Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

В данном курсовом проекте рассмотрен и описан процесс ремонта и испытания автоматического регулятора ТРП. Он состоит из пояснительной записки и графической части.

В пояснительной записке затронуты такие вопросы, как: характеристика и описание автоматического регулятора, их основные неисправности, АКП, требования охраны и техники безопасности при ремонте тормозного оборудования. В целом пояснительная записка состоит из 40 листов, 15 таблиц, 18 рисунков.

Графическая часть состоит из 2-х листов: формата А1 и А2, на которых изображены карта неисправностей авторегулятора, и чертеж моечной машины авторегуляторов.

• В конце данной работы, для более полного и подробного изучения авторегуляторов, представлен список использованных источников
• СОДЕРЖАНИЕ
• ВВЕДЕНИЕ
• 1. НАЗНАЧЕНИЕ АВТОРЕГУЛЯТОРА
• 2. НЕИСПРАВНОСТИ АВТОРЕГУЛЯТОРА И ПРИЧИНЫ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ
• 3. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОРЕГУЛЯТОРА. ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР
• 4. МОЕЧНАЯ МАШИНА АВТОРЕГУЛЯТОРОВ
• 4.1 Руководство по эксплуатации
• 4.2 Устройство и описание
• 5. Расчет экономической эффективности
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• ВВЕДЕНИЕ
• Железнодорожный транспорт занимает ведущее место среди всех видов транспорта России. Большое значение имеет рациональность конструкции вагонов и их технико-экономических показателей, провозную способность дорог, возможность широкого внедрения механизации и автоматизации при изготовлении и ремонте вагонов, а также их эксплуатации.
• Исходя из реальных условий эксплуатации тормозных приборов принята планово-предупредительная система их ремонта. Цель этой системы устранить естественные износы трущихся пар, предупредить возможность отказов приборов в работе и обеспечить безотказную их работу в эксплуатации в течение установленного срока.
• Установлены следующие виды ремонта и осмотра тормозного оборудования вагонов: плановый, ревизия и текущий.
• Плановые ремонты тормозов выполняют на вагоноремонтных заводах и в вагонных депо. При этих видах ремонта снимают с вагона воздухораспределители, авторежимы, авторегуляторы, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава и направляют в контрольный пункт автотормозов (АКП) или тормозное отделение завода для осмотра, ремонта и испытания. Взамен снятых приборов устанавливают исправные из оборотного запаса.
• Тормозные цилиндры, все воздушные резервуары и воздухопровод осматривают, ремонтируют и испытывают при деповском ремонте без снятия с вагонов, а при капитальном - со снятием.
• Цилиндры разбивают, очищают, их детали осматривают и обмеряют. После устранения неисправностей рабочие поверхности корпуса цилиндра, манжету, войлочное кольцо поршня и сальник смазывают тормозной смазкой, а также производят сборку.
• Рычажную тормозную передачу разбирают, все детали тщательно осматривают и обмеряют для определения величины износов и выявления дефектов. Негодные детали ремонтируют или заменяют. Неисправные предохранительные устройства восстанавливают до альбомных размеров. Для повышения эксплуатационной надежности предохранительные скобы ставят на резиновых прокладках, а на длинные тормозные тяги устанавливают ограничители вибрации - дополнительные скобы с резиновыми и деревянными прокладками. Автоматические регуляторы выхода штока тормозного цилиндра ремонтируют с проверкой действия на специальном стенде.
• При капитальном ремонте запасные и рабочие резервуары очищают и подвергают гидравлическому испытанию. После выполнения наносят трафарет с указанием даты и ремонтного пункта.
• Ревизия тормозного оборудования выполняется через каждые шесть месяцев при отцепочном ремонте вагонов и на пунктах отстоя. При ревизии осматривают и проверяют: тормозные цилиндры, рычажную передачу, предохранительные устройства, прочность крепления тормозных цилиндров, резервуаров, скоб, воздухопровода, соединительных рукавов и их подвесок. Изношенные тормозные колодки заменяют. Воздухораспределители без бирок и с неявными клеммами на бирках заменяют.
• Цель работы: всесторонне охарактеризовать процесс ремонта авторегулятора тормозной рычажной передачи.
• Из поставленной цели можно выделить несколько задач:
• 1. Рассмотреть неисправности авторегулятора
• 2. Определить основные способы ремонта авторегулятора.
• 3. Изучить и описать принципы работы моечной машины для авторегуляторов.
• 4. Рассчитать экономический эффект от модернизации моечной машины.
• 5. Разработать конструктивные и технологические мероприятия по повышению качества ремонта авторегулятора

1. НАЗНАЧЕНИЕ АВТОРЕГУЛЯТОРА

Все грузовые вагоны, построенные с 1974 г. оборудованы автоматическими регуляторами одностороннего действия № 574Б (рис.1), предназначенными для стягивания рычажной передачи и компенсации износа тормозных колодок. Применение регуляторов позволяет устранить ручную регулировку рычажных передач и поддерживать выход штока ТЦ в установленных пределах. Тем самым обеспечивается правильное взаимное расположение рычагов и тяг, достигается стабильность коэффициента полезного действия рычажной передачи и высокая тормозная эффективность. Наибольшее передаваемое через регулятор усилие составляет 80 кН.

Автоматический регулятор состоит из корпуса 7 с крышкой 14 и головкой 2 с защитной трубой и наконечником, возвращающей пружины 6, тягового стакана 5 со стопорным кольцом и крышкой стакана, тягового стержня 15 с ушком 12, регулирующей и вспомогательной гаек с упорными подшипниками, пружинами и втулкой, а также регулирующего винта 1 с несамотормозящейся трехзаходной трапециедальной резьбой и предохранительной гайкой 8.

Рис.1. Общий вид авторегулятора

2. НЕИСПРАВНОСТИ АВТОРЕГУЛЯТОРА И ПРИЧИНЫ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ

Самая основная причина возникновения неисправностей авторегулятора это неправильная регулировка размеров «А», «а». Так же причиной может явиться воздействие окружающей среды (влажность воздуха, запыленность).

Попадание фрагментов перевозимого груза при операциях погрузки, разгрузки (повреждения). И последнее - неисправности, возникшие из-за некачественного проведения плановых видов ремонта.

3. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОРЕГУЛЯТОРА

Общие требования

Резиновые детали, имеющие надрывы, подрезы, расслоения, должны быть заменены новыми.

Подшипники, имеющие трещины колец и сепараторов, а также задиры и следы коррозии металла в виде раковин на шариках и на беговых дорожках внутренних и наружных колец, подлежат замене.

При наличии на кольцах и шариках подшипника налета ржавчины допускается зачищать их шлифовальной шкуркой, при этом дальнейшее использование подшипника допускается только при отсутствии на очищенных поверхностях следов разрушения металла.

Неисправные винты, болты, шайбы должны быть заменены исправными.

Винт 574Б.001-1

Рис. 2 Винт авторегулятора

Дефектацию детали производят в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Ржавчина на любой поверхности винта	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Износ резьбы 1	Проверка в соответствии Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166	В соответствии с требованиями
Деформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать(прорезать резьбу плашкой)
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Деформация резьбы 2 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать (прорезать резьбу плашкой)
Износ трапецеидальной резьбы более нормы	Контролировать в соответствии Индикатор часового типа ИЧ - 2ГОСТ 577	Заменить с соблюдением требований
Изгиб винта на длине 3 более 4 мм	Контролировать в соответствии Шаблон для контроля изгиба винта регулятора(Приложение А) или Плита поверочная ГОСТ 10905; Линейка поверочная ГОСТ 8026; Щупы - 100, набор № 3 ТУ2-034-0221197-011	Заменить с соблюдением требований

Для контроля износа резьбы 1 необходимо измерить наружный диаметр резьбы в трех местах по ее длине: в средней части и по концам - на расстоянии приблизительно 20 мм от заходной фаски и от начала сбега резьбы.

Измерение наружного диаметра необходимо производить в двух взаимоперпендикулярных плоскостях.

При величине наружного диаметра резьбы 26 мм и менее винт подлежит замене.

Износ трапецеидальной резьбы определяется по величине продольного люфта между винтом и контрольной гайкой.

В качестве контрольной гайки допускается использовать новую, не бывшую в эксплуатации, гайку 574Б.303 или 574Б.304.

Контрольная гайка должна периодически заменяться. Срок службы контрольной гайки должен быть установлен метрологической службой предприятия в зависимости от объема ремонта.

Износ трапецеидальной резьбы необходимо проконтролировать в трех местах по ее длине (в средней части и по концам - на расстоянии от 150 до 250 мм в начале и конце резьбы), проверяя в каждом месте по три витка резьбы:

- контрольную гайку навинтить на винт, затем сдвинуть ее вдоль продольной оси винта в крайнее правое (левое) положение;

- к левому (правому) торцу контрольной гайки подвести измерительный наконечник индикатора, закрепленного в стойке или специальном приспособлении;

- сдвинуть гайку в крайнее левое (правое) положение и по шкале индикатора определить величину смещения контрольной гайки, т.е. определить величину люфта между винтом и контрольной гайкой;

- повернуть контрольную гайку на один оборот, затем еще на один оборот, определяя каждый раз величину люфта между винтом и контрольной гайкой в соответствии с выше изложенной методикой.

Износ трапецеидальной резьбы считается более нормы, если величина продольного люфта между винтом и контрольной гайкой превышает 1 мм.

Изгиб винта проконтролировать одним из следующих способов

а) продеть винт через отверстие в шаблоне - если винт не проходит через отверстие в шаблоне, то контролируемый изгиб винта более 4 мм и винт подлежит замене;

б) винт положить на поверочную плиту, приложить к контролируемой части винта поверочную линейку и с помощью набора щупов определить на длине 3 максимальный зазор между поверхностью винта диаметром 30 мм и поверхностью поверочной линейки.

Прокрутить винт на поверочной плите приблизительно на 120⁰, а затем еще на 120^0, производя каждый раз измерение зазора.

При величине зазора более 4 мм винт подлежит замене.

В случае замены винта на новый на него необходимо навинтить до упора сопрягаемую деталь (гайку 574Б.003-1) и по имеющемуся в гайке отверстию просверлить в новом винте отверстие 4.

В случае если у винта, на который производится замена, имеется отверстие 4, необходимо при навинченной на него до упора гайке проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием в гайке. При несовпадении отверстий допускается сверлить в соединенных между собой винте и гайке новое отверстие под углом приблизительно 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий.

Гайка регулирующая 574Б.303

Рис. 3 Гайка регулирующая

Дефектацию детали производят в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Ржавчина на любой поверхности гайки	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Износ трапецеидальной резьбы более нормы	Контролировать Индикатор часового типа ИЧ - 2ГОСТ 577	Заменить
Выработки на конусных поверхностях Б и В в виде канавок глубиной более 0,6 мм	Глубиномер ГМ 100 ГОСТ 7470	Заменить
Износ конусных поверхностей Б и В более 0,6 мм на сторону	Проверка шаблоном «574Б.003»в соответствии с Т 1320.000 РЭ	Заменить

Износ трапецеидальной резьбы определяется по величине продольного люфта между гайкой и контрольным винтом.

В качестве контрольного винта допускается использовать новый, не бывший в эксплуатации винт регулятора 574Б или РТРП-675-М.

Контрольный винт должен периодически заменяться. Срок службы контрольного винта должен быть установлен метрологической службой предприятия в зависимости от объема ремонта.

Для определения величины продольного люфта необходимо:

- гайку навинтить на контрольный винт, затем сдвинуть ее вдоль продольной оси винта в крайнее правое (левое) положение;

- к левому (правому) торцу гайки подвести измерительный наконечник индикатора, закрепленного в стойке или специальном приспособлении;

- сдвинуть гайку в крайнее левое (правое) положение и по шкале индикатора определить величину смещения гайки, т.е. определить величину люфта между контрольным винтом и гайкой.

Износ трапецеидальной резьбы считается более нормы, если величина продольного люфта между гайкой и контрольным винтом превышает 1 мм.

Стержень 574Б.307-1

Рис. 4 Стержень

Дефектацию детали производят в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Износ резьбы 1	Проверка в соответствии с Калибр НЕПробка 8221-1126 7Н ГОСТ 17757
Деформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать(прорезать резьбу метчиком)
Выработки на конусной поверхности А в виде канавки глубиной более 0,6 мм	Глубиномер ГМ 100 ГОСТ 7470	Заменить с соблюдением требований
Износ конусной поверхности А более 0,6 мм на сторону	Проверка шаблоном «574Б.307»в соответствии с Т 1320.000 РЭ	Заменить с соблюдением требований

Для проверки износа резьбы калибр необходимо свинтить с проверяемой деталью.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью не более чем на одну, две нитки, резьба считается неизношенной.

Износ резьбы считается в пределах допустимого, если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью и при этом отсутствует люфт калибра по резьбе.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью с люфтом, износ резьбы считается более допустимого - деталь необходимо заменить.

Резьба должна быть проверена по всей длине.

В случае замены стержня на новый необходимо ввинтить в него до упора сопрягаемую деталь (ушко 536.050-1) и просверлить в соединенных между собой стержне и ушке отверстие 2, выдерживая размер 3, при этом отверстие должно быть просверлено под углом приблизительно 90⁰ относительно имеющегося в ушке старого отверстия под заклепку.

В случае если у стержня, на который производится замена, имеется отверстие 2, необходимо проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием под заклепку в ушке. При несовпадении отверстий допускается сверлить в соединенных между собой стержне и ушке новое отверстие под углом приблизительно 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий.

Крышка 574.402-1

Рис. 5 Крышка

Дефектацию детали произвести в соответствии с таблицей 4

Таблица 4

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Деформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Выработки на конусной поверхности А в виде канавки глубиной более 0,6 мм	Глубиномер ГМ 100ГОСТ 7470	Заменить с соблюдением требований
Износ конусной поверхности А более 0,6 мм на сторону	Проверка шаблоном «574.402» в соответствии с Т 1320.000РЭ	Заменить с соблюдением требований

В случае замены крышки на новую её необходимо ввинтить до упора в сопрягаемую деталь (стакан 574Б.306) и по имеющемуся в стакане отверстию М 6 нарезать в новой крышке отверстие 2.

В случае если у крышки, на которую производится замена, имеется отверстие 2, необходимо при ввинченной до упора в стакан крышке проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием М6 в стакане. При несовпадении отверстий допускается нарезать в соединенных между собой крышке и стакане новое отверстие под углом не менее 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий.

Стакан 574Б.306

Рис. 5 Стакан

Дефектацию детали производить в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований.
Развальцовка стакана	Контроль внутреннего диаметра резьбы 2 в соответствии с п. 6.6.2 Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166	В соответствии с требованиями
Износ резьбы 2	Проверка в соответствии сп. 6.6.3 Калибр НЕПробка 8221-1208 - 7Н ГОСТ 17757	В соответствии с требованиями
Деформация резьбы 1 и 2 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 3	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 4	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Выработки на конусной поверхности А в виде канавки глубиной более 0,6 мм	Глубиномер ГМ 100ГОСТ 7470	Заменить с соблюдением требований
Износ конусной поверхности А более 0,6 мм на сторону	Проверка шаблоном «574Б.306» в соответствии с Т 1320.000 РЭ	Заменить с соблюдением требований

Измерение внутреннего диаметра резьбы 2 необходимо производить на расстоянии приблизительно 6 мм от торца стакана в двух взаимоперпендикулярных плоскостях.

При величине внутреннего диаметра резьбы более 68,4 мм стакан подлежит замене.

Для проверки износа резьбы калибр необходимо свинтить с проверяемой деталью.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью не более чем на одну, две нитки, резьба считается неизношенной.

Износ резьбы считается в пределах допустимого, если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью и при этом отсутствует люфт калибра по резьбе.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью с люфтом, износ резьбы считается более допустимого - деталь необходимо заменить.

Резьба должна быть проверена по всей длине.

В случае замены стакана на новый необходимо произвести обработку стакана по размерам 3, 4, 5 и 6 совместно с крышками 574Б.301 и 574.402.

В случае если у стакана, на который производится замена, имеются отверстия 3 и 4, необходимо при ввинченных в него до упора крышках проконтролировать совпадение в них отверстий М 6. При несовпадении отверстий необходимо выполнить в соединенных между собой стакане и крышках новые отверстия 3 и 4.

Новые отверстия М6 должны быть нарезаны под углом не менее 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий.

Крышка 574Б.301

Рис.6 Крышка

Дефектацию детали производят в соответствии с таблицей 6.

Таблица 6

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
рыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Износ резьбы 1	Проверка в соответствии с п. 6.7.2Калибр НЕ Кольцо 8211-1208 8g ГОСТ 17764	В соответствии с требованиями
Деформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Выработки на конусной поверхности А в виде канавки глубиной более 0,6 мм	Глубиномер ГМ 100ГОСТ 7470	Заменить с соблюдением требований
Износ конусной поверхности А более 0,6 мм на сторону	Проверка шаблоном «574Б.301»в соответствии с Т 1320.000 РЭ	Заменить с соблюдением требований

Для проверки износа резьбы калибр необходимо свинтить с проверяемой деталью.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью не более чем на одну, две нитки, резьба считается неизношенной.

Износ резьбы считается в пределах допустимого, если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью и при этом отсутствует люфт калибра по резьбе.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью с люфтом, износ резьбы считается более допустимого - деталь необходимо заменить.

Резьба должна быть проверена по всей длине.

В случае замены крышки на новую её необходимо ввинтить до упора в сопрягаемую деталь (стакан 574Б.306) и по имеющемуся в стакане отверстию М 6 нарезать в новой крышке отверстие 2.

В случае если у крышки, на которую производится замена, имеется отверстие 2, необходимо при ввинченной до упора в стакан крышке проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием М6 в стакане. При несовпадении отверстий допускается нарезать в соединенных между собой крышке и стакане новое отверстие под углом не менее 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий.

Гайка 574Б.304

Рис. 7 Гайка

Дефектацию детали произвести в соответствии с таблицей 7.

Таблица 7

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Ржавчина на любой поверхности гайки	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Износ трапецеидальной резьбы более нормы	Контролировать в соответствии с п. 6.8.2Индикатор часового типа ИЧ - 2ГОСТ 577	Заменить
Выработки на конусных поверхностях Б и В в виде канавок глубиной более 0,6 мм	Глубиномер ГМ 100 ГОСТ 7470	Заменить
Износ конусных поверхностей Б и В более 0,6 мм на сторону	Проверка шаблоном «574Б.304»в соответствии с Т 1320.000 РЭ	Заменить

Износ трапецеидальной резьбы определяется по величине продольного люфта между гайкой и контрольным винтом.

В качестве контрольного винта допускается использовать новый, не бывший в эксплуатации винт регулятора 574Б или РТРП-675-М.

Контрольный винт должен периодически заменяться. Срок службы контрольного винта должен быть установлен метрологической службой предприятия в зависимости от объема ремонта.

Для определения величины продольного люфта необходимо:

- гайку навинтить на контрольный винт, затем сдвинуть ее вдоль продольной оси винта в крайнее правое (левое) положение;

- к левому (правому) торцу гайки подвести измерительный наконечник индикатора, закрепленного в стойке или специальном приспособлении;

- сдвинуть гайку в крайнее левое (правое) положение и по шкале индикатора определить величину смещения гайки, т.е. определить величину люфта между контрольным винтом и гайкой.

Износ трапецеидальной резьбы считается более нормы, если величина продольного люфта между гайкой и контрольным винтом превышает 1 мм.

Головка 574А.102-1

Рис. 8 Головка

Дефектацию детали произвести в соответствии с таблицей 8.

Таблица 8

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Деформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Выработки на конусной поверхности А в виде канавок глубиной более 0,6 мм	Глубиномер ГМ 100ГОСТ 7470	Заменить с соблюдением требований
Износ конусной поверхности А более 0,6 мм на сторону	Проверка шаблоном «574А.102»в соответствии с Т 1320.000 РЭ	Заменить с соблюдением требований

В случае замены головки на новую её необходимо ввинтить до упора в сопрягаемую деталь (корпус 574Б.200) и по имеющемуся в корпусе отверстию М8 нарезать в новой головке отверстие 2.

В случае если у головки, на которую производится замена, имеется отверстие 2, необходимо при ввинченной до упора в корпус головке проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием М8 в корпусе. При несовпадении отверстий допускается нарезать в соединенных между собой корпусе и головке новое отверстие под углом не менее 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий

Труба защитная 574Б.102

Рис. 9 Труба защитная

Дефектацию детали производят в соответствии с таблицей 9.

Таблица 9

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить
Деформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать(прорезать резьбу плашкой)
Откол буртика А	Визуальный осмотр	Заменить или ремонтировать в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98

Муфта 574А.105

Рис. 10 Муфта 574А.105

Дефектацию детали произвести в соответствии с таблицей 10.

Таблица 10

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить

дефектация ремонт тормозной регулятор

Гайка 574Б.003, гайка 574Б.003-1

Рис. 11

Дефектацию детали произвести в соответствии с таблицей 11.

Таблица 11

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований

В случае замены гайки на новую необходимо навинтить её до упора на сопрягаемую деталь (винт 574Б.001) и просверлить в соединенных между собой гайке и винте отверстие 2, выдерживая размер 3, при этом отверстие должно быть просверлено приблизительно под углом 90⁰ относительно имеющегося на винте старого отверстия.

В случае если у гайки, на которую производится замена, имеется отверстие 2, необходимо проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием на винте. При несовпадении отверстий допускается сверлить в соединенных между собой винте и гайке новое отверстие под углом приблизительно 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий.

Втулка упорная 574Б.302

Рис.12 Втулка упорная

Дефектацию детали производят в соответствии с таблицей 12.

Таблица 12

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, изломы	Визуальный осмотр	Заменить
Откол буртика А	Визуальный осмотр	Заменить или ремонтировать в соот-ветствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98

Втулка 574Б.101

Рис.13 Втулка

Дефектацию детали производят в соответствии с таблицей 13.

Таблица 13

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с требованиями
Износ отверстия 1	Замер штангенциркулем. Диаметр более 32 мм не допускается. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166	Заменить в соответствии с требованиями

При необходимости замены втулка 574Б.101 должна быть заменена на втулку из порошкового легированного материала (Втулка СПЛ 30,2х19 ОСТ 24.151.07-90, ТУ 32 ЦВ 2031-89).

При этом если срок хранения втулки превышает 6 месяцев со дня ее изготовления, то перед постановкой втулку необходимо пропитать индустриальным маслом марки И-40А или И-50А ГОСТ 20799. Пропитку необходимо производить путём выдержки втулки в ёмкости с маслом при комнатной температуре не менее 5 часов

Кольцо 574Б.005

Рис.14 Кольцо

Деталь осмотреть. Трещины, излом - не допускаются, в случае их наличия деталь заменить.

Проверить пружинящие свойства. В случае потери пружинящих свойств деталь заменить.

Корпус 574Б.200

Рис.14 Корпус: 1 - Корпус 574Б.201;2 - Крышка 574Б.202-2

Дефектацию узла произвести в соответствии с таблицей 14.

Таблица 14

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований
Ослабление завальцовки А	Проверить вручную наличие люфта и возможность прокручивания крышки в узле соединения с корпусом	При наличии люфта и прокручивании крышки в узле соединения с корпусом заменить весь узел с соблюдением требований

В случае замены корпуса на новый необходимо ввинтить в него до упора сопрягаемую деталь (головку 574А.102-1), просверлить и нарезать в соединенных между собой корпусе и головке отверстия 4 и 2, выдерживая размеры 3 и 5, при этом отверстия должны быть выполнены под углом не менее 90⁰ относительно имеющегося в головке старого отверстия.

В случае если у корпуса, на который производится замена, имеются отверстия 2 и 4, необходимо при ввинченной до упора в корпус головке проконтролировать совпадение в них отверстий.

Ушко 536.050-1

Рис.15 Ушко

1 - Втулка СПЛ 30,2х31 ОСТ 24.151.07 - 90, ТУ 32 ЦВ 2031-89 или Втулка КПМ 30,2х31 ТУ 2292-011-56867231-2007;

2 - Ушко 536.132

Дефектацию узла производят в соответствии с таблицей 15.

Таблица 15

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы ушка	Визуальный осмотр	Заменить ушко с соблюдением требований
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить ушко с соблюдением требований
Износ резьбы 1	Проверка в соответствии с п. 6.17.2Калибр НЕ Кольцо 8211-1126-8g ГОСТ 17764	В соответствии с
Деформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать(прорезать резьбу плашкой)
Выкрашивания и трещины втулки	Визуальный осмотр	Заменить втулку
Износ втулки по диаметру А более нормы	Измерение диаметра А.При деповском ремонте диаметр более 31,5 мм - не допускается. При капитальном ремонте диаметр более 31 мм - не допускается. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05	Заменить втулку

Для проверки износа резьбы калибр необходимо свинтить с проверяемой деталью.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью не более чем на одну, две нитки, резьба считается неизношенной.

Износ резьбы считается в пределах допустимого, если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью и при этом отсутствует люфт калибра по резьбе.

В случае если калибр вручную свинчивается с проверяемой деталью с люфтом, износ резьбы считается более допустимого - деталь необходимо заменить.

Резьба должна быть проверена по всей длине.

При необходимости замены необходимо устанавливать втулки из порошкового легированного материала (Втулка СПЛ 30,2х31) или из композиционного прессовочного материала (Втулка КПМ 30,2х31).

Если срок хранения втулок из порошкового легированного материала превышает 6 месяцев со дня их изготовления, то перед запрессовкой в ушко втулки необходимо пропитать индустриальным маслом марки И-40А или И-50А ГОСТ 20799. Пропитку необходимо производить путём выдержки втулок в ёмкости с маслом при комнатной температуре не менее 5 часов.

Перед запрессовкой втулок из композиционного прессовочного материала посадочные поверхности втулки и отверстия в ушке необходимо смазать индустриальным маслом марки И-40А или И-50А. Усилие запрессовки не должно превышать 4 тс.

В случае замены ушка на новое необходимо ввинтить его до упора в сопрягаемую деталь (стержень 574.307-1) и по имеющемуся в стержне отверстию просверлить в ушке отверстие 2.

В случае если у ушка, на которое производится замена, имеется отверстие 2, необходимо проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием в стержне. При несовпадении отверстий допускается сверлить в соединенных между собой стержне и ушке новое отверстие под углом приблизительно 90⁰ относительно имеющихся в деталях старых отверстий.

Пружина 574Б.002-2

Рис.16 Пружина

Обозначение размера	Размер по рабочему чертежу
L0	390

Пружину осмотреть - трещины, отколы, изломы не допускаются. В случае их наличия пружину заменить.

Проконтролировать длину пружины в свободном состоянии - размер L₀ должен быть не менее 355 и не более 425 мм, в ином случае пружину необходимо заменить.

Проконтролировать силовую характеристику пружины: по заданной длине пружины определить усилие сжатия. (F₁).

Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин, с пределом измерения нагрузки не менее 250 кгс (2500 Н), с пределом измерения длины пружины не менее 430 мм, с пределом относительной погрешности измерения силы ± 2,5%, с пределом погрешности измерения длины пружины ± 1 мм.

В случае если результаты контроля не совпадают с данными, приведенными на диаграмме, пружину необходимо заменить.

Пружина 559.302-01

Рис.17 Пружина

Обозначение размера	Размер по рабочему чертежу
L0	43

Пружину осмотреть - трещины, отколы, изломы не допускаются. В случае их наличия пружину заменить.

Проконтролировать длину пружины в свободном состоянии - размер L₀ должен быть не менее 37 и не более 44 мм, в ином случае пружину необходимо заменить.

Проконтролировать силовую характеристику пружины: по заданной длине пружины определить усилие сжатия (F₁).

Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 20 кгс (200 Н), с пределом измерения длины пружины не менее 50 мм, с пределом относительной погрешности измерения силы ±2,5%, с пределом погрешности измерения длины пружины ± 0,25 мм.

В случае если результаты контроля не совпадают с данными, приведенными на диаграмме, пружину необходимо заменить.

Пружина 574Б.305

Рис.18 Пружина

Обозначение размера	Размер по рабочему чертежу
L0	35

Пружину осмотреть - трещины, отколы, изломы не допускаются. В случае их наличия пружину заменить.

Проконтролировать длину пружины в свободном состоянии - размер L₀ должен быть не менее 31 и не более 37 мм, в ином случае пружину необходимо заменить.

Проконтролировать силовую характеристику пружины: по заданной длине пружины определить усилие сжатия (F₁).

Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 100 кгс (1000 Н), с пределом измерения длины пружины не менее 40 мм, с пределом относительной погрешности измерения силы ±2,5%, с пределом погрешности измерения длины пружины ± 0,25 мм.

В случае если результаты контроля не совпадают с данными, приведенными на диаграмме, пружину необходимо заменить.

• 4. МОЕЧНАЯ МАШИНА АВТОРЕГУЛЯТОРОВ
• 4.1 Руководство по эксплуатации
• Руководство по эксплуатации универсальной моечной машины авторегуляторов (далее по тексту машина), предназначено для изучения изделия, принципа его действия и правильной эксплуатации.
• В связи с постоянной работой по совершенствованию моечной машины, повышающей ее надежность и улучшающей условия эксплуатации, в конструкцию могут быть внесены изменения и усовершенствования не отраженные в настоящем руководстве по эксплуатации.
• К работе с машиной допускаются лица, изучившие эксплуатационную документацию, правила техники безопасности и пожарной безопасности.
• Опасными факторами при эксплуатации моечной машины являются:
• - использование грузоподъёмных механизмов;
• - использование воздуха под давлением 5Ам
• - наличие подводящего электрического кабеля.

4.2 Устройство и описание

Моечная машина предназначена для проведения обмывки деталей тормозного обрудования, устройство показано на рисунке 19

Конструктивно машина представляет сваренную из металлических листов коробчатую конструкцию, нижняя часть которой представляет из себя бак для моющего раствора (2) объемом 500 л, в котором находятся ТЭНы (нагревательные элементы), датчик термометра ТКП-60 (не показаны на рисунке) и термодатчик блока управления включения ТЭН, доступ к баку для обслуживания производится через технологические люки (6). В верхней части машины расположены: рампа с форсунками (3), решетчатые полки для приборов и деталей (4). Загрузка деталей и приборов производится через люк со сдвижной дверью (5) в боковой стене корпуса машины. Емкость машины (разовая загрузка) - 6 авторегуляторов 574Б (675 РТРП)

4.2.1 Подготовка машины:

Бак машины заполняется моющим раствором (500 л). Включаются ТЭНы и температура раствора доводится до 90 град С (контролируется по термометру). После достижения необходимой температуры ТЭНы отключаются и, в дальнейшем, автоматически включаются при падении температуры ниже 80 град С.

4.2.2 Работа машины:

После загрузки машины обмываемыми приборами и деталями, сдвижная дверь (5) закрывается, запускается насос (7). Обмывка деталей производится в течение 10 минут (контролируется оператором). После завершения обмывки детали выдерживаются около 20 минут (для снижения температуры и удаления пара), извлекаются и обдуваются вручную сжатым воздухом

4.3 Модернизация моечной машины

4.3.1 Общее описание:

Для ускорения процесса обмывки и сушки деталей предлагается изменить схему установки следующим образом:

- ввести в гидравлическую схему машины подключение к магистрали сжатого воздуха

- применить автоматическую систему управления процессом обмывки-сушки

4.3.2 Пневмогидравлическая схема:

Для управления переключения вода-воздух применяются электроклапаны типа СЕМЕ (2 шт)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема управления:

Управление процессом обмывки производится при помощи встроенного в электроцепь машины трехканального реле времени ВЛ-41М1 и реле СН2-М200:

Порядок работы:

При нажатии копки «Пуск/Стоп» включается реле СН2-М200, подавая напряжение питания на реле времени ВЛ-41М1. Реле времени включает первый канал, давая питание на клапан К1 (вода), насос и блок управления ТЭНами. На блоке реле времени загорается индикатор 1 («Мойка»). По истечении заданного времени обмывки (10 минут), первый канал отключается, отключаются насос, ТЭНы и клапан К1. В течение 20 минут идет выдержка (остывание), на реле загорается индикатор 2 («Выдержка»). Затем включается канал 3, подается питание на клапан К2 (воздух).В рампу подается сжатый воздух и производится обдувка, в течение 10 минут. На реле загорается индикатор 3 («сушка»). По истечении времени сушки индикатор 3 гаснет, что сигнализирует об окончании процесса, после чего обмытые и высушенные детали изымаются из машины. Повторное нажатие кнопки «Пуск/Стоп» снова приводит машины в режим готовности.

5. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФЕКТИВНОСТИ

Стоимость исходных элементов:

Реле ВЛ-41М1 - 1800 руб

Реле СН2-М200 - 300 руб

Электромагнитный клапан СЕМЕ - 2х450 = 900 руб

5.1 Затраты на изготовление приспособления:

К = С зпл + С_отч + С_мат + С_эл =

= 222,55 + 59,42 + 3000 + 18,15 = 3300,12 руб.

Где

С зпл = ((2 х 48,17) + (2 х 48,17) х 0,05) х 2,2 = 222,55 руб.

- заработная плата на изготовление приспособления (в изготовлении участвуют слесарь 5р)

Где 2 час - затраты времени на изменение схемы,

48,17 руб. - часовая тарифная ставка рабочего 5р.,

0,05 - коэффициент премирования,

2,2 - коэффициент северных льгот.

С_отч = 222,55 х 0,267 = 59,42 руб. - соц. отчисления;

Где 0,267 - ЕСН

С мат = 1800+300+900 = 3000 руб.

- расход материалов на изготовление приспособления

где Реле ВЛ-41М1 - 1800 руб

Реле СН2-М200 - 300 руб

Электромагнитный клапан

СЕМЕ - 2х450 = 900 руб

Сэл = 25 х 0,726 = 18,15 руб.

- расход электроэнергии на изменение

где 25 кВт-ч - расход электроэнергии;

0,726 руб. - цена 1кВт-ч электроэнергии

5.2 Затраты на сушку приборов:

С_раз. = С зпл + С_{отч т} = 333,80 + 92,10 = 425,9 руб.

Где

С зпл = (((0,6 х 48,17) + (0,6 х 48,17) х 0,05) х 2,2)*5 = 333,80 руб. -

заработная плата на сушку приборов после одной обмывки (в процессе участвует слесарь 4р.)

где 0,6 час - затраты времени на обмывку,

48,17 руб. - часовая тарифная ставка рабочего 4р.,

0,05 - коэффициент премирования,

2,2 - коэффициент северных льгот.

5 - среднее количество обмывок в день

С_отч = 344,95 х 0,267 = 92,10 руб. - соц. отчисления;

Где 0,267 - ЕСН

Годовые затраты на сушку приборов собственными силами:

С_год = 330 х 425,9 = 140 547 руб.

где 330 - количество рабочих дней.

5.3 Затраты на покупку новой автоматизированной установки

С_нов. = 352000 руб.

5.4 Экономия годовых эксплуатационных затрат от применения рац. предложения

Эг = С_нов - С_год - К =

= 352000 руб. - 140 547 руб. - 3300,12 руб. = 208152,88 руб.

5.5 Годовой экономический эффект:

Эф = Эг - Нпр = 208152,88 - 49956,7 = 158 196,18 руб.

где

Нпр = Эг х 0,24 = 208152,88 х 0,24 = 49956,7 руб.

- налог на прибыль, формирующийся за счет экономии эксплуатационных расходов при ставке налога 24%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Совершенствование тормозной техники в нашей стране, как правило, происходило вследствие изменения условий эксплуатации подвижного состава, что вызывало определенную временную паузу, отделявшую их от создания необходимых по характеристикам тормозных приборов. В силу этого в течение нескольких лет приходилось пользоваться устаревшими тормозными устройствами, что снижало безопасность движения поездов.

В данном курсовом проекте мы рассмотрели контрольный пункт автотормозов, с кратким описанием конструкции и ремонта автоматического регулятора. Разработали карту неисправностей и карту технологического процесса.

Поэтому наряду с авторегулятором 574Б в последнее время используется более совершенный РТРП-675 с аналогичным принципом действия. Он обеспечивает передачу усилия в 90 кН (вместо 80 кН для 574Б), имеет рабочий диапазон по стягиванию ТРП 675 мм (против 550 мм), а за один цикл торможение-отпуск максимально сокращает ее на 20 мм (ранее на 12 мм).

Кроме рассмотренных на локомотивах и моторных вагонах электропоездов используются винтовые (ЧС7), реечные (ЧС2) и пневматические автоматические регуляторы ТРП.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Задание и методические указания по дисциплине «Автоматические тормоза вагонов» к выполнению курсового проекта студентами специальности 190302 «Вагоны» очной и заочной форм обучения / составитель: Г.Г. Киселев. - Самара: СамГАПС, 2006. - 15 с.

2. Асадченко В.Р. Автоматические тормоза подвижного состава: Учебное пособие для вузов ж.- д. транспорта. - М.: Маршрут, 2006. - 392 с.

3. Иноземцев В.Г., Абашкин И.В. Тормозное и пневматическое оборудование подвижного состава: Учебник для ПТУ.?2-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1984. ? 342 с., ил., табл.

4. Руководство по ремонту 610 - ЦВ - 2008 РД

5. Типовой технологический процесс работы автоконтрольного пункта ремонтного вагонного депо Мурманск

Размещено на Allbest.ru