2 Выбор манометра

Манометр выбираем в соответствии с ГОСТом 8625-77, имеющий следующие характеристики:

- предел измерений, МПа 0-25

- диаметр корпуса, мм 100

- класс точности 1

Условное обозначение:

Рисунок 23 - Условное обозначение манометра.

6.7 Расчёт потерь давления в гидролинии

Определим параметры напорной гидролинии: d₁=27мм

(119)

где - длина напорной гидролинии, м;

l₁₁- расстояние от бака до распределителя, м;

l₁₂- расстояние от распределителя до рабочего органа, м.

Определим параметры сливной гидролинии: d₁=42мм

(120)

где - длина сливной гидролинии, м;

l₂₁- расстояние от распределителя до бака, м;

l₂₂- расстояние от рабочего органа до распределителя, м.

Определим местные гидравлические сопротивления:

- определим сопротивление регулятора потока по формуле:

(121)

где - диаметр условного прохода, м;

- падение давления, Па;

- номинальный расход, ;

- плотность рабочей жидкости, ;

- определим сопротивление гидрораспределителя по формуле (6,12):

- определим сопротивление фильтра по формуле (6,12):

- определим сопротивление блока переливных и подпиточных клапанов по формуле (6.12):

- определим сопротивление тормозного клапана по формуле (6,12):

- определим сопротивление делителей потока по формуле (6,12):

- определим сопротивление обратного клапана по формуле (6,12):

Все выше полученные значения местных сопротивлений заносим в таблицу. Кроме этого, анализируя принципиальную схему машины вносим и остальные сопротивления потоку, такие как: колено, тройник и так далее.

Таблица 6.1 - Значения местных сопротивлений.

Вид местного сопротивления		Напорная линия	Сливная линия
		Количество		Количество
Гидрораспределитель	61,522	1	61,522	1	61,522
Регулятор потока	93,875	1	93,875	0	0
Блок клапанов	7,306	1	7,306	1	7,306
Клапан тормозной	57,677	0	0	1	57,677
Делитель потока	365,325	1	365,325	0	0
Обратный клапан		4	80,824	4	80,824
Тройник	20,206	6	6	8	8
Колено	1	13	13	14	14
Вход жидкости в ёмкость	1	2	2	1	1
Выход жидкости из ёмкости	1	0	0	2	1
Фильтр	22,98	0	0	1	22,98
			629,852		338,445

Определим скорости потоков жидкости в трубопроводе по формуле:

- в напорном трубопроводе:

(122)

где: - номинальная подача, ;

- диаметр напорного трубопровода, м.

Скорость потока на питание механизма подъёма груза:

Скорость потока на питание механизма передвижения тележки:

- в сливном трубопроводе:

на питание гидромотора механизма подъёма:

6.7.1 Расчёт потерь давления при температуре tmin=+C

При температуре tmin=+C гидравлическое масло МГ-30 имеет вязкость, равную 225 сСт.

Определим потери в напорной гидролинии по формуле:

(123)

(124)

где: - число Рейнольдса:

 (125)

где: - вязкость масла при температуре +C;

Так как число Рейнольдса значительно меньше критического (527,16<<2320), то режим движения жидкости в трубопроводе ламинарный.

Определим потери в сливной гидролинии по формуле:

(126)

(127)

(128)

Число Рейнольдса меньше критического. Поток ламинарный.

Определим потери давления в гидролиниях питания мотора механизма подъёма по формуле (6,15). Число Рейнольдса определим по формуле (6,17):

Режим потока ламинарный.

Режим потока ламинарный.

Определим потери давления в гидролиниях питания моторов тележки:

Режим потока ламинарный.

Режим потока ламинарный.

Определим потери давления в гидролиниях питания гидроцилиндра:

Режим потока ламинарный.

6.7.2 Расчёт потерь давления при рабочей температуре

При рабочей температуре (tраб= ) рабочая жидкость имеет вязкость равную 30 сСт.

Число Рейнольдса:

Режим потока ламинарный.

Потери давления в сливной гидролинии:

Режим потока ламинарный.

Определим потери давления в гидролиниях питания гидромоторов передвижения тележки:

Режим потока ламинарный.

Определим потери давления в гидролиниях питания гидроцилиндра:

Поток турбулентный.

Поток турбулентный.

6.8 Расчёт и выбор насоса

Требование по давлению на питание цилиндра:

, (129)

где: Р₁- давление на питание цилиндра, МПа;

- потери давления на питание гидроцилиндра, МПа.

(130)

где: А₁- площадь поршня, ;

F- усилия на штоке, Н.

Требуемая подача насоса:

(131)

где: Q₁- требуемая подача на питание гидроцилиндра, л/мин;

- объёмный КПД.

В качестве насоса подпитки основного контура и насоса питания гидроцилиндра тормоза принимаем насос пластинчатый нерегулируемый - 5Г12-26АМ, имеющий следующие характеристики:

- рабочий объём, 224

- подача, не менее, л/мин 200

- давление на выходе из насоса, МПа

номинальное 6,3

предельное 7

- номинальная мощность, кВт 24,5

- частота вращения,

Минимальное 600

Номинальное 960

Максимальное 960

- давление на входе в насос, МПа

Согласно рекомендациям [13] в качестве насоса основного контура принимаем нерегулируемый аксиально-поршневой насос типа НА-НА-40/200; имеющий следующие характеристики:

- рабочий объём, 40

- давление на выходе, МПа

Минимальное 32

Номинальное 40

Максимальное 1

- давление на входе, МПа

Минимальное 1,6

Максимальное 0,07

- номинальная частота вращения, 1920

- номинальная подача, л/мин 56,5

- номинальная мощность, кВт 21,1

- масса, кг 62

В качестве приводных двигателей принимаем асинхронные электродвигатели, имеющие следующие характеристики:

- электродвигатель подпитки насоса, тип А-72-2 М30

- частота вращения, 960

- номинальная мощность, кВт 17

- электродвигатель основного насоса, тип АЛ-61 М10

- частота вращения, 2920

- номинальная мощность, кВт 22

6.9 Расчёт режимов работы

6.9.1 Расчёт гидравлической характеристики трубопровода

Определим требуемый напор по формуле:

(132)

где:

(133)

(134)

Полезное давление определим по формуле:

 (135)

Требуемое давление определяем по формуле:

(136)

7. Расчет металлоконструкции крана

Определение нагрузок

Тележка в середине пролета

Определим расчетный вес главной балки по формуле:

; (137)

Где - нормативный вес главной балки, кН;

К - коэффициент перегрузки, К=1,1 , /15/;

При этом весе интенсивность распределенной нагрузки определим по формуле

(138)

где: L - пролет, м;

Определим расчетную нагрузку от силы тяжести груза:

; (139)

где Q - сила тяжести груза, соответствующая номинальной грузоподъемности крана, Н;

- коэффициент нагрузки силы тяжести груза, = 1,05, /16/;

Определим расчетный вес тележки по формуле:

; (140)

где - вес тележки нормативный, кН;

К = 1,05 - коэффициент перегрузки /15/;

Расчетный вес концевой балки определим по формуле:

(141)

где - вес концевой балки нормативный, кН;

= 1,1 - коэффициент перегрузки, /16/;

Расчетный вес привода определяем по формуле:

(142)

где - вес привода, кН;

= 1,2 - коэффициент перегрузки, /16/;

Расчетную вертикальную динамическую нагрузку при работе механизма подъема определим по формуле:

(143)

где: - коэффициент динамичности, ѓв = 0,10, /15/;

Определим расчетную динамическую нагрузку при работе механизма передвижения по формуле:

(144)

где: а - ускорение крана с грузом, м/с²;

m_м - масса моста, кг;

в = 0,2 - коэффициент, учитывающий влияние колебаний;

Q - грузоподъемность, кг;

Тележка расположена у концевой балки

В этом случае на неметаллоконструкцию действуют следующие нагрузки: расчетный вес главной балки; расчетный вес груза; расчетный вес тележки; расчетный вес концевой балки; динамическая нагрузка при заклинивании ходовых колес крана, которая определяется по формуле;

; (145)

где k = 1,15 - коэффициент перегрузки;

- нормативная динамическая нагрузка, кН;

; (146)

где = 0,2 - коэффициент сцепления приводного колеса с рельсом, /15/;

- давление на приводные колеса концевой балки крана, около которой находится тележка;

где: - расчетный вес кабины, Н;

Кроме этого определим реакцию наиболее нагруженной опоры - тележка находится возле концевой балки:

Рисунок 24. Схема нагружения главной балки

Определим реакцию :

; (147)

; (148)

Р = 0,25 (37+164,81+16,48) = 54,57 кН;

Максимальный изгибающий момент определяем по формуле:

; (149)

где: L - пролет, м;

Изгибающий момент от веса главной балки определяем по формуле:

; (150)

Наибольший суммарный изгибающий момент в вертикальной плоскости:

; (151)

Поперечную силу в вертикальной плоскости определяем по формуле:

; (152)

где: - расчетная поперечная сила;

- поперечная сила от веса балки;

; (153)



По рекомендациям /16/ уточним изгибающий максимальный момент, действующий на балку:

Проведем расчет балки в горизонтальной плоскости.

Изгибающий момент определяем по формуле:

; (154)

где: - изгибающий момент в крайнем сечении концевой балки при абсолютно жесткой заделке;

- момент инерции при изгибе в горизонтальной плоскости сечения главной балки;

- момент инерции при изгибе концевой балки;

- колея тележки, м;

; (155)

; (156)

Определим крутящий момент, действующий на главную балку. Его величину определяем по формуле:

; (157)

где: Н - высота балки, м;

- высота рельса, м;

Определим момент инерции сечения главной балки:

Определим момент инерции концевой балки:

По формуле (6.20) определим изгибающий момент

По формуле (6.22) определим крутящий момент:

Прочность балки проверяем по методу предельных состояний, а именно по первому предельному состоянию: потеря несущей способности при однократном действии максимальной нагрузки. Прочность балки оцениваем о эквивалентному напряжению, определяемому по гипотезе удельной энергии формоизменения, которая выглядит так:

; (158)

где: д - нормальные расчетные напряжения, МПа;

ф - касательные расчетные напряжения, МПа;

-расчетное сопротивление стали на растяжении, МПа; R^р = 240 МПа, /16/;

m₀ - коэффициент условной работы;

; (159)

; (160)

где: - сопротивление стали на срез, МПа;

;

где: m₁ - коэффициент отказа, m₁ = 0,9, /16/;

m₂ - коэффициент повреждений, m₂ = 1,2, /16/;

m₃ - коэффициент несовершенства расчета, m₃ = 0,9 , /15/;

m₀ = 0,9+1,2+0,9 = 0,972

Расчетное сопротивление срезу определяем по формуле:

; (161)

Определим нормальные напряжения в точке примыкания стенки к поясу по формуле:

; (162)

где: - изгибающие моменты соответственно, относительно осей сечения x и y; Нм

- момент инерции при изгибе ,см⁴;

; (163)

Определим касательные напряжения по формуле:

; (164)

где: - статический момент полусечений, см³;

; (165)

; (166)



; (167)

Определим выполняется ли условия (7.25) и (7.26):

[д] =

233,28 > 179,9 МПа;

Условие выполняется.

[ф] =

135,1 > 123,0

Условие выполняется.

Оценим прочность по гипотезе удельной энергии формоизменения:

[д]

д

Очевидно, что д < [д], то есть условие выполняется.

Кроме этого определим нормальное напряжение для угловых точек сечения по состоянию:

; (168)

где: - номер сопротивления сечения при изгибе относительно оси сечения Х, см³;

- момент сопротивления сечения относительно оси У.

; (169)

; (170)

; (171)

; (172)

Проверим по условию (6.24):

Условие выполняется.

Также проверим прочность угловых поясных швов. Усилие сдвига определим по формуле:

; (173)

где: Q - расчетная поперечная сила, кН;

- статический момент инерции поясного листа, см⁴;

; (174)

где: Н - высота балки, см;

Определим напряжение (касательное) в угловых швах:

; (175)

где: К - катет шва, см;

в - коэффициент, учитывающий технологию сварки, в = 1 , /16/;

; (176)

Очевидно, что и в данном случае напряжения значительно меньше допускаемых: [ф] = 180 МПа;

Проверка статической жесткости моста

Статическая жесткость моста характеризуется прогибом главных балок. Прогиб главных балок мостов при действии статической подвижной нагрузки в расчетном случае, когда тележка находится в середине пролета не должна превышать установленных величин: L / 500; /16/.

Прогиб определяется по формуле:

; (177)

где: Е - модуль упругости. Для стали Е = МПа /17/

Определим допускаемый, из условия, прогиб:

Очевидно, что мост обладает необходимой статической жесткостью и усиление конструкции в этом случае не требуется.

Проверка динамической жесткости моста динамическая жесткость моста характеризуется временем затухания колебаний.

Время затухания определяем по формуле:

; (178)

где: ф - период свободных колебаний;

г - логарифмический декремент колебаний;

; (179)

где: ф - касательные напряжения, МПа;

; (180)

где: с - жесткость конструкции, кН/м;

m - приведенная масса и грузовой тележки, кг;

(181)

где: Q - нагрузка, Н;

- прогиб , м;

Очевидно, что условию динамической жесткости мост крана удовлетворяет.

8. Электрическая часть

В электрической части дипломного проекта рассматривается принципиальная схема мостового крана. В связи с модернизацией и установкой гидропривода в схему внесены следующие изменения: установлены гидротолкатели и гидропровод.

На схеме (чертеж КМ -16.08.00.000) схематично изображены следующие узлы: «Пр» - плавкие предохранители; «Лп» - лампы сигнализации; «М1», «М2» - электродвигатели механизма передвижения крана; «М3» - электродвигатель моста подпитки; «М4» - электродвигатель моста основного контура; «Мг» - электродвигатель гидротолкателя; «РТ» - тепловое реле; «Гр» - гидрораспределитель; «КнВ» - кнопка «Вперед»; «КнН» - кнопка «Назад»; «КнС» - кнопка «Стоп»; «КнВв» - кнопка «Вверх»; «КнВн» - кнопка «Вниз»; «КнВт» - кнопка управления тележкой «Вперед»; «КнНт» - кнопка управления тележкой «Назад»; «СД» - сельсин - датчик; «СП» - сельсин - приемник; «КнБ» - кнопка «Больше»; «КнМ» - кнопка «Меньше»; «Кв» - конечный выключатель;

Кран работает от переменного напряжения 380В. Алгоритм управления крана и принцип действия схемы следующий; при нажатии кнопки «Вперед» («КнВ») катушка контактора «В» обтекается током. Сердечник контактора «В» втягивается., вследствие чего замыкается цепь главного тока главными контактами контактора, и двигатели начинают вращаться. Одновременно с ними вклячаются и электродвигатели гидроталкателей. После того, как кнопка «КнВ» отпущена, питание катушки поддерживается через блок - контакт контактора «В», включенный параллельно этой кнопке. В случае снятия напряжения катушка контактора не будет обтекаться током, контактор «В» разомкнет свои контакты и двигатель отключится. При восстановлении напряжения двигатель не включится до тех пор, пока не будет нажата кнопка «КнВ» ил «КнН». Остановка двигателя осуществляется нажатием кнопки «Стоп» - «КнС», вследствие чего размыкается цепь питания катушки контактора. При нагрузке двигателя эта цепь также размыкается за счет размыкания контактов тепловых реле, включенных в цепь катушек контакторов. Для предотвращения одновременного включения контакторов «В» и «Н», что привело бы к короткому замыканию в силовой цепи ,в схеме предусмотрена блокировка контактов «В» и «Н». в данном случае, она осуществляется включением блок - контактов контакторов «В» и «Н» в цепи их катушек. При контакторе «В» ток в его катушку идет через замкнутый блок - контакт контактора «Н». если теперь нажать на кнопку «КнН», чтобы включить контактор «Н», то ток по катушке «Н» не пойдет, так как блок - контакт «В» в цепи его катушки разомкнут контактом «В». При перегрузке двигателей срабатывает тепловое реле «РТ» и замыкает свои контакты, которые разомкнут цепь катушки контактора.

Подобная схема управления относится и к управлению золотниками гидрораспределителей.

Для того, чтобы иметь возможность произвести регулировку расхода жидкости на кране установлен электрический регулятор потока. При это, он управляется при помощи кнопок «Больше» - «КнБ» и «Меньше» - «КнМ». Сам регулятор состоит из сельсина - датчика - «СД» и сельсина - приемника - «СП», связанными между собой синхронизирующими обмотками. При нажатии кнопок «КнБ» ил «КнМ» вращение электродвигателя реверсируется.

Кроме этого, механизм подъема груза содержит в своей цепи ограничитель высоты подъема - «КВв», который скомутирован таким образом, что при подъеме крюка в крайнее верхнее положение и срабатывании датчика происходит размыкание цепи управления гидрораспределителем, однако при этом сохраняется возможность запуска механизма на опускание груза.

Точно также работают и концевые выключатели механизмов передвижения - выключая привод, но при этом оставляя возможность запуска механизма в обратную сторону.

Защита цепи крана от токовых перегрузок осуществляется тремя плавкими предохранителями. Также, при подаче напряжения, на кране загораются сигнальные лампы - «Лп» - позволяющие визуально контролировать наличие напряжения в каждой из фаз.

Помимо всего перечисленного, следует обратить внимание на то, что при включении крана в работу, то есть подачи на него напряжения, включаются электродвигатели насосов, поскольку гидросхема спроектирована с учетом свободной циркуляции рабочей жидкости. Защита электродвигателей от перегрузок осуществляется тепловыми реле - «РТ».

9. Специальная часть

Так как в дипломном проекте производится модернизация с заменой приводов (с электрического на гидравлический), то технология техобслуживания и ремонта основных узлов и агрегатов крана изменится. В проекте разработана нижеописанная технология технического обслуживания и ремонта крана с гидроприводом в условиях данного производства.

Модернизацию крана производить при помощи монтажного самоходного крана с разбором кровли, через которую и следует подавать на кран узлы и детали.

Приварку кронштейнов для крепления гидроаппаратуры следует проводить на месте, не снимая тележки с крана.

Для замены приводных колес следует поднять приводную тележку при помощи домкратов и установить на деревянные прокладки, которые следует удалить по окончании монтажа и выверки новых колесных установок.

Перед началом монтажа следует подготовить монтажную площадку, рядом с цехом, размером: 20Ч25м; для сокращения сроков модернизации в углах площадки установить прожекторы освещения так, чтобы они освещали площадку перед краном.

Оборудовать подъездные пути для автотранспорта, так как для сокращения складских расходов монтаж узлов вести «с колес».

Для монтажа оборудования использовать кран с высотой подъема не менее 17 м.

Реконструимый кран следует надежно зафиксировать от самопроизвольных перемещений; отключить от электросети; обеспечить невозможность случайного включения электроэнергии на питание крана.

При установке гидродвигателей крепление их осуществлять высокопрочными болтами с упругими шайбами, исключающими самоотвинчивание. Момент при затяжке болтов должен составлять 80-120 Н·м. Дренажный трубопровод подсоединить к верхнему из двух отверстий в корпусе.

Перед первым пуском заполнить контуры гидролинии маслом МГ-30 СТУ 38-10150-79; залить масла в полость гидроцилиндра тормоза; в корпус гидродвигателей до уровня дренажных отверстий. Проверить наличие масла в гидробаке. Вначале запустить насос подпитки, через пять минут работы запустить насос основного контура. При этом контролировать температуру и давление рабочей жидкости по показаниям термометра и нанометров высокого и низкого давления. Во время пуска и работы необходимо следить за состоянием насосов по уровню звука. Стук внутри корпуса насоса не допускается.

Обслуживающий персонал должен иметь точные сведения о сорте масла в гидросистеме.

Категорически запрещается эксплуатация гидропривода на рабочих жидкостях не указанных в карте смазки.

При техническом обслуживании регламентируются следующие работы:

- после запуска гидропривода в эксплуатацию необходимо заменить фильтрующий элемент через 8 часов работы проверить состояние крепления агрегатов;

- через 80 часов работы провести замену рабочей жидкости. Для чего следует предварительно прогреть гидроконтуры до рабочей температуры;

После этого регламентные работы производить в соответствии с видами технического обслуживания:

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО), проводится один раз перед началом рабочей смены:

Осмотреть кран и проверить:

Исправность и состояние тормозов, приборов безопасности, наличие ключа - марки, состояние канатов, металлоконструкций, исправность электрооборудования; следует обратить особое внимание на уровень рабочей жидкости в гидромашине; состояние мест разъемов крышек, установки пробок; соединения трубопроводов; состояние болтов, крепящих гидромашину к основанию.

Профилактический осмотр один раз в десять дней осуществляется бригадой (слесарь, электрик, машинист), под руководством лица, ответственного за исправное состояние крана. При этом особое внимание уделить на барабан и блоки, муфты, ходовые колеса, канаты, подшипники, металлоконструкции, электродвигатели, и другое электрооборудование. При осмотре барабана и блоков проверить состояние ручьев и реборд, систему смазки подшипников, надежность крепления. Проворачивание блоков на осях должно быть свободным.

При осмотре муфт проверить надежность крепления их на валах и затяжку болтов соединяющих части муфт.

При осмотре подшипников качения проверить надежность крепления их корпусов к металлоконструкции моста или рамы, плотность прилегания крышек, состояние уплотнений и наличие смазки в подшипнике. Температура подшипника при нормальной работе не должна превышать 60-70С.

При ТО металлоконструкции тщательно осмотреть: сварные соединения, соединяющие главные балки с концевыми; монтажные стыки концевых балок; крепления площадок обслуживания; места крепления букс ходовых колес; главные и концевые балки; раму грузовой тележки (катковые и поперечные балки); особое внимание обратить на наличие погнутых и лопнувших элементов, трещин в сварных швах.

При техосмотре электропроводки проверить ее целостность. Кроме того, по всему оборудованию проверяют крепление проводов клемными болтами и , одновременно, надежность заземления корпусов электрооборудования.

Замену масла в гидроприводе проводить через 3500 часов работы, но не реже, чем один раз в два года.

Замену фильтрующих элементов производить по мере загрязнения, о чем сигнализирует индикатор в крышке фильтра.

Заправку гидросистемы производить только через фильтр с тонкостью фильтрации 20 мкм.

Таблица 9.1 - Карта смазки

Смазывание детали и сборные единицы	Смазочный материал	Периодичность	Способ смазки
Редуктор механизма передвижения крана	Индустриальное масло И-30А ГОСТ 20799-75	Через 2500 часов работы	Заполнение емкости (картерная смазка)
Подшипники ходовых колес крана	Пластическая антифрикционная смазка ЦИАТИМ -203 (ГОСТ 8773-73)	Через 800 часов работы	Шприц - прессом, шпателем
Подшипники ходовых колес тележки	То же	То же	То же
Подшипники блоков	То же	То же	То же
Подшипник крюка	То же	То же	То же
Канат	Канатная 39У	Один раз в год	То же

Таблица 9.2 - Рабочая жидкость

Рабочая жидкость	ГОСТ (ТУ)	Вязкость кинематическая, ммл/с при t=50С	Температура окружающего воздуха, С
МГ-30 (основная)	ТУ 38-10150-79	30	От +5 до +70
Индустриальное масло И-30А (заменитель)	ГОСТ 20799-75	28 - 33	От +5 до +70

Таблица 9.3. Ведомость дефектов

Вид отказа, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятная причина
Тормоз плохо удерживает груз (сползание груза при включенном тормозе)	Сработались фрикционные накладки. Наличие масла на поверхности шкива. Недостаточный тормозной момент.
Тормоз не растормаживается при включении	Отсутствует подача в гидросистеме. Прорыв гидролинии. Не работает насос подпитки. Неисправен золотник.
Течь масла из мест соединения трубопроводов гидросистемы	Слабая затяжка накидных гаек.
Вспенивание масла в гидросистеме	Подсос воздуха во всасывающей линии. Недостаточное количество масла в баке. Наличие воздуха в системе.
Чрезмерный нагрев масла в системе (свыше 70С)	Недостаточное количество масла в баке. Засорился фильтр. Засорился сапун на маслобаке. Часто срабатывает предохранительный клапан. Повышенная интенсивность работы.
Неравномерное (рывками) опускание груза	Разрегулировался тормозной клапан. Наличие воздуха в гидросистеме.
Груз не опускается	Не работает насос. Неработает гидрораспределитель. Чрезмерно затянута пружина тормозного клапана.
Утечка масла между крышкой и корпусом.	Износ или повреждение уплотнительных прокладок
Недостаточное усилие на рабочих механизмах	Разрегулировался встроенный предохранительный клапан. Поломка пружины предохранительного клапана. Перетечка жидкости из одной полости в другую в гидроцилиндре и повышенная утечка в гидромоторах. Насосы не дают номинальной подачи.
Кран не поднимает груз максимально допускаемой массы	Повышение утечек в гидромоторе механизма подъема. Недостаточна плотно закрыт перепускной вентиль.
Течь масла по стычкам между секциями гидрораспределителя.	Недостаточно затянуты шпильки, затягивающие секции. Повреждены резиновые уплотнительные кольца.
Течь масла из гидрораспределителя.	Изношено резиновое уплотнительное кольцо.
Течь масла из - под пробок.	Слабая затяжка пробок. Повреждены резиновые уплотнительные кольца.
Повышенный шум в редукторах механизма передвижения.	Недостаток масла в картере редуктора.
Вибрация исполнительных механизмов.	Ослабла затяжка крепежный деталей.
Повышенный нагрев корпусов подшипников	Отсутствие смазки. Разрушение подшипников.
Скрежет в корпусе подшипников.	Разрушение сепаратора подшипника.
Нагрев редуктора и двигателя до температуры более 80С	Отсутствие, недостаток или загрязнение масла. Заклинивание тормоза. Превышение режима эксплуатации. Износ подшипника или зубьев.
После включения электродвигателей не вращается	Обрыв цепи статора. Перегорели плавкие вставки. Не включена цепь питания крана.

10. Охрана труда

На фоне внедрения новой техника, которая характеризуется большой энергоемкостью, производительностью, высоким скоростями и удельной мощностью создание безопасных условий труда, обеспечивающих оптимальные санитарно - гигиенические условия и исключающие травматизм и профессиональные заболевания является высшей государственной задачей.

Эти проблемы отражены в Конституции Республики Казахстан и в существующем трудовом законодательстве регламентируются: продолжительность трудового дня; взаимоотношения между трудящимися и администрацией; охрана труда, жизни и здоровья.

Помимо конституционного и трудового закона, законодательными документами в области охраны труда являются: государственные стандарты, правила и норма, в которых содержатся конкретные требования по безопасности труда на производстве.

В нашей стране органом, следящим за правильной и безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин, является Государственный комитет по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору (Госгортехнадзор РК), главными задачами которого являются: проведение контроля за выполнением установленных требований по безопасному ведению работ и проведением профилактических мер по предупреждению аварий и производственного травматизма, а также обеспечение единства требований, а также обеспечение единства требований, предусматриваемых правилами, нормами и инструкциями по технике безопасности на предприятиях, независимо от их территориального расположения и ведомственного подчинения.

Администрация предприятия устанавливает постоянный надзор за состоянием грузоподъемных устройств, канатов цепей, сменных грузоподъемных электромагнитов и т.д.), съемных грузозахватных приспособлений (стропов клещей, траверс) и тары, уход за ними и безопасностью эксплуатации.

При проектировании и эксплуатации грузоподъемных машин особое внимание следует обращать на повышение их надежности и соблюдение требований техники безопасности. Соблюдение правил Госгортехнадзора является обязательным при проектировании, расчете и эксплуатации грузоподъемных машин.

Безопасная эксплуатация грузоподъемных машин достигается при соблюдении правил технической эксплуатации, обеспечении прочности и устойчивости, наличии автоматических блокировок, исключающих возникновение аварийных ситуаций при неправильных непреднамеренных действиях обслуживающего персонала и специальных устройств, обеспечивающих их безопасную работу.

К устройствам, обеспечивающим безопасную работу грузоподъемных машин, относятся устройства концевой защиты, ограничители грузоподъемности, противоугонные устройства, буферы и упоры, ограничители перекоса кранов и другие.

В данном дипломном проекте предусмотрены следующие устройства безопасности, обеспечивающие безопасную работу крана: концевые выключатели, автоматически выключающие механизмы подъема груза, передвижения крана и передвижения тележки при подходе к крайнем положениям; буферные устройства; тормозные устройства; предохранительные клапаны и тормозной клапан гидросистемы; а также тепловые реле и магнитные контакторы электрооборудования, обеспечивающие надежную и безопасную эксплуатацию крана.

Концевые выключатели механизма передвижения устанавливают таким образом, чтобы отключение привод происходило на расстоянии до упора, равном не менее половины пути торможения механизма передвижения крана или тележки.

Ограничитель хода кранов и тележек состоял из концевого выключателя и профилированной лейки. В ограничителях хода крана концевой выключатель установлен на кране, а линейка - на основании кранового пути; в ограничителях хода тележек концевой выключатель установлен на кране (на пролетном строении), линейка - на тележке. При подходе крана к крайнему допустимому положению ролик концевого выключателя наезжаем на скошенную часть линейки, в результате чего размыкается контакт концевого выключателя и отключается механизм передвижения.

После этого движение крана или тележки возможно только в обратном направлении.

Рисунок 25. Рычажный ограничитель высоты подъёма.

Устройство концевой защиты механизма подъема или ограничитель высоты подъема груза (рис.19) состоит из концевого выключателя 1, рычага 3 с грузом 5, удерживаемого от падения тросиком 6. Размыкающий контакт концевого выключателя находится в цепи контактора, осуществляющего включение двигателя механизма подъема, или в цепи защиты крана.

При подъеме груза до предельного верхнего уровня обойма подвески 4 поднимает рычаг с грузом, что приводит к размыканию контакта 2, отключению золотника гидрораспределителя и замыканию тормоза. Дальнейшая работа механизма возможно лишь на опускание груза.

Ограничитель высоты подъема должен быть установлен так, чтобы после остановки грузозахватного устройства без груза сохранился зазор, не менее двухсот мм между грузозахватным устройством и элементом, стоящим на пути его движения.

Для ограничения перемещения кранов и грузовых тележек по рельсовым путям, а также для смягчения ударов при столкновениях применяют буфера. При полностью исправных тормозах и концевой автоматической защите крана установка буферов позволяет расширить рабочий ход крана или тележки , а при возможной неисправности тормозов и автоматической защиты повысить надежность и безопасность крана.

Рисунок 26 - Буфер.

Типовой буфер имеет амортизатор, изготовленный из морозостойкой резины средней твердости с пределом прочности при разрыве, не менее 4,0 МПа; относительным удлинением не менее 20% и твердости (по ТИР) в пределах 50-65 ОСТ 24.191.37-78. Конструкция таких буферов показана на рис.20. Такие буфера обладают хорошей поглощающей способностью, так как 30-50% кинетической энергии тележки переходит в теплоту благодаря силам внутреннего трения резины. Энергоемкость буфера сравнительно невелика: при деформации, составляющей 50%, 1см3 резины может поглотить энергию 1,8 Дж.

В модернизируемом кране предусмотрены пружинно - фрикционные буфера, которые имеют очень высокий коэффициент поглощения - 0,6-0,7.

Для остановки механизмов подъема и передвижения крана в данном проекте предусмотрены колодочные тормоза, в которых роль размыкателя колодок выполняют электрогидравлические толкатели и гидроцилиндр, которые более безопасны в работе и имеют следующие преимущества: 1. электрогидравлические толкатели не чувствительны к механическим перегрузкам. Если внешняя нагрузка превышает подъемную силу, то поршень толкателя остаются на месте, а насос продолжает работать, создавая нормальное рабочее давление жидкости под поршень. При этом ток в обмотке двигателя, также напряжения в элементах толкателя не увеличиваются; 2. более главная работа привода с большим числом включений в час; 3. резкое уменьшение пусковых токов.

Замыкание тормоза механизма подъема груза осуществляется цилиндрической пружиной, встроенной внутрь гидроцилиндр. Размыкание тормоза происходит под действием давления рабочей жидкости, имтающей гидропривод механизма.

Для безопасной и надежной эксплуатации гидропривода в системе предусмотрены следующие приборы безопасности: тормозной клапан, предохранительный клапан, гидро аккумулятор, теплообменник, приборы контроля. Кроме этого система гидропривода выполнена по схеме комбинированной циркуляцией эидкости, при этом система подпитки компенсирует утечки при работе основного контура, стабилизирует температурный режим, очищает рабочую жидкость от продуктов изнашивания и окисления, исключает разрывы потока жидкости в гидролинии основного контура циркуляции, исключает кавитацию основного насоса. При выходе из строя насоса подпитки, подачу рабочей жидкости в основной контур осуществит гидроаккумулятор, имеющей объем 16 литров, что позволит крану завершить технологический процесс.

При опускании груза в гидромоторе может произойти явление разрыва потока жидкости, что сопровождается повышенным износом гидромотора, появлением стука и нарушением нормальной работы всего механизма. Для устранения этого явления применяются тормозные клапаны. Они устанавливаются от управляющего давления, обратно пропорционального нагрузке, поэтому скорость опускания груза поддерживается практически постоянной.

Для защиты гидроприводы в системе установлен предохранительный клапан, не допускающий перегрузок и срабатывающий при давлении 35,0МПа.

Для поддержания нормальной температуры рабочей жидкости в словной линии контура подпитки установлен радиатор охлаждения с принудительной циркуляцией воздуха, обдувающего ребра теплообменника.

Контроль за давлением и температурой рабочей жидкости осуществляется через манометры высокого и низкого давлений и термометра, установленных на корпусе маслонасосной установки.

Для защиты электрооборудования от перегрузок и нормальной эксплуатации крана в электросхеме предусмотрены следующие приборы безопасности: 1. тепловые реле, отключающие электродвигатели и золотники при превышении нагрузки сверх допустимой; 2. магнитные контакторы, не позволяющие самозапуск двигателей после отключения питания крана во время технологического процесса; 3. лампы сигнализации, позволяющие вести визуальный контроль о наличии напряжения в каждой фазе электропитания; 4. защита всего электрооборудования крана осуществляется при помощи плавких предохранителей, размыкающих цепь при превышении напряжения.

Обязанности оператора крана

Перед пуском крана в работу.

Перед началом работы крановщик обязан произвести осмотр крана. Данный осмотр должен осуществляться только при неработающих механизмах и отключенном рубильнике питания и механизмов крана, а также электрооборудования. Особое внимание обращать на герметичность гидросистемы, подтекания масла не допустимы. Необходимо проверить уровень рабочей жидкости в баке по показаниям фонарного маслоуказателя и, при необходимости, долить. При обнаружении течи, оператор крана, не приступая к работе, должен доложить об этом лицу ответственному за исправное состояние крана.

После осмотра крана перед пуском его в работу, крановщик должен опробовать в холостом режиме все механизмы на ходу и проверить при этом исправность действия: механизмов крана и электрической аппаратуры; приборов и устройств безопасности; тормозов.

При обнаружении во время осмотра и о пребывания крана неисправностей, оператор, не приступая к работе, докладывает об этом лицу, ответственному за исправное состояние крана. Если неисправности обнаружены, машинист расписывается в вахтенном журнале и приступает к работе согласна полученному наряду.

Во время работы крана

Во время работы механизмов крана машинист не должен отвлекаться, а также производить чистку, смазку и ремонт механизмов.

Прежде, чем осуществить какое - либо движение краном, оператор обязан убедиться, что в зоне работы крана нет людей.

Крюк подъемного механизма устанавливать над грузом так, чтобы при подъеме груза исключалось наклонное натяжение грузового каната.

Перемещаемые в горизонтальном направлении грузы следует предварительно приподнять на 0,5 метра выше встречающихся на пути предметов.

Внимательно следить за канатами, в случае спадания их с барабана или блоков, образования петель или обнаружения их повреждения, оператор крана обязан приостановить работу крана.

При подъеме и перемещении грузов оператору крана запрещается: допускать к обвязке или зацепки грузов случайных лиц, не имеющих прав стропальщика; поднимать или кантовать груз, вес которого превышает грузоподъемность крана; подтягивать груз по земле при наклонном натяжении канатов; отрывать крюком груз, заложенный другими грузами, укрепленный болтами или залитый бетоном; освобождать краном защемленный грузом съемные грузозахватные приспособления; поднимать груз с находящимися на нем людьми, а также груз уравновешиваемой весом людей или поддерживаемый руками; производить погрузку и разгрузку автомашин, при нахождении шофера или других людей в кабине; поднимать баллоны со сжатыми сжиженным газом, не уложенные в специальную тару; продолжать работу при недостаточном освещении места работы, а также в других случаях, когда оператор плохо различает перемещаемый груз; если закручиваются канаты полиспаста.

Если во время действия крана произошла авария или несчастный случай, оператор крана обязан немедленно поставить в известность лицо, ответственное за исправное состояние крана.

При возникновении на кране пожара машинист должен немедленно приступить к его тушению, вызвав одного из членов бригады, обслуживающую кран, пожарную команду. При пожаре прежде всего дожжен быть отключен рубильник, падающий напряжение на кран.

После прекращения работы крана

По окончании работы крана оператор обязан соблюдать следующее: не оставлять груз в подвешенном состоянии; установить крюк в положении, определяемое инструкцией завода - изготовителя; остановить исполнительные двигатели, отключить рубильник, выключив электродвигатели приводов насосов; при работе крана в несколько смен, машинист, сдающий смену, должен сообщить сменщику о всех неполадках в работе крана и сдать смену, сделав в вахтенном журнале соответствующую подпись.

11. Экономическая часть

В данной части дипломного проекта, проведено технико-экономическое обоснование и выполнено ряд расчетов по проведению модернизации мостового электрического крана под нужды производственного процесса, в цехе вакуумных установок ЦРПО ОАО “CCГПО”, определена экономическая эффективность после проведения модернизации.

В конструкцию крана предложено произвести следующие изменения:

1. Заменить электрический привод механизма подъёма, гидравлическим.

2. Заменить электрический привод механизмов передвижения тележки, гидравлическим.

3. Привод механизма передвижения крана выполнить по блок-приводной схеме.

4. Изменение суммарной установленной мощности двигателей с 28,5 кВт до 46 кВт

Таблица 11.1 - Технические характеристики мостового крана и продолжительность технологического цикла

Показатели	Обоз.	Ед. изм.	Базовый вариант	Модернизированный вариант
Грузоподъёмность	Q	т	10	16
Высота подъёма	H	м	10	10
Скорость подъёма груза	Vпод	м/мин	7,5	7,7
Скорость передвиж. тележки	Vт	м/мин	32	32
Скорость передвиж. крана	Vкр	м/мин	72	72
Масса крана	М	т	15,8	16
Нормативный срок службы	Тсл	лет	30	30
Нормативный срок службы до первого капитального ремонта	Тк	лет	10	10
Категория рем-ой сложности	-	-	25	25
Режим работы	-	-	лёгкий	лёгкий
График работы	-	-	прерывн.	прерывн.
Количество смен	Ксм	смен	1	1
Продолжительность смены	Тсм	час	8	8
Продолжительность технологического цикла	Тц	мин	9	6,5

Таблица 11.2 - Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования

Показатели	Обоз.	Ед. изм.	Базовый вариант	Модернизированный вариант
Календарное время	Дк	дни	365	365
Выходные дни	Дв	дни	0	0
Праздничные дни	Дп	дни	8	8
Количество рабочих смен в сутки	Ксм	смен	1	1
Продолжительность рабочей смены	Тсм	час	8,2	8,2
Процент потерь времени из-за простоя в ремонте	Р	%	3,5	3,5
Эффективный фонд рабочего времени	Fэф	дни	2917	2917

Таблица 11.3 - Производительность мостового крана

Показатели	Обоз.	Ед. изм.	Базовый вариант	Модернизированный вариант
Грузоподъёмность	Q	т	10	16
Продолжительность технологического цикла	Тц	мин	9	6,5
Эффективный фонд рабочего времени	Fэф	дни	2917	2917
Производительность мостового крана	В	тонн/год	194467	430818

Таблица 11.4 - Первоначальные стоимостные показатели

Показатели	Обоз.	Ед. изм.	Базовый вариант	Модернизированный вариант
Цена крана	Ц	млн.тенге	1,92	1,92
Транспортные расходы	Зт	млн.тенге	0,13	0,13
Затраты на монтаж	Зм	млн.тенге	0,128	0,128
Складские затраты	Зскл	млн.тенге	0,057	0,057
Затраты на модернизацию	Змод	млн.тенге	-	0,95
Итого	Кб	млн.тенге	2,235	3,185

Таблица 11.5 - Расчет годовых затрат на амортизацию

Показатели	Обоз.	Ед. изм.	Базовый вариант	Модернизированный вариант
Полная первоначальная стоимость	Кб	млн.тенге	2,235	3,185
Срок службы	Тсл	лет	25	25
Норма амортизации	На	%	5	5
Амортизационные отчисления	А	тенге	111750	159250

Таблица 11.6 - Годовые затраты на энергию

Показатели	Обоз.	Ед. изм.	Базовый вариант	Модернизированный вариант
Суммарная мощность электродвигателей	?Nд	кВт	28,5	46
Коэффициент использования установочной мощности	Км	--	0,75	0,75
Цена силовой энергии	Цс	тенге	4,5	4,5
Годовой календарный фонд времени работы оборудования	Тк	час	2917	2947
Коэффициент использования календарного фонда времени при ПВ=15%	Кв	--	0,15	0,15
Затраты на силовую энергию	Сэн.с.	млн.тенге	0,18939	0,30568
Осветительная площадь	S	м•м	225	225
Удельная площадь освещения	Ум	Вт/мІ	10	5
Цена осветительной энергии	Цс	тенге	4,5	4,5
Затраты на осветительную энергию	Сэн.о.	млн.тенге	0,02955	0,02955
Общие затраты на энергию	Сэн.	млн.тенге	0,21894	0,33523

Таблица 11.7 - Показатели межремонтного периода

Показатели	Обоз.	Ед. изм.	Базовый вариант

Подобные документы

• Проектирование механизма подъема груза мостового крана

  Механизм подъема груза мостового крана: выбор полиспаста, крюка с подвеской, электродвигателя, редуктора, муфт и тормоза; каната и его геометрических параметров; схема крепления конца каната на барабане; выбор подшипников и их проверочный расчет.
  
  курсовая работа [4,7 M], добавлен 05.02.2008
  

• Реконструкция мостового перегружателя грузоподъемностью 32 тонны на грузовом АТП

  Выбор грейфера. Расчет механизма подъема груза. Расчет каната, грузового барабана. Расчет мощности и выбор двигателя. Подбор муфты, тормоза. Проверка электродвигателя по условиям пуска. Расчет механизма передвижения тележки крана. Выбор электродвигателя.
  
  дипломная работа [499,2 K], добавлен 07.07.2015
  

• Проектирование мостового двухбалочного крана

  Конструкция мостового крана. Механизмы его передвижения и подъема. Расчет основных кинематических параметров для выбора тягового органа, габаритов и форм барабана, электродвигателя, редуктора и тормоза. Ограничители пути движения крана и грузовой тележки.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 18.04.2015
  

• Разработка технологии капитального ремонта мостового крана

  Назначение, конструкция, принцип работы мостового крана. Организация его технического обслуживания и ремонта. Состояние грузоподъемных механизмов, повышение надежности и долговечности их металлоконструкций. Расчет такелажной оснастки, мощности двигателя.
  
  курсовая работа [668,2 K], добавлен 16.04.2016
  

• Расчет механизма подъема и передвижения мостового крана

  Механизм подъема и передвижения тележки мостового крана общего назначения. Скорость передвижения тележки. Расчет и выбор каната. Определение геометрических размеров блоков и барабана, толщины стенки барабана. Определение мощности и выбор двигателя.
  
  курсовая работа [925,9 K], добавлен 15.12.2011
  

• Тележка полукозлового крана

  Расчет и компоновка механизма подъема и передвижения грузовой тележки. Определение параметров барабана. Выбор каната, двигателя, редуктора, тормоза и муфт. Вычисление времени пуска, торможения; массы тележки крана; статического сопротивления передвижению.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.05.2015
  

• Расчет механизма подъема мостового крана

  Конструкция и назначение мостового крана, технические параметры: выбор кинематической схемы механизма подъема, полиспаста, каната, диаметра барабана и блоков: проверочный расчет крюковой подвески. Определение мощности двигателя, выбор редуктора, тормоза.
  
  курсовая работа [9,2 M], добавлен 08.04.2011
  

• Расчет и выбор механизма передвижения консольного крана

  Расчет механизма передвижения, сопротивлений движению крана. Выбор электродвигателя, соединительных муфт и редуктора. Проверка двигателя на нагрев. Определение тормозных моментов и выбор тормоза. Электрооборудование крана и предохранительная аппаратура.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 10.06.2014
  

• Кран мостовой электрический с балками коробчатого сечения

  Расчет механизма подъема груза. Расчет крепления каната к барабану. Проверка двигателя на нагрев и время пуска. Расчет механизма передвижения тележки, крана. Выбор электродвигателя, редуктора и тормоза. Определение основных размеров металлоконструкции.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 24.09.2012
  

• Тележка мостового крана

  Применение и универсальность использования грузоподъемных машин, роль их автоматизации как составного элемента производства. Основы конструирования тележки мостового крана. Выбор крюковой подвески, каната, двигателя, редуктора, типоразмера тормоза.
  
  курсовая работа [256,1 K], добавлен 28.07.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам