Главная База знаний "Allbest" Транспорт Разработка стенда для ремонта коробок передач автобусов Богдан А092

Разработка стенда для ремонта коробок передач автобусов Богдан А092

Анализ состояния производственно-технической базы ООО "Ивавтотранс". Разработка технологической карты (разборка и сборка КПП автобуса Богдан А092 с помощью стенда). Описание конструкции разрабатываемого стенда для ремонта коробки передач автобуса.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 26.09.2011
Размер файла 1,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Трудоемкость, чел. - ч

Инструменты, приборы, приспособления

Технические требования и указания

1. Тормозной барабан стояночного тормоза

0,05

Ключ гаечный

Открутите винт и снимите крышку регулировочного отверстия.

2. Контргайка

0,05

Рукоятка 5-8840-2043-0

Убедитесь, что кернение контргайки муфты устранено, а затем открутите контргайку

3. Муфта

0,1

Универсальный съемник: 5-8840-2198-0

Снимите муфту при помощи универсального съемника

4. Стояночный тормоз в сборе

0,2

-

-

5. Привод датчика спидометра в сборе

0,05

Ключ гаечный, отвертка

Демонтируйте датчик спидометра в сборе

6. Сапун

0,05

-

-

7. Задняя крышка картера

0,3

Молоток пластиковый, отвертка

Снимите 7 болтов-фиксаторов. Выбейте заднюю крышку с помощью медного или; пластикового молотка

8. Ведущая шестерня привода спидометра

0,1

-

-

9. Дистанционная втулка

0,1

-

-

10. Муфта выключения сцепления в сборе

0,1

-

-

11. Вилка выключения сцепления и болт крепления

0,2

-

-

12. Резиновый пыльник

0,1

-

-

13. Картер сцепления

0,15

Молоток пластиковый, отвертка

Выбейте картер сцепления медным или пластиковым молотком. Используйте отвертку для снятия сальника с картера сцепления

14. Монтажный кронштейн

0,05

-

-

15. Блок управления в сборе

0,2

Ключ гаечный, отвертка

Открутите 10 болтов крепления блока переключения к коробке перемены передач, а затем отверткой подденьте блок управления коробки перемены передач с 4-хуглов и снимите его

16. Болт-ось вращения

0,1

Ключ гаечный

Снимите болты-оси вращения с рычага 4-й/5-й передачи с обеих сторон коробки перемены передач

17. Рычаг переключения 4-й/5-й передачи и детали переключения

0,1

-

Снимите одновременно рычаг переключения 4-й/5-й передачи и детали переключения

18. Стопорное кольцо

0,1

Молоток пластиковый

Выбейте промежуточный вал приблизительно на 3 мм назад, ударяя по его переднему концу медным или пластиковым молотком. Снимите стопорное кольцо с наружного кольца заднего подшипника промежуточного вала

19. Задний подшипник промежуточного вала

0,05

Съемник подшипника 5-8840-2042-0, универсальный съемник 5-8840-2027-0

Установите съемник для подшипника в канавку стопорного кольца для снятия заднего подшипника

20. Стопорное кольцо

0,1

Молоток пластиковый

Выбейте промежуточный вал приблизительно на 3 мм вперед, ударяя по его заднему концу медным или пластиковым молотком

21. Передний подшипник промежуточного вала

0,05

Съемник подшипника 5-8840-2042-0, универсальный съемник 5-8840-2027-0

Установите съемник для подшипника в канавку стопорного кольца для снятия заднего подшипника

22. Вал прямой передачи в сборе

0,1

Молоток, наставка металлическая

При помощи молотка и мягкой металлической наставки передвиньте наружное кольцо подшипника вала прямой передачи на передний конец

23. Стопорное кольцо

0,1

Молоток пластиковый

Выбейте промежуточный вал приблизительно на 3 мм назад, ударяя по его переднему концу медным или пластиковым молотком

24. Задний подшипник вторичного вала

0,1

Съемник подшипника 5-8840-2342-0, болт и гайка 5-8840-2344-0

Установите съемник для подшипника в канавку стопорного кольца для снятия заднего подшипника.

25. Вторичный вал в сборе

0,1

-

-

26. Промежуточный вал в сборе

0,05

-

-

27. Ось паразитной шестерни и шарик-фиксатор

0,1

Молоток, наставка металлическая

Снимите ось паразитной шестерни, ударяя по ее переднему концу молотком и наставкой

28. Паразитная шестерня

0,05

-

-

Сборка коробки передач производится в обратной последовательности. Перед сборкой необходимо тщательно очистить каждую деталь. Во время установки, все трущиеся и сопрягаемые участки деталей смазать чистым моторным маслом (SAE 5W-30). Технологическая карта сборки КПП автобуса Богдан А092 представлена в таблице 1.17

Таблица 1.17

Сборка КПП автобуса Богдан А092

Наименование и содержание работ и операции

Трудоемкость, чел. - ч

Инструменты, приборы, приспособления

Технические требования и указания

1

2

3

4

1. Паразитная шестерня

0,05

-

Паразитная шестерня должна быть установлена стороной с большим выступом вперед

2. Ось паразитной шестерни

0,05

-

Установите ось паразитной шестерни с задней стороны коробки передач вместе с вмонтированным в заднюю часть оси шариком-фиксатором

3. Промежуточный вал в сборе

0,05

-

Поместите промежуточный вал в сборе на дно картера коробки передач

4. Вторичный вал в сборе

0,05

-

Будьте осторожными, чтоб упорная шайба шестерни заднего хода не вышла из зацепления

5. Стопорное кольцо

0,05

-

Установите стопорное кольцо на наружное кольцо заднего подшипника вторичного вала

6. Задний подшипник вторичного вала

0,2

Технологический ведущий вал 5-8840-2347-0, приспособление для установки подшипника 5-8840-2345-0

Смажьте моторным маслом передний конец вторичного вала. Удерживайте вторичный вал в картер коробки перемены передач при помощи технологического ведущего вала. Установите задний подшипник, используя приспособление для установки подшипника

7. Вал прямой передачи в сборе

0,15

-

Установите игольчатый подшипник на вал прямой передачи. Установите вал прямой передачи в сборе в картер коробки перемены передач. Проверьте, правильно ли установлено стопорное кольцо сбоку 4-ой шестерни. Запрессовывайте подшипник, до упора стопорного кольца на внешнем кольце подшипника в картер коробки перемены передач

8. Стопорное кольцо

0,05

-

Установите стопорное кольцо на наружное кольцо заднего подшипника промежуточного вала

9. Задний подшипник промежуточного вала

0,15

Технологический подшипник промежуточного вала 5-8840-2348-0, приспособление для установки подшипника 5-8840-2244-0

Удерживайте промежуточный вал при помощи технологического подшипника промежуточного вала. Установите задний подшипник промежуточного вала при помощи приспособления для установки подшипника. Установите стопорное кольцо заднего подшипника промежуточного вала

10. Передний подшипник промежуточного вала

0,1

Приспособление для установки подшипника 5-8840

Используйте приспособление для установки, переднего подшипника

11. Стопорное кольцо

0,1

-

-

12. Рычаг переключения 4-й/5-й передачи

0,05

-

Установите детали переключения передач на рычаг передачи. Установите рычаг передачи, передвигая выступающую часть (вставленную в блок переключения) вправо

13. Болт-ось вращения

0,15

Ключ гаечный

Очистите резьбовые поверхности болтов и внутреннюю резьбу от уплотнительного материала, все поверхности должны быть полностью высушены. Нанесите герметик резьбовых соединений (LOCTITE 242 или его эквивалент) на резьбовые поверхности болтов. Момент затяжки болтов-осей вращения, 79 Н·м

14. Картер сцепления

0,15

Приспособление для установки сальника: 5-8840-2243-0, ключ гаечный

Смажьте моторным маслом наружную поверхность нового сальника и универсальной смазкой внутреннюю кромку. Используйте устройство для установки сальника в картер сцепления. Сотрите воду и масло с сопрягаемых поверхностей перед нанесением герметика. Нанесите герметик (Three Bond 1215 или его эквивалент) в виде канатика диаметром 2 мм на поверхность картера сцепления. Момент затяжки болтов крепления картера сцепления к картеру коробки передач, 80 Н·м

15. Резиновый пыльник

0,05

-

Установите резиновый пыльник так, чтобы стрелка была направлена в сторону передней части картера сцепления

16. Вилка выключения сцепления и болт крепления

0,1

Ключ гаечный

Момент затяжки болтов крепления, 52 Н·м

17. Муфта выключения сцепления в сборе

0,05

-

18. Блок управления в сборе

0,15

Ключ гаечный

Сотрите воду и масло с сопрягаемых поверхностей перед нанесением герметика. Нанесите герметик (Three Bond 1215 или его эквивалент) в виде канатика диаметром 2 мм на поверхность картера сцепления. Момент затяжки болтов крепления картера сцепления к картеру коробки передач,20 Н·м

19. Монтажный кронштейн

0,05

Ключ гаечный

Момент затяжки болтов крепления монтажного кронштейна, 69 Н·м

20. Дистанционная втулка

0,05

-

-

21. Ведущая шестерня привода спидометра

0,05

-

-

22. Задняя крышка картера

0,2

Приспособление для установки сальника 5-8840-2242-0, ключ гаечный

Смажьте моторным маслом наружную поверхность нового сальника и универсальной смазкой внутреннюю кромку. Используйте устройство для установки сальника в заднюю крышку картера. Сотрите воду и масло с сопрягаемых поверхностей перед нанесением герметика. Нанесите герметик (Three Bond 1215 или его эквивалент) в виде канатика диаметром 2 мм на поверхность картера сцепления. Момент затяжки болтов крепления картера сцепления к картеру коробки передач, 40 Н·м

23. Сапун

0,05

Ключ гаечный

Момент затяжки сапуна, 5 Нм

24. Привод датчика спидометра в сборе

0,1

Ключ гаечный

Момент затяжки болта крепления стопорной пластины ведущей шестерни, 15 Н·м

25. Стояночный тормоз в сборе

0,1

Ключ гаечный

Момент затяжки болтов крепления стояночного тормоза в сборе, 83 Н·м

26. Муфта

0,05

-

-

27. Контргайка

0,1

Рукоятка 5-8840-2043-0, ключ гаечный

Установите уплотнительное кольцо и коническую шайбу. Рифленая сторона конической шайбы должна быть направлена в сторону гайки. Смажьте моторным маслом сопрягаемую поверхность новой контргайки и затяните ее с указанным моментом затяжки. Момент затяжки контргайки, 226 Н·м

28. Тормозной барабан стояночного тормоза

0,05

-

-

Общая трудоемкость работ по разборке КПП составляет 3 чел. - ч., общая трудоемкость работ по сборке КПП составляет 2,5 чел. - ч. Трудоемкость всех работ по разборке и сборке КПП равна 5,5 чел. - ч.

Проведя анализ технологической карты разборки и сборки коробки передач автобуса Богдан А092, можно сделать вывод, что разборочно-сборочные работы при ремонте подвижного состава являются наиболее трудоемкими. В связи с этим, одной из основных задач развития авторемонтного производства на предприятии является повышение уровня его механизации.

2. Исследовательская часть

На автомобильном транспорте действуют следующие виды норм:

дифференцированные (пооперационные), устанавливаемые на отдельные операции или их части - переходы (смена масла; регулирование клапанного механизма; замена свечи и т.д.);

укрупненные - на группу операций, вид ТО и ремонта (мойка, крепежные работы при ТО-1 или ТО-2, замена ведомого диска сцепления и т.д.);

удельные, относимые к пробегу автомобили, чел. - ч. /1000 км (нормирование текущего ремонта)

Норма трудоемкости определяется по формуле [3]

, (2.1)

где - оперативное время, необходимое для выполнения производственной операции;

- подготовительно - заключительное время, необходимое для ознакомления исполнителя с порученной работой, подготовки рабочего места и инструмента, материалов, сдачи наряда и др.;

- время обслуживания рабочего места, необходимое для ухода за рабочим местом и применяемым инструментом или оборудованием (уборка, смена инструмента, размещение оборудования и приспособлений и т.д.);

- время на отдых и личные надобности работника.

Время на обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и личные надобности называется дополнительным.

Фактическое время (или трудоемкость) выполнения операций ТО и ремонта является случайной величиной, имеющей значительную вариацию, зависящую от технического состояния и срока службы автомобиля, условий выполнения работы, применяемого оборудования, квалификации персонала и других факторов. Поэтому норма относится к определенным оговоренным условиям, например типовым. Типовые пооперационные нормы приводятся в соответствующих справочниках. Нормативы трудоемкости ограничивают трудоемкость сверху, т.е. фактическая трудоемкость должна быть не больше нормативной при условии качественного выполнения работ. При определении или изменении норм используют так называемую фотографию рабочего времени, хронометражные наблюдения, метод микроэлементных нормативов времени. При хронометражных наблюдениях за фактической продолжительностью выполнения операции рабочее место должно быть аттестовано. Результаты хронометражных наблюдений процесса разборки коробки передач автобуса Богдан А092 представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1

Хронометражные наблюдения процесса разборки КПП

Наблюдение

, мин.

, мин.

, мин.

, мин.

1

2

3

4

5

1

70

2

2

4

2

84

3

2

5

3

89

3

2

5

4

89

3

2

5

5

89

3

2

5

6

91

3

2

5

7

91

3

2

5

8

93

3

2

6

9

94

3

2

6

10

94

3

2

6

11

102

4

3

6

12

102

4

3

6

13

105

4

3

6

14

110

4

3

7

15

110

4

3

7

16

115

4

3

7

17

118

4

3

7

18

125

4

3

8

19

127

4

3

8

20

130

5

3

8

21

135

5

3

8

22

140

5

4

8

23

141

5

4

8

24

141

5

4

8

25

150

5

4

9

26

150

5

4

9

27

150

5

4

9

28

150

5

4

9

29

162

6

4

10

30

170

6

4

10

31

181

6

5

11

32

185

6

5

11

33

185

6

5

11

34

185

6

5

11

35

185

6

5

11

36

190

7

5

11

37

190

7

5

11

38

199

7

5

12

39

205

7

5

12

40

215

8

5

13

41

219

8

5

13

42

222

8

6

13

43

222

8

6

13

44

229

8

6

14

45

235

8

6

14

46

245

9

6

15

47

255

9

6

15

48

260

9

7

16

49

290

10

7

17

50

305

11

8

18

Средняя продолжительность процесса разборки КПП автобуса Богдан А092 определяется по формуле [3]

, (2.2)

где - количество хронометражных проведенных наблюдений.

Определим среднее оперативное время по формуле (2.2).

мин.

Среднее подготовительно-заключительное время по формуле (2.2) равно

мин.

Определим среднее время обслуживания рабочего места по формуле (2.2).

мин.

Среднее время на перерывы, отдых и личные надобности по формуле (2.2) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле [3]

. (2.3)

Среднее квадратичное отклонение оперативного времени по формуле (2.3) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение подготовительно-заключительного времени по формуле (2.3) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение времени обслуживания рабочего места по формуле (2.3) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение времени на перерывы, отдых и личные надобности по формуле (2.3) равно

мин.

Величина коэффициента вариации определяется по следующей формуле [3]

. (2.4)

Подставив соответствующие значения в формулу (2.4), получим значение коэффициента вариации для оперативного времени.

.

Коэффициент вариации для подготовительно-заключительного времени по формуле (2.4) равен

.

Для времени обслуживания рабочего места коэффициент вариации по формуле (2.4) равен

.

Коэффициент вариации для времени на отдых и личные надобности по формуле (2.4) равен

.

Результаты хронометражных наблюдений процесса сборки коробки передач автобуса Богдан А092 представлены в таблице 2.2

Таблица 2.2

Хронометражные наблюдения процесса сборки КПП

Наблюдение

, мин.

, мин.

, мин.

, мин.

1

2

3

4

5

1

85

3

2

5

2

90

3

2

5

3

96

3

2,2

6

4

102

4

2,2

6

5

106

4

2,4

6

6

110

4

2,6

7

7

110

4

2,6

7

8

115

4

2,6

7

9

120

4

2,7

7

10

120

4

2,8

7

11

122

4

2,8

7

12

125

4

2,8

8

13

128

4

2,9

8

14

130

5

3

8

15

132

5

3

8

16

134

5

3

8

17

136

5

3

8

18

138

5

3

8

19

141

5

3,3

8

20

145

5

3,3

9

21

145

5

3,3

9

22

145

5

3,3

9

23

147

5

3,4

9

24

148

5

3,4

9

25

150

5

3,4

9

26

155

5

3,6

9

27

155

5

3,6

9

28

155

5

3,6

9

29

160

6

3,6

10

30

163

6

3,8

10

31

165

6

3,8

10

32

165

6

3,8

10

33

166

6

3,9

10

34

170

6

4

10

35

172

6

4

10

36

175

6

4

11

37

175

6

4

11

38

180

6

4,3

11

39

180

6

4,3

11

40

183

6

4,3

11

41

185

6

4,5

11

42

191

7

4,5

11

43

195

7

4,5

12

44

199

7

4,8

12

45

205

7

4,8

12

46

205

7

4,9

12

47

209

7

5

13

48

215

8

5

13

49

220

8

5

13

50

250

9

6

15

Средняя продолжительность процесса сборки КПП автобуса Богдан А092 по формуле (2.2) равна

мин.

Среднее подготовительно-заключительное время по формуле (2.2) равно

мин.

Определим среднее время обслуживания рабочего места по формуле (2.2)

мин.

Среднее время на перерывы, отдых и личные надобности по формуле (2.2) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение оперативного времени по формуле (2.3) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение подготовительно-заключительного времени по формуле (2.3) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение времени обслуживания рабочего места по формуле (2.3) равно

мин.

Среднее квадратичное отклонение времени на перерывы, отдых и личные надобности по формуле (2.3) равно

мин.

Подставив соответствующие значения в формулу (2.4), получим значение коэффициента вариации для оперативного времени

.

Коэффициент вариации для подготовительно-заключительного времени по формуле (2.4) равен

.

Для времени обслуживания рабочего места коэффициент вариации по формуле (2.4) равен

.

Коэффициент вариации для времени на отдых и личные надобности по формуле (2.4) равен

.

По результатам расчетов и хронометражных наблюдений строятся соответствующие графики (Лист 6).

Приведенные выше результаты исследования будут использованы при обосновании основных параметров разрабатываемого стенда для ремонта коробок передач автобусов Богдан А092 и определении экономической эффективности проектных решений.

3. Конструкторская часть

3.1 Анализ устройств для ремонта коробок передач автомобилей

Разборочно-сборочные работы при ремонте подвижного состава на ООО "Ивавтотранс" относятся к числу наиболее трудоемких и наименее оснащенных современным оборудованием. В связи с этим, одной из основных задач развития авторемонтного производства на предприятии является повышение уровня механизации.

Основными дефектами коробок передач являются изломы и трещины картера, износ зубьев шестерен, отверстий под подшипники и самих подшипников. Для устранения этих дефектов требуется выполнение значительного объема разборочно-сборочных, сварочных и других работ, которые требуют применения специальных устройств

Разборочно-сборочные работы при ремонте автомобилей относятся к числу наиболее трудоемких и наименее оснащенных современным оборудованием, поэтому вопросы повышения их уровня механизации представляют одну из основных задач развития авторемонтного производства. Для выполнения этих работ при ремонте коробок передач применяют различные виды стендов, которые классифицируются по следующим признакам:

по способу привода;

по назначению;

по числу обслуживающих рабочих;

по характеру и способу закрепления агрегата;

по числу устанавливаемых агрегатов и т.п.

Классификация стендов для ремонта КПП приведена на рисунке 3.1.

Рис.3.1 - Классификация стендов для ремонта КПП

По назначению стенды принято разделять на универсальные и специализированные.

Универсальные стенды предназначены для установки однотипных агрегатов различных моделей автомобилей или различных агрегатов одной модели автомобиля.

Специализированные стенды используются для установки только однотипных агрегатов преимущественно одной или нескольких подобных моделей автомобилей.

По числу обслуживающих рабочих стенды делятся на одно - и многоместные.

На одноместных стендах имеется одно рабочее место, обслуживаемое одним ремонтником.

Многоместные стенды по характеру проведения работ делятся на два типа: обслуживаемые одним рабочим и несколькими рабочими.

По способу привода стенды делятся на ручные и приводные.

Ручные стенды могут быть реечными, винтовыми или с зубчатыми колесами.

Приводные стенды бывают электромеханическими, пневматическими, гидравлическими или пневмогидравлическими.

По характеру и способу закрепления ремонтируемого агрегата на стенде они разделяются на опорные, фрикционные и комбинированные.

В опорных стендах ремонтируемый агрегат устанавливается на опорную плиту и фиксируется в этом положении с помощью различных элементов: стяжек, винтов или хомутов.

Во фрикционных агрегат удерживается в нужном положении за счет сил трения между зажимным приспособлением и корпусом коробки передач.

Комбинированное закрепление, как правило, является наиболее надежным и предполагает одновременную установку агрегата на опорную поверхность и фиксацию его с помощью различных устройств в требуемом положении.

По числу устанавливаемых агрегатов стенды также разделяют на одно - и многоместные. Использование многоместных стендов характерно для крупных авторемонтных предприятий с большой годовой программой ремонта.

Рассмотрим наиболее распространенные в ремонтном производстве модели стендов для ремонта коробок передач автомобилей.

Схема стенда для ремонта коробок передач автомобилей модели 2218 приведена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Стенд для ремонта коробок передач модели 2218:

1 - опора; 2 - суппорт; 3 - захват; 4 - стеллаж.

Конструкция данного стенда включает литую чугунную опору 1, на которой жестко укреплен суппорт 2. Суппорт имеет захваты 3 для жесткого закрепления ремонтируемого агрегата, которые могут изменять свое положение в пространстве. В верхней части вертикальной стойки имеются стеллажи, на которых можно размещать необходимый инструмент и детали коробки передач. Наличие двух захватов, расположенных диаметрально, позволяет одновременно установить на стенд две коробки передач.

Работа стенда осуществляется следующим образом. На стол захвата помещают коробку передач, фиксируя ее в горизонтальной плоскости (с боков) установочными винтами. Выполняют разборочно-сборочные или другие операции, используя для снятых или приготовленных для монтажа деталей стеллажи. После этого выворачивают установочные винты захватов и удаляют агрегат со стола.

Достоинствами стенда этой модели являются возможность регулирования высоты расположения суппорта, наличие стеллажей для размещения деталей и двух столов, что позволяет одновременно проводить ремонт двух коробок передач.

К недостаткам следует отнести отсутствие привода и высокую массу.

Рассмотрим универсальный стенд модели 2365, предназначенный для ремонта коробок передач автомобилей, схема которого приведена на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Стенд модели 2365:

1 - опора; 2 - стол поворотный; 3 - плита; 4 - стеллаж.

Конструкция стенда включает опору 1, на которой смонтирован поворотный стол 2 с плитой 3, имеющей элементы, позволяющие установить и жестко закрепить на ней коробку передач, а также стеллаж для размещения инструмента и деталей.

Работа стенда осуществляется следующим образом. Снятая с автомобиля коробка передач устанавливается в горизонтальное положение на плите поворотного стола и жестко фиксируется с помощью винтовых упоров. Выполнив необходимые операции винтовые фиксаторы ослабляются и коробка передач снимается с плиты стола.

Достоинствами установки является простота конструкции и наличие жесткого (двойного) фиксирования ремонтируемого объекта.

Недостатками стенда являются отсутствие привода и невозможность регулирования высоты расположения плиты поворотного стола.

Установка модели ОР-21840 предназначена для разборки и сборки коробки передач автомобиля ГАЗ-53А. Схема установки представлена на рисунке 3.4.

Рис.3.4 - Установка ОР-21840:

1 - пневмогидропривод; 2 - рама; 3 - приспособление для разборки крышки вторичного вала; 4 - приспособление для разборки верхней крышки; 5 - приспособление для разборки первичного вала; 6 - зажим; 7 - приспособление для разборки коробки передач; 8 - съемник; 9 - приспособление для разборки вторичного вала; 10 - пневмогайковерт.

На сварной раме смонтированы приспособления для разборки коробок передач и входящих в нее узлов. Внутри рамы установлен пневмогидропривод с ножным управлением. Коробка передач крепится винтовым зажимом 6 в поворотном приспособлении. Разборка коробки передач на узлы производится при помощи пневмогайковерта и комплекта съемников. Съемник для спрессовки подшипника в процессе разборки коробки со вторичного и промежуточного валов имеет гидрвлический привод. Снятые с коробки передач узлы разбираются с помощью приспособлений 5, 4, 9 и 3.

Основным преимуществом такого стенда является возможность разборки на нем узлов, входящих в коробку передач.

Недостатками стендов такого типа является большая стоимость и невозможность регулирования высоты, а также высокая масса стенда.

Стенд модели Р 636, предназначен для ремонта гидромеханических передач автомобилей. Схема данного стенда приведена на рисунке 3.5.

Стенд состоит из стойки 1, являющейся одновременно кожухом, закрывающим электрический двигатель, редуктор и клиноременную передачу. На стойке установлена ось с поворотным захватом 2. В нижней части стойки расположен поддон 3 для сбора масла.

Рисунок 3.5 - Стенд модели Р 636:

1 - стойка; 2 - захват поворотный; 3 - поддон.

Работа стенда осуществляется следующим образом. Гидромеханическая передача устанавливается на поворотный захват и фиксируется на нем с помощью винтов. Поворотный захват с помощью электродвигателя и передачи устанавливается в нужное положение и осуществляется разборка или сборка ремонтируемого объекта. В процессе ремонта можно изменять положение объекта в пространстве, пользуясь механизмом поворотного захвата.

Преимуществами данного стенда являются наличие электромеханического привода поворотного захвата и специального поддона для сбора масла.

Недостатками - относительно высокая масса, большая стоимость и невозможность регулирования высоты расположения поворотного захвата.

Известен также стенд для ремонта коробок переедая модели ПР 77, схема которого приведена на рисунке 3.6.

Конструкция стенда состоит из полой вертикальной стойки 1, поддона для сбора масла 2, поворотного стола 3 и механизма, обеспечивающего изменение положения поворотного стола в пространстве, который включает ось, установленную в корпусе подшипников 4 со стопором 5.

Работает стенд следующим образом. Коробка передач устанавливается на платформу поворотного стола и фиксируется в нужном положении с помощью винтов. В процессе работы поворотный стол можно поставить в другое положение, зафиксировав стопором. После выполнения работы поворотный стол возвращают в горизонтальное положение, выворачивают фиксирующие коробку передач винты и снимают ее.

Достоинствами данной конструкции являются простота, наличие поддона для сбора масла и наличие возможности изменять положение ремонтируемого объекта в пространстве. Недостатками - отсутствие привода и возможности регулирования расположения поворотного стола по высоте.

Рисунок 3.6 - Стенд модели ПР 77:

1 - стойка; 2 - поддон; 3 - стол поворотный; 4 - корпус подшипников; 5 - стопор.

Выполненный выше анализ показал, что в настоящее время в автотранспортных предприятиях используется большое количество стендов для ремонта коробок передач автомобилей, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. Вместе с тем, оптимального варианта конструкции, который бы в полной мере отвечал условиям и требованиям производства, пока отыскать не удается.

В этой связи задача разработки стенда для ремонта коробок передач остается важной и актуальной.

3.2 Описание конструкции разрабатываемого стенда для ремонта коробки передач автобуса Богдан А092

К стендам для ремонта коробок передач могут предъявляться следующие основные требования:

высокая надежность и производительность;

минимальные затраты энергии и материалоемкость;

удобство при выполнении работ.

Для обеспечения высокой надежности стенд не должен комплектоваться оборудованием и элементами, которые имеют низкую безотказность и долговечность, а повышение производительности и привлекательности труда слесаря следует максимально исключить ручной труд.

С целью достижения минимальных энергозатрат и материалоемкости конструкции необходимо тщательно и обоснованно подходить к вопросу выбора конструктивных элементов и привода.

Удобство при выполнении работ обеспечивается удобной позой работника, а также наличием специальных устройств и приспособлений для сбора масла, стеллажей для инструмента, снимаемых элементов и запасных частей.

Все перечисленные выше требования должны быть учтены при конструировании стенда.

Схема конструкции разрабатываемого стенда для ремонта коробки передач показана на рисунке 3.7.

Рисунок 3.7 - Схема стенда:

1 - рама; 2 - стойка; 3 - суппорт; 4 - винт; 5 - ролик; 6 - гидравлический домкрат; 7 - поддон.

Конструкция стенда включает раму, в основании которой смонтирован гидравлический домкрат грузоподъемностью 2 т. Гидравлический домкрат предназначен для изменения высоты расположения закрепленной на стенде коробки передач над уровнем пола. Для сбора масла из картера коробки передач на полу установлен поддон. Внутри рамы установлена стойка, к которой прикреплены специальные ролики для свободного перемещения. Также на стойке имеются суппорты для фиксации коробки передач.

Технологический процесс ремонта коробки передач с использованием установки осуществляется следующим образом. Демонтированная с автобуса коробка передач устанавливается с помощью грузоподъемного механизма на стенд и закрепляется с помощью суппортов. Если коробка передач располагается высоко или низко над поверхностью пола, нажатием на педаль гидравлического домкрата слесарь устанавливает его в нужное положение. Выполнив необходимые работы и убрав фиксаторы, коробку снимают со стенда установки и вновь монтируют на автомобиль.

При работе на стенде для ремонта коробок передач должны соблюдаться следующие правила:

перед началом использования стенда ознакомиться с инструкцией по эксплуатации;

не превышать вес, указанный в разделе технические характеристики;

поверхность, на которой располагается стенд, должна быть ровной и твёрдой;

перед началом работы убедиться, что стенд не имеет внешних повреждений, таких как деформация рамы и т.д.;

перед установкой коробки передач, зафиксировать стенд стопорными напольными фиксаторами;

не использовать силовые и ударные методы ремонта во время ремонта коробок передач, так как это может привести к поломке рабочих узлов стенда;

для обеспечения хорошей работы стенда необходимо периодически смазывать его винтовые части;

после окончания работ нужно протереть стенд с помощью ветоши и моющего вещества от отходов ремонта (масло, песок и т.д.).

Техническое обслуживание стенда для ремонта коробок передач должно осуществляться не менее одного раза в полгода.

Основными достоинствами этого стенда являются высокая надежность и производительность, материалоемкость конструкции, его универсальность, а также удобство при выполнении работ, которое обеспечивается возможностью регулировки высоты стенда.

При работе на стенде не допускается использование силовых и ударных методов ремонта коробок передач, так как это может привести к поломке рабочих узлов стенда.

В соответствии с "Положением о техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования АТП и СТОА" были приняты следующие виды обслуживания стенда: плановые осмотры, проверка и испытания.

Ремонт оборудования включает следующие виды: текущий, средний и капитальный. Причем, средний ремонт допускается, но не является обязательным видом ремонта.

Ежедневное обслуживание заключается в наблюдении за выполнением инструкций или правил эксплуатации оборудования, указанных в документах завода-изготовителя, особенно за механизмами управления, смазочными устройствами и содержанием оборудования в чистоте, выполнение регулировочных и других работ профилактического характера и своевременное устранение небольших неисправностей. Ежедневное обслуживание стенда должно проводиться в нерабочее время слесарем по ремонту агрегатов с привлечением в случае необходимости дежурного персонала службы ремонта. В ежедневное обслуживание включается сдача смен. Результаты осмотра оборудования при сдаче смен фиксируют в журнале.

Периодическое ТО является работой профилактического характера, осуществляемой в межремонтные периоды - время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Характер, содержание, система периодичности ТО находятся в тесной связи с количеством и объемом последующих плановых ремонтов.

ТО предусматривает: тщательную проверку состояния оборудования, и особенно механизмов управления, уплотнений; проверку работоспособности привода, устранение мелких дефектов и неполадок, обнаруженных при приеме и сдаче смены; установление объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Таким образом, задача проектирования заключается в том, чтобы выполнить необходимые расчеты и осуществить конструирование установки.

3.3 Расчет основных узлов и элементов стенда

Для того, чтобы выполнить расчет основных узлов и элементов стенда, необходимо решить ряд задач:

произвести выбор поперечного сечения стойки и выполнить расчет стойки на прочность;

провести расчет наиболее нагруженного стержня суппортов на изгиб и подобрать диаметр стержней;

рассчитать основные параметры винта, предварительно определив внутренний диаметр винта из условия прочности на сжатие.

Необходимо выполнить подбор поперечного сечения стойки и произвести основной расчет на прочность. Силы, действующие на стойку, показаны на рисунке 3.8.

Рис.3.8 - Силы и моменты, действующие на стойку

Момент сопротивления рассчитывается по формуле [18]

, (3.1)

где М - максимальный крутящий момент, действующий на стойку, Н·м; - допустимое напряжение изгиба, для Сталь 45 =160 МПа.

Максимальный крутящий момент определяется по формуле [18]

, (3.2)

где F - сила тяжести, Н; l - длина консоли, l=1 м.

Сила тяжести определяется по формуле [18]

F=m·g, (3.3)

где m - масса коробки передач, m=120 кг.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.3), получим

F=120·9,81=1177,2 Н.

Максимальный крутящий момент по формуле (3.2) равен

Н·м.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.1), получим

см4.

Выбор поперечного профиля стойки осуществляется по ГОСТ 8639-82 по таблице 3.1.

Таблица 3.1

H

S

Площадь

сечения

см2

Jx = Jy

см4

Wx = Wy

см3

Масса 1м,

кг

мм

32

3

3,37

4,93

3,08

2,65

35

3

3,73

6,61

3,78

2,93

36

3,5

4,40

8,11

4,50

3,46

40

4

4,96

11,5

5,73

3,90

42

4

5,89

14,8

7,05

4,62

45

5

6,37

18,6

8,25

5,00

50

5

8,70

30,8

12,3

6,83

55

5

9,70

42,1

15,3

7,61

60

6

12,53

63,8

21,3

9,84

65

6

13,73

83,0

25,5

10,78

70

6

14,93

105,7

30,2

11,72

75

6

16,13

132,4

35,8

12,66

80

7

19,85

183,2

45,8

15,58

92

7

23,21

288,5

62,7

18,22

100

7

25,45

377,5

75,5

25,45

В ходе расчетов для изготовления стойки была выбрана труба стальная квадратная по ГОСТ 8639-82; Н=50 мм, S=5 мм.

Далее проводится расчет наиболее нагруженного стержня суппортов на изгиб.

Силы, действующие на стержень, показаны на рисунке 3.9.

Рис.3.9 - Силы, действующие на стержень

Из рисунка 3.9 видно, что на стержень действует изгибающий момент, величину которого можно определить по формуле [18]

, (3.4)

где - максимальное усилие, прикладываемое к стенду, Р= 638 Н.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.4), получим

Н·м.

Условие прочности при изгибе имеет вид 19

, (3.5)

где Мu - максимальный изгибающий момент в опасном сечении стержня, Мu=37,6 Нм.

Из условия прочности при изгибе (3.5), получим

. (3.6)

Приняв в расчетах =90106 Па 18, получим

.

Осевой момент сопротивления круглого сечения определяют по формуле 19

, (3.7)

где d - диаметр стержня из условия прочности на изгиб, м.

Их выражения (3.7) имеем

. (3.8)

После подстановки значений получим

Выбор параметров винта производится следующим образом.

Предварительно внутренний диаметр винта dв, определяют из условия прочности на сжатие по формуле [18]

(3.9)

где Q - сила, действующая на винт примем, Q=300 Н;

к - коэффициент учитывающий необходимость снижения допускаемого напряжения, к = 0,7; [sсж] - предел прочности материала винта на сжатие, Па.

Предел прочности материала винта на сжатие для стали 45 с термообработкой до твердости HRC 45 рассчитывают по формуле

, (3.10)

где [sв] - предел выносливости материала винта, [sсв] = 180H/м2;

[n] - коэффициент запаса прочности, [n] = 2,5.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.10), получим

Н/м2.

Диаметр винта по формуле (3.9) равен

.

Высоту резьбы определим по формуле 18

h=S=0,25dв, (3.11)

где S - шаг резьбы, мм.

После подстановки получим

h=S=0,258=2 мм.

Внешний диаметр винта определяется по формуле 19

dH=dв+h. (3.12)

После подстановки получим

dH= 8+2=10 мм.

Число ходов винтовой линии в гайке 19

, (3.13)

где g - допускаемое давление в резьбе винтовой пары, примем для стали по чугуну g=60105Н/м2 18.

Из выражения минимально необходимое число ходов (число витков резьбы) z определяется по формуле

. (3.14)

После подстановки значений в формулу (3.14) получим

.

Примем в расчетах z=2.

Длину рукояти, обеспечивающей вращение винта определяют по формуле 19

, (3.15)

где d2 - диаметр круга, вписанного в квадрат, м; R - допускаемое усилие на рукоятке винта, R=150 Н 41. Значение d2 определяют по формуле 19

. (3.16)

После подстановки получим

Тогда длина рукояти винта по формуле (3.16) составит

м.

Т.е. минимально необходимая длина рукояти винта должна быть L=50 мм.

Затем производят проверку условия самоторможения пары винт - гайка по формуле [18]

, (3.17)

где - угол подъема винтовой линии;

- угол трения, = 5,50 (при коэффициенте трения в паре винт-гайка f = 0,1).

Если условие самоторможения не выполняется, то уменьшают шаг резьбы S или увеличивают средний диаметр винта dср.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.17), получим

.

Полученное значение угла подъема винтовой линии не превышает значения угла трения = 5,50. Из этого можно сделать вывод, что угол подъема винтовой линии удовлетворяет условиям самоторможения пары винт - гайка.

Для крепления стенда к полу используются фундаментные болты.

Болты классифицируются по:

конструктивному решению;

способу установки в фундамент;

способу закрепления в бетоне фундамента;

условиям эксплуатации.

По конструктивному решению болты подразделяются на типы:

изогнутые;

с анкерной плитой;

составные;

съемные;

прямые;

с коническим концом.

По способу установки в фундамент болты подразделяются на устанавливаемые до бетонирования фундаментов и устанавливаемые на готовые фундаменты в колодцы или скважины.

К болтам, устанавливаемым до бетонирования фундаментов, относятся:

изогнутые;

с анкерной плитой;

составные;

съемные.

По ГОСТ 24379-80 для крепления стенда к полу были выбраны болты фундаментные изогнутые с номинальным диаметром резьбы 12 мм.

Выполненные выше расчеты позволяют осуществить конструирование основных узлов и механизмов стенда для ремонта коробок передач автобусов Богдан А092.

4. Организация и управление производством

4.1 Анализ состояния организации и управления производством в ООО "Ивавтотранс"

Одной из основных задач технической эксплуатации автомобилей является определение путей и методов наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка и его работоспособностью, поэтому одной из важнейших функций специалиста является управление. Методы и средства управления зависят от места специалиста в иерархии инженерно-технической службы.

Для каждого цеха или участка АТП поставленные задачи должны быть определены так, чтобы обеспечить техническую исправность заданного (необходимого для перевозочного процесса) количества и номенклатуры автомобилей. Следовательно, постановка цели и ее реализация должны рассматриваться в рамках программно-целевого подхода.

Управление считается оптимальным при достижении назначенных целей в заданное время.

Основными задачами инженерно-технической службы ООО "Ивавтотранс" являются:

определение технической политики предприятия, обеспечивающей требуемый уровень работоспособности автобусного парка, безопасность дорожного движения, экологичность, ресурсосбережение;

разработка целей и нормативно-технической документации, которая обеспечивает реализацию технической политики;

планирование, организация и управление техническим обслуживанием, ремонтом и хранением подвижного состава, ресурсное и оперативное корректирование нормативов с учетом условий эксплуатации;

создание, совершенствование и рационализация производственно-технической базы и проведение мер по ее поддержанию;

организация материально-технического обеспечения и хранения запасных частей, эксплуатационных материалов, технологического оборудования;

разработка мероприятий по экономии всех видов ресурсов, в том числе трудовых и топливно-энергетических, а также капитальных вложений;

анализ технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта, производственно технической базы, технологического оборудования;

организация внутрихозяйственного учета технического обслуживания и ремонта подвижного состава, технологического и другого оборудования, элементов производственно-технической базы;

управление возрастной структурой автобусного парка, составление плана поставок и списания автобусов и технологического оборудования;

повышение квалификации, улучшение условий труда персонала;

контроль за соблюдением правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта на линии.

Персонал инженерно-технической службы ООО "Ивавтотранс" состоит из руководителей, специалистов, рабочих кадров, ответственных за транспортную деятельность предприятия.

В состав кадров массовых профессий входят:

водители, имеющие право на управление транспортными средствами категорий В, С, Д, Е;

кондукторы;

ремонтные рабочие, в том числе автослесари (разборочно-сборочные, регулировочные работы), слесари-автоэлектрики, аккумуляторщики, вулканизаторщики; газо- и электросварщики, маляры, автослесари по топливной аппаратуре и т.д.

В зависимости от квалификации им присваивается соответствующий разряд. В ряде случаев в техническом обслуживании участвуют водители.

Состав инженерно-технической службы представлен на Листе 11.

Инженерно-техническая служба ООО "Ивавтотранс" располагает производственно-технической базой, ресурсами, подразделениями, которые осуществляют:

хранение автобусов;

постовые работы по техническому обслуживанию и ремонту автобусов;

работы по восстановлению неисправных узлов и агрегатов в цехах и на участках;

работы по содержанию, техническому перевооружению и реконструкции производственно-технической базы предприятия.

Структура инженерно-технической службы предусматривает разделение на функциональные группы для решения поставленных задач.

В своей повседневной деятельности инженерно-техническая служба решает такие вопросы, как:

определение программы работ по техническому обслуживанию, диагностированию, ремонту;

распределение автобусов по производственным постам;

пополнение и распределение запасных частей и материалов по производственным постам;

распределение заданий между производственными постами, участками и ремонтными рабочими.

Подготовка персонала осуществляется на специальных учебно-курсовых комбинатах автомобильного транспорта, частично аттестация и обучение проводится на самом предприятии.

С целью получения дополнительных умений и знаний на предприятии предполагается изучение отдельных дисциплин для выполнения нового вида деятельности. Предприятием определяется направление профессиональной переподготовки, работник направляется в высшее или среднее специальное учебное заведение. Проведение обучения подтверждается соответствующим удостоверением или дипломом государственного образца.

Также на предприятии проводятся повышение квалификации и стажировка на предприятиях и в образовательных учреждениях.

При проведении технического обслуживания и ремонта на ООО "Ивавтотранс" используется агрегатно-участковый метод. Сущность этого метода заключается в том, что работы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава предприятия распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов и систем) по всем автобусам. Ответственность за ТО и ремонт закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем при данной форме организации производства становится персональной. Эта форма организации труда не связана с методом и временем проведения того или иного вида технического обслуживания или ремонта.

Результаты работы производственного участка оцениваются по средней наработке на случай ТР соответствующих агрегатов и по простоям автобусов из-за технической неисправности агрегатов и систем, закрепленных за участком. Работы распределяются между участками с учетом производственной программы.

Схема организации производства в ООО "Ивавтотранс" представлена на схеме (Лист 11).

Существенным недостатком такого метода организации производства является децентрализация производства, которая затрудняет оперативное управление работоспособностью подвижного состава.

4.2 Совершенствование организации и управления производством на предприятии

Основываясь на опыте работающих предприятий, а также передовых исследованиях, можно сказать, что наиболее эффективной системой управления производством на сегодняшний день является система централизованного управления производством (ЦУП).

Система централизованного управления производством в ООО "Ивавтотранс" должна строиться на следующих принципах [3]:

четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством;

использование средств связи и вычислительной техники;

централизованная подготовка производства (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, обеспечение рабочих инструментом) специальным комплексом;

выполнение каждого вида технического воздействия специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и пр.).

Четкая специализация бригад по видам воздействий проводится для повышения производительности труда ремонтных рабочих. Повышение производительности происходит за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технических операций. При этом обеспечивается технологическая однородность каждого участка, создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль выполнения тех или иных видов технических воздействий

Схема структуры централизованного управления производством, которая может соответствовать характеристикам ООО "Ивавтотранс" представлена на Листе 11.

Центр управления производством возглавляет начальник, основную оперативную работу по управлению выполняют диспетчер производства и его помощник - техник-оператор. Численность персонала центра управления производством должна определяться общим объемом выполняемых работ.

Оперативное руководство всеми работами по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава предприятия должен осуществлять отдел оперативного управления центра управления производством. Персонал отдел оперативного управления должен выполнять следующие функции [26]:

фиксировать состояние производства, выполненную программу, размеры незавершенного производства, количество автобусов, стоящих в очереди на ремонт, имеющиеся помехи и отклонения;

проводить оперативный контроль проведения диагностирования, ТО-1, ТО-2;

осуществлять оперативное планирование, регулирование, учет и контроль выполнения ремонта подвижного состава, т.е. принимать требования на ремонт, устанавливать очередность выполнения работ, определять плановое время, необходимое для выполнения работ, обеспечивать своевременную постановку автобусов на посты ремонта, выдавать задания непосредственным исполнителям, персоналу комплекса подготовки производства по доставке на рабочие места необходимых запчастей и материалов и периодически контролировать ход выполнения работ.

Основная задача оперативно-производственного планирования процессов ТО и ремонта состоит в составлении графика поступления автомобилей на специализированные посты производственных зон из общей очереди, а задача оперативно-производственного управления заключается в обеспечении реализации оперативно-производственного плана и выполнения необходимого в соответствии с целевыми нормативами количества требований при минимизации трудовых и материальных ресурсов.

Отдел обработки и анализа информации (ООАИ) должен выполнять все работы, связанные с организацией информационного обеспечения системы управления с использованием персональных компьютеров. Основная задача отдела обработки и анализа информации заключается в систематизации, обработке, анализе и хранении информации о деятельности всех подразделений технической службы. Также в задачи этого отдела входит ведение учета пробегов автомобилей, движения основных агрегатов и планирование технических воздействий.

Отдел обработки и анализа информации должен выполнять следующие функции [3]:

принимать первичные документы для обработки, осуществлять контроль правильности и полноты их заполнения, а также подготавливать эту информацию к дальнейшей обработке на электронных носителях;

с помощью персональных компьютеров обрабатывать информацию, т.е. выполнять работы по формированию, сортировке и систематизации информации;

проводить анализ результатов обработки информации и передавать материалы руководству для принятия конкретных мер и разработки специальных мероприятий по совершенствованию работы инженерно-технической службы;

вести в путевых листах автобусов учет цепочки пробега, отмечать случаи замен основных агрегатов (двигателя, коробки передач, мостов и др.) при ремонте и отдельно учитывать их пробеги, на основании фактических пробегов планировать постановку автобусов на техническое обслуживание и диагностику.

По указанию центра управления производством комплексом подготовки производства (ПП) должно проводиться обеспечение комплексов технического обслуживания, текущего ремонта и диагностирования запасными частями и материалами. С помощью средств связи непосредственно диспетчером центра управления производством должно проводиться оперативное руководство комплексом подготовки производства.

Планирование постановки автомобилей на ТО должно производиться отделом обработки и анализа информации или инженером производственно-технического отдела по фактическому побегу, который отражен в лицевой карточке автомобиля. На основании данных лицевых карточек автомобиле, скорректированной нормативной периодичности и расчетной суточной программы технического обслуживания отдел обработки и анализа информации составляет план-отчет ТО в нескольких экземплярах, которые передает механику контрольно-технического пункта и бригадиру участка ТО перед началом смены (вместе с комплектом бланков диагностических карт). В процессе проведения регламентных работ ТО бригадир заполняет диагностическую карту и по окончании работ делает отметку в плане-отчете ТО и ставит подпись в диагностической карте [3].

Если в процессе выполнения работ по техническому обслуживанию или работ по диагностике выявляются какие-либо неисправности работы систем автобуса, устранение которых не предусмотрено технологией ТО и утвержденным перечнем сопутствующих работ, то бригадир должен выписать ремонтный листок и передается в отдел оперативного управления ЦУП.

Диспетчер отдела оперативного управления должен принимать меры для организации технологической подготовки работ, которые указаны в ремонтном листке. Задание на выполнение необходимых работ дается специализированной бригаде комплекса ТР. Весь комплект заполненных и подписанных документов бригадир ТО в конце смены передает в ООАИ для дальнейшей обработки и анализа.

Быстрое и качественное внедрение системы централизованного управления производством ТО и ремонта в ООО "Ивавтотранс" возможно при упрощении и совершенствовании документооборота. Совершенствование документооборота на предприятии должно проводиться за счет внедрения новых информационных систем. Для этого необходимо полностью автоматизировать процесс поиска, передачи, формирования и хранения вторичных документов. Требуется сохранить минимальный набор нормативно-справочных и первичных документов, подлежащих вводу в ЭВМ.

База данных является основой любой информационной системы. Доступ к базе данных персонал может получить через пакет прикладных программ или автоматизированные рабочие места (АРМ).

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены