Кроме того, смоченные утечками поверхности машин быстрее и сильнее загрязняются. В процессе мойки машин проверяют также комплектность машин - все ли сборочные единицы и детали находятся на своих местах, и в каком они состоянии. Это позволяет ускорить обслуживание машины. Закрытые каналы гидросистемы и двигателя, топливные и масляные баки, полости картеров и коробок передач очищают циркуляционной промывкой постоянно обновляющимися моющим составом из взрывобезопасной жидкости или смеси дизельного топлива и дизельного масла в соотношении 4:1. При промывке смазочной системы периодически (через каждые 5 мин.) прокручивают коленчатый вал двигателя стартером, пусковым двигателем или вручную.

Систему охлаждения двигателя промывают методом жидкостно-воздушной очистки. При промывке радиатора на нижний патрубок подаются вода и сжатый воздух. Водно-воздушная смесь проходит через трубку радиатора и по спусковому шлангу, надетому на патрубок верхнего бачка радиатора, выливается на бетонированную площадку моечного пункта, а затем в колодец-отстойник.

Смазывание сборочных единиц и деталей машин производят специально подобранными смазочными материалами. Основные назначения смазочного масла -- снижать износ соприкасаемых деталей за счет создания на трущихся поверхностях прочной масляной пленки, уменьшать потери на трение, предохранять соприкасаемые поверхности от коррозии, хорошо прилипать к поверхности деталей, отводить от них тепло, уносить продукты износа, устранять заедание трущихся поверхностей.

Места смазывания составных частей машины, периодичность смазывания и применяемый при этом смазочный материал определены в таблице и схеме смазывания, содержащихся в инструкции по эксплуатации машины.

Кроме того, таблицы смазывания заводы изготовляют на металлических пластинках и прикрепляют на кабине. Подшипники смазывают через пресс-масленки с помощью шприца. В стационарных и передвижных мастерских для этой цели применяют солидолонагнетатели с пневматическим или электрическим приводом. Перед смазыванием, если машину не мыли, необходимо тщательно очистить масленки от грунта чистиком, затем протереть чистой тканью или обдуть сжатым воздухом. Некоторые подшипники смазывают маслом, поливая из масленки, а в мастерских - из наконечника раздаточного крана. Открытые зубчатые передачи, канаты и цепи смазывают пластичной смазкой лопаточкой или кистью, равномерно нанося ее по всей поверхности детали. Канаты для ускорения смазывания пропускают через специальное приспособление. При картерном смазывании подшипников и шестерен периодически требуется проверять уровень масла в картерах и при необходимости доливать его, используя для этого маслозаправщики, маслораздаточные колонки и передвижные мастерские.

Перед открытием контрольного или заливного отверстия необходимо тщательно вытереть пробку или крышку. Не допускается доливать масло в картеры выше установленного уровня. У передвижных компрессоров применяется система смазки разбрызгиванием с принудительным поддержанием постоянного уровня в верхних ваннах поддона. При работе компрессора шестерня коленчатого вала приводит во вращение текстолитовую шестерню, установленную в картере. Вращающаяся текстолитовая шестерня забрасывает масло из нижней ванны поддона в специальный карман картера, откуда масло перетекает в малый отсек канала, образованного внутренними стенками картера и выступающей частью поддона.

Канал разделен на две части двумя пластинчатыми пружинами, укрепленными на боковых стенках выступающей части поддона. Из малого отсека масло вытекает в верхнюю ванну поддона, находящуюся под разбрызгивателями шатунов цилиндров. Разбрызгиватели шатунов и вращающиеся части коленчатого вала создают во внутренней полости картера и в нижней части цилиндров масляный туман, который смазывает стенки цилиндров, поршневые пальцы, коренные и шатунные подшипники. К шатунным шейкам масло поступает через отверстия в нижних головках шатунов, к поршневым пальцам - через отверстия в верхних головках шатунов и в бобышках поршней. Масло, стекающее со стенок картера, собирается в большом отсеке канала, из которого через прямоугольное отверстие поступает во вторую половину верхней масляной ванны поддона. Текстолитовая шестерня подает масла значительно больше, чем расходует его компрессор, поэтому свежее масло вытесняет отработавшее из второй половины верхней масляной ванны поддона.

Вытесненное отработавшее масло стекает в нижнюю половину ванны поддона, где оно охлаждается. В процессе охлаждения на дно ванны оседают металлические частицы, образующиеся от приработки движущихся деталей компрессора. Далее циркуляция масла повторяется. Для обеспечения нормальной смазки компрессора необходимо поддерживать уровень масла в картере в пределах верхней и нижней рисок масломера.

Рабочая жидкость за счет заполнения объемов гидрооборудования одновременно выполняет функции его смазки и охлаждения. Для дорожно-строительных машин применяют смазочные масла минерального происхождения. Основными показателями масел являются: вязкость, содержание водорастворимых кислот и щелочей, содержание механических примесей и воды, температура застывания и вспышки.

Смазочные масла должны отвечать следующим основным требованиям:

обладать высокими вязкостными свойствами и хорошей смазочной способностью для обеспечения жидкостного трения деталей,

не изменять физико-химических свойств и не образовывать смол при заданных режимах работы машины,

защищать детали от коррозии даже при продолжительной остановке,

не застывать при низких температурах, не содержать воды и механических примесей,

не менять свойства при продолжительном хранении.

Обозначение смазочных масел выполняют «Обозначение нефтепродуктов». Обозначение моторных масел по первый буквенный индекс М обозначает моторное масло; следующий за индексом М цифровой индекс указывает класс вязкости; буквы А, Б, В, Г указывают на группу по эксплуатационным свойствам; цифра 1 позади букв обозначает назначение масла для карбюраторных двигателей, цифра 2 -- для дизельных двигателей.

Пример обозначения моторного масла: М-10-В моторное масло, класса вязкости 10 для дизельных двигателей. Обозначение трансмиссионных масел по первой группе знаков обозначается буквами ТМ (трансмиссионные масла); вторая группа знаков обозначается цифрами и характеризует принадлежность масел по эксплуатационным свойствам; третья группа знаков в виде цифр характеризует класс кинематической вязкости.

Пример обозначения трансмиссионного масла: ТМ-5-9₃ трансмиссионное масло с противозадирочными присадками высокой эффективности и многофункционального действия (5), 9 класса вязкости, содержащее заглушающую присадку (3). Сорта смазочных масел и места смазывания машины указываются в картах смазки, содержащейся в инструкции (руководстве) по эксплуатации.

Заправка машин заключается в наполнении при ежесменном обслуживании (ЕО) рабочей жидкостью и топливом соответствующих емкостей (баков), охлаждающей жидкостью радиатора двигателя.

В качестве рабочей жидкости для заполнения гидрооборудования дорожно-строительных машин применяют масла: всесезонное гидравлическое ВМГЗ, веретенное АУ, гидравлическое МГ-ЗОУ, индустриальное И-30А.

Эксплуатационные свойства рабочей жидкости определяются вязкостью, плотностью и температурой применения. Вязкость характеризует силы внутреннего трения при работе гидросистемы во всем диапазоне рабочих температур.

С повышением температуры вязкость понижается и в результате уменьшается сопротивление движению элементов гидрооборудования, но в то же время возрастают внутренние утечки рабочей жидкости.

При низких температурах вязкость рабочей жидкости повышается, что ухудшает ее прокачиваемость. Показатель плотности рабочей жидкости характеризует ее смазывающие свойства. При оптимальной плотности в рабочей жидкости образуется прочная масляная пленка, отсутствуют противозадирные и противоизносные присадки, уменьшается трение, между элементами гидрооборудования. Среди показателей эксплуатационных свойств рабочей жидкости важнейшим является температура окружающего воздуха, при которой ее применяют. Диапазон температуры должен обеспечивать работоспособность гидрооборудования в различных климатических зонах.

Температура застывания рабочей жидкости -- это температура, при которой жидкость теряет подвижность и загустевает настолько, что при наклоне пробирки под углом 45° уровень жидкости в ней остается неизменным в течение 1 мин. Обозначение рабочих жидкостей первая группа знаков обозначается буквами ВМГ (всесезонное минеральное гидравлическое), вторая группа знаков обозначается цифрами и характеризует класс кинематической вязкости. Пример обозначения гидравлического масла: МГ-30 -- минеральное гидравлическое масло (МГ) класса вязкости 15.

Рабочую жидкость заливают в масляный бак через заливной фильтр с помощью заливной воронки, в которую вкладывают два слоя батиста. При заполнении удаляют из гидросистемы воздух, отвинчивая штуцеры в наивысших точках заполняемых участков. После заполнения рабочей жидкостью всей гидросистемы бак дозаправляют. Рабочую жидкость, предназначенную для заправки гидросистемы, получают в чистой опломбированной таре и хранят в закрытом отапливаемом помещении или перед заправкой предварительно разогревают трубчатыми подогревателями. В процессе технического обслуживания масло подают в бидонах, канистрах и банках, а также с помощью механизированных установок.

Условия применения дизельного топлива для эксплуатации дорожно-строительных машин при температуре окружающего воздуха следующие: от 0° и выше -- летнее 20° С и выше -зимнее Г; ниже -20° С до -50° С - арктическое А. В процессе хранения и работы двигателя масло не должно изменять своих свойств под действием температур. Заправку машин топливом производят на стационарных, передвижных и контейнерных автозаправочных станциях.

Стационарные заправочные станции располагаются на эксплуатационных базах, на автодорогах, по пути следования машины к объекту.

Передвижные заправочные станции размещают в местах сосредоточения техники с двигателем внутреннего сгорания, на территории крупных строительных площадок, в других местах, где отсутствуют или вышли из строя стационарные заправочные станции. Контейнерные заправочные станции располагаются на рассредоточенных объектах.

В качестве охлаждающей жидкости для двигателей применяют чистую и мягкую воду, не содержащую механических примесей и растворимых солей. Не содержит больших примесей и загрязнений и используется для заправки кипяченая вода, а также вода, бывшая в системе охлаждения двигателей. Зимой вместо воды систему охлаждения можно заправлять антифризом, приготавливаемым из незамерзающей технической жидкости этиленгликоля, разбавленной наполовину водой. Антифриз ядовит, поэтому с ним надо обращаться крайне осторожно.

2.3 Возведение земляного полотна

На эффективность эксплуатации строительно-дорожных машин в основном влияет качество организации и решения следующих задач:

· Оптимизация режимов работы машин в зависимости от особенностей объектов и условий работы;

· Оптимальное комплектование машин в механизированные отряды с учетом конкретных условий и особенностей выполняемых работ;

· Обеспечение топливосмазочными и эксплуатационными материалами и рациональное их использование;

· Выбор способа перебазирования машин с объекта на объект, обеспечивающего минимальные затраты и потери времени;

· Сбережение, хранение машин в периоды, когда они не используются по назначению.

Данные задачи являются управляемыми и, их приходиться решать на разных условиях управления эксплуатации машин.

Дорожно-строительные работы относятся к линейным, которые характеризуются распределением объемов земельных работ вдоль строящейся дороги. Это способствует успешному применению поточного метода организации строительства. Для выполнения линейных работ комплектуются специализированные отряды дорожных машин для строительства элементов дорог.

Правильная организация производства работ характеризуется применением передовых методов труда, обеспечением полной занятости машин в течении смены, их своевременное и качественное техническое обслуживание позволяет снизить затраты труда и повысить темпы строительства.

Определение оптимального и качественного состава СОДМ.

При возведении земляного полотна определяет его поперечное сечение. При этом необходимо задаться заложением откосов.

Отношение b=H/L называется заложением откоса. Для связных грунтов-супесей и суглинков b принимают 1/2.

b=H/L=1/2=0,5

По принятому значению b и заданной средней высоте H насыпи определим длину откоса насыпи L по формуле:

L=H/b=2,0/0,5=4,0 м.

Тогда ширина насыпи по основанию будет равна:

где A - ширина земляного полотна поверху.

Определяем площадь поперечного сечения земляного полотна:

S=*Н=*2,0=38 м²

По вычисленной площади поперечного сечения элемента дороги и ее длине определяем объем работ V в плотном теле в метрах кубических по формуле:

м³

где L_д - длина строящейся дороги в метрах.

Сооружение земляного полотна необходимо провести в сроки с 12 апреля по 25 октября 2004 года. Количество рабочих дней путем отбрасывания выходных и праздничных будет равно 140 дней.

Зная объем работ и установленное количество рабочих дней, задаемся количеством рабочих дней в сутки и определяем необходимую сменную производительность СОДМ:



где Т_р - количество рабочих дней;

n - количество смен в сутки.

Выбираем два отряда, которые будут работать в две смены, по 8 часов в сутки и сменная производительность каждого будет составлять 2035,71 м³/см.

Оптимальный вариант СОДМ для выполнения заданного вида работ при строительстве автомобильных дорог определяется путем сравнения различных вариантов взаимосвязанных отрядов дорожных машин.

При возведении насыпи из боковых двух сторонних резервов средняя дальность транспортирования грунта l_ср определяется по формуле:

где - ширина резерва по низу, м;

h_р - средняя глубина резерва, принимается 0,8м;

Ширина растительного слоя будет равна:

Длина создаваемая земляного полотна в смену будет равна:



В курсовой работе достаточно сравнить два варианта СОДМ с различными ведущими машинами.

Рисунок - 1. Поперечное сечение земляного полотна:

А - ширина земляного по верху; В - ширина по основанию; Н - средняя высота насыпи;

1 Отряд

1) Срезка растительного слоя

Выбираем бульдозер типа ДЗ-28 (Т-130).

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

где V_н , t_н - соответственно, нормативные объем грунта в м³ и время в часах по ЕНир;

t_см - продолжительность смены в часах.

Количество ведущих машин N_вед для выполнения линейных земляных работ определяется по формуле:



Вычисленное значение N_вед округляется до целого числа в большую сторону.

Принимаем одну машину. Машина имеет коэффициент использования 0,32, значит, её можно использовать при выполнении других работ.

2) Разработка и перемещение грунта

Выбираем бульдозер ДЗ-28 (Т-130).

Нормативная производительность будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

3) Предварительное разравнивание грунта в теле насыпи

Выбираем бульдозер типа ДЗ-8 (Т-100)

Нормативная производительность машины будет равна:

Количество машин будет равно:

Принимаем одну машину.

4) Послойное уплотнение грунта

Выбираем каток типа ДУ-29А

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

5) Профилирование земляного полотна

Выбираем автогрейдер типа ДЗ-99

Площадь горизонтальных участков будет равна:

Площадь откосов будет равна:

Нормативная производительность машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

б) Окончательная планировка площадей автогрейдерами ДЗ-99.

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

2 Отряд

1) Срезка растительного слоя

Выбираем автогрейдер типа ДЗ-99.

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

2) Разработка и перемещение грунта

Выбираем бульдозер типа ДЗ-24А (Т-180).

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну ведущих машины.

3) Предварительное разравнивание грунта в теле насыпи

Выбираем бульдозер типа ДЗ-24А (Т-180).

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

4) Послойное уплотнение грунта

Выбираем каток типа ДУ-31А

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

5) Профилирование земляного полотна

Выбираем бульдозер типа ДЗ-24А (Т-180)

а) Планировка откосов

Нормативная производительность ведущей машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

б) Окончательная планировка площадей.

Нормативная производительность машины будет равна:

Количество ведущих машин будет равно:

Принимаем одну машину.

При выборе оптимального СОДМ из двух вариантов по наименьшим затратам суммарным удельным приведенным затратам необходимо вычислить удельные приведенные затраты для каждой машины по формуле:

где С_см - стоимость машино-смены;

Ц_оп - оптово-отпускная стоимость машины;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (Е_н=0,15);

а - коэффициент, учитывающий затраты на доставку машины с завода изготовителя потребителю (а=1,07 - 1,08).

Удельные приведенные затраты для машины типа бульдозер ДЗ-28 (Т-130) будут равны:

Удельные приведенные затраты для машины типа бульдозер ДЗ-8 (Т-100) будут равны:

Удельные приведенные затраты для машины типа каток ДУ-29А будут равны:

Удельные приведенные затраты для машины типа автогрейдер ДЗ-99 будут равны:

Удельные приведенные затраты для машины типа бульдозер ДЗ-24А будут равны:

Удельные приведенные затраты для машины типа каток ДУ-31А будут равны:

Рассчитанные варианты двух отрядов машин представим в виде таблиц по следующей форме:

Таблица 2.1. Специализированный отряд дорожных машин (вариант 1) для возведения земляного полотна

Наименование машины	Модель	Количество	Оптово-отпускная цена, (тг)	Стоимость маш.-смен, (тг)	Удельные приведенные затраты, м3/тг
Бульдозер	ДЗ-28 (Т-130)	2	530000	450	1.48
Бульдозер	ДЗ-8 (Т-100)	1	625000	330	0,68
Каток	ДУ-29	1	2350000	460	1,79
Автогрейдер	ДЗ-99	1	618000	320	0,67
				4,62

Таблица 2.2. Специализированный отряд дорожных машин (вариант 2) для возведения земляного полотна

Наименование машины	Модель	Количество	Оптово-отпускная цена, (тг)	Стоимость маш.-смен, (тг)	Удельные приведенные затраты, м3/тг
Бульдозер	ДЗ-24А (Т-180)	2	2240000	500	3,53
Каток	ДУ-31А	1	1600000	390	1,29
Бульдозер	ДЗ-24А	1	2240000	500	1,76
					6,58

Так как ?Z_уд¹ < ?Z_уд², для дальнейших расчетов принимаем первый вариант отряда, так как общие удельные приведенные затраты меньше, чем во втором варианте отряда.

2. Описание схемы возведения земляного полотна бульдозером

Срезку растительного слоя производим бульдозером ДЗ-28. Нормами учтена срезка грунта при отсутствии корней кустарника за один два прохода по одному следу на глубину до 15 см.

В том случае, когда на объекте имеются корни кустарника, а также небольших деревьев, срезку растительного слоя производят за два-три прохода по одному следу на общую глубину до 25 см.

Ширину участка расчистки принимают до 30 м. Уборка грунта с границ участка при необходимости нормируется отдельно в зависимости от способа уборки.

Разработку и перемещение грунта, предварительное разравнивание его в теле насыпи производим бульдозером ДЗ-8. При этом состав работы следующий:

1. Приведение агрегата в рабочее положение.

2. Разработка грунта с перемещением его и выгрузкой.

3. Возвращение бульдозера в забой поражняком.

Послойное уплотнение грунта в теле насыпи производим самоходными катками. При этом состав работы следующий:

1. Приведение агрегата в рабочее положение.

2. Уплотнение грунта.

3. Повороты катка и переходы на соседнюю полосу укатки.

Планировку верха земляных сооружений производим автогрейдером ДЗ-99. нормами предусмотрено планировка земляных сооружений при отклонении отметок от проектных до 0,15 м.

В том случае, когда эти отклонения превышают 0,15м необходимо произвести предварительную планировку земляного полотна бульдозерами или срезать грунт скреперами.

Планировку откосов насыпи производим также автогрейдером ДЗ-99. при этом состав работы следующий:

1. Приведение автогрейдера в рабочее положение.

2. Планировка откосов автогрейдером со срезкой грунта.

3. Перемещение автогрейдера вхолостую по дну выемки или по берме.

4. Поворот автогрейдера с переездом через насыпь

5. Перестановка ножа автогрейдера.

Рисунок 2.14. Схема возведения землянного полотна бульдозером.

1. Схема замлянного полотна.

2. Срезка растительного слоя и укладка его в валики.

3. Разработка и перемещение грунта бульдозером и предварительное разравнивание его в теле насыпи.

4. Послойное уплотнение грунта в теле насыпи самоходными катками.

5. Планировка горизонтальных поверхностей и откосов автогрейдерами.

3. Расчеты годового плана и месячного плана-графика ТО и ТР машин, входящих в состав СОДМ

С целью содержания парка машин в работоспособном состоянии и получения высокой эффективности и надежности его работы дорожно-строительные организации и управления механизации должны разрабатывать и использовать при технической эксплуатации парка: годовые планы технического обслуживания ремонта машин; месячные планы графики ТО и ТР машин.

Наработка в планируемом году будет равна:

где k_c - поправочный коэффициент.

Количество капитальных ремонтов

где Н_ф - фактическая наработка;

Н_пл - планируемая наработка,

К - количество выполненных ремонтов.

Для первой машины наработку определим по формуле:

, ч

Количество капитальных ремонтов за планируемый период эксплуатации для бульдозера ДЗ-28 (1) будет равна:

принимаем К_т=0

Количество ТР и ТО-3 принимаем К_то-3=2

Количество ТО-2 принимаем К_то-2 =5

Количество ТО-1 принимаем К_то-1=23

Планируема наработка машины за период времени с 12 апреля по 11 мая будет равна:

День проведения ТО определяется по формуле:

Д_тор=,

где К_др - число рабочих дней на данный период;

Т_п - периодичность ТО и Р, ч.

Рассчитываем дни проведения ТО-1:

Рассчитываем дни проведения ТО-2:

т.к. день проведения второго ТО-2 является 33, а рабочих дней 22, то второй ТО-2 проводиться не должен.

Рассчитываем дни проведения ТО-3:

т.к. день проведения второго ТО-3 является 52, а рабочих дней 22, то второй ТО-3 проводиться не должен.

Количество капитальных ремонтов за планируемый период эксплуатации для бульдозера ДЗ-28 (2) будет равна:

принимаем К_т=0

Количество ТиТО-3 принимаем К_то-3=1

Количество ТО-2 принимаем К_то-2 =6

Количество ТО-1 принимаем К_то-1=23

Рассчитываем дни проведения ТО-1:

Рассчитываем дни проведения ТО-2:

т.к. день проведения второго ТО-2 является 35, а рабочих дней 22, то второй ТО-2 проводиться не должен.

Рассчитываем дни проведения ТО-3:

т.к. день проведения ТО-3 является 72, а рабочих дней 22, то ТО-3 проводиться не должен.

Количество капитальных ремонтов за планируемый период эксплуатации для бульдозера ДЗ-8 (3) будет равна:

принимаем К_т=0

Количество ТиТО-3 принимаем К_то-3=2

Количество ТО-2 принимаем К_то-2 =5

Количество ТО-1 принимаем К_то-1=22

Рассчитываем дни проведения ТО-1:

Рассчитываем дни проведения ТО-2:

т.к. день проведения второго ТО-2 является 38, а рабочих дней 22, то второй ТО-2 проводиться не должен.

Рассчитываем дни проведения ТО-3:

т.к. день проведения ТО-3 является 94, а рабочих дней 22, то ТО-3 проводиться не должен.

Количество капитальных ремонтов за планируемый период эксплуатации для катка ДУ-29 (4) будет равна:

принимаем К_т=0

Количество ТиТО-3 принимаем К_то-3=2

Количество ТО-2 принимаем К_то-2 =6

Количество ТО-1 принимаем К_то-1=22

Рассчитываем дни проведения ТО-1:

Рассчитываем дни проведения ТО-2:

т.к. день проведения второго ТО-2 является 23, а рабочих дней 22, то второй ТО-2 проводиться не должен.

Рассчитываем дни проведения ТО-3:

т.к. день проведения ТО-3 является 41, а рабочих дней 22, то ТО-3 проводиться не должен.

Количество капитальных ремонтов за планируемый период эксплуатации для автогрейдера ДЗ-99 (5) будет равна:

принимаем К_т=0

Количество ТиТО-3 принимаем К_то-3=2

Количество ТО-2 принимаем К_то-2 =6

Количество ТО-1 принимаем К_то-1=22

Рассчитываем дни проведения ТО-1:

Рассчитываем дни проведения ТО-2:

т.к. день проведения второго ТО-2 является 25, а рабочих дней 22, то второй ТО-2 проводиться не должен.

Рассчитываем дни проведения ТО-3:

т.к. день проведения ТО-3 является 63, а рабочих дней 22, то ТО-3 проводиться не должен.

Результаты расчетов для остальных машин оформляются в планах и графике ТО и ТР на листах формата А3.

План технического обслуживания и ремонта машин на 2004 г.

_____________________________

(наименование организации)

Наименование и марка (индекс) машины	Заводской № машины	Фактическая наработка, ч	Наработка в планируемом году	Количество ТО и ремонта в планируемом году
		С начала эксплуатации	Со времени проведения		К	ТО-3 и ТР	ТО-2	ТО-1
			К	ТР и ТО-3	ТО-2	ТО-1		Кол-во	Месяц проведения
Бульдозер ДЗ-28		7038	1278	318	78	18	1792	0	--	2	5	23
Бульдозер ДЗ-28		7722	1962	42	42	42	1792	0	--	1	6	23
Бульдозер ДЗ-8		8406	2646	726	6	6	1792	0	--	2	5	22
Каток ДУ-29		9090	3330	450	210	30	1792	0	--	2	6	22
Автогрейдер ДЗ-99		9774	3054	174	174	54	1792	0	--	2	6	22

План-график технического обслуживания и ремонта машин на апрель-май месяц 2004 г.

________________________________________

(наименование организации)

Наименование и марка (индекс) машины	Заводской № машины	Фактическая наработка на начало месяца, ч	Планируемая наработка на месяц, ч	Числа месяца и виды ТО и ремонтов
		С начала эксплуатации	Со времени проведения		12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
			К	ТР и ТО-3	ТО-2	ТО-1
Бульдозер ДЗ-28		7038	1278	318	78	18	282					То-1						То-1						То-2						То-1						То-1
Бульдозер ДЗ-28		7722	1962	42	42	42	282			То-1						То-1						То-1				То-2						То-1
Бульдозер ДЗ-8		8406	2646	726	6	6	282								То-1				То-1						То-1						То-2						То-1
Каток ДУ-29		9090	3330	450	210	30	282				То-2						То-1						То-1						То-1				То-2
Автогрейдер ДЗ-99		9774	3054	174	174	54	282		То-1						То-2				То-1						То-2						То-1					То-2

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Таблица смазки ведущей машины (2.3.)

Место смазки	Кол-во точек	Смазочный материал	Указания по смазке
При ТО-1 (60 ч) бульдозера
Шарнир гидравлического цилиндра	2	Масло индустриальное 45	Смазать при помощи масленки
Шарниры рычагов и тяг управления гидравлическим приводом	5	тоже	То же
Шарниры штока цилиндров и отвала	2	тоже	Тоже
Подшипники валика коробки управления	4	литол 24	Солидоло-нагнитателем через масленку
При ТО-2 (240 ч)
Подшипники цапф гидравлического управления	4	Литол 24	Набить под крышки
Бак системы гидравлического управления		Всесезонное масло ВМГ 3	Слить отработавшее масло, промыть систему и залить свежее масло

5 расчеты потребности в горюче-смазочных материалах на период работы СОДМ и рекомендации по их экономии

Топливо смазочные материалы существенно влияют на стоимость производства дорожных работ машинами. Поэтому расход их строго регламентирован по видам и номенклатуре машин, по установленным на них двигателям, применению в различных климатических зонах страны и режимах их производственного использования. Средние нормы расхода топлива, рабочих жидкостей и смазочных материалов определяют с учетом использования машин по времени и мощности установленных на них двигателей.

Индивидуальную норму расхода топлива g на единицу рабочего времени машины определяют по формуле:

g=0,001q_еN_еk_о, кг/маш.-ч.

где q_е - удельный расход топлива при номинальной мощности двигателя, г/(кВт. ч.);

N_е - номинальная мощность двигателя машины, кВт;

K_о - интегральный нормативный коэффициент;

0.01 - переводной коэффициент граммов в килограммы.

Интегральный нормативный коэффициент К учитывает средние условия эксплуатации машин в течение рабочей смены при расчете индивидуальных норм. Значение его определяют по формуле:

K_о=k_двk_днk_тнk_тз,

где k_дв - коэффициент использования двигателя по времени;

k_дн - коэффициент использования двигателя по мощности;

k_тн - коэффициент, учитывающий изменение удельного расхода топлива в зависимости от степени использования двигателя по мощности;

k_тз - коэффициент, учитывающий расход на запуск и регулировку работы двигателя, а также ежесменное техническое обслуживание машин в начале смены, k_тз=1.03 для всех видов машин.

Нормируемый расход топлива на работу машины Q_н, в строительных организациях для расчета с машинистами определяют на основании установленных индивидуальных норм и нормативных коэффициентов по формуле:

где g - индивидуальная норма расхода топлива, л/маш.-ч;

Т - время работы машины, маш.-ч.

Индивидуальную норму расхода топлива g на единицу рабочего времени бульдозером ДЗ-28 определят по формуле:

,

Нормируемый расход топлива на работу бульдозера ДЗ-28 будет равна:

Индивидуальную норму расхода топлива g на единицу рабочего времени бульдозером ДЗ-8 определят по формуле:

Таблица 2.4. Исходные данные для расчета нормируемых расходов топлив, масел и смазок для машин СОДМ.

Наименование машин, модель	Для расчета топлив	Для расчета масел и смазок
	kдв	kдн	kтн	qе	Моторные, %	Трансмиссионные, %	Индустриальные, %	Смазки, %
Бульдозер ДЗ-28	0,86	0,4	1,68	238	4,1	0,8	0,1	0,06
Бульдозер ДЗ-8	0,86	0,4	1,68	259	4,6	0,9	0,1	0,06
Каток ДУ-29	0,79	0,5	1,19	252	4,5	0,9	0,02	0,06
Автогрейдер ДЗ-99	0,9	0,5	1,18	252	4,9	0,7	0,02	0,5

Нормируемый расход топлива на работу бульдозера ДЗ-8 будет равен:

Индивидуальную норму расхода топлива g на единицу рабочего времени катком ДУ-29 определят по формуле:

Нормируемый расход топлива на работу катка ДУ-29 будет равен:

Индивидуальную норму расхода топлива g на единицу рабочего времени автогрейдера ДЗ-99 определят по формуле:

Нормируемый расход топлива на работу автогрейдера ДЗ-99 будет равен:

Дорожно-строительные организации ежегодно расходуют тысячи тонн нефтепродуктов. Эффективность их использования зависит от надежной экономной работы двигателей и систем, потребляющих нефтепродукты. Экономия топлива в процессе эксплуатации может быть достигнута следующим путем: снижения времени работы машины вхолостую: сокращением порожних пробегов; поддержание нормальных тепловых режимов работы двигателя; своевременное регулирование топливной аппаратуры и т.д.

Нормы расхода топливно-смазочных материалов и пути их экономии.

Нормой расхода топливно-смазочных материалов (ТСМ) называют плановый показатель их расхода на единицу объема выполненных работ. Нормы расхода ТОМ разделяют на индивидуальные и групповые. Индивидуальная норма устанавливается применительно качество конкретным условиям работы отдельной машины

Таблица 2.5. Нормируемый расход топлива, масел и смазок на период работы СОДМ

Наименование машин, модель	дизельное топливо кг	Масла	Пластинчатые смазки, кг
		Моторное, кг	Трансмиссионное, кг	Индустриальное, кг
Бульдозер ДЗ-28	32236,8	1321,7	257,9	32,2	19,3
Бульдозер ДЗ-28	32236,8	1321,7	257,9	32,2	19,3
Бульдозер ДЗ-8	25016,64	1150,8	225,1	25,0	15,0
Каток ДУ-29	25833,6	1162,5	232,5	5,2	15,5
Автогрейдер ДЗ-99	19020	932,0	133,1	3,8	95,1
Всего	134343,8	5888,7	1106,5	98,4	164,2

Групповая учитывает разнообразные условия группы машин. Она является средней величиной индивидуальных норм.

В строительной отрасли каждое министерство (ведомство) утверждает свои нормы расхода ТСМ. В таблице 2.5 приведены индивидуальные нормы расхода дизельного топлива на работу бульдозеров, скреперов и грейдеров.

Приведенные в таблице 2.5 нормы расхода топлива установлены для условий эксплуатации машин при положительных температурах. При работе машин в зимнее время (средняя температура воздуха ниже О⁰ С), в южных районах нормы повышают до 5%, в районах с умеренным климатом - до 10%, в северных районах - до 15%, асфальтоукладчик в районах Крайнего Севера и приравненных по условиям к ним - до 20%.

Нормы расхода масел, смазок для машин и бензина для пусковых двигателей установлены в процентах от расхода дизельного топлива в следующих размерах: моторного масла - 5, трансмиссионного масла - 1, пластичной смазки - 1,5, бензина - 3 летом и 4,5 зимой.

Соблюдение установленных норм расхода ТСМ на работу машин оценивают по данным учета отработанного ими времени и израсходованного топлива. Количество заправляемых в машину ТСМ измеряют счетчиками, мерными линейками и мерными кружками и записывают в ведомость учета, которую ведет заправщик, и сменный рапорт машиниста.

В конце каждого месяца, квартала и года подсчитывают фактический и нормативный расход ТСМ.

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1986-1990 годы и на период до 2000 года определена задача по усилению режима экономии. В них содержится требование о том, чтобы настойчиво добиваться рационального и экономного расходования всех видов ресурсов и снижения их потерь. Это требование относится и к качеству ТСМ. Хорошие основы для экономного расходования ТСМ создаются при правильном их применении. Для этого необходимо соблюдать требования о том, чтобы каждую машину заправляли и смазывали только предназначенными для нее ТСМ.

Основными путями экономии ТСМ бульдозеров, скреперов и грейдеров являются устранение их потерь и снижение расходования.

Потери дизельного топлива при заправке баков машин открытой струей (ведром) достигают 1,2%, при переполнении топливного бака- 0,1-0,3%, при заправке через шланг без раздаточного крана - 0,18-0,2%, асфальтоукладчик через неплотности в соединениях средств заправки - 0,4-0,5%.

Заправка машин маслами с помощью различных мелких предметов может вызвать потери от 3,5 до 10%.

3. Ремонт дорожных машин

3.1 Ремонт бульдозера на базе Т-130

Дорожно-строительные машины ремонтируют через определенные промежутки времени, установленные в зависимости от срока службы групп деталей. Для каждой модели машин предусматривается последовательность выполнения и состав ремонтных работ, состав звена рабочих, продолжительность выполнения работы. Если время проведения очередного ТО по периодичности совпадает со временем выполнения планового ремонта, техническое обслуживание и ремонт выполняют одновременно.

Ремонт может быть текущим, выполняемым на эксплуатационных базах, и капитальным, который производится на специализированных ремонтных предприятиях.

Текущий ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности машины до очередного планового ремонта, включает в себя диагностирование, замену и устранение неисправностей отдельных сборочных единиц и их регулирование.

При текущем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен межремонтному периоду, а также выполняют ремонтные работы: заваривают трещины в металлоконструкциях, правят вмятины. Кроме того при текущем ремонте машин проверяют размеры посадочных мест ответственных соединений: замеряю зубья зубчатых зацеплений; заменяют уплотнения, где обнаружена течь масла; проверяют корпуса редукторов и при выявлении дефектов ремонтируют их или заменяют; проверяют подшипники и штифтовые соединения, рамы, опорно-поворотное устройство.

Текущий ремонт организуют одним из трех способов: индивидуальным, агрегатным и смешанным.

При небольшом числе эксплуатируемых однотипных машин (например катков) применяют индивидуальный способ, при котором сборочные единицы, снимаемые с машины, подвергаются ремонту и вновь устанавливаются на нее, сохраняя принадлежность к отремонтированным составным частям.

Агрегатный способ заключается в замене на ремонтируемой машине неисправных сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными в условиях эксплуатационной базы и строительной площадки.

Дорожно-строительные машины предпочтительно ремонтировать агрегатным методом, так как их легко расчленить на сборочные единицы, которые имеют свойства полной взаимозаменяемости, легкой отделяемости от составных частей, независимой сборки без сложных регулировочных операций. Для выполнения ремонта агрегатным способом необходим оборотный фонд исправных деталей и сборочных единиц, а также ремонтное предприятие.

Оборотный фонд образуется из сборочных единиц, получаемых от заводов-изготовителей, а также из восстановленных деталей и сборочных единиц. Потребность в оборотном фонде определяется для каждой эксплуатационной организации в зависимости от числа однотипных машин, времени оборачиваемости деталей и сборочных единиц и времени их ремонта.

При небольшом парке машин и наличии оборотного фонда деталей и сборочных единиц применяют смешанный способ ремонта, Сущность смешанного способа ремонта состоит в том, что все сборочные единицы с одинаковыми ресурсами группируют в ремонтные комплекты на заводах, а их установку на машине взамен неисправных проводят на эксплуатационных базах.

Перед остановкой машины на текущий ремонт, машинист вместе с механиком устанавливают по фактическому техническому состоянию, а также по записям в журнале учета ремонтов перечень необходимых ремонтных работ, определяют потребность в запасных частях, материалах и дополнительной рабочей силе.

Текущий ремонт выполняют специализированные бригады с участием машиниста, что обеспечивает высокое качество ремонтных работ. После текущего ремонта машину испытывают.

3.2 Ремонт рабочего оборудования бульдозера

Капитальный ремонт, выполняемый по ремонтной документации для восстановления исправности и полного, или близкого к полному, восстановления ресурса машины предусматривает полную разборку машины, дефектацию, восстановление и замену деталей, сборку, регулирование и испытание.

В капитальный ремонт машины направляют на основании тщательного анализа их предельного технического состояния.

Критерии предельного состояния: усталостные трещины, зазоры по посадкам подшипников, деформации, люфты, износ, выработка поверхности катания, обломы, удлинение детали, уменьшение диаметра детали. Подлежащие капитальному ремонту машины предварительно очищают от загрязнений; консервируют штоки цилиндров; охлаждающую жидкость и топливо сливают, кабину и капот опломбируют; шины должны быть накачаны.

Поступающие в капитальный ремонт машины на ремонтных предприятиях не обезличивают. Отремонтированные машины поступают к тем же владельцам, от которых они прибыли в ремонт. Сборочные единицы и детали в них при капитальном ремонте могут обезличиваться, за исключением базовых составных частей, сборочных единиц механической, гидравлической и электрической систем, зубчатых колес, колец разобранных подшипников, взаимно приработанных и совместно обработанных.

Все составные части, приборы и детали должны быть закреплены, как это предусмотрено конструкцией.

Собранные после ремонта сборочные единицы подвергают стендовой обкатке и испытанию. Сборочные единицы, выдержавшие испытания и принятые ОТК, заправляют свежим маслом и подают на пост общей сборки, где их устанавливают на составные части. Отремонтированная машина поступает на пост стационарных испытаний в объеме, определяемом специальной программой испытаний.

Испытанную машину комплектуют ЗИП и передают на площадку готовой продукции. Межремонтный ресурс отремонтированных машин должен быть не менее 80% ресурса до первого капитального ремонта. Выдачу из капитального ремонта машин оформляют актом, который подписывают одновременно представители ремонтного предприятия и владельца машин.

3.3 Ремонт вала (шестерни)

Служебное назначение и анализ работы сборочной единицы.

Назначение, конструкция и принцип работы сборочной единицы.

Коробка передач является неотъемлемым механизмом трактора и автомобиля в случае установки на них двигателя внутреннего сгорания. С помощью коробки передач можно изменять величину крутящего момента, передаваемого на ведущие органы трактора или автомобиля, что способствует преодолению изменяющихся сопротивлений при движении.

Коробка передач дает возможность машине двигаться задним ходом, передавать часть мощности приводным машинам, обеспечивает необходимый разгон при трогании с места и затем движении.

По принципу действия коробки передач подразделяются на составные, бесступенчатые и ступенчатые.

Бесступенчатые коробки передач в определенном интервале обеспечивают получение бесконечного числа передач; изменение передач в этих коробках происходит автоматически в зависимости от сопротивления дороги.

Составные коробки передач применяются в тех случаях, когда необходимо получить большое число передач или увеличить крутящий момент. Эти коробки состоят из двух последовательно соединённых передач или механизмов.

Ступенчатые коробки передач представляют собой редукторы с набором шестерен. В таких коробках передач изменение передаточных чисел сочетанием зацепления шестерен осуществляется не плавно, а ступенями.

По числу валов коробки передач подразделяются на двухвальные (без учета валика заднего хода), трехвальные и четырехвальные, составные и специальные.

На рисунке 3.1. изображена двухвальная коробка передач. Она состоит из двух основных валов: первичного и вторичного, и вала заднего хода. Первичный вал 2 соединяется через муфту сцепления с двигателем; вал имеет шлицы, на которых размещены каретки 3. На вторичном валу 5 жестко закреплены шестерни 1. Этот вал передает усилие на центральную передачу и затем к ведущим колесам. Вал заднего хода на рисунке не показан.

Картер 4 коробки передач, внутри которого размещены шестерни, валы и подшипники, является одновременно резервуаром для масла, которым смазываются все детали коробки.



Рисунок 3.1-Кинематическая схема десятиступенчатой коробки передач

Назначение, конструкция и анализ работы деталей.

Валы предназначены для передачи вращающих моментов и в большинстве случаев для поддержания вращающихся вместе с ними относительно подшипников различных деталей машин. Валы, несущие на себе детали, через которые передаются вращающий момент, воспринимают от этих деталей нагрузки и, следовательно, работают одновременно на изгиб и кручение. При действии на установленные на валах детали осевых нагрузок валы дополнительно работают на растяжение или сжатие. Некоторые валы не поддерживают вращающиеся детали, поэтому эти валы работают только на кручение.

По назначению различают валы передач, на которых устанавливают зубчатые колеса, звездочки, муфты и прочие детали передач, и коренные валы, на которые устанавливают не только детали передач, но и другие детали, например маховики, кривошипы и т. д.

Технологический процесс ремонта деталей

Дефекты деталей и разработка карты дефектации.

Основными дефектами вертикального вала являются:

1) износ рабочих поверхностей Б и В;

2)повреждение резьбы Д.

В связи с этим в соединении возникают зазоры, что приводит к потере машиной работоспособности.

Определим размеры деталей в сопряжении “вал-отверстие” допускаемые без ремонта

1. Размеры по чертежу ,

Размеры деталей

- для вала мм, мм;

- для отверстия мм, мм.

Максимальный зазор

мм.

мм.

Допустимый зазор

мм.

мм.

Допустимый износ в сопряжениях

мм.

мм.

Допустимые без ремонта размеры вала и отверстия:

- размеры вала, считая, что отверстие новое:

мм,



- размеры отверстия, считая, что вал новый:

мм,

мм,

- размеры вала и отверстия, считая, что они износились одинаково

мм,

мм.

мм.

2. Размеры по чертежу , .

Размеры деталей:

-для вала мм, мм,

-для отверстия мм, мм.

Максимальный зазор

мм.

 мм.

Допустимый зазор

мм.

мм.

Допустимый износ в сопряжении

мм.

мм.

Допустимые без ремонта размеры вала и отверстия:

- размеры вала, считая, что отверстие новое

мм,

мм,

- размеры отверстия, считая, что вал новый

мм,

мм,

- размеры вала и отверстия, считая, что они износились одинаково

мм,

 мм,

мм.

мм.

Выбор способа ремонта отдельных поверхностей деталей

Износ деталей связан с изменением их геометрической формы и номинальных размеров, что вызывает изменение первоначальной посадки сопряжения. Таким образом, ремонт сводится к восстановлению работоспособности деталей и обеспечению первоначальной посадки сопряжения, т. е. зазора или натяга, устанавливаемых техническими условиями.

При выборе способа ремонта необходимо учитывать следующие факторы:

-материал восстанавливаемой поверхности;

-характер и размеры износа;

-конструктивные особенности детали;

-условия работы детали в узле;

-затраты на восстановление.

Проанализировав данные факторы и изучив основные виды ремонта отдельных поверхностей детали, выбираем автоматическую наплавку. Наплавку рабочих поверхностей Б и В производят по винтовой линии. Изношенную шлицевую поверхность Г наплавляют продольными валиками. Изношенную резьбовую поверхность Д заплавляют заподлицо.

Проектирование технологического процесса ремонта

Вид детали: вал вертикальный

Материал: сталь 40Х

Таблица 3.1-Технологический процесс ремонта детали

№ операции	Наименование и содержание операции	Оборудование и оснастка
005 010 015 020 025 030 035 040 045 050 055	Очистка и мойка детали Подготовка изношенной поверхности к наплавке Зачистка ремонтной поверхности Точить поверхность Б и В до размеров 72 и 48 Наплавить поверхности Б и В до размеров 82 и 52 Наплавить поверхность Д Проточить поверхности Б и В до размеров 80 и 50 Проточить поверхность Д и нарезать резьбу Фрезерование Термическая обработка Шлифовать поверхности Б, В Промывка детали Технический контроль Нанесение антикоррозионного покрытия	Моечная машина ОМ-837 Токарный автомат Установка для наплавки А-580 Токарный автомат Горизонтально-фрезерный станок Круглошлифовальный станок 3У10В Моечная машина ОМ-837

Проектирование ремонтной операции

Рассчитать наплавку вала, если известно:

- Для поверхности Б

мм,

мм,

мм.

Наплавка проводится по винтовой линии;

- Толщина наплавляемого слоя

мм,

где мм - величина износа,

мм - припуск;

мм,

Принимаем диаметр электродной проволоки мм;

Выбираем наплавочный аппарат А-580;

Определяем силу тока и коэффициент наплавляемости:

А,

А,

;

;

Скорость наплавки

м/ч,

Где г/см³ - плотность материала,

- площадь наплавляемой поверхности

м/ч,

 мм².

мм².

Скорость подачи электродной проволоки

м/ч;

м/ч;

Объём расплавленного металла

см³;

см³;

Масса израсходованной электродной проводки

г.

г.

- Для поверхности В

- Для поверхности Б

мм,

мм,

мм.

Наплавка проводится по винтовой линии;

Толщина наплавляемого слоя

мм,

где мм - величина износа,

мм - припуск;

мм,

Принимаем диаметр электродной проволоки мм;

Выбираем наплавочный аппарат А-580;

Определяем силу тока и коэффициент наплавляемости:

А,

А,

;

;

Скорость наплавки

м/ч,

где г/см³ - плотность материала,

- площадь наплавляемой поверхности,

м/ч,

мм².

мм².

Скорость подачи электродной проволоки:

м/ч;

м/ч;

Объём расплавленного металла

см³;

см³;

Масса израсходованной электродной проводки

г

г

Таблица 3.2. Карта технологического процесса ремонта

	Наименование, марка материала	Обозначение изделия	Наименование изделия	Код, вид ремонта
	Сталь 40Х
номер	Наименование, содержание операции	Контролируемые параметры	Приспособление, измерительный инструмент	Код профессии	Код рабочих	Код тарифной ставки	Тпз	Особые указания
участка	операции		Номинальное допустимое значение	Измеренное значение			Разряд работы	Код вид норм	Тшт
	1	Износ рабочей поверхности	0,174		Штангенциркуль
	2	Износ шлицевого соединения	0,423		Штангенциркуль

4. Охрана труда

бульдозер ремонт эксплуатация вал шестерня

Требования безопасности при бульдозерных, скреперных и грейдерных работах.

Общие требования. Безопасности людей и машин, предотвращению аварий и несчастных случаев в нашей стране придается большое значение. С этой целью постоянно совершенствуются конструкции машин, улучшаются условия труда машиниста, разработаны специальные требования и правила безопасности, которые машинист должен знать и выполнять неукоснительно. Залогом безопасной работы являются отличное знание машинистом устройства и правил работы на машине и ее исправность.

При эксплуатации бульдозеров и скреперов необходимо руководствоваться правилами, приведенными в СНиПШ-4- 80 и системе стандартов ССТБ.

На бульдозерах, скреперах и грейдерах разрешается работать лицам, достигшим 18 лет, прошедшим специальное обучение и имеющим удостоверения на право управления этими машинами. Машинистам самоходных скреперов, кроме того, необходимо иметь права водителя автомобиля, выданные Госавтоинспекцией.

Допуск к работе на машине оформляют приказом по строительной организации. Запрещается работать на неисправной машине. Перед выездом на работу машинист и механик должны проверить техническое состояние машины и при обнаружении неисправностей устранить их.

Особое внимание должно быть обращено на исправность рулевого управления, тормозов и сигнализации. До начала работы прораб или механик должен довести до сведения машиниста условия выполнения работы - схемы движения, способы взаимодействия с другими машинами и мероприятия по обеспечению безопасности труда. Перед началом движения следует убедиться, что путь свободен, и подать сигнал.

При перемещении машин своим ходом или на транспортном средстве, особенно с выездом на автомобильные дороги, необходимо строго выполнять требования правил дорожного движения. Особую осторожность следует проявлять при переездах через железнодорожные пути, мосты и искусственные сооружения с учетом указанных на них допускаемых нагрузок и габаритов.

На рабочей площадке должны быть приняты меры, предотвращающие опрокидывание или сползание машин. Откосы и косогоры, на которых предстоит работать машине, не должны превышать значений, допускаемых техническим паспортом. Приближение к откосам насыпи или выемки во избежание их обрушения ближе расстояний, указанных, не допускается как во время работы, так и при остановке машины.

В случае расположения рабочей площадки около линии электропередач (НЭП) необходимо учитывать требования электробезопасности. В этих зонах можно работать только при письменном разрешении и под наблюдением лиц, ответственных за безопасность.

При работе в темное время суток следует периодически очищать от грязи и пыли отражатели фар и плафонов.

Во время перерывов и по окончании работ машина должна быть установлена на ровной площадке и заторможена. Рычаги органов управления ставят в нейтральное положение, а кабину запирают. Не допускается оставлять машину с работающим двигателем. Во время осмотра машины рабочий орган (отвал, ковш) должен быть опущен на грунт, двигатель выключен или отключен привод.