Разработка технологии капитального ремонта мостового крана

Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, рабочими-операторами (машинистами) кранов. Периодическое техническое обслуживание и ремонт кранов выполняются централизованно, специализированными службами (бригадами). Слесарные и прочие работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту выполняются во взаимосвязи с диагностическими работами. Работы выполняют в следующей последовательности: моечно - очистные работы, диагностические операции для определения технического состояния крана, далее необходимые работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту, затем диагностические операции для оценки качества выполненных работ и определения остаточного ресурса крана.

3.2 Передача в ремонт и приемка из ремонта мостового крана

Кран (его составные части, включая базовые) подлежит капитальному ремонту в пределах нормативного срока службы согласно план-графику технического обслуживания и ремонта по ГОСТ 25646. Капитальный ремонт производится после разборки крана и его составных частей на ремонтном предприятии.

Сдача в капитальный ремонт крана, не выработавших установленный эксплуатационной документацией ресурс, а также в случае аварийных повреждений -- в соответствии с требованиями и ГОСТ 24408.

Полнокомплектному ремонту -- в случае принятия решения о возможности и целесообразности дальнейшей эксплуатации после технического диагностирования с целью необходимости устранения дефектов.

Ремонт элементов, узлов и механизмов производится как непосредственно на месте эксплуатации крана, так и в специализированных организациях.

Капитально-восстановительному ремонту, проводимому в случае и в сроки, указанные в экспертном заключении по результатам технического диагностирования, для устранения дефектов, выявленных при обследовании и после обследовании. Ремонт производится после демонтажа, частичной или полной разборки крана.

Объем ремонта определяется техническим состоянием крана по результатам дефектации узлов и элементов крана с учетом признаков предельного состояния, указанных в ТНПА или эксплуатационных документах.

Ремонт крана или его составных частей должен выполняться организацией-производителем ремонта, имеющей соответствующую лицензию (разрешение) технадзора в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов утверждены постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям и обладающей необходимыми производственными площадями согласно ГОСТ15.601, специальными и специализированными средствами технологического оснащения, технической документацией для ремонта и персоналом требуемой квалификации. Производители ремонта должны иметь службу (отдел) технического контроля.

Учитывая выездной характер производства ремонтных, функции ОТК при полнокомплектном ремонте могут быть возложены приказом производителя ремонта на ответственного исполнителя из числа инженерно - технического персонала.

Сдача крана в ремонт.

Кран должен направляться в ремонт:

-- в плановом порядке (при проведении капитального ремонта);

-- после проведения технического диагностирования кранов с истекшим сроком службы при наличии дефектов, требующих выполнения такого ремонта (при полнокомплектном и капитально-восстановительном ремонте);

-- после аварии или отказа сборочной единицы (при внеплановом ремонте).

Внешний вид кранов и их составных частей, сдаваемых в ремонт, должен соответствовать требованиям ГОСТ 24408.

При сдаче крана в ремонт владелец должен передать производителю ремонта:

а) паспорт крана;

б) дефектную ведомость, составленную исполнителем технического диагностирования крана;

в) эксплуатационные документы (руководство по эксплуатации, инструкцию по монтажу), а также другие документы на комплектующие изделия, указания по текущему ремонту и (или) технические условия на капитальный ремонт -- при их наличии.

При сдаче составной части крана в ремонт владелец должен передать ремонтному предприятию паспорт (при его наличии).

При приемке поступившего в ремонт крана (составной части) производитель ремонта должен проверить:

а)комплектность крана внешним осмотром, комплектность документации;

б)правильность оформления документации (полноту изложения, выполнение требований к оформлению и т. п.).

Отступление от требований настоящего раздела в части комплектности крана и документации, а также другие организационно-технические вопросы (например, увеличение объема работ в результате разборки и дефектации) устанавливаются соглашением сторон.

3.3 Организация проведения капитального ремонта

Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта. На подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, который выполняется подрядной организацией - издается приказ по предприятию, в котором указываются: сроки подготовки и сроки ремонта, ответственные за безопасность работы, ответственные за подготовку оборудования к ремонту (механик подразделения), руководитель ремонта, ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.

Началом текущего ремонта оборудования считается дата внесения в журнал сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта подписи руководителя ремонтных работ (механика, энергетика цех» или мастера централизованного ремонтного подразделения) о принятии оборудования в ремонт от начальника смены.

Подготовка и остановка остального основного оборудования осуществляется по распоряжению руководителя подразделения, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту. Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании распоряжения механика подразделения, предварительно согласованного с руководителем подразделения.

Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности: по охране труда, промышленной и пожарной безопасности, организации и ведению работ в газоопасных местах, порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии. Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.

При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

1) отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;

2) освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов;

3) проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках; подготовить места для установки заглушек и установить их.

Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта.

3.4 График ремонта

Годовой график составляют для каждого агрегата цеха (см.таблицу 3).

Таблица 3 - Годовой график

Наименование	Месяцы
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Мостовой кран	К	ТО	ТО	ТО	Т1	ТО	ТО	ТО	Т1	ТО	ТО	ТО

3.5 Структура ремонтного цикла

В подъемно-транспортных механизмах, имеющих большое число трущихся пар, снижается срок службы деталей. Кроме того, дело усложняется тем, что фактические или ожидаемые сроки службы деталей во многих случаях неизвестны (особенно для машин оригинальной конструкции). Структура ремонтных циклов, определяет периодичность ремонтов и технического обслуживания, режима ее работ, условий эксплуатации и других факторов. Поэтому при разработке графиков ремонтных циклов машин в значительной мере учитывается опыт длительной эксплуатации и ремонтов данного или близкого типа машин.

На структурном графике ремонтного цикла должны быть отражены виды ремонтов - капитальные (К), текущий 1 (т1) и текущий 2 (т2).

Ремонтным циклом называется время или наработка машины между капитальными ремонтами (или между вводом новой машины в эксплуатацию и ее первым капитальным ремонтом) который представлен на рисунке 14.

Рисунок 14 - Структура ремонтного цикла 6Т1 + 2Т2 + К

3.6 Виды ремонтов

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности, а также по восстановлению ресурса оборудования или его составных частей.

Виды ремонтов:

1) текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования. При наличии в оборудовании узлов и деталей с большей разницей износостойкости предусматриваются различные текущие ремонты Т₁ и Т₂. Текущий ремонт - вид планового ремонта, при котором производится:

а) очистка;

б) частичная разборка оборудования;

в) замена или восстановление футеровки, отдельных деталей, узлов и механизмов;

г) полная или частичная замена вышедших из строя крепежных деталей;

д) наладка оборудования.

Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад предприятия, а в случае производства крупных текущих ремонтов по графикам, утверждаемым вышестоящей организацией. Также с привлечением подрядных специализированных организаций.

2) капитальный ремонт - восстановление первоначальных качественных характеристик оборудования (производительность, мощность, точность).

В данные вид ремонта входит:

а) очистка;

б) полная разборка;

в) промывка узлов;

г) замена изношенных деталей

д) сборка, наладка оборудования.

3.7 Требование к дефектации и востановлению деталей

Определение технического состояния деталей и сборочных единиц производится внешним осмотром и в необходимых случаях проверкой размеров с помощью измерительного инструмента. При осмотре деталей особое внимание обращать на места концентрации напряжений (шпоночные пазы, радиусные переходы, сварные швы и т.п.).По результатам осмотра детали и сборочные единицы делятся на три группы:

а) годные к эксплуатации без ремонта;

б) требующие ремонта;

в) подлежащие замене.

Замене подлежат детали с дефектами, устранение которых технически и экономически нецелесообразно или ремонт которых в конкретных условиях не гарантирует восстановление технических характеристик детали (сборочной единицы). Детали и сборочные единицы заменяются ранее отремонтированными или новыми.

После мойки детали поступают на контроль и сортировку, где определяется их пригодность для дальнейшего использования или ремонта. Результаты контроля и сортировки деталей заносят в ведомость дефектации, которая является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

Вначале визуально, наружным осмотром выявляются внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, поверхностные дефекты сварных и заклепочных соединений. Проверкой на ощупь определяется износ и смятие ниток резьбы на деталях, легкость проворачивание элементов качения роликовых и шариковых подшипников в обоймах, легкость перемещения шестерен по шлицевым валам, наличие усталостных раковин и шелушений на зубьях шестерен и элементах подшипников качения.

Затем постукиванием выявляется плотность посадки штифтов в корпус и крышках и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром.

После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжений от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Поэтому с помощью жесткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями. Для этих целей используются жесткие шаблоны скобы и пробки.

Для определения скрытых дефектов используется магнитопорошковый метод.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зеленой краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц - является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

В ведомости дефектации указывают основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.

3.8 Требования к сборке и регулировке составных частей

Сборка узлов и агрегатов производится в соответствии с чертежами завода-изготовителя и требованиями «Руководства».

Детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, смазки, промыты и просушены.

Размеры и качество деталей должны соответствовать чертежам завода-изготовителя или картам дефектации «Руководства».

Трущиеся поверхности деталей подвижных соединений при сборке должны быть покрыты тонким слоем смазки.

Смазочные канавки и отверстия в деталях должны быть прочищены, промыты под давлением и продуты сжатым воздухом.

Сборка неподвижных соединений производится на прессе с помощью специальных приспособлений. Для обеспечения сборки допускается нагрев или охлаждение сопрягаемых деталей. Нагрев термически обработанных деталей допускается до 150°С.

Установка втулок, колец, роликовых и шариковых подшипников, уплотнений производится при помощи специальных оправок.

Направление усилия запрессовки должно совпадать с осью запрессовываемой детали во избежание перекоса.

Типы и размеры крепежных и стопорящих деталей должны соответствовать чертежам завода-изготовителя. Замена одной стопорящей детали другой не допускается.

Шпонки по неподвижным и переходным посадкам должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла.

Все болтовые и прочие крепежные соединения должны быть равномерно затянуты.

Бумажные и картонные прокладки при сборке заменяются новыми.

Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям и быть зажаты. Выступы прокладки за края сопрягаемых поверхностей не допускаются.

Войлочные сальники перед установкой должны быть пропитаны горячим минеральным маслом.

Воздушные и масляные фильтры перед сборкой должны быть очищены и промыты.

3.9 Дефектная ведомость

Ведомость дефектов разрабатывается для каждого капитального ремонта за 9..12 месяцев до начала и является его планом.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц - является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

В ведомости дефектации указывают основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.

3.10 Технология ремонта и технологические карты на ремонт

Под методом ремонта понимают форму организации труда, принятую при ремонтных операциях. В настоящее время наибольшее распространение получили два метода ремонта строительных машин: обезличенный, не обезличенный, узловой.

Сущность обезличенного метода ремонта заключается в том, что в процессе разборки и дефектаций деталей машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определенной машине), а отремонтированные детали комплектуются для обезличенных элементов. Из них затем собирают машины, причём операции подгонки деталей, сводятся до минимума.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляют в ремонт, а на машину тут же устанавливают другие. Заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.

Разновидностью индивидуального метода ремонта является детальный метод, при котором заменяют несколько агрегатов или отдельные детали, вышедшие из строя.

При методе периодической замены ремонтных комплектов (ПЗРК), совместно заменяют несколько агрегатов. Их объединяют в комплекты и устанавливают периодичность замены.

Для него характерна установка отремонтированных деталей и сборочных единиц на ту же машину, с которой они были сняты. Следовательно, машина находится в ремонте до тех пор, пока на неё не поставят все снятые и отремонтированные детали.

Такой ремонт выполняется универсальными или специализированными бригадами. В первом случае бригада рабочих проводит на разборочно-сборочные, так и ремонтные работы и должна иметь необходимые приспособления, инструмент и запасные части для восстановления работоспособности всех элементов машин. При этом каждый член бригады участвует в выполнении всего комплекса ремонтных работ, что требует высокой квалификации.

При выполнении ремонта специализированными бригадами разборочно-моечные работы проводятся одной бригадой; а ремонтные другими, специализированными по ремонту определенной группы элементов близких по технологическим и конструктивным признакам. Ремонт проводят на определенных специализированных постах, которые обеспечены приспособлениями. Инструментом и запасными частями, необходимыми для ремонта только данной группы элементов. Отремонтированные детали и сборочные единицы возвращаются обратно в разборочно-сборочное отделение и устанавливаются на машину, с которой они были сняты.

Положительной стороной индивидуального метода ремонта является то, что приработавшиеся сопряжения после ремонта сохраняются в паре и в последствии работают надёжно. К недостаткам этого метода относятся длительный простой машины в ремонте и необходимость в больших производственных площадях на ремонтных предприятиях, так как машина все время, которое затрачивается на ремонт или изготовление деталей, находится в цехе.

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда машинный парк, обслуживаемый ремонтным предприятием, состоит из машин различных типоразмеров, каждый из которых предназначен и представлен незначительным числом.

В данном проекте при ремонте крана мостового, выбирается индивидуальный метод ремонта, т.к. в связи со сложной экономической обстановкой многие предприятия не могут позволить себе содержать большой парк одинаковых машин.

Под технологическим процессом ремонта понимается такая последовательность разборочных, восстановительных, слесарно-подгоночных и сборочных операций, в результате осуществления которых машине возвращается израсходованный ею ресурс работоспособности.

Наиболее полным и сложным ремонтом является капитальный, при выполнении которого осуществляется наибольшее количество ремонтных и восстановительных операций.

При отправке в ремонт на завод в месте с ним должны направляться следующие документы: паспорт, журналы, дефектная ведомость. В этих документах должно быть указано, сколько времени находится в эксплуатации, каким ремонтам он подвергается, какие производились замены узлов, сколько часов он отработал и какие дефекты выявлены на нём в процессе эксплуатации.

После доставки на завод производится демонтаж узлов, подлежащих ремонту, и их разборка на подузлы и детали.

Для предохранения деталей от повреждений и обеспечения их сохранности мелкие крепежные детали должны быть сложены в металлические ящики. Крупные детали необходимо укладывать на стеллажах или деревянных прокладках.

При разборке рядом сопряженных узлов (зубчатых колес, крышек, фланцев) отмечается с помощью веток взаимное положение деталей. Это позволит облегчить в дальнейшем их сборку и улучшить условия их работы.

После разборки все детали должны быть очищены от грязи и ржавчины. С этой целью детали моются в моечных машинах: сначала горячим раствором каустической соды, затем горячей воды. Чистые детали поступают на дефектовку.

Общий технологический процесс ремонта крана мостового состоит из подготовительных, основных и заключительных операций.

К ним относятся: общая и узловая разборка, очистка и мойка узлов и деталей, дефектация деталей и узлов; восстановление деталей, ремонт узлов и механизмов; изготовление новых деталей и элементов конструкций; узловая сборка, испытание новых и отремонтированных узлов; общая сборка испытание в холостую и под нагрузкой; окраска.

В процессе эксплуатации машины возникают дефекты в результате естественного их износа от действия внутренних сил трения.

Основными деталями коробки передач являются валы и зубчатые колеса.

Основными дефектами валов являются:

- изгиб вала

- износ посадочных мест под подшипники

- износ паза под стопорное кольцо по ширине.

Технология ремонта вала будет состоять из следующих операций:

Слесарной - подготавливается вал к наплавке изношенных частей.

Наплавочной - наплавляются изношенные участки.

Токарно-винторезная - протачиваются посадочные места под подшипники.

Фрезерная - нарезаются шлицы.

Термическая - производится какой-либо вид закалки в зависимости от материала и условий работы детали.

Шлифовальная - шлифуются места наплавки, токарной и фрезерной обработки.

В конце, производится заключительный контроль, при котором проверяются все параметры отремонтированного вала с использованием измерительных инструментов.

При таких дефектах, как изгиб, скручивание вал необходимо браковать.

Основными дефектами зубчатых колес являются:

- износ зубьев по толщине

- износ шлицев по ширине

- износ шлицевых впадин по глубине

- трещины на поверхности

- поломка зуба.

Технология ремонта зубчатого колеса будет состоять из следующих операций:

Слесарной - в подготовке зубчатого колеса к наплавке.

Наплавочной - наплавке шлицев и зубьев.

Фрезерной - нарезание шлицев.

Протяжной - протяжке зубьев.

Термической - провести какой-либо вид закалки.

Шлифовальной - шлифовки мест механической обработки.

В конце, проводится заключительный контроль размеров.

При таких дефектах, как трещины на поверхности, поломка зуба - зубчатое колесо бракуют.

Дефекты:

а) износ посадочных мест под подшипники;

б) износ шпоночного паза;

в) срыв резьбы;

Маршрут восстановления детали:

005 Термическая (отпуск).

010 Слесарная (править вал под прессом).

015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);

020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не

участвующие в наплавке);

025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз, наплавить зубья по ширине);

030 Термическая (улучшение);

035 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник);

040 Фрезерная ( нарезать место под шпонку);

045 Зубонарезная ( нарезать зубья шестерни);

050 Шлифовальная (шлифовать шейки посадки под подшипники вала);

3.11 Трудоемкость ремонта

Трудоемкость ремонта - это трудозатраты на проведение одного вида ремонта выраженные в человека - часах.

Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта. Трудоемкость ремонта определяется по формуле:

Т_к.р.=Н_к.р.*К_р.с (12)

где Н_к.р. - норматив затрат труда на единицу ремонтной сложности, чел/ч;

К_р.с. - категория ремонтной сложности;

Т_к.р. - трудоемкость капитального ремонта, чел/ч.

Без учета поправочных коэффициентов:

Т_к.р.= 30,8*12= 361,2 чел/ч,

С учетом поправочных коэффициентов:

Т_к.р.=Н_к.р.*К_р.с *К1*К2 =361,2*1,2*1,15= 498,5 чел/ч,

где К1 = 1,15 - поправочный коэффициент, зависящий от срока службы;

К2=1,2 - поправочный коэффициент ремонта оборудования с учетом температуры окружающей среды.

Определяем количество рабочих необходимое для проведения капитального ремонта:

Ч= , (13)

где Т_Ф =144ч. - фонд рабочего времени одного рабочего за период ремонта;

Т_к.р.- трудоемкость капитального ремонта, чел/ч.;

- коэффициент использования рабочего времени.

С учетом поправочных коэффициентов:

Ч = чел.

Численность вспомогательного персонала определяется следующим образом:

Ч_всп = (0,12…0,15)Ч = 0,13*4,34= 0,56 чел.

Необходимое количество рабочих для проведения капитального ремонта мостового крана 5 человек, вспомогательного персонала - 1 человек. Продолжительность капитального ремонта 6 дней при двухсменном двенадцатичасовом графике.

4. Охрана труда

4.1 Промышленная безопасность

Разработка мероприятий по улучшению труда и обеспечению безопасности на производстве должна осуществляться с учетом травмирующих факторов, так как с ними связано непосредственно травмирующее воздействие на человека.

На грузоподъемном оборудовании травмирование в основном происходит при нарушении действующих правил безопасной эксплуатации их, на автотранспорте - при нарушении правил технической эксплуатации и правил дорожного движения.

Для обеспечения безопасности, устранения технических причин травмирования на предприятии необходимо провести следующие мероприятия:

1) осуществить замену устаревшего оборудования новым более безопасным в эксплуатации;

2) механизировать трудоемкие технологические операции по подаче оборудования и материалов в цех, при транспортировке их к рабочему месту (разработать безопасные средства погрузки, выгрузки оборудования

3) шире использовать контрольно-измерительную аппаратуру;

4) проводить реконструкцию цехов и участков с выводом из эксплуатации оборудования, не соответствующих требованиям правил и норм по охране труда и технике безопасности;

5) внедрять оградительную технику и полную изоляцию опасных зон.

4.2 Наряд-допуск на производство работ

Наряд-допуск задание на безопасное производство работы, оформленное на специальном бланке установленной формы и определяющее содержание, место работы, время её начала и окончания, условия её безопасного выполнения, необходимые меры безопасности состав бригады и работников, ответственных за безопасное выполнение работы. Наряды-допуски применяются в целях обеспечения безопасных условий труда и предотвращения аварий при выполнении работ повышенной опасности. Организация этих работ должна соответствовать настоящему положению.

Система нарядов-допусков не отменяет других документов, регламентирующих порядок и организацию работ.

На работы повышенной опасности выписывается наряд-допуск, установленной формы «Наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности».

а) на работы вблизи ЛЭП (пункт 3 в положения) выписывается наряд -допуск формы «Наряд-допуск на производство работ краном вблизи воздушной линии электропередачи».

б) на работы в электротехнических установках наряды выдаются в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»;

в) перечень газоопасных работ и организации их выполнения должны соответствовать «Правилам безопасности в газовом хозяйстве»;

г) перечень и организация работ по ремонту паровых котлов должны соответствовать «правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов».

Ответственными за безопасность работ являются следующие лица:

а) лицо, выдающее наряд:

б) ответственный руководитель работ;

в) ответственный производитель (исполнитель) работ.

Выдавать наряд-допуск имеет право начальник цеха, отдела и его заместитель.

Выдавать наряды на производство работ и являться одновременно ответственным руководителем данной работы может только начальник цеха (отдела).

Ответственный руководитель может быть одновременно ответственным производителем работ при условии выдачи ему одного наряда.

Лицо, выдающее наряд-допуск, назначает ответственных руководителей и исполнителей работ и несет ответственность за необходимость и возможность производства работ, правильность и полноту указанных в наряде мер безопасности, квалификацию лиц, назначаемых ответственными руководителями и производителями работ.

Ответственный руководитель производит допуск к работе и несет ответственность за правильное и полное выполнение указанных в наряде мер безопасности. Ответственный руководитель обязан лично проинструктировать ответственного производителя (исполнителя) работ и членов бригады в соответствии с содержанием наряда-допуска, проконтролировать выполнение всех указанных в наряде мер безопасности и осуществлять периодический надзор за выполнением работ и соблюдением мер безопасности.

Ответственный производитель (исполнитель) работ несет ответственность за техническое руководство работой и за соблюдением работающими мер безопасности согласно указаниям в наряде-допуске и существующим правилам.

Наряд-допуск должен выдаваться до начала производства работ, подписанный всеми ответственными за безопасность лицами.

Наряд выдается на одного ответственного производителя (исполнителя) работ.

В наряде допуске должны быть предусмотрены меры безопасности при производстве работ. В случае необходимости к нарядам-допускам должны быть приложены схемы, планировки, эскизы защитных устройств и приспособлений, схемы расстановки постов оцепления или предупредительных знаков и т. п.

Допуск к работе должен быть произведен только после выполнения мер безопасности, указанных в наряде-допуске.

Наряд может быть выписан на все время работы и действовать до полного ее окончания.

Наряд-допуск должен быть выписан заново, если до окончания работ по данному наряду:

а) изменен объем и характер работ, что вызвало изменение условий работ;

б) изменен состав бригады;

в) предусмотренные в наряде-допуске меры безопасности были нарушены или оказались недостаточными и требуется принять дополнительные меры безопасности.

Наряд-допуск заполняется чернилами в 2-х экземплярах и оба экземпляра выдаются ответственному руководителю. Никаких исправлений и перечеркиваний в тексте наряда-допуска не допускается. Графы, не требующие заполнения, прочеркиваются.

При допуске к работе один экземпляр наряда -допуска ответственным руководителем передается ответственному производителю (исполнителю) работ, а второй возвращается лицу, выдавшему наряд.

При перерыве в работе в течение рабочего дня (обеденный, перерыв, перерывы по условиям производства работ), наряд-допуск остается у ответственного исполнителя работ.

Ежедневно после окончания рабочего дня рабочее место приводится в порядок и наряд-допуск ответственным исполнителем сдается ответственному руководителю работ.

Вновь к работам можно приступить только после получения наряда -допуска.

После окончания всего объема работ повышенной опасности закрытие наряда-допуска оформляется подписями ответственного руководителя работами и ответственного исполнителя работ.

Закрытый наряд-допуск возвращается лицу, выдавшему наряд, и хранится у него в течение 3-х месяцев.

Наряд-допуск выписывается администрацией того цеха (отдела), которому поручено выполнение работы.

4.3 Бирочная система

Бирочная система распространяется на работы, связанные с эксплуатацией и ремонтом технических устройств с электроприводом с целью предотвращения риска травмирования персонала в результате самопроизвольного или случайного включения технических устройств и недопущения неподготовленного персонала к управлению техническими устройствами при выполнении этих работ.

В стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

1) ключ-бирка: предназначен для подготовки цепей управления электроприводов технических устройств к включению и недопущения неподготовленного персонала к управлению техническими устройствами. Замок-выключатель: Представляет собой электротехническое устройство, служащее для подготовки цепей управления электропривода технических устройств к включению с помощью ключ-бирки.

2) жетон-бирка: используется для допуска ремонтного персонала к работам поремонту технических устройств с электроприводом, выполнение которых требует разборки силовой цепи и цепи управления механизма и служит подтверждением принятия мер против ошибочного и самопроизвольного их включения и выключения.

3) бирочная система - это система допуска ремонтного и технологического (не электротехнического, электротехнологического) персонала к выполнению ремонтных работ и работ по обслуживанию (чистка, уборка и т.п.) механизмов с электроприводом, при выполнении которых требуется отключение электроприводов; допуска к управлению механизмами подготовленного, обученного персонала.

Бирочная система устанавливает правильные производственные взаимоотношения между персоналом, выполняющим работы, связанные с эксплуатацией и ремонтом технических устройств. При выполнении работ, связанных с оформлением наряда-допуска, допуск к работам на технических устройствах с электроприводом определяется совместными требованиями бирочной системы и наряда-допуска.

Работы, связанные с эксплуатацией и ремонтом, включают в себя осмотры, чистку, смазку, наладку, проверку надежности крепления узлов и деталей, устранение неисправностей и неполадок в работе оборудования и механизмов.

В каждом подразделении должны быть выполнены следующие мероприятия:

а) составлен перечень технических устройств, эксплуатация и ремонт которыхпроизводится с применением бирочной системы;

б) внесены необходимые изменения в техническую документацию (чертежи, электросхемы и т.д.) электроприводов технических устройств и цепей управления, на которых установлены замки-выключатели с ключ-бирками;

в) укомплектованы замками-выключателями и ключ-бирками пульты управления технических устройств;

г) определён порядок передачи ключ-бирок с оформлением;

д) определены места хранения ключ-бирок от технических устройств, находящихся в эксплуатации, места хранения жетон-бирок;

е) определены лица, ответственные за сохранность жетон-бирок во времяэксплуатации технических устройств, за приобретение и комплектацию замками-выключателями;

ж) распоряжением начальника подразделения определены:

- ответственный персонал за выдачу и приём ключ-бирок от технических устройств, находящихся в эксплуатации;

- места хранения журналов выдачи - приёма (получения) ключ-бирок;

- персонал, ответственный за изготовление жетон-бирок, бирок к ключам, их дубликатов и восстановление утерянных ключей к биркам;

Отключение цепей управления с помощью ключ-бирки не являются достаточным условием безопасности для допуска к работам по ремонту технических устройств.

Бирка к ключу изготавливается в соответствии с рисунком (см. рисунок 15), имеет прямоугольную форму, окрашена в белый цвет, изготовлена из пластмассы, оргстекла, текстолита и т.п. (допускается изготовление из металла), все соответствующие надписи выбиваются шрифтом с высотой букв до 8 мм.

Рисунок 15 - Форма, размеры и оформление бирки к ключу

где Х- порядковый номер технического устройства, согласно утвержденного перечня;

ХХ- индекс цеха;

ХХХ- диспетчерское наименование электрических распределительных шкафов к которым ключ - бирка относится;

ХХХХ- название технического устройства;

ХХХХХ- название участка.

В комплект ключ-бирки должен входить запасной ключ (дубликат), на котором должна быть выбита надпись «Дубликат» и номер технического устройства, на котором установлен замок-выключатель. Комплект дубликатов ключ-бирки хранится у энергетика подразделения.

Жетон-бирка для технического устройства с электроприводом изготавливается в соответствии с рисунком (см. рисунок 16), имеет треугольную форму, окрашена в зелёный цвет, изготовлена из металла, пластмассы, оргстекла, текстолита и т.п., соответствующие надписи выбиваются или пишутся шрифтом с высотой букв до 9 мм.

Рисунок 16 - Форма, размеры и оформление жетон-бирки для механизмов с электроприводом

где Х- порядковый номер технического устройства, согласно утвержденного перечня;

ХХ - индекс цеха;

ХХХ - диспетчерское наименование электрических распределительных шкафов, к которым ключ-бирка относится;

ХХХХ - название технического устройства;

ХХХХХ - название участка.

Дубликаты жетон-бирок и бирок к ключу должны изготавливаться в соответствии с ГОСТом (см. рисунок 15 и 16) и добавлением слова «Дубликат». Комплект дубликатов жетон -бирок хранится у энергетика подразделения.

Жетон-бирка должна навешиваться в шкафу, находящемся в помещении

Оперативно - ремонтного электроперсонала (дежурных электриков) в хорошо видимых местах.

Ключ - бирки от используемых технических устройств должны храниться внедоступных для посторонних местах, закрываемых на замок ящике (шкафу).

Передача ключ-бирок фиксируется под роспись в соответствующем журнале (журнале приема-передачи смен, бортовом журнале или журнале учета выдачи, приема (получения) ключ-бирок.

Ответственными за выдачу и прием ключ-бирок могут назначаться как руководители, непосредственно выдающие наряд-задание на эксплуатацию технических устройств, так и персонал не выдающий наряд-задание. В этом случае руководители участков должны выдать им списки персонала, имеющего право получения ключ-бирок.

Ответственным за выдачу и приём ключ-бирок запрещается выдавать ключ-бирки от технических устройств персоналу, не имеющему право работы на них.

Полученная оператором технического устройства ключ-бирка после работы должна быть сдана ответственному за их выдачу и приём (при порядке передачи через назначенного ответственного).

Во время работы технических устройств ключ-бирки должны находиться в замках-выключателях.

При собранных электрических схемах жетон-бирки и должны находиться на местах навешивания (хранения).

Действие бирочной системы при ремонте технических устройств

Передача (выдача, приём) ключ-бирок и жетон-бирок при ремонте

технических устройств оформляется в журнале учета работ по ремонту технических устройств с применением бирочной системы, под роспись персонала, участвующего в выдаче приёме бирок.

Порядок передачи жетон - бирок и ключ - бирок

При отсутствии жетон - бирки на месте навешивания или ключ-бирки оператора электромонтёру запрещается собирать электросхему.

Действия в случае утери жетон-бирки или ключ-бирки на техническом устройстве должна быть немедленно прекращена до выяснения причин утери, весь персонал выведен допускающим из рабочей зоны.

Руководитель структурного подразделения несет ответственность:

- за организацию функционирования бирочной системы и контроль за соблюдением её требований;

- за определение технических устройств, подлежащих укомплектованию замками - выключателями с ключ - бирками и жетон-бирками;

- за составление и своевременный пересмотр перечня технических устройств эксплуатация и ремонт которых производится с применением бирочной системы.

Руководитель электрослужбы подразделения несет ответственность:

- за приобретение, установку на технические устройства замков-выключателей с ключ бирками, согласно перечня, их обслуживание и ремонт;

- за оборудование мест навешивания (хранения) жетон-бирок и их сохранность;

- за сохранность и правильное оформление журналов учета работ по ремонту технических устройств с применением бирочной системы;

- за хранение запасных ключей (дубликатов);

- за внесение необходимых изменений в техническую документацию (чертежей, электросхем) электроприводов технических устройств и цепей управления.

Ответственность за изготовление жетон-бирок, бирок к ключам, их дубликатов и обеспечение ими производственных подразделений следует возлагать на руководителя механической службы подразделения.

Ответственность за оборудование мест хранения ключ-бирок от используемых технических средств несёт соответствующий руководитель участка подразделения.

Допускающий несет ответственность за выполнение мероприятий, обеспечивающих безопасное ведение работ ремонтным персоналом.

Производитель работ несет ответственность за выполнение требований безопасности на рабочих местах при производстве ремонтных работ и за соблюдение требований данного стандарта.

Оператор технического устройства несёт ответственность:

- за сохранность ключ-бирок во время эксплуатации технического устройства;

- за последовательность выполнения операций по приведению команд аппаратов технического средства в исходное (нулевое) положение, исключающее его включение в работу;

- за правильность (полноту действий) по пробному включению;

- за исключение доступа постороннего персонала к постам управления.

Электроперсонал, по обслуживанию технических устройств, несёт ответственность:

- за сохранность жетон-бирок во время эксплуатации технических устройств;

- за правильность отключений силовых цепей и цепей управления электроприводов и принятие мер, препятствующих ошибочной или самопроизвольной подаче напряжения на электрические цепи электроприводов.

За невыполнение требований данного стандарта персонал, участвующий в данных работах несет административную, уголовную, дисциплинарную и материальную ответственность, согласно правил внутреннего трудового распорядка ОАО «Комбинат Магнезит» и действующего законодательства РФ.

4.4 Пожарная безопасность

Все работники организаций должны допускаться к работе после прохождения противопожарного инструктажа, а при изменении специфики работы проходить дополнительное обучение по предупреждению и тушению возможных пожаров в порядке установленном руководителем.

Технологические процессы должны проводиться в соответствии с регламентами, правилами технической эксплуатации и другой утвержденной в установленном порядке нормативно-технической и эксплуатационной документацией, а оборудование, предназначенное для использования пожароопасных и взрывоопасных веществ и материалов, должно соответствовать конструкторской документации.

Плановый ремонт и профилактический осмотр оборудования должны проводиться в установленные сроки и при выполнении мер пожарной безопасности, предусмотренной соответствующей технической документацией по эксплуатации.

Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий и деталей должны, как правило, применяться негорючие технические средства, а также безопасные в пожарном отношении установки и способы.

При обнаружении подтекания масла из гидросистем течь следует немедленно устранить.

Заключение

В настоящее время есть потребность в бесперебойной, безопасной и безаварийной работе мостового крана, что осуществляется на основе рациональной системы его техническое обслуживания и ремонта, включающей совокупность организационно-технических мероприятий, направленных на предотвращение нарастающего износа узлов и деталей, исключение их поломки и предотвращение выхода из строя всего крана.

В основу данной системы должно быть положено проведение профилактического комплекса ремонтных и регулировочных работ после отработки определенного числа часов и своевременной замены изношенных узлов или деталей новыми.

кран ремонт металлоконструкция

Библиографический список

1. Александров М.П. Грузоподъемные машины: Учеб. Для вузов. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана. - Высш. шк., 2000. - 552 с.

2. Белов С.В., Козьяков А.Ф. Охрана труда при производстве и эксплуатации подъемно-транспортных машин. - М.: Машиностроение, 1986.- 209 с.

3. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий/ Под ред. М.О. Якобсона: Изд.6-е - М.: Машиностроение, 1967. - 592 с.

4. Ивашков И.И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин. - М.: Машиностроение, 1981. - 335 с.

5. Кифер Л.Г., Абрамович И.И. Грузоподъемные машины, Ч1. - М.: Машгиз, 1957.

6. Кох П.И. Производство, монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин. - Киев - Донецк, «Высшая школа»,1977. - 352 с.

7. Лысяков А.Г. Техника безопасности при перемещении грузов на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 1982. - 239 с.

8. Надежность и ремонт машин /Под ред. В.В. Курчаткина: Учеб. - М.: Колос, 2000. - 777 с.

9.Павлов Н.Г. Примеры расчетов кранов. - Л.: Машиностроение,1966.-350 с.

10. Справочник по кранам /Под ред. А.И. Дукельского. М.-Л.: Машгиз, 1963.

11. Ушаков Н.С. Мостовые электрические краны. - Л.: Машиностроение, 1980. - 296 с.

12. Фомин А.Д. Руководство по охране труда. - М.: Агрохим-Пресса, 2003. - 224 с.

Размещено на Allbest.ru