Общее устройство, техническое обслуживание и ремонт бульдозера Т130

Паспорт, техническое описание и инструкция по эксплуатации вместе с эксплуатационными документами базовой машины, комплектующих изделий и ведомостью быстроизнашивающихся деталей, схемой погрузки машины на железнодорожную платформу хранятся у главного инженера организации-владельца машины -- в несгораемом ящике, о котором должны знать машинист и лицо, ответственное за содержание машины в исправном состоянии.

Перед транспортированием машины по железной дороге или водным путем на заводе-изготовителе после ее погрузки пломбируют двери кабины, капот двигателя, ящик аккумуляторных батарей, топливные баки, инструментальные ящики.

Вся эксплуатационная и товаросопроводительная документация укладывается в пакет из полихлорвиниловой пленки. Запасные части - инструмент и принадлежности (ЗИП), упаковываются в парафиновую бумагу.

В случае обнаружения несоответствия записям в сопроводительных документах, отсутствия или порчи пломб, повреждения самой машины необходимо составить коммерческий акт о размерах фактической недостачи и повреждений прибывшей техники.

На станции получения машины, прибывшей к владельцу по железной дороге или водным путем, проверяют сопроводительные документы, наличие и исправность пломб, целостность и комплектность по внутренней описи (приклеивается к боковому стеклу в кабине изнутри), устанавливают снятые при отгрузке сборочные единицы и комплектующие изделия, производят зарядку аккумуляторной батареи, заправляют топливно-смазочными мате риалами и охлаждающей жидкостью. После этого приступают к опробованию механизмов на холостом ходу и транспортируют, машину на эксплуатационную базу.

Прибывшая на эксплуатационную базу, другое место хранения и технического обслуживания дорожно-строительная машина подлежит приемке технической комиссией, назначенной указом руководителя предприятия - владельца машины.

В процессе приемки члены комиссии проверяют комплектность машины, техническое состояние ее составных частей и сборочных единиц, оформляют акт приемки машины на баланс предприятия для присвоения ей инвентарного номера. Трубоукладчики, кроме того, проходят регистрацию в органах Госгортехнадзора с получением регистрационного номера и разрешения на пуск в работу.

Осмотр дорожно-строительных машин проводится также согласно «Правилам про ведения государственного технического осмотра тракторов, самоходных дорожно-строительных и иных машин и прицепов к ним органами государственного надзора за техническим состоянием самоходных машин и других видов техники (Госгортехнадзора)».

Использование по назначению представляет собой вид эксплуатации машины, при котором производится выбор модели для использования на объекте применения (строительной площадке), подготовка к ежесменному использованию, управление машиной в транспортном положении, установка машины у объекта приме нения, перевод из транспортного положения в рабочее, выполнение рабочих движений и операций, монтаж и демонтаж сменного рабочего оборудования.

По назначению дорожно-строительные машины используются при выполнении операций из состава технологических комплектов строительной площадки.

Подготовке выбранной машины к использованию предшествует обоснование включения ее в технологический комплект средств механизации. Дальнейшая подготовка машины к использованию заключается в проведении ежесменного обслуживания на эксплуатационной базе перед выездом на строительную площадку или в месте межсменного хранения (стоянки) машины, транспортировании к рабочей зоне, проверке состояния площадки и трассы для размещения и передвижения машины в процессе выполнения работ. Перед пуском в работу на строительной площадке необходимо еще раз осмотреть расположение всех органов управления машиной, приборов безопасности и контроля качества выполнения технологических операций, а также необходимо ознакомиться с проектом производства работ (технологической картой) с применением данной машины.

Учет работы подъемно-транспортных и строительных машин осуществляется с целью проведения правильных расчетов между владельцами машин и предприятиями, получающими их в аренду, а также для контроля за использованием и наработкой используемой техники. В практике эксплуатации машин учет их работы ведется путем занесения необходимых сведений в первичные документы.

В соответствии с постановлением Правительства РФ от 8 июля 1997 г. № 835 «О первичных учетных документах» учет работы дорожно-строительных машин теперь ведется с занесением требуемых сведений в следующие учетные документы: путевой лист строительной машины (форма ЭСМ-2), рапорт о работе строительной машины (форма ЭСМ-3), рапорт-наряд о работе строительной машины (форма ЭСМ-4), карта учета работы строительной машины (форма ЭСМ-5), журнал учета работы строительной машины (форма ЭСМ-6).

2.2 Эксплуатация и ТО узла (детали)

Техническое обслуживание основных систем и сборочных единиц.

Техническое обслуживание двигателя и его систем. Наибольший объем работ по техническому обслуживанию машины приходится на двигатель внутреннего сгорания и его системы (топливную, смазочную, охлаждения, воздухоочистки).

В двигателях к наиболее сложным работам по обслуживанию относят регулирование распределительного механизма, давления впрыска топлива форсунками, угла опережения подачи топлива.

Зазор между клапанами и бойками коромысел распределительного механизма проверяют щупом, а регулируют ключом или специальными приспособлениями.

Для проверки и регулирования давления впрыска и угла опережения подачи топлива также имеются специальные приспособления.

При обслуживании топливной системы обращают внимание на степень загрязнения и сорт применяемого топлива, не допускают попадания воды и пыли в топливный бак, систематически удаляют отстой из бака и корпуса фильтра грубой очистки, регулярно промывают топливный бак. Засорение фильтров ведет к снижению мощности двигателя и падению давления топлива в системе.

После первого засорения фильтрующих элементов тонкой очистки снимают с них верхний слой фильтрующей бумаги, а после повторного засорения - заменяют элементы. Предварительно промывают в чистом дизельном топливе внутренние полости корпусов фильтров и остальных деталей. В фильтрах грубой очистки топлива при сильном загрязнении промывают внутренние полости и сетчатые элементы.

Периодически снимают форсунки и прочищают распыливающие отверстия иглой. Следят за тем, чтобы форсунки, топливный насос и трубки были чистыми. Прокладки под форсунки рекомендуется использовать не более двух раз, после чего их заменяют новыми или отжигают. Если топливо подтекает через соединения трубок высокого давления, то подтягивают накидные гайки.

Обслуживание смазочной системы заключается в систематическом наблюдении за температурой и давлением, своевременной промывке масляного фильтра, смене отработавшего смазочного материала, ежесменной проверке его уровня. Для нормальной работы поддерживают температуру масла в пределах 7О...9О°С, а давление при номинальной частоте вращения - 0,3...0,5 МПа.

В системе охлаждения температура жидкости должна быть в пределах 85...90 °С. Для поддержания указанного теплового режима следят за уровнем охлаждающей жидкости, устраняют ее течи, при ТО-2 для самоходных скреперов и ТО-3 для гусеничных машин промывают систему и удаляют осадки и накипь, при ТО-2 регулируют натяжение ремня привода вентилятора.

Признаки сильного загрязнения радиатора - быстрый подъем температуры и кипение воды при нормальной эксплуатации машины.

Для удаления накипи в радиатор заливают содовый раствор (150 г соды на 1 л воды) и работают в течение смены. После этого раствор сливают и промывают систему чистой водой. Снаружи радиатор периодически очищают от пыли и грязи мягкой металлической щеткой.

При обслуживании системы воздухоочистки натяжение ремня 1 привода вентилятора (рис.2.8.) регулируют перемещением натяжного ролика 2 с помощью регулировочного винта 7.



Рисунок 2.8 - Устройство для натяжения ремней привода вентилятора и генератора: а - общий вид, б - схема регулирования; 1,6- ремни вентилятора и генератора, 2-ролик, 3 - кронштейн, 4 - генератор, 5 -планка, 7 - винт

Прогиб нормально натянутого ремня при усилии 50...70 Н составляет 20... 25 мм. Проверяют натяжение ремня через каждые 60... 100 ч работы машины. Чрезмерное натяжение сокращает срок службы подшипников шкивов привода и самих ремней, а слабое - вызывает буксование шкивов и перегрев двигателя.

Рис. 2.9. Вторая ступень воздухоочистителя:1,2 -- основной и дополнительный фильтры-патроны, 3, 5 - выходной и входной патрубки, 4 - корпус

Большое влияние на работу двигателя оказывает состояние фильтров-патронов воздухоочистителей. Загрязнение фильтрующей бумаги повышает сопротивление воздухоочистителя и может послужить причиной дымления двигателя, падения его мощности. Засоренные бумажные фильтры-патроны 1 (рис. 2.9.) через 500 ч заменяют чистыми или продувают сжатым воздухом струей, направленной изнутри наружу. Ориентировочный срок службы фильтров-патронов с проведением продувок и промывок не более 1500 мото-ч. при нормальной запыленности воздуха. В случае повышенной запыленности срок сокращается.

Кроме указанных операций в соответствии с инструкцией по эксплуатации двигателя регулируют форсунки, клапанные зазоры, проверяют угол начала подачи топлива и т.д. Все перечисленные работы выполняют в объеме и в сроки, указанные инструкцией. В противном случае завод-изготовитель может отказаться от рекламации в случае неисправности двигателя, выявленной в гарантийный период.

Техническое обслуживание трансмиссии.

Обслуживание муфты сцепления при ТО-2 и ТО-3 сводится к периодической проверке зазоров между рабочими поверхностями дисков для определения отхода среднего ведущего диска и регулирования свободного хода педали, подтягиванию резьбовых соединений и смазыванию.

Кроме того, предотвращают пробуксовку дисков, которая происходит либо от изнашивания фрикционных накладок, либо от их замасливания. Пробуксовку дисков при их износе до определенной величины устраняют регулированием муфты. Замасленные диски промывают керосином сразу после остановки машины, пока диски нагреты, и масло легко смывается с них.

В муфтах сцепления смазывают выжимные подшипники и подшипники ведущего вала, шарнирные соединения осей и рычагов механизмов управления.

В соединительных валах и карданных передачах смазывают подшипники и шлицевое соединение, проверяют и подтягивают крепления фланцев. Игольчатые подшипники и шлицевое соединение карданных валов смазывают через масленки 3. После выработки крестовин 8 появляются стуки при троганье машины с места. Износ крестовин и подшипников проверяют через 500..1000 ч.

В механической коробке передач периодически проверяют уровень смазочного материала. В сроки, установленные инструкцией, заменяют его. Отработавший материал удаляют через сливную пробку сразу после остановки машины, пока он не остыл. Перед заливкой свежего смазочного материала коробку передач и редуктор конических шестерен (для тракторов) промывают, заполнив керосином (у трактора Т-170) или веретенным маслом (у тягача МоАЗ 6442). Затем, запустив двигатель, дают ему поработать 5...8 мин.

Ежесменно проводят наружный осмотр коробки для выявления и устранения течи через манжетные уплотнения валов и прокладки в разъемах.

В коробках передач тракторов, смазываемых насосом, по манометру на щитке приборов контролируют давление в системе, которое должно быть не ниже 0,05 МПа. Причиной падения давления может быть выход из строя насоса, повреждения в соединениях или засорение гидролиний.

В гидромеханической передаче следят за уровнем смазочного материала, устраняют его утечки через соединения гидролиний, систематически промывают или заменяют фильтрующие элементы, контролируют по приборам давление в гидросистеме при работе машины. Через 2000 ч работы смазочный материал заменяют и промывают всю систему.

В механических коробках передач регулируют блокировочный механизм переключения передач, а также зацепления главной передачи гусеничных тракторов. В системах питания гидротрансформатора, управления и смазывания гидромеханической коробки передач регулируют рабочее давление.

В заднем мосту гусеничного трактора при техническом обслуживании регулируют ход рычагов и педалей управления тормозами планетарного механизма поворота и остановочными тормозами и зазоры тормозных лент.

Для поддержания нормальной работы механизмов заднего моста трактора типа ДТ-75НР следят за отсутствием перетекания смазочного материала из отсеков главной передачи и конечных передач в сухие отсеки планетарного и остановочного тормозов, для чего периодически отвертывают пробки тормозных отсеков. Картер заднего моста промывают дизельным топливом в течение 3...5 мин при работающем тракторе. Допускаемая температура смазочного материала и деталей заднего моста во время работы трактора под нагрузкой до 90 ⁰С. Чтобы предотвратить перегрев заднего моста, а также нарушение герметичности его уплотнений, емкости заправляют до определенного уровня.

Нагрев заднего моста может быть вызван неправильным регулированием тормозов.

При замене тормозных лент или изношенных накладок новыми ленту рихтуют на шкивах. Неприлегание накладок к поверхности шкива не должно превышать 0,5 мм.

Боковой зазор между зубьями конических шестерен не регулируют и при увеличении его свыше 2 мм шестерни заменяют.

В конечном редукторе своевременно проверяют уровень смазочного материала, доливают или заменяют его, промывают корпус редуктора и периодически подтягивают крепления, особенно его корпус к мосту.

При обслуживании заднего моста трактора Т-170 устраняют пробуксовку дисков бортовых фрикционных муфт, т.е. регулируют механизм управления поворотом или промывают накладки дисков.

В случае изнашивания фрикционных накладок регулируют свободный ход рычага управления. Ленты тормозов периодически подтягивают по мере изнашивания накладок. Слишком тугое затягивание лент приводит к их нагреву, а слабое - к недостаточному торможению. Замасленные ленты тормозов промывают.

В конечных редукторах периодически проверяют уровень смазочного материала. За первые 100 ч работы трактора ежемесячно, а затем периодически подтягивают гайки крепления ведущего колеса и кожухов.

В ведущем мосту колесного трактора и одноосного тягача через 1000 ч регулируют зацепление главной передачи, конические подшипники подтягивают резьбовые соединения, заменяют смазочный материал в полостях главной и конечной передач.

Качество зацепления зубьев конических шестерен главной передачи проверяют по отпечатку краски на рабочей стороне зубьев. Для этого смазывают 3...4 зуба ведущей шестерни краской по всей поверхности и после поворота ее измеряют отпечатки (пятно контакта) на ведомой шестерне. Зацепление считают хорошо отрегулированным, если отпечаток краски покрывает более 50 % длины зуба и располагается на расстоянии 4...6 мм от его наружных кромок.

К внешним признакам нарушения зацепления шестерен главной передачи и разрегулирования подшипников относятся повышенный шум и нагрев корпуса.

Техническое обслуживание ходовой части. Рамы тракторов и тягачей в процессе эксплуатации периодически осматривают, обращая особое внимание на состояние лонжеронов и места их стыковки с поперечными. При обнаружении трещин и других повреждений рамы своевременно ремонтируют. Ходовая часть гусеничного трактора работает в исключительно тяжелых условиях и подвергается значительному изнашиванию. Поэтому техническому обслуживанию ходовой части уделяют особое внимание. При этом регулярно очищают ее от грязи, периодически подтягивают все крепления, смазывают балансиры, опорные катки, натяжные колеса и поддерживающие ролики, а также регулируют натяжение гусениц.

Нельзя допускать к работе трактор Т-170 с ослабленным креплением башмаков, которое в первые 100...200 ч работы проверяют ежедневно.

На тракторе типа ДТ-75НР через каждые 2000 ч работы переставляют каретки подвески по перекрестной схеме: переднюю левую каретку меняют местами с задней правой, а переднюю правую - с задней левой. Благодаря этому опорные катки изнашиваются равномерно. Осевой зазор каретки должен быть не более 2 мм. При увеличении зазора заменяют прокладку под крышкой более тонкой (0,5 мм).

Слабо натянутое полотно гусеницы вызывает частый сход ее с катков, направляющих и ведущих колес, а сильно натянутое - значительно сокращает сроки службы звеньев, соединительных пальцев и других деталей гусеничной ходовой части. Кроме того, в обоих указанных случаях увеличиваются непроизводительные потери мощности трактора. Натяжение гусениц проверяют при замере провисание верхней ветви, которое должно быть у трактора типа ДТ-75НР 30...50 мм, а у трактора Т-4АП2 -20...30 мм.

Рисунок 2.10 - Проверка провисания цепи ТО2

Для замера провисания верхней ветви цепи гусеницы (рис.2.10.) трактор устанавливают на ровной площадке так, чтобы нижние ветви были натянуты. На выступающие концы пальцев звеньев гусеницы, расположенных над поддерживающими роликами, кладут ровную планку и замеряют расстояние от планки до пальцев наиболее провисшего звена. Если провисание превышает норму, натягивают гусеницу винтовым механизмом

Натяжение гусениц у трактора Т-170 проверяют по провисанию гусеничной цепи между ведущим колесом и задним поддерживающим катком, которое должно составлять 7... 15 мм. На этом тракторе установлен гидравлический механизм натяжения гусеницы. При техническом обслуживании рессорной подвески тягача МоАЗ 6442 через 100 ч работы подтягивают крепления, смазывают рессоры и пальцы, периодически заменяют рабочую жидкость в амортизаторах. Рессоры смазывают при приподнятом краном тягаче, заполняя зазоры, образовавшиеся между листами. Рабочую жидкость в амортизаторах меняют не реже одного раза в год.

Обслуживание колес и пневматических шин заключается в проверке через 500... 1000 ч крепления обода к ступице, смазывании и регулировании подшипников ступицы.

Правильная эксплуатация шин требует ежесменный до начала работы проверки давления воздуха, которое должно строго соответствовать норме, указанной в инструкции.

Уменьшенное давление в шинах приводит к повышенному внутреннему трению и быстрому перегреву покрышки, в результате чего наступает расслоение резины. Повышенное давление увеличивает жесткость шины и тем самым приводит к неравномерному и ускоренному ее изнашиванию.

Шины предохраняют от попадания на них топлива и масла, оказывающих разрушающее действие на резину.

Для проверки и регулирования конических подшипников ступиц вывешивают колесо над грунтом. Конические подшипники регулируют при осевом зазоре или боковой качке колеса. После регулирования подшипников колеса должны проворачиваться от руки без ощутимого осевого зазора.

Техническое обслуживание тормозов.

Тормоза относятся к важнейшим элементам управления машиной и связаны с безопасностью работы на ней. Поэтому поддержание исправного состояния тормозной системы - одна из основных задач технического обслуживания. Оно заключается в контроле крепления механизмов и деталей тормоза, очистке от грязи и замасливания поверхностей трения, смазывании втулок разжимных кулаков, осей колодок, своевременном регулировании свободного хода механизмов управления, зазоров между барабаном и тормозными накладками по мере их изнашивания.

Техническое обслуживание тормозов гусеничных тракторов проводят одновременно с техническим обслуживанием задних мостов.

При техническом обслуживании стояночных тормозов колесных машин периодически осматривают тормозные накладки. Если от поверхности накладок до головки заклепок остается менее 5 мм, то накладки заменяют. Основная неисправность стояночного тормоза -низкая эффективность торможения, причиной которой может быть изнашивание или замасливание накладок, а также нарушение регулировок тормоза.

Техническое обслуживание колесных тормозов заключается в периодическом их осмотре, регулировании зазоров, смазывании шарнирных соединений. Замасленные колодки промывают бензином и просушивают. Изношенные колодки, у которых расстояние от поверхности трения до головок винтов крепления накладок меньше 1 мм, заменяют.

Для безотказной работы тормозов большое значение имеет техническое обслуживание пневмопривода.

У компрессора своевременно регулируют натяжение ремня, очищают клапаны и седла, проверяют герметичность прилегания клапанов, подтягивают крепежные детали. Через каждые 500 ч работы снимают головку блока цилиндров компрессора для очистки деталей и проверки герметичности. Одновременно проверяют состояние уплотнительных колец плунжера и заменяют изношенные. Клапаны, не обеспечивающие герметичности, притирают к седлам.

Регулятор давления периодически проверяют на герметичность. Утечку воздуха можно обнаружить на слух при неработающем двигателе.

Тормозной кран проверяют на надежность крепления и герметичность. Утечка воздуха через корпус крана, корпуса пружин клапанов, поршни и соединения не допускается. Через клапаны допускается незначительная утечка воздуха (за 5 с образуется один мыльный пузырек размером до 25 мм). Для устранения утечки воздуха прочищают клапаны и седла.

При ежесменном техническом обслуживании из ресивера через краники сливают конденсат. Компрессор считают неисправным, если за сутки в конденсате скапливается более 15...20 см³ смазочного материала. Сливают конденсат также при наличии воздуха в системе.

В процессе эксплуатации периодически проверяют герметичность воздухопроводов. Падение давления в системе тормозов при неработающем компрессоре допускают не более 0,05 МПа в течение 30 мин при свободном положении органов управления и 15 мин при работе органов управления.

Техническое обслуживание электрооборудования. Его обслуживание заключается в содержании приборов в чистоте и своевременной проверке и подзарядке аккумуляторной батареи.

Аккумуляторную батарею через каждые 100 ч работы очищают от пыли и грязи, окислившиеся выводы и наконечники проводов чистят и смазывают техническим вазелином, прочищают деревянной палочкой вентиляционные отверстия в пробках элементов. Через 1000 ч работы проверяют уровень и плотность электролита и при необходимости подзаряжают батареи.

К основным показателям, характеризующим техническое состояние аккумуляторных батарей, относятся плотность электролита, электродвижущая сила (ЭДС) и напряжение.

Плотность электролита определяют с помощью ареометра (рис. 2.11, а), который представляет собой стеклянную трубку с резиновой грушей на конце и поплавком со шкалой. Ареометр опускают в горловину аккумулятора и с помощью груши набирают в трубку электролит. Поплавок при этом всплывает на определенный уровень, соответствующий плотности электролита, что и видно по шкале. Плотность электролита при температуре 15 °С должна составлять следующие значения.

Полностью заряжена..... 1,31 1,29 1,27 1,25

Разряжена на 25 %....... 1,27 1,25 1,23 1,21

Разряжена на 50 %....... 1;23 1,21 1,19 1,17

Рисунок 2.11 - Проверка технического состояния батареи:

а - измерение плотности электролита ареометром, б - измерение напряжения нагрузочной вилкой

В случае повышения или понижения температуры электролита на каждые 15 °С плотность должна быть увеличена или уменьшена на 0,01 по отношению к показанию ареометра.

Степень разряженности батареи можно также определить, замеряя ее напряжение с помощью нагрузочной вилки (рис. 2.11, б). При замере контакты вилки плотно прижимают в течение 5 с к выводам батареи, и вольтметр показывает напряжение аккумуляторов. Если напряжение отдельных аккумуляторов при замере отличается более чем на 0,2 В или быстро падает, то батарею подзаряжают, пропустив через нее ток.

Генератор, стартер при ежесменном техническом обслуживании проверяют на надежность крепления. Затем определяют состояние контактных соединений. Если после пуска двигателя стрелка амперметра показывает ток или устанавливается на нулевом делении, то это указывает на исправность генератора и всей зарядной цепи. Натяжение ремня привода генератора регулируют так же, как и ремень вентилятора.

Генератор периодически снимают, очищают от пыли и грязи, проверяют высоту щеток, которая должна быть не менее 8 мм. Новые щетки притирают к коллектору шлифовальной шкуркой. Коллектор и щеткодержатели очищают от угольной пыли. Нормальный вид коллектора при эксплуатации - полированная поверхность темно-вишневого или фиолетового цвета.

Изоляцию, соединения проводов проверяют на целостность. Загрязненные провода тщательно очищают и протирают. Запрещается использовать для предохранителей проволоку, так как она не может предотвратить повреждения приборов и короткие замыкания.

Приборы освещения очищают, подтягивают крепления, проверяют качество установки оптических элементов в корпусах фар, поддерживают чистоту и плотность соединений контактов и выводов.

Техническое обслуживание рабочего оборудования. Рабочее оборудование очищают от грязи, периодически контролируют сварные швы и соединения деталей металлоконструкций, а также смазывают поверхности трения. Выявленные трещины сварных соединений и поломки ответственных элементов металлоконструкции (например, толкающего бруса, хобота, поперечины тяговой рамы, седельно-сцепного устройства) оперативно устраняют.

Применение изношенных отвалов и режущих ножей резко снижает производительность машины. Затупленный нож сдвигают по отверстиям или переворачивают на 180°, используя для работы вторую режущую кромку. Полностью затупленные ножи заменяют новыми или наплавляют режущие кромки.

Техническое обслуживание гидравлической системы. Ежесменно перед началом работы проверяют уровень рабочей жидкости в гидробаке, устраняют подтекание жидкости в соединениях. Основой надежной работы гидравлической системы является постоянное поддержание чистоты рабочей жидкости. Загрязнение жидкости и несвоевременная промывка фильтра, гидробака и других элементов системы приводят к быстрому изнашиванию поверхностей трения насоса, клапанов, гидрораспределителей, гидроцилиндров, а также к нечеткой их работе. В соответствии с инструкцией тщательно промывают в дизельном топливе фильтр, сапун заливной горловины и заменяют отработавшую жидкость.

Для проверки и регулирования давления в гидросистеме создают и замеряют максимальное давление, например, подняв отвал до упора и удерживая гидрораспределитель во включенном положении. Если давление, замеренное манометром, не соответствует норме, то его регулируют предохранительным клапаном. Неисправности сборочных единиц гидросистемы, требующие разборки, устраняют только в условиях, исключающих попадание в них песка, пыли, грязи и воды.

Особенности сезонного технического обслуживания основных сборочных единиц машин. Эксплуатация бульдозеров и скреперов в разное время года обусловливает особые требования к обслуживанию. Для подготовки к осенне-зимнему периоду проводят внеочередное техническое обслуживание (СО), промывают систему охлаждения, топливный бак и заправляют емкости жидкостями и смазочным материалом зимних сортов. В систему охлаждения заливают (если это допускает инструкция) низкозамерзающую смесь (антифриз). Аккумуляторные батареи подзаряжают электролитом повышенной плотности и утепляют войлочными или фанерно-бумажными прокладками. На машинах устанавливают или готовят к эксплуатации пусковой подогреватель и подключают отопитель кабины. Проверяют работу термостата и указателя температуры воды, так как в холодное время года необходимо соблюдать температурный режим.

На тракторах и тягачах устанавливают утеплительные чехлы, предусмотренные в комплекте ЗИП.

При подготовке машины к весенне-летнему периоду также проводят внеочередное СО заменяют рабочие жидкости, смазочный материал и охлаждающую жидкость летними сортами, заливают электролит пониженной плотности. Учитывая, что в летний период возрастает запыленность воздуха, особое внимание уделяют обслуживанию воздухоочистителя.

Заправка систем и механизмов топливом и смазочным материалом

Большинство подвижных контактирующих деталей машин, например зубчатые передачи, подшипниковые опоры, плунжеры, не могут работать без нанесенного на их поверхности смазочного материала. В случае отсутствия смазочного материала в зоне контакта детали быстро изнашиваются.

На надежность и долговечность машин существенное влияние оказывает выбор смазочного материала с учетом конструкции сопряженных пар, условий их работы и степени изношенности. Например, детали, работающие под большим давлением, смазывают более вязким маслом во избежание его выдавливания. При высоких скоростях используют масла меньшей вязкости, которые способствуют сохранению масляной пленки на поверхностях.

У изношенных деталей увеличиваются зазоры, что требует применения более вязких масел. Такое же масло выбирают для деталей, работающих при повышенной температуре. Для эксплуатации машин при низких температурах необходимо менее вязкое масло. По этой причине для смазывания машин в летний и зимний периоды назначают сорта масел с разной вязкостью.

Различают два основных смазочных материала - жидкие и пластичные.

К жидким относят моторное, трансмиссионное, веретенное масло. Такими маслами смазывают, погружая вращающиеся детали в масляные ванны, из которых масло разбрызгивается по всему корпусу сборочной единицы и смазывает остальные детали, или с помощью насоса, который подает масло из вацны по каналам и трубам к смазываемым деталям.

Пластичные смазочные материалы (литол, солидол) при обычных для работы машины температурах сохраняют свою несущую способность.



Рисунок 2.12 - Точки смазывания бульдозера-рыхлителя.

Материал с помощью ручных шприцев наносят на поверхности разобранных механизмов (например, шлицевое карданных валов) или закладывают его в полости (ступицы колес, подшипники качения).

При смазывании шприцем его наконечник накладывают на головку пресс-масленки, через которую смазочный материал под давлением поступает по каналам и зазорам к смазываемым поверхностям. Новый смазочный материал нагнетают до тех пор, пока старый материал не выйдет из зазоров и не покажется свежий.

Перед нанесением свежего смазочного материала рабочие поверхности и полосы деталей промывают керосином или дизельным топливом.

Надежная работа агрегатов и сборочных единиц в значительной мере зависит от своевременной и правильной заправки и смазывания машины, а также строгого применения только рекомендованных инструкцией сортов топлива и смазочных материалов.

Соблюдение правил заправки и хранения топлива влияет на безотказность работы двигателя. Топливный бак рекомендуется заправлять отстоявшимся топливом, что исключает попадание в топливную систему двигателя посторонних частиц и воды. Перед заправкой обязательно протирают горловины и крышки баков от грязи, пыли и остатков топлива. Топливные баки допускается заправлять только через раздаточную колонку или от передвижных заправочных станций.

Смазывание занимает до 50 % общего объема работ по техническому обслуживанию и является одной из обязанностей машиниста.

В инструкции по эксплуатации каждой конкретной машины включены карты и таблицы смазывания, в которых указаны места и количество точек смазывания, его периодичность в часах, марки и наименование смазочного материала для летней и зимней эксплуатации, способ смазывания. В табл. 15 и на рис. 2.12. указаны наиболее характерные точки смазывания и рекомендуемые смазочные материалы. Большое влияние на качество смазывания оказывает соблюдение чистоты при смазочных работах. Предварительно тщательно очищают от грязи и пыли смазочный инвентарь (пресс-масленки, воронки), а также пробки заливных отверстий, масленки и поверхность около них. Выдавившийся после нагнетания смазочный материал удаляют. Если процесс нагнетания затруднен, и смазочный материал через зазоры не выдавливается, такую сборочную единицу разбирают и промывают. Из подшипников качения предварительно удаляют старый материал и при необходимости промывают детали керосином или дизельным топливом.

Из картеров коробок передач, редукторов и ведущих мостов смазочный материал сливают сразу после остановки машин, пока отработавшее масло находится в разогретом, разжиженном состоянии и легко вытекает через сливное отверстие.

Для промывки в картер заливают веретенное масло или дизельное топливо, которое сливают после работы сборочной единицы вхолостую в течение 3...5 мин. Затем картер заправляют свежим материалом.

При заливке следят за уровнем материала. Его избыток так же вреден, как и недостаток. Уровень определяют по контрольным пробкам, щупу, на котором указаны отметки минимального и максимального количества смазочного материала, и масломерному стеклу, установленному на боковой стенке снаружи корпуса.

Машинист обязан бережно относиться к топливу и смазочным материалам и по возможности экономить их. Достигают экономии за счет предотвращения потерь при заправке машины, а также в результате технически грамотной эксплуатации. Например, при отказе в работе одной из форсунок дизеля перерасход топлива может составить 8...25%. К излишнему расходу топлива могут привести, например, неудачно выбранные маршруты транспортирования грунта скрепером, длительная работа двигателя на холостом ходу.

Значительные потери топлива и рабочей жидкости гидросистемы вызывают подтекание через неплотные соединения трубопроводов. Переполнение емкостей картеров маслом выше предусмотренных уровней также приводит к неоправданному перерасходу этого ценного материала. Поэтому своевременное и тщательное выполнение технического обслуживания, устранение выявленных неисправностей, периодическая проверка и регулирование топливной аппаратуры, применение рациональной схемы работы и правильная загрузка двигателя создают реальные условия для успешной экономии топлива и смазочных материалов.

Организация системы технического обслуживания и ремонта дорожно-строительных машин

Все работы, входящие в состав технических обслуживаний, разделены на моечно-очистные, крепежные, контрольно-регулировочные, заправочно-смазочные. ЕО выполняют перед началом, в течение или после рабочей смены. Цель его -- поддержание работоспособности и безопасности машины в течение каждой рабочей смены.

В состав ЕО входят контроль технического состояния машины, заправка топливно-смазочными материалами, рабочей и охлаждающей жидкостью.

ТО назначается для снижения интенсивности изнашивания сборочных единиц машины путем своевременной их очистки от пыли и грязи, смазывания и регулирования.

ТО подразделяется на ТО-1, ТО-2, ТО-3 которые выполняют через определенные, установленные предприятиями-изготовителями величины наработки.

СО выполняют два раза в год при подготовке машины к использованию в периоды летнего и зимнего сезонов. Если время проведения очередного ТО по периодичности совпадает со временем выполнения планового ремонта, ТО и ремонт выполняют одновременно.

ЕО перед выездом машины с эксплуатационной базы и перед началом работы на объекте выполняет машинист; по окончании рабочей смены, а также плановое ТО выполняет персонал специализированного участка планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. ЕО характеризуется определенным обязательным составом работ.

Обязательный состав работ может быть дополнен другими операциями, необходимость выполнения которых возникла в процессе ЕО или выявлена во время эксплуатации техники.

Перед выездом с базы (места хранения) выполняют ЕО и проверяют: крепление элементов опорно-ходовой части и рабочего оборудования; системы питания охлаждения и смазки; комплектность и состояние комплекта ЗИП машиниста; надежность крепления всех сборочных единиц и механизмов, гидроцилиндров; наличие топлива в баке и уровень рабочей жидкости в гидробаке; надежность закрывания сливных и заливных пробок всех механизмов и систем; крепление колес, состояние шин и давление в них; работу трансмиссии и рулевого управления.

Заканчивают ЕО перед началом выполнения операций на объекте: проверяют работу органов управления машиной, исправность приборов и тормозов, герметичность воздуховодов и магистралей.

Кроме того, необходимо убедиться в отсутствии стуков и ненормальных шумов в двигателе, трансмиссии, исполнительных механизмах. По окончании смены рабочее оборудование землеройных машин опускают на основание, двигатель заглушают, очищают и моют машину, осматривают ее и устраняют обнаруженные неисправности; полностью дозаправляют систему двигателя топливом, смазкой и охлаждающей жидкостью; очищают аккумуляторные батареи от грязи и электролита, проверяют их крепление; проверяют гидроцилиндры и их крепление; исправность элементов рабочего оборудования; наличие смазки во всех механизмах; отсутствие механических повреждений воздуховодов и гидрооборудования, утечек через соединения гидросистемы, состояние тяг и рычагов тормозов и корпусов механизмов, приводов управления рабочими операциями и двигателем. Образовавшийся в маслосборнике компрессора конденсат сливают, открыв вентиль, затем проверяют натяжение приводного ремня вентиляторов.

При ТО-1 выполняют операции ЕО и, кроме того, проверяют: состояние металлоконструкции, рабочего оборудования, блоков, элементов крепления опорной рамы к раме машины; надежность крепления опорно-поворотного круга и противовеса; |состояние зубчатого венца опорно-поворотного круга и приводной шестерни механизма поворота у экскаваторов; состояние и износ тормозных накладок, колодок, ленты и тормозов, натяжение гусениц; надежность крепления фланцев карданных валов; крышек подшипников, крестовин карданных валов, электрооборудования, гидрокоммуникаций, осветительных приборов, аккумуляторных батарей; уровень и плотность электролита батареи, степень разряженности; работу осветительных приборов и сигнализации; состояние гидрокоммуникаций (разбирают масляный фильтр, промывают его элементы, настраивают перепускные и предохранительные клапаны, заменяют вышедшие из строя уплотнения и грязесъемники гидроцилиндров), резиновых колец, фар и задних фонарей.

Очищают и моют машину. Сливают из топливного бака, фильтров грубой и тонкой очистки топливо. Смазывают консистентной смазкой подшипники, опорно-поворотное устройство, шарниры управления гидрораспределителей, шаровые пальцы шарнирных тяг. Подтягивают гайки и болты крепления сборочных единиц. Проверяют уровень масла и при необходимости доливают его в картеры. Заправляют машину топливо-смазочными материалами. Проверяют давление в сливной магистрали и в системах управления. Очищают аккумуляторную батарею, вентиляционные отверстия, воздухозаборник.

При ТО-2, ТО-3 выполняют работы ЕО и ТО-1, а также проверяют состояние элементов двигателя, осматривают пульт управления машиной, заменяют масло в картерах, очищают и моют двигатель, сливают скопившееся масло в картере муфты сцепления, заменяют рабочую жидкость в гидросистеме, промывают ее гидрораспределители и фильтры, регулируют элементы и систему силовой установки и гидрооборудования, правильность работы приборов безопасности трубоукладчиков, контрольно-измерительных приборов, установку фар и габаритных огней.

Кроме того: проверяют карданные шарниры на отсутствие осевого и углового зазоров; подтягивают наружные болты и гайки ведущего моста; снимают ступицы ведущих колес с тормозных барабанов, очищают тормоза от загрязнений, проверяют состояние рабочей поверхности барабанов и накладок, убеждаются в отсутствии течи жидкости из колесных цилиндров, промывают в керосине и осматривают подшипники, смазывают все точки в соответствии со схемой смазки; закладывают необходимое количество смазки в ступицы, регулируют зазоры в подшипниках; проверяют состояние металлоконструкций рабочего оборудования и рам; осматривают вентилятор охлаждения рабочей жидкости.

СО: промывают систему охлаждения двигателя, топливный бак и топливопроводы, заменяют рабочие жидкости в соответствии с условиями эксплуатации предстоящего сезона; заменяют масла на сорта, соответствующие предстоящему сезону эксплуатации машины; доводят плотность электролита в аккумуляторной батарее до нормы, рассчитанной на предстоящий сезон эксплуатации; включают или выключают подогреватель двигателя и устройств для обогрева кабин водителя и машиниста; очищают от загрязнений стояночный тормоз и смазывают тонким слоем солидола детали разжимного и регулировочных механизмов, опорные поверхности концов тормозных колодок.

Возможные неисправности и способы их устранения. Техническая диагностика машин

Состояние машины, при котором она не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической документации, называется неисправным.

Основными причинами возникновения неисправностей деталей и сборочных единиц являются некачественное изготовление, нарушение правил эксплуатации, перегрузка деталей при передвижении и выполнении рабочих операций на объектах применения, несоблюдение периодичности и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту машин. Вследствие этого значительно ухудшаются условия работы деталей, повышается интенсивность их изнашивания, увеличиваются зазоры в сопряжениях, возрастают динамические нагрузки, что приводит к преждевременному выходу деталей из строя, отказу сборочных единиц, нарушению работоспособности машины.

В процессе эксплуатации машин возможны неисправности, вызванные износом, заеданием, нарушением регулировки, ослаблением пружин, попаданием воздуха в гидросистему.

Возможные неисправности дорожно-строительных машин и способы их устранения характеризуются признаками, приведенными в инструкциях по эксплуатации конкретных моделей машин.

Цель технической диагностики - выявить неисправности машины без ее разборки и определить ресурс безотказной работы сборочных единиц, фактическую потребность в производстве работ при техническом обслуживании и ремонте в момент возникновения отказа или неисправности сборочных единиц.

Таким образом, диагностирование является неотъемлемым технологическим элементом всей системы технического обслуживания и ремонта дорожно-строительных машин и позволяет: снизить количество отказов и простоев машины, повысить безопасность ее работы; увеличить продолжительность эксплуатации машины и сократить расход запасных частей; уменьшить трудоемкость технического обслуживания и ремонта; обеспечить ресурсосбережение эксплуатационных материалов.

Основа диагностики -- определение показателей технического состояния сборочных единиц, их замер и сравнение со значениями параметров, установленными нормами на создание машины.

В связи с тем, что техническую диагностику проводят без разборки машин, особое значение приобретают симптомы (признаки), которые характеризуют техническое состояние составных частей и сборочных единиц: внешние признаки (вмятины, сколы, задиры, следы подтекания жидкости, а также зазоры, люфты, свободный и рабочий ходы), а также биение, удары, стуки, шумы, вибрации.

Процесс диагностирования машин состоит из трех последовательно выполняемых этапов: анализ технического состояния машины и результатов диагностирования, определение вида и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, направление машины в соответствующие рабочие зоны технического обслуживания или ремонта. Для каждой сборочной единицы разрабатывают методы, средства и условия диагностирования, позволяющие наиболее точно и полно определить техническое состояние машины.

Для диагностики оборудуют специальные участки, оснащенные контрольно-измерительными средствами. По конструктивному исполнению контрольно-измерительные средства диагностики подразделяют на внешние и встроенные в машину системы. Внешние средства диагностики размещают в передвижной диагностической станции и на стационарном посту эксплуатационной базы. В состав встроенных в машину систем диагностики входят датчики, показывающие приборы, индикаторы. Средства диагностирования используют в отапливаемых пространствах на всех режимах работы машины. Сначала диагностируют гидрооборудование и электрооборудование, затем основные сборочные единицы машины, начиная с двигателя, трансмиссии и заканчивая тормозами. На постах должна храниться документация по проверке диагностических средств измерений параметров.

На участке диагностирования размещают стационарный пост со стендами, где диагностированию подвергаются машины, проходящие техническое обслуживание и текущий ремонт непосредственно на территории эксплуатационной базы. В дополнение к стационарному посту на участке диагностирования предусматривают мобильные передвижные станции, с помощью которых диагностирование машин может проводиться на местах их эксплуатации во время технического обслуживания.

Кроме того, на участке диагностирования оборудуется лаборатория по контролю за качеством рабочей жидкости, используемой в гидрооборудовании машин.

Диагностирование проводят в сроки, установленные для соответствующих видов технического обслуживания и ремонта машин. В диагностике принимает участие машинист: устанавливает машину на пост диагностики, сообщает механику об отказах и неисправностях сборочных единиц, управляет машиной в процессе диагностирования, снимает машину с поста и перемещает ее в зону технического обслуживания. Пост диагностики размещают в специальном помещении эксплуатационной базы с подводом к нему электроэнергии, воздуха, воды, тепла и отвода от него выхлопных газов.

Очистно-моечные и смазочно-заправочные работы.

В состав работ по очистке дорожно-строительных машин входят операции: уборка кабины, приведение в порядок ходового устройства, удаление пыли, налипании и грязи с рабочего оборудования.

Перед мойкой машины необходимо проверить наличие и крепление крышек ее топливных баков и маслоналивных горловин. При необходимости подтягивают их крепление и закрывают плотнее. Доставленную на моечную площадку машину осматривают. Имеющиеся на ее поверхности почвенные и растительные остатки удаляют скребками. Грязь с поверхности машины смывают водой температурой 15--25° С и под давлением 1,6--2 мПа, без моющего раствора. Поверхности, загрязненные грязью и маслом, очищают пароводяной струей и водой, нагретой до температуры 85° С, под давлением до 10 мПа. Для повышения эффективности струи применяют насадки различных типов. Универсальной является насадка с цилиндрическим соплом. С ее помощью очищают поверхности сложной конфигурации. Струя из насадки с коническим соплом быстро разрушает засохшую грязь и отделяет ее от поверхности металла. Для очистки больших поверхностей применяют насадки с щелевым соплом.

Для ускорения очистки поверхности машин при наличии на них масляных отложений или консервационной смазки применяют моющие средства. Начинают мыть машину сверху. Чтобы хорошо очистить нижнюю и верхнюю поверхности ходового устройства и базовой машины, применяют соответственно сосредоточенную и распыленную струю воды.

Части машины с относительно гладкими поверхностями моют капроновыми щетками, закрепленными на полой рукоятке, к которой под напором по гибкому шлангу подается вода. Поверхности, очищенные с применением специальной моющей жидкости, ополаскивают водой. В зимнее время для мойки используют горячую воду. Топливо, масла, которые смываются с поверхности машин, и моющие растворы оказывают вредное влияние на окружающую среду. Поэтому машины следует мыть на специально оборудованных постах, обеспечивающих сбор использованных моющих растворов и их очистку. Такие посты создаются в здании производственного корпуса эксплуатационной базы или в отдельном здании. На них должно быть оборотное водоснабжение.

При мойке машин моющими растворами необходимо соблюдать меры предосторожности, так как некоторые из применяемых моющих средств, например растворяюще-эмульгирующие, обладают токсичностью и пожароопасностью. При очистке машин необходимо обращать внимание на герметичность смазочной системы, систем охлаждения и питания двигателей, гидросистемы и картеров. На сухих пыльных поверхностях хорошо видны места подтекания топлива, масел, рабочей и охлаждающей жидкостей. Места подтекания необходимо удалять сразу же по окончании мойки, так как даже самые минимальные утечки вызывают ощутимые потери топлива, масел и рабочих жидкостей. Кроме того, смоченные утечками поверхности машин быстрее и сильнее загрязняются. В процессе мойки машин проверяют также комплектность машин - все ли сборочные единицы и детали находятся на своих местах и в каком они состоянии. Это позволяет ускорить обслуживание машины. Закрытые каналы гидросистемы и двигателя, топливные и масляные баки, полости картеров и коробок передач очищают циркуляционной промывкой постоянно обновляющимися моющим составом из взрывобезопасной жидкости или смеси дизельного топлива и дизельного масла в соотношении 4:1. При промывке смазочной системы периодически (через каждые 5 мин.) прокручивают коленчатый вал двигателя стартером, пусковым двигателем или вручную. Систему охлаждения двигателя промывают методом жидкостно-воздушной очистки. При промывке радиатора на нижний патрубок подаются вода и сжатый воздух. Водно-воздушная смесь проходит через трубку радиатора и по спусковому шлангу, надетому на патрубок верхнего бачка радиатора, выливается на бетонированную площадку моечного пункта, а затем в колодец-отстойник.

Смазывание сборочных единиц и деталей машин производят специально подобранными смазочными материалами.

Основные назначения смазочного масла -- снижать износ соприкасаемых деталей за счет создания на трущихся поверхностях прочной масляной пленки, уменьшать потери на трение, предохранять соприкасаемые поверхности от коррозии, хорошо прилипать к поверхности деталей, отводить от них тепло, уносить продукты износа, устранять заедание трущихся поверхностей.

Места смазывания составных частей машины, периодичность смазывания и применяемый при этом смазочный материал определены в таблице и время для мойки используют горячую воду. Топливо, масла, которые смываются с поверхности машин, и моющие растворы оказывают вредное влияние на окружающую среду.

Поэтому машины следует мыть на специально оборудованных постах, обеспечивающих сбор использованных моющих растворов и их очистку. Такие посты создаются в здании производственного корпуса эксплуатационной базы или в отдельном здании. На них должно быть оборотное водоснабжение.

При мойке машин моющими растворами необходимо соблюдать меры предосторожности, так как некоторые из применяемых моющих средств, например растворяюще-эмульгирующие, обладают токсичностью и пожароопасностью. При очистке машин необходимо обращать внимание на герметичность смазочной системы, систем охлаждения и питания двигателей, гидросистемы и картеров. На сухих пыльных поверхностях хорошо видны места подтекания топлива, масел, рабочей и охлаждающей жидкостей. Места подтекания необходимо удалять сразу же по окончании мойки, так как даже самые минимальные утечки вызывают ощутимые потери топлива, масел и рабочих жидкостей.