Ремонт тормозной системы КАМАЗ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Введение

2. Исходные данные для расчета технических показателей задания

3. Информативная часть

3.1 Организация и технология ремонта тормозной системы КАМАЗ

3.2 Испытание тормозной системы КАМАЗ

4. Расчетная часть

4.1 Корректирование величин

4.2 Определение годовых величин

4.3 Определение сменных величин

4.4 Определение годовых трудоемкостей

4.5 Определение сменных трудоемкостей

4.6 Определение сменных программ

4.7 Определение количества рабочих в цехе

4.8 Определение площадей цехов и зон

4.9 Распределение рабочих по квалификации и определение квалификационных характеристик

5. Техника безопасности

5.1 Общие требования безопасности

5.2 Требования безопасности перед началом работы

5.3 Требования безопасности во время работы

5.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.5 Требования безопасности по окончании работы

Заключение

Список используемой литературы

Приложения



1. Введение

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии. Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).

Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчают труд рабочих.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.



2. Исходные данные для расчета технических показателей задания

Таблица 1: Данные для расчета технических показателей задания

Исходные данные	Условные обозначения	Данные принятые к расчету	Единицы измерения
Марка автомобиля	-	КАМАЗ	шт.
Списочное количество автомобилей	Ас	100	шт.
Среднесуточный пробег	Lсс	150	км
Количество дней работы в году АТП	Дргп	253	дн.
Количество дней работы отделения	Дотд	253	дн.
Категория эксплуатации	-	II	-
Продолжительность выпуска и возвращения в парк	-	0,15	ч
Средний возраст автомобиля	-	1,0	год
Пробег до КР	-	500000	км
Сменность работы	-	I
Продолжительность работы в смену	-	8	час



3. Информативная часть

3.1 Организация и технология ремонта тормозной системы КАМАЗ

3.1.1 Общие сведения

Для повышения безотказности и надежности работы тормозной системы ремонт ее приборов производится на специальном оборудовании лицами, прошедшими необходимую специальную подготовку.

Принудительному ремонту и контрольным испытаниям после ремонта подлежат тормозной механизм, тормозные камеры и энергоаккумуляторы, компрессор, регулятор давления, регулятор тормозных сил, одинарный, двойной и тройной защитные клапаны, ручной тормозной кран, двухсекционный тормозной кран, клапаны ограничения давления, ускорительный клапан и клапан управления тормозами прицепа, кран пневматический.

Основными операциями технологического процесса ремонта приборов пневматической тормозной системы автомобилей семейства КамАЗ являются наружная мойка приборов, разборка приборов тормозной системы, чистка и мойка деталей, дефектация деталей, замена резинотехнических изделий и неисправных деталей, сборка приборов и их испытание.

Ремонт передних и задних тормозных камер КАМАЗ

Ремонт тормозных камер средних и задних мостов типа 20 отличается от ремонта передних тормозных камер типа 24.

Для снятия тормозной камеры с пружинным аккумулятором с автомобиля необходимо:

Ш установить ручной тормозной кран в положение «стояночный тормоз»;

Ш вывернуть до упора болт механического растормаживания пружинного энергоаккумулятора, убедившись, что шток тормозной камеры убран;

Ш отсоединить подводящие трубопроводы, ослабить крепление тормозной камеры, отсоединить вилку штока от регулировочного рычага.

После выполнения указанных операций снять тормозную камеру.

Разборка энергоаккумулятора, показанного на рис. 1, б, производится на специальном стенде. Разборка энергоаккумуляторов вне стенда категорически запрещается. При ослаблении винта пружина разжимается с усилием 0,62--0,65 МПа и вылетает из цилиндра. Сущность работы приспособления для разборки энергоаккумулятора состоит в том, чтобы после отвинчивания гайки винта плавно разжать пружину.

Рис. 1 Тормозные камеры пневматической системы автомобиля КамАЗ:

а - тормозная камера тормозов переднего моста типа 24; 1 - бобышка; 3 - диафрагма; 4 - диск; 5 - пружина; 6 - хомут; 7 - шток; 8 - корпус; 9 - фланец; 10 - гайка; 11 - защитный чехол; 12 - вилка; 13 - болт; 14 - подвод сжатого воздуха; б - тормозная камера тормозов задней тележки типа 20; 1 - корпус тормозной системы; 2 - подпятник; 3 - уплотнительное кольцо; 4 - толкатель; 5 - поршень; 6 - уплотнение поршня; 7 - цилиндр энегоаккумулятора; 8 - силовая пружина; 9 - винт механизма аварийного растормаживания; 10 - упорная гайка; 11 - патрубок цилиндра; 12 - дренажная трубка; 13 - упорный подшипник; 14 - фланец; 15 - патрубок тормозной камеры; 16 - диафрагма тормозной камеры; 17 - опорный диск; 18 - шток; 19 - возвратная пружина

Ремонт тормозных механизмов Камаз

При капитальном ремонте тормозного механизма заменяются новыми:

Ш резиновые уплотнительные кольца разжимного кулака в кронштейне; после их замены уплотнительные кромки кольца не должны иметь каких-либо повреждений;

Ш металлопластмассовые втулки разжимного кулака, усилие запрессовки втулок должно быть не менее 6000 Н; после замены втулки растачиваются до диаметра 38,0--38,027 мм;

Ш фрикционные тормозные накладки колодок тормоза.

Новые фрикционные накладки приклепываются к колодкам тормоза на специальном прессе, приспособленном для клепки тормозных накладок. Клепка накладок к колодке должна быть выполнена таким образом, чтобы зазор между накладками и колодкой в районе заклепок отсутствовал. Тормозные колодки с накладками в сборе обрабатываются (обтачиваются) под диаметр расточенного тормозного барабана на станке, показанном на рис. 2. Радиус колодок с фрикционными накладками должен быть 199,6--200 мм.



Рис. 2. Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок: 1 -- станина станка; 2 -- маховик поперечного перемещения суппорта; 3 -- суппорт станка; 4 -- резцедержатель; 5 -- конусы для установки ступицы тормозного барабана; 6 -- оправка с зажимной ганкой конусов; 7 -- шпиндель станка; 8 -- рукоятка переключения передач в коробке скоростей шпинделя; 9 -- рукоятка переключения подач, 10 -- рукоятка продольной подачи суппорта

Для обточки колодок на станке изготавливается приспособление для их крепления. Приспособление с закрепленными на нем тормозными колодками устанавливается на шпиндель станка.

Тормозные барабаны после мойки и очистки подвергаются дефектации. При выработке рабочей поверхности более 1 мм растачиваются на станке для расточки тормозных барабанов, показанном на рис. 2.

В верхней части станины 1 станка расположен шпиндель 7, привод шпинделя осуществляется через ременную передачу от электромотора. В шпинделе станка закреплена оправка 6. На оправке установлены два конуса 5, которые являются базовыми поверхностями для наружных обойм подшипников ступицы колеса. Для расточки барабан приворачивается гайками к ступице. Вместе со ступицей барабан устанавливается на конусные оправки станка. На боковой стороне станины имеются направляющие для установки и перемещения суппорта 3. В суппорте закрепляется резцедержатель 4 для крепления резца.

Поперечное перемещение суппорта с резцедержателем по направляющим суппорта осуществляется маховиком 2. Продольное перемещение суппорта с резцедержателем по направляющим станины осуществляется рукояткой 10. Для расточки тормозных барабанов применяются резцы с твердосплавными пластинами ВК-3, ВК-б. Барабан вращается на шпинделе станка. Скорость резания в пределах 80--100 м/мин.

При расточке тормозных барабанов внутренний их диаметр не должен превышать 406 мм. Для колес одной оси автомобиля диаметры тормозных барабанов должны быть одинаковы.

Разжимной кулак подвергается восстановлению, если на рабочем профиле его имеются выработки, коррозия, выбоины, вмятины глубиной до 0,5 мм. Разница радиусов профиля на одноименном луче не должна превышать 0,6 мм. Восстановление рабочей поверхности разжимного кулака производится наплавкой или плазменным напылением с последующей механической обработкой. Шлицы разжимного кулака не должны иметь следов выработки.

Сборка тормозного механизма Камаз

При сборке тормозного механизма все трущиеся поверхности деталей (опорные поверхности разжимного кулака, ролик, оси ролика и опорные оси колодок) смазываются тонким слоем смазки «Литол-24». Кроме того, разжимной кулак дополнительно смазывается через пресс-масленку, находящуюся в кронштейне. Попадание смазки на поверхность трения колодок не допускается. После сборки тормозного механизма на ступицу устанавливается тормозной барабан и производится регулировка затяжки подшипников ступиц колес.

Заключительной операцией ремонта тормозного механизма является полная его регулировка. Полная регулировка тормозных механизмов всех колес осуществляется в следующей последовательности. После ослабления гайки 4 крепления осей 1 тормозных колодок сближаются эксцентрики, их оси поворачиваются таким образом, чтобы метки, поставленные на наружных, выступающих под гайками торцах осей находились одна против другой. После этого отпускаются болты крепления кронштейна разжимного щитка 3.

В тормозную камеру подается сжатый воздух под давлением 0,1--0,15 МПа и замеряется выход штоков тормозных камер. Величина выхода штока определяется разностью замеров полного его выхода после подачи воздуха в тормозную камеру и положением его в исходном состоянии. Разность полученных результатов должна быть 20--30 мм. Если величина хода штока будет отличаться от указанной, то ее следует регулировать вращением оси 1 (18) червяка регулировочного рычага 3 (14).



Рис. 3. Тормозной механизм колесного тормоза автомобиля КамАЗ: а -- расположение регулировочного рычага тормозного механизма и окна в тормозном диске для проверки зазоров между тормозными колодками и барабаном: 1 -- ось червяка с четырехгранной головкой для вращения червяка при регулировке хода штока тормозной камеры; 2 -- окно для проверки зазоров между тормозными колодками и барабаном; 3 -- рычаг вала разжимного кулака; 4 -- соединительная ось; 5 -- вилка штока тормозной камеры; б -- поперечный разрез тормозного механизма: 1 -- ось эксцентрика тормозной колодки; 2 -- диск тормозного механизма, жестко закрепленный на фланце моста; 3 -- щиток; 4 -- гайка оси; 5 -- накладка оси колодок; 6 -- чека оси колодки; 7 -- колодка тормоза; 8 -- пружина; 9 -- фрикционная накладка; 10, 21 -- кронштейн разжимного кулака; 11 -- ось ролика; 12, 16 -- разжимный кулак; 13 -- ролик; 14 -- регулировочный рычаг; 15 -- ось разжимного кулака; 17 -- тормозная колодка (внутренний вид); 18 -- регулировочная головка вала червяка; 19 -- фиксатор положения вала червяка; 20 -- пружина фиксатора; 22 -- червяк; 23 -- заглушка; 24 -- шестерня вала разжимного кулака; 25 -- шлицованный наконечник вала разжимного кулака

Для одновременного торможения правых и левых колес ход штоков тормозных камер одной оси должен быть одинаковым.

Барабан должен вращаться свободно, не касаясь колодок. После регулировки между барабаном и колодками должны быть зазоры: у разжимного кулака -- 0,4 мм; у осей колодок -- 0,2 мм.

Величина хода штока тормозных камер замеряется линейкой.

Мерная линейка устанавливается торцом в корпус тормозной камеры ближе к штоку и параллельно ему. Положение крайней точки штока отсчитывается по шкале линейки. Нажимается тормозная педаль до упора (при нормальном давлении воздуха в системе) и отмечается новое положение крайней точки штока.

Регулировка свободного и рабочего хода педали рабочего тормоза производится в следующей последовательности. Масштабная линейка устанавливается торцом в пол кабины рядом с педалью тормоза перпендикулярно к верхней ее плоскости. На шкале линейки фиксируется местонахождение верхней плоскости педали. Плавно нажимается на тормозную педаль до момента начала выдвижения штоков тормозных камер. Снова измеряется местонахождение верхней плоскости педали. Разность полученных результатов дает величину хода педали (25--30 мм).

Рис. 4. Слив конденсата из воздушных баллонов: а - общий вид; б - разрез клапана для слива конденсата; 1 - шток клапана слива конденсата; 2 - пружина; 3 - корпус; 4 - опорное кольцо; 5 - шайба; 6 - клапан

Нажимается тормозная педаль до упора и таким же образом определяется величина рабочего хода. Ход педали должен быть 75--100 мм и ограничиваться упорным винтом в двухсекционном тормозном кране, а не полом кабины. Если свободный и рабочий ход педали не соответствует норме, то он регулируется вилкой тяги педали, навинчивая ее на тягу педали или свинчивая ее с тяги, предварительно отсоединив от нижнего рычага педали.

Слив конденсата из воздушных баллонов производится следующим образом. При работающем двигателе давление воздуха в системе доводится до 0,7 МПа; открываются сливные краны на каждом из пяти баллонов оттягиванием штока за кольцо или цепочку в сторону, как показано на рис. 4; после полного слива конденсата из баллона выпускается воздух без капелек жидкости. После слива конденсата система заполняется воздухом. Давление воздуха в системе доводится до номинального и только после этого останавливается двигатель.

Наличие масла в конденсате указывает на неисправность компрессора.

Место утечки воздуха обнаруживается на слух или с помощью мыльного раствора, которым смачивается место предполагаемой утечки.

3.2 Испытание тормозной системы КАМАЗ

Полное регулирование тормозного механизма проводите после замены тормозных накладок в следующем порядке:

Ш выключить стояночную тормозную систему;

Ш ослабить гайки крепления осей колодок и сблизить эксцентрики, повернув оси метками друг к другу. Метки поставить на наружных торцах осей;

Ш подать в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 49... 68,8 кПа (0,5... 0,7 кгс/см2) (нажать тормозную педаль при наличии воздуха в системе или использовать сжатый воздух из установки). При отсутствии сжатого воздуха вынуть палец штока тормозной камеры и, нажимая регулировочный рычаг в сторону хода штока тормозной камеры при торможении, прижмите колодки к тормозному барабану. Поворачивая эксцентрики в ту и другую стороны, сцентрировать колодки относительно барабана, обеспечив плотное прилегание их к барабану. Прилегание колодок к барабану проверить щупом через окна в тормозном щитке, расположенные на расстоянии 20... 30 мм от наружных концов накладок. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить вдоль всей ширины накладки;

Ш не прекращая подачи сжатого воздуха в тормозную камеру, а при отсутствии сжатого воздуха не отпуская регулировочного рычага и удерживать оси колодок рт проворачивания, надежно затянуть гайки осей;

Ш прекратить подачу сжатого воздуха, а при отсутствии сжатого воздуха отпустить регулировочный рычаг и присоединить шток тормозной камеры;

Ш повернуть оси червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозной камеры был 20... 30 мм. Убедиться, что при включении и выключении подачи воздуха штоки тормозных камер перемещаются быстро, без заеданий;

Ш проверить вращение барабанов. Они должны вращаться свободно и равномерно, не касаясь колодок. После указанной регулировки между тормозным барабаном и колодками могут быть следующие зазоры: у разжимного кулака 0,4 мм, у осей колодок 0,2 мм.

При установке регулятора тормозных сил после замены промежуточного и заднего мостов необходимо обратить внимание на то, чтобы регулятор и штанга, соединяющая рычаг регулятора с упругим элементом, были установлены вертикально, упругий элемент должен быть в горизонтальном положении (нейтральном). Установив необходимую длину рычага, затянуть болт крепления рычага на регуляторе. После установки проверить выходное давление регулятора тормозных сил. Для этого пневмосистему заполнить сжатым воздухом до контрольного давления, равного 637,5 кПа (6,5 кгс/см2). При полностью нажатой педали давление в клапане контрольного вывода Е должно быть 215,8... 245,2 кПа (2,2... 2,5 кгс/см2) (для порожнего автомобиля). Если в клапане вывода давление отличается от указанного, то привести его в соответствие изменением длины вертикальной штанги, перемещая ее в резиновой соединительной муфте. Проверить стабильность выдаваемого регулятором тормозных сил давления, нажимая неоднократно тормозную педаль, после чего затянуть хомут на соединительной муфте.

Поднять наконечник упругого элемента на величину статического прогиба подвески, убедиться, что давление в тормозных камерах задней тележки стало равно контрольному давлению, т.е. 588,4 кПа (6 кгс/см2); если этого не происходит, откорректироватье длины рычага и штанги. При этом необходимо помнить, что штанга должна входить в соединительную муфту регулятора на глубину не менее 45 мм. Окончательно закрепить все соединения.

При снятии тормозной камеры с пружинным энергоаккумулятором:

установить ручной тормозной кран в положение «стояночный тормоз»;

вывернуть до упора болт механического растормаживания пружинного энергоаккумулятора, убедиться при этом, чтобы шток тормозной камеры убрался; отсоединить проводящие трубопроводы, ослабить крепление тормозной камеры, отсоединить вилку штока от регулировочного рычага;

снять тормозную камеру.



4. Расчетная часть

4.1 Корректирование величин

Определение коэффициентов корректирования пробегов до ТО и трудоемкости ТР

а) Категория условий эксплуатации (КУЭ), принимаем К₁ =0,9, К₂ =1,1 (определяем по таблице №3 методических рекомендаций)

б)Климатические условия эксплуатации, принимаем К₃ = 1 (определяем по таблице №4 методических рекомендаций)

Корректируем нормативные пробеги до ТО-1 и ТО-2

(км)

(км)

где - нормативный пробег до ТО-1=4000 или ТО-2=15000 (определяем по таблице №2 методических рекомендаций)

- коэффициентные корректирования К₁ =0,9, К₃=1 (определяем по таблице №3 и №4 методических рекомендаций)

(км)

(км)

Корректируем периодичностьТО-1 по крайности к среднесуточному пробегу

(округляем в большую сторону)

где - коэффициент кратности периодичности ТО-1,

- среднесуточный пробег.

Определяем расчетную периодичность ТО-1 по формуле:

(км)

км

Корректируем периодичность ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1

Определяем расчетную периодичность ТО-2 по формуле:

Определяем пробег до капитального ремонта

(км)

- нормативный пробег до кр (определяем по таблице №6 методических рекомендаций

(км)

Определяем величину кратности капитальных ремонтов по ТО-1

где - пробег до КР скорректированный;

- пробег до ТО скорректированный;

- округляется до целого числа.

Определяем расчетный пробег до капитального ремонта по формуле:



(км)

где - скорректированный пробег до ТО-1

км.

4.2 Определение годовых величин

Определение годового пробега АТП производим по формуле:

(км)

где - средне суточный пробег км

- количество дней работы в году на предприятии; дн.

- коэффициент выпуска автомобилей, - принимаем среднюю величину 0,9;

- коэффициент технической готовности парка, принимаем среднюю величину 0,93;

- количество автомобилей, шт.

км.

Определяем количество ТО-1 - в год по формуле:

(шт.)

где -годовой пробег АТП;

- расчетный пробег до ТО-1;

- количество ТО-1 в год

(шт.)

Определяем количество ТО-2 в год по формуле:



(шт.)

где - расчетный пробег до ТО-2; - количество ТО-2 в год

(шт.)

Определяем количество КР в год по формуле:

(шт.)

где - расчетный пробег до капитального ремонта.

(шт.)

4.3 Определение сменных величин

Определяем количество ТО-1 в смену по формуле:

(шт.)

где - количество рабочих дней в году (задание); - количество ТО-1 в год

шт

Определяем количество ТО-2 в смену по формуле:

(шт.)

где - количество ТО-2 в год

(шт.)



4.4 Определение годовых трудоемкостей

Определяем нормативную трудоемкость ТО-1 в год по формуле:

(чел.час)

где - общая трудоемкость ТО-1 в год

- трудоемкость ТО-1 (определяем по таблице №8 методических рекомендаций.)

(чел.час)

Определение нормативной трудоемкости ТО-2 в год производим по формуле:

(чел.час)

где - трудоемкость ТО-2 (определяем по таблице №8 методических рекомендаций.)

количество ТО-2 в год

(чел.час)

Определяем нормативную трудоемкость ТР в год

(чел.час)

где - нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега. (%)

(чел.час)

Определим скорректированную трудоемкость ТО-1 в год

(чел.час)



где - коэффициент корректированной трудоемкости (определяем по таблице №3 методических рекомендаций.)

-климатические условия (определяем по таблице №4 методических рекомендаций.)

- коэффициент учитывающий пробег с начала эксплуатации (определяем по таблице №5 методических рекомендаций)

(чел.час)

Определим скорректированную трудоемкость ТО-2 в год по формуле:

(чел.час)

где - нормативная трудоемкость ТО-2 в год

-( определяем по таблице №8 методических рекомендаций.)

чел.час)

Определим скорректированную трудоемкость ТР в год

(чел.час)

где - нормативные трудоемкости ТР в год (определяем по таблице №7 методических рекомендаций.)

(чел.час)

4.5 Определение сменных трудоемкостей

Определяем суточную трудоемкость ТО-1

(чел.час)



где - годовая скорректированная трудоемкость ТО-1;

- количество рабочих дней в году

(чел.час)

Определяем суточную трудоемкость ТО-2

(чел.час).

где - годовая скорректированная трудоемкость ТО-2;

- количество рабочих дней в году

(чел.час).

Определяем суточную трудоемкость ТР

(чел.час)

где - суточная трудоемкость ТР;

- количество рабочих дней в году

(чел.час)

4.6 Определение сменных программ

Определяем суточную программу ТО-1

(шт.)

где - количество ТО-1 в смену;

- трудоемкость 1-го ТО-1 (определяем по таблице №7 методических рекомендаций.);

- суточная трудоемкость ТО-1.

(шт.)

Определяем суточную программу ТО-2

(шт.)

где - количество ТО-2 в сутки;

- трудоемкость 1-го ТО-2 (определяем по таблице 7 методических рекомендаций.);

- суточная трудоемкость ТО-2.

(шт.)

4.7 Определение количества рабочих в цехе

Определение количества рабочих в цехе производим по формуле:

(чел.)

где - количество часов в смену;

- коэффициент использования рабочего времени, принимаем 0,92.

Определяем трудоемкость работ в цехе (суточную)

(чел.час)

где - сумма % к ТР по видам работ в цехе. (определяем по таблице №9 методических рекомендаций)

(чел.час)

(чел)



4.8 Определение площадей цехов и зон

Для более эффективной работы принимаем условие при которых 1 рабочий работает на 1 посту

Определяем площадь цехов и участков

(м²)

где - площадь занимаемая автомобилем (м²);

- количество постов в зоне (шт.); 10 шт

- площадь оборудования суммарная (м²);м²

- коэффициент плотности расстановки оборудования (определяем по таблице №11 методических рекомендаций).

(м²)

4.9 Распределение рабочих по квалификации и определение квалификационных характеристик

4.9.1 Характеристика цеха

Участок предназначен для ремонта тормозной системы автомобиля КАМАЗ а также для их и испытания общей площадью 841 м² В цехе выполняются следующие работы: разборка, дифектовка и комплектовка аппаратов, сборка тормозной аппаратуры, а также испытания тормозной аппаратуры.

Режим работы участка по ремонту тормозной системы односменный. Планировка участка с расстановкой оборудования приведена на листе формата А1

Благодаря расчетам определено количество рабочих равное 10 человек. Приняты тарифно-квалификационные характеристики для рабочих 3 и 4 разряд описание которых приведены в пункте 4.9.2.

Проектирование цеха по ремонту тормозной системы КАМАЗ, позволяет получить следующие преимущества: эффективнее использовать высокопроизводительное оборудование; повысить надежность восстановленных изделий, снизить потребность в новых узлах и аппаратах тормозной системы, а так же уменьшить материальные расходы на запчасти и ремонт, представить возможность определить коэффициент сменности практически для всех узлов и аппаратов тормозных систем и тем самым правильно планировать потребность в запасных частях и сменных узлах и аппаратах; создать возможность совершенствовать производственные навыки и специализацию исполнителей; повысить производительность и качество ремонта.

При расстановке оборудования и оснастки нужно руководствоваться размерами (разрывами) между ними и расстояниями от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобство работ, безопасность рабочих, достаточную свободу движения людей.

Расстояние между оборудованием регламентируется правилами охраны труда и существующими нормативами, которые учитывают удобство и безопасность при их эксплуатации.

При компоновке участка нужно согласовать его с противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими нормами.

Каждый вид оборудования имеет условное обозначение, форма которого соответствует его контурам на плане, а размеры габаритам в соответствующем масштабе.

В целях пожарной безопасности имеются огнетушители, пожарные щиты с необходимым оборудованием и ящики с песком. Для оказания первой медицинской помощи при травмах участок оборудован аптечкой.

4.9.2 Тарифно-квалификационная характеристика

Слесарь по ремонту автомобилей

3-й разряд

Характеристика работ. Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт, сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м. Ремонт и сборка мотоциклов, мотороллеров и других мототранспортных средств. Выполнение крепежных работ резьбовых соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей. Техническое обслуживание: резка, ремонт, сборка, регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Разборка агрегатов и электрооборудования автомобилей. Определение и устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования. Слесарная обработка деталей по 11-12 квалитетам с применением универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и назначение узлов, агрегатов и приборов средней сложности; правила сборки автомобилей и мотоциклов, ремонт деталей, узлов, агрегатов и приборов; основные приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агрегатов электрооборудования; регулировочные и крепежные работы; типичные неисправности системы электрооборудования, способы их обнаружения и устранения; назначение и основные свойства материалов, применяемых при ремонте электрооборудования; основные свойства металлов; назначение термообработки деталей; устройство универсальных специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Автомобили легковые, грузовые, автобусы всех марок и типов - снятие и установка бензобаков, картеров, радиаторов, педалей тормоза, глушителей, замена рессор.

2. Валы карданные, цапфы тормозных барабанов - подгонка при сборке.

3. Вентиляторы - разборка, ремонт, сборка.

4. Головки блоков цилиндров, шарниры карданов - проверка, крепление.

5. Головки цилиндров самосвального механизма - снятие, ремонт, установка.

6. Двигатели всех типов, задние, передние мосты, коробки передач, кроме автоматических, сцепления, валы карданные - разборка.

7. Контакты - пайка.

8. Крылья легковых автомобилей - снятие, установка.

9. Насосы водяные, масляные, вентиляторы, компрессоры - разборка, ремонт, сборка.

10. Обмотки изоляционных приборов и агрегатов электрооборудования - пропитка, сушка.

11. Реле-регуляторы, распределители зажигания - разборка.

12. Седла клапанов - обработка шарошкой, притирка.

13. Фары, замки зажигания, сигналы - разборка, ремонт, сборка.

Слесарь по ремонту автомобилей

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и сборка дизельных, специальных грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, импортных легковых автомобилей, грузовых пикапов и микроавтобусов. Разборка, ремонт, сборка сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания агрегатов, узлов и приборов. Разбраковка деталей после разборки и мойки. Слесарная обработка деталей по 7-10 квалитетам с применением универсальных приспособлений. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации, составление дефектных ведомостей.

Должен знать: устройство и назначение дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов; правила и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов; назначение и правила применения сложных испытательных установок; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей; систему допусков и посадок; квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей - ремонт и сборка с кривошипно-шатунным механизмом.

2. Валы распределительные - установка в блок.

3. Генераторы, статоры, спидометры - разборка.

4. Гидроподъемники самосвального механизма - испытание.

5. Гидротрансформаторы - осмотр и разборка.

6. Головки блока цилиндров дизельного двигателя - сборка, ремонт, испытание на герметичность, установка и крепление.

7. Двигатели всех типов - ремонт, сборка.

8. Колеса передние - регулировка угла сходимости.

9. Колодки тормозные барабанов, амортизаторы, дифференциалы - ремонт и сборка.

10. Компрессоры, краны тормозные - разборка, ремонт, сборка, испытание.

11. Коробки передач автоматические - разборка.

12. Коробки передач механические - сборка, испытание на стенде.

13. Кузова автомобилей самосвалов, механизмы самосвалов - установка, регулировка подъема и опускания.

14. Мосты передние и задние сцепления, вали карданные - ремонт, сборка и регулировка.

15. Оси передние - проверка и правка под прессом в холодном состоянии.

16. Подшипники коренные - замена вкладышей, шабрение, регулировка.

17. Поршни - подбор по цилиндрам, сборка с шатунами, смена поршневых колец.

18. Приборы и агрегаты электрооборудования сложные - проверка и регулировка при техническом обслуживании.

19. Редукторы, дифференциалы - ремонт, сборка, испытание и установка в картер заднего моста.

20. Реле-регуляторы, распределители зажигания - разборка, ремонт.

21. Сальник коленчатых валов, ступицы сцепления, пальцы шаровые рулевых тяг, поворотные кулачки - замена.

22. Тормоза гидравлические и пневматические - разборка.

23. Управление рулевое - ремонт, сборка, регулировка.

24. Шатуны в сборе с поршнями - проверка на приборе.

25. Шатуны - смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу; окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.

26. Электропровода автомобилей - установка по схеме.

тормозной капитальный ремонт трудоемкость



5. Техника безопасности

5.1 Общие требования безопасности

К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъемными механизмами. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца), не должен приступать к работе. Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии.

Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 ч в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:

автомобиль, его узлы и детали;

оборудование, инструмент и приспособления;

электрический ток;

этилированный бензин;

освещенность рабочего места.

- Автомобиль, его узлы и детали - в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к транслированию.

- Гаражно - ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления - применение неисправного оборудования, инструмента и

приспособлений приводит к травмированию.

Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.

Электрический ток - при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрические знаки, электрометаллизация кожи), электроударов.

Бензин, особенно этилированный, - действует отравляюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.

Освещенность рабочего места и обслуживаемого (ремонтируемого) узла, агрегата - недостаточная (избыточная) освещенность вызывает ухудшение (перенапряжение) зрения, усталость.

Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

При выполнении работ по разборке двигателей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей, работающих на этилированном бензине:

костюм вискозно - лавсановый;

фартук резиновый;

сапоги резиновые;

перчатки резиновые.

При выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов:

костюм вискозно - лавсановый;

рукавицы комбинированные.

При работе с этилированным бензином дополнительно:

фартук прорезиненный; перчатки резиновые.

На наружных работах зимой дополнительно:

куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке;

брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке.

Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.

Курить разрешается только в специально отведенных местах.

Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением необходимо мыть руки с мылом, а при работе с деталями автомобиля, работавшего на этилированном бензине, предварительно обмыть руки керосином.

Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).

За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п. 1.2, слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.

5.2 Требования безопасности перед началом работ

Перед началом работы слесарь должен:

5.2.1. Одеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов.

5.2.2. Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.

5.2.3. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:

гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны;

раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях;

слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклепа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания заершенными клиньями;

рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность;

ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150 мм;

напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную нерабочую поверхность, быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней;

электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежное заземление.

5.24. Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый или скользкий, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.

5.2.5. Перед использованием переносного светильника проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.

5.3 Требования безопасности во время работы

Во время работы слесарь должен:

5.3.1. Все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах (постах).

5.3.2. Приступать к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того, как он будет очищен от грязи, снега и вымыт.

5.3.3. После постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить, заторможен ли он стояночным тормозом, выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установлен ли рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, перекрыты ли расходные и магистральный вентили на газобаллонных автомобилях, подложены ли специальные противооткатные упоры (башмаки) не менее двух под колеса. В случае невыполнения указанных мер безопасности сделать это самому.

На рулевое колесо повесить табличку "Двигатель не пускать - работают люди". На автомобиле, имеющем дублирующее устройство для пуска двигателя, повесить аналогичную табличку у этого устройства.

5.3.4. После подъема автомобиля подъемником на пульте управления подъемником повесить табличку "Не трогать - под автомобилем работают люди!", а при подъеме гидравлическим подъемником после его поднятия зафиксировать подъемник упором от самопроизвольного опускания.

5.3.5. Ремонт автомобиля снизу вне осмотровой канавы, эстакады или подъемника производить только на лежаке.

5.3.6. Для безопасного перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами.

5.3.7. Снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съемники.

5.3.8. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработавших газов.

5.3.9. Для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю, перегонщику, бригадиру иди слесарю, назначенным приказом по предприятию для выполнения этой работы.

5.3.10. Перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач (контроллера) находится в нейтральном положении и что под автомобилем и вблизи вращающихся частей двигателя нет людей.

Осмотр автомобиля снизу производить только при неработающем двигателе.

5.3.11. Перед проворачиванием карданного вала проверить, выключено ли зажигание, а для дизельного двигателя - отсутствие подачи топлива. Рычаг переключения передач установить в нейтральное положение, а стояночный тормоз - освободить. После выполнения необходимых работ снова затянуть стояночный тормоз.

Проворачивать карданный вал только с помощью специального приспособления.

5.3.12. Снимать двигатель с автомобиля и устанавливать на него только тогда, когда автомобиль находится на колесах или на специальных подставках - козелках.

5.3.13. Перед снятием колес, подставить под вывешенную часть автомобиля, прицепа, полуприцепа козелки соответствующей грузоподъемности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колеса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух.

5.3.14. Для перегонки автомобиля на стоянку внутри предприятия и проверки тормозов на ходу вызвать дежурного или закрепленного водителя.

5.3.15. При разборочно - сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать керосином или специальным составом ("Унисма", ВТВ и т.п.).

5.3.16. Перед началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной на трафарете грузоподъемного механизма, не просрочен ли срок его испытания, а на съемных грузозахватных приспособлениях - наличие бирок, с указанием допустимой массы поднимаемого груза.

5.3.17. Для снятия и установки узлов и агрегатов весом 20 кг и более (для женщин 10 кг) пользоваться подъемными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями (захватами), другими вспомогательными средствами механизации.

5.3.18. При перемещении деталей вручную соблюдать осторожность, так как деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения, отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела.

5.3.19. Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло или охлаждающую жидкость в специальную тару.

5.3.20. Перед снятием газовой аппаратуры, баллонов или подтягивании гаек соединений убедиться в отсутствии в них газа.

5.3.21. Перед снятием рессоры обязательно разгрузить ее от веса автомобиля путем поднятия передней или задней части автомобиля с последующей установкой рамы на козелки.

5.3.22. При работе на поворотном стенде - опрокидывателе надежно укрепить автомобиль, предварительно слив топливо и охлаждающую жидкость, закрыть плотно маслозаливную горловину и снять аккумуляторную батарею.

5.3.23. При ремонте и обслуживании автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами пользоваться подмостями или лестницами - стремянками.

5.3.24. Для проведения работ под поднятым кузовом автомобиля - самосвала или самосвального прицепа и при работах по замене или ремонту подъемного механизма или его агрегатов предварительно освободить кузов от груза, обязательно установить дополнительное инвентарное приспособление (упор, фиксатор, штангу).

5.3.25. Перед ремонтом автомобили - цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуаров для их хранения полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

5.3.26. Производить очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, в специальной одежде, со шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой; вне резервуара - должен находиться специально проинструктированный помощник.

Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу рабочего внутри резервуара прикрепляется прочная веревка, свободный конец которой должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощник, находящийся наверху, должен наблюдать за работающим, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.

5.3.27. Ремонтировать топливные баки, только после полного удаления остатков топлива и обезвреживания.

5.3.28. Работы по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок на автомобилях - рефрижераторах выполнять в соответствии с действующими правилами по технике безопасности при их ремонте.

5.3.29. Перед проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, работающих на газовом топливе, предварительно поднять капот для проветривания подкапотного пространства.

5.3.30. Слить (выпустить) газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, на специально отведенном мосте (посту), а баллоны продуть сжатым воздухом, азотом или другим инертным газом.

5.3.31. Работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры выполнять только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования.

5.3.32. Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях.

5.3.33. Шланги на штуцерах крепить хомутиками.

5.3.34. Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

5.3.35. Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость тянуться за ним.

5.3.36. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах - ключами с трещотками или с шарнирной головкой.

5.3.37. Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.

5.3.38. При работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

5.3.39. Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.

5.3.40. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.

5.3.41. Проверять соосность отверстий конусной оправкой.

5.3.42. При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.

5.3.43. Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента и остановки станка.

5.3.44. При работе на заточном станке следует стоять сбоку, а не против вращающегося абразивного круга, при этом использовать защитные очки или экраны. Зазор между подручником и абразивным кругом не должен превышать 3 мм.

5.3.45. При работе электроинструментом напряжением более 42 В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с электроинструментом.

5.3.46. Подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъема.

5.3.47. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединять электроинструмент от электросети.

5.3.48. Удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали щеткой - сметкой или металлическим крючком.

5.3.49. Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики и закрыть крышкой.

5.3.50. Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источнику открытого огня, не курить и не зажигать спички.

5.3.51. При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающего на этилированном бензине, соблюдать следующие требования: