Техническое обслуживание вагонов

Вспомогательные участки и отделения и площади производственных участков и отделений депо

Ремонтно-механический участок предназначен для ремонта и технического обслуживания технологического и подъёмно-транспортного оборудования депо и ПТО.

Организация ремонта и обслуживания оборудования основывается на системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Участок ремонта электросилового оборудования депо служит для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, производства его технического обслуживания и ремонта. Участок обеспечивает также техническое обслуживание и ремонт электротранспортных средств.

На ремонтно-хозяйственном участке выполняют ремонт сетей водоснабжения и канализации депо.

Инструментальное отделение осуществляет хранение, учёт и выдачу режущего, измерительного, слесарного инструмента, производит ремонт и частичное его изготовление.

Раздаточная выдает инструмент, приборы и приспособления ремонтным бригадам и отдельным рабочим.

Ремонтно-строительная группа, состоящая из плотников, столяров, штукатуров, каменщиков, маляров и рабочих других строительных специальностей, обеспечивает ремонт всех зданий и сооружений, ремонтирует и изготовляет необходимые строительные детали зданий, а также хозяйственный инвентарь.

3.5 Расчет необходимого оборудования и численности основных и вспомогательных рабочих

Промышленно-производственный персонал делится на 4 категории:

- рабочие (вспомогательные и производственные);

- инженерно-технические работники (ИТР);

- счетно-контрольный персонал - служащие (СКП);

- младший обслуживающий персонал (МОП);

Производственными рабочими считают рабочих, которые выполняют технологические операции, связанные с выпуском продукции. В вагонном депо это слесари по разборке и сборке вагонов, слесари по ремонту тормозов, тележек, к.п. и т.д., столяры по ремонту внутреннего оборудования вагонов, маляры, станочники, сварщики и т.д. Различают списочный и явочный состав рабочих.

Действительный годовой фонд рабочего времени, ч:

где - номинальный фонд рабочего времени;

- коэффициент замещения явочных рабочих.

Списочное количество рабочих, чел;

,

где = 8000 ваг. - годовая программа ремонта в депо

= 62,5 чел. - трудоемкость ремонта вагонов.

Явочное число рабочих:

Численность вспомогательных рабочих (рабочие, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях - транспортные рабочие, кладовщики и т.д.), чел.

Количество инженерно-технических работников, чел;

Количество служащих, чел;

Количество младшего обслуживающего персонала, чел;

вагон парк депо автосцепка

Расчет потребного оборудования и количества рабочих-станочников.

Количество металлорежущих станков в слесарно-механическом отделении депо, шт;

где - годовая программа деповского ремонта вагонов в приведенных по трудоемкости единицах;

=4,6 станко-ч. - затрата станко-часов на один приведенный вагон;

=1,2 - коэффициент, учитывающий потребность в обработке деталей для нужд ПТО, прикрепленных к депо;

=3606 ч. - действительный годовой фонд времени работы станков;

= 0,85 - коэффициент использования станка во времени.

Из них:

- токарно-винторезных

-револьверных

-сверлильных (горизонтальных и вертикальных)

- фрезерных

- болтонарезных

- гайконарезных

Из специального оборудования принимаем количество токарно-бандажных станков:

Принятое количество станков:

Потребное количество рабочих-станочников для участков и отделений депо, в которых преобладающим оборудованием являются станки, чел;

Годовая потребность в поковках, кг:

,

где = 0,225 - коэффициент перевода ремонтной паковки в новую;

= 1,12 - коэффициент учитывающий расход паковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений для хозяйственных целей депо;

= 34 кг. - расход ремонтной паковки на один приведенный вагон при деповском ремонте;

=400 млн. вагоно-км. - суммарный годовой пробег вагонов, обслуживаемых депо;

= 16 кг. - расход ремонтной паковки на техническое обслуживание вагонов на депо на 1 млн. вагоно-км. пробега.

Количество потребного оборудования для кузнечного отделения:

где = 30 кг/ч. - часовая производительность кузнечного оборудования, для нагревательных печей;

= 0,725 - коэффициент использования кузнечных агрегатов во времени.

Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне:

где = 1.2 - коэффициент, учитывающий время, потребное на вспомогательные и подготовительно-заключительные операции, при автоматической сварке;

= 1.2 - коэффициент, учитывающий положение шва при сварке;

= 7,8 г/см³ - плотность наплавляемого металла;

= 800 см³ - объем наплавляемого металла;

= 210 А - сварочный ток;

= 14,5 г/(Ач) - коэффициент, наплавки.

Потребность депо в электросварочных аппаратах, шт:

где = 1.275 - коэффициент, учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании, текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей;

= 0,925 - коэффициент использования сварочных аппаратов, при автоматической сварке.

Сварочные аппараты:

- в сборочном участке

- в тележечно-колесном

- в сварочном

- в остальных производственных подразделениях - 1 шт.

4. Контрольный пункт автосцепки

4.1 Определение программы и производственной структуры

Автосцепка служит для сцепления единиц подвижного состава, а также передачи тяговых и ударных нагрузок. Поглощающий аппарат смягчает удары, рывки, предохраняя подвижной состав, грузы от вредных динамических воздействий.

В условиях эксплуатации подвижного состава возможны случаи повреждения, износа, проявления дефектов изготовления автосцепных устройств, которые могут привести к саморасцепу или излому автосцепок в пути следования. Саморасцепы автосцепок могут происходить вследствие наличия на вагоне короткой или длинной цепи расцепного привод, износа деталей, составляющих контур зацепления, изгиба или излома предохранителя. Превышение допускаемой разницы высот между предельными осями автосцепок также может явиться причиной саморасцепа при движении поезда по участкам пути, имеющим большую просадку или при проходе вагонов через сортировочную горку, когда площадь зацепления замков сокращается.

При осмотре автосцепного устройства на ПТО проверяют: действие предохранителя от саморасцепа с помощью специального ломика, а у несцепленных вагонов (головной, хвостовой в составе и одиночно стоящий) - с помощью шаблона; наличие в деталях трещин; правильность крепления валика подъемника; состояние расцепного привода; особенно положение рукоятки рычага; длину цепи; крепление кронштейна и державки к раме, а также цепи к рычагу и валику подъемника; состояние центрирующего прибора, поглощающего аппарата; тяговый хомут и клин; крепление упорных угольников; поддерживающей планки и клина тягового хомута; разницу по высоте между предельными осями автосцепок и высоту положения их над головками рельсов. Разность между предельными осями автосцепок в грузовом поезде не должна превышать 100 мм, а между первым вагоном и локомотивом - 110 мм.

Автосцепное устройство подвижного состава должно постоянно находиться в исправном состоянии. Чтобы своевременно обнаружить и устранить возникшие неисправности, кроме проверки устройства в поездах, установлены наружный без снятия с подвижного состава узлов и деталей осмотр и полный со снятием с подвижного состава съемных узлов и деталей. Наружный осмотр автосцепного устройства производится во время текущего отцепочного ремонта, текущего ремонта ТР-1 для определения работоспособности в целом, проверки взаимодействия его узлов и деталей без конкретной оценки состояния каждой детали. Автосцепное устройство перед наружным осмотром очищают от загрязнений, выявляют трещины на деталях или их изгибы, проверяют соответствие узлов и деталей нормам, установлены для данного вида осмотра. Действие механизма и состояние автосцепки проверяют шаблоном 940р.

Полный осмотр выполняется при заводском и деповском ремонтах вагонов. Его производят специальные бригады рабочих.

Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного (заготовительного, механического) цеха. Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособление и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства; шаблоны для проверки; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности.

Детали автосцепного устройства, поступившие для полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров. Детали, отвечающие требованиям инструкции, подают на комплектовочные стеллажи, или на стеллажи для неисправных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные - в сварочные кабины для наплавки; туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать. После наплавки детали подвергают механической обработке. Обработанные и проверенные детали подают на комплектовочные стеллажи, проверяют взаимодействие деталей автосцепки и правильность сборки поглощающего аппарата; ставят клейма. После ремонта и окраски детали транспортируют в цех для постановки на подвижной состав или на склад.

Автосцепки, поступившие для полного осмотра подаются для очистки в моечную машину. Затем их сушат. После этого автосцепки устанавливаются на поворотный стенд карусельного типа, где автосцепку разбирают, осматривают и проверяют корпус шаблонами, детали автосцепки осматривают на столе. Детали, требующие выравнивание изгибов, направляются на участок правки, где имеются нагревательная печь, пресс для правки корпуса и приспособление для правки предохранителя. Детали, имеющие чрезмерные износы, а также трещины, допускаемые к заварке, подаются по транспортерам-накопителям (для корпусов) и (для мелких деталей) в сварочную кабину для наплавки. Исправные корпуса проверяют на манипуляторе дефектоскопом типа ДГС-М53 и устанавливают на сборочный стенд. Дефектоскопом проверяют также корпуса, поступающие на сварочные работы после выправления изгибов. Наплавляют изношенные места корпусов автосцепки на стенде, а мелкие детали на сварочном столе и на приспособлении. Поверхности контура зацепления корпуса ремонтируют наплавкой на установке УНА-2 и укладывают на транспортер. Наплавленные поверхности деталей обрабатывают на фрезерном, обдирочно-шлифовальном станках и на приспособлении. Подача деталей осуществляется транспортом. Шип корпуса, стенки отверстия для валика подъемника обрабатывают на стенде, имеющем приводную установку, с помощью специальных приспособлений. Обработанные детали проверяют шаблонами на столе, имеющем тиски, а затем на стенде производят сборку. Осматривают тяговые хомуты и проверяют их дефектоскопом на площадке. Тяговые хомуты, требующие ремонта, подаются с помощью транспортера на сварку. Наплавка хомутов выполняется на сварочном столе, а обработка наплавленных мест - на станке. Поглощающие аппараты проверяют на стеллаже. Неисправные аппараты разбирают на прессе, там же производят и сборку аппаратов.

После ремонта аппараты устанавливают на транспортер. Для проверки клиньев тягового хомута и упорных плит служит контрольный стол, оборудованный дефектоскопом. В КПА помимо консольных кранов имеется также кран-балка.

Каждое рабочее место должно быть хорошо освещено и обеспечено измерительным инструментом, металлической щеткой и переносной электролампой низкого напряжения.

Для сжатия поглощающих аппаратов при их разборке и сборке применяют воздушные или гидравлические прессы. Для проверки автосцепки применяют комплект шаблонов и универсальный инструмент. Ширину зева корпуса автосцепки проверяют шаблоном 821р-1. Тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпуса, поступившего в ремонт, проверяют шаблонами 892р и 893р. Контур зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблоном 827р. Углы малого зуба и зева проверяют шаблоном 822р. Проверку диаметров и соосности отверстий для валика подъемника выполняют шаблоном 797р. Положение отверстий относительно контура зацепления контролируют шаблоном 937р. Шип для навешивания замкодержателя в корпусе автосцепки проверяют шаблонами 849р, 806р, 816р. Замок проверяют шаблонами 852р, 899р, 839р, 833р и 943р. Замкодержатель проверяют шаблонами 841р, 826р, 916р. Подъемник замка проверяют по шаблону 847р.

4.2 Расчет численности работников

Годовая программа ремонта автосцепного устройства в контрольном пункте автосцепки определяется планом деповского ремонта подвижного состава с учетом снабжения отремонтированными автосцепными устройствами для текущего отцепочного ремонта и ПТО, кооперации (для нужд других депо, в которых ремонт автосцепного устройства не организован). Производственная программа контрольного пункта автосцепки рассчитывается по плану обеспечения отремонтированными автосцепными устройствами плановых видов ремонта. Количество автосцепных устройств, поступающих в ремонт. складывается из условий, что при деповском ремонте все автосцепные устройства снимаются с вагонов и ремонтируются, при текущем отцепочном ремонте до 20 шт. в месяц. Данные по объему ремонта сведены в таблицу.

Таблица 4 - Данные по объему ремонта автосцепных устройств

Наименование работ	Единица измерения	Годовая программа за 2002 год	Месячная программа
Ремонт автосцепного устройства с разборкой погл. аппарата - деповской ремонт - текущим отцепо- ным ремонтом - сторонними организациями	Автосцепное устройство	10848 240 144	904 20 12
11232
-промыщленным предприятием	Автосцепное устройство	2040	170
13272

Расчет рабочей силы производится исходя из годового плана контрольного пункта автосцепки и фактической трудоемкости на ремонт по "Типовым технически-обоснованным нормам времени на ремонт автосцепного устройства" и "Типовым нормам времени на строгальные, фрезерные и сверлильные работы".

Исходные данные:

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн.р.=2001 ч

Потребность в ремонтном штате

,

где П - программа ремонта, шт.

- при суммарном деповском ремонте текущем отцепочном и для сторонних организаций П=11232 шт

- при суммарном деповском, текущем отцепочном ремонте и для сторонних организаций и промышленных предприятий П=13272 шт

Т - трудоемкость, чел./час

при выполнении слесарных работ Т=1,083 чел/час

К_отп - коэффициент, учитывающий отпуска и временную нетрудоспособность К_отп=1,12

К_пер - прогрессивный коэффициент перевыполнения норм, К_пер=1,15

Потребность в ремонтном штате составит:

- слесарных работ

чел

- с учетом ремонта промышленным предприятием

чел

- электросварочных работ

чел

- с учетом ремонта промышленным предприятием

чел

В связи с тем, что в контрольном пункте автосцепки выполняются ремонтные работы, а также целый ряд работ, связанных с хозяйственной деятельностью депо, принимаем следующее штатное расписание:

бригадир - 2 чел

слесарь по ремонту подвижного состава - 6 чел

газоэлектросварщик - 4 чел

фрезеровщик - 2 чел

токарь - 2 чел

Всего 16 чел

Примечание:

1) режим работы контрольного пункта автосцепки - 2 дня по 12 часов;

2) работой КПА руководит бригадир под непосредственным руководством мастера ремонтно-заготовительного участка с прямым ему подчинением;

3) такелажные, малярные работы совмещают слесари по ремонту ПС;

4) строгальные, фрезерные работы выполняют станочники механического участка КПА.

4.3 Охрана труда и техника безопасности

Ответственными за состояние охраны труда, организацию безопасной работы, за пожарную безопасность, а также за соблюдение требований правил по охране труда в соответствии со своими обязанностями являются:

- по вагонному депо - начальник депо и главный инженер

- по ПТО - начальник ПТО, зам.начальника ПТО и сменный мастер

Начальник депо, зам. начальника депо, главный инженер, начальник ПТО, мастера смен обязаны обеспечить выполнение требований Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО-32-ЦВ-400-96, типовой инструкции по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава, занятого на деповском и текущем отцепочном ремонте грузовых вагонов ТОИ Р-32-ЦВ-416-96, типовой инструкции по технике безопасности для столяра 1971г, правил электробезопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных железных дорогах ЦЭ-346-95 и других документов.

Территория ПТО должна содержаться в соответствии с требованиями отраслевых норм и правил.

На каждой позиции ремонта необходимо обеспечить соблюдение следующих требований:

- рабочие места должны содержаться в чистоте и порядке

- предусмотрена система аварийной остановки

Уровни шума на рабочих местах не должны превышать значений

ГОСТ 12.1.003-83 и ГОСТ 12.1.012-90.

Освещенность рабочих мест в помещениях должна соответствовать требованиям СНИП 23-05-95 и Нормам искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

Для обеспечения пожарной безопасности и взрывобезопасности производственных процессов необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76.

Средства пожарной сигнализации и средства пожаротушения для различных помещений должны соответствовать определенной категории и требованиям Норм оснащения объектов и подвижного состава железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения.

В целях охраны окружающей среды необходимо постоянно обеспечивать исправное состояние вентиляционных и очистных сооружений.

Ежедневно, перед началом работ, проверять исправность приспособлений и инструмента.

При выполнении сварочных работ необходимо выполнять

ГОСТ 2.3.003-86, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.1.030-81, Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов, Правила пожарной безопасности в Российской Федерации, Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте и Инструкцию по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров.

Баллоны со сжатыми газами, их эксплуатация, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, имеющих удостоверение установленного образца.

При выполнении сварочных работ сварщики и их подручные должны применять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в зависимости от вида сварки и условий ее применения.

Перед производством сварочных работ необходимо принять меры против загорания деревянных элементов и попадания брызг расплавленного металла на людей.

Не допускается производить сварочные работы вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов.

Сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика должны быть защищены от механических повреждений.

Запрещается использовать в качестве обратного провода рельс.

Корпус сварочной машины или трансформатора, а также свариваемая деталь должны быть надежно заземлены или занулены во все время выполнения сварочных работ.

Проходы и проезды должны иметь бетонное или асфальтовое покрытие и содержаться в чистоте.

Маршруты движения транспорта и людей должны быть изолированы друг от друга и обозначены знаками. Схемы маршрутов должны быть вывешены на видных местах.

Все углубления ( каналы, приямки) в помещении должны закрываться заподлицо с полом специальными плитами, металлическими листами или же иметь ограждения.

Крыши, карнизы зданий и сооружений должны систематически очищаться от снега, льда и различных загрязнений.

Помещения для хранения баллонов с сжатым и сжиженными газами должны соответствовать Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Естественное и искусственное освещение производственных и вспомогательных помещений должно соответствовать СНиП 23-05-95 и РД 32 15-91. В ПТО должно быть предусмотрено аварийное освещение.

Во всех местах выхода работников из ворот и дверей в зону движения железнодорожного и автомобильного транспорта должна быть установлены предохранительные ограничения, вывешены предупредительные сигналы и знаки безопасности.

Технологическое оборудование и инструмент должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 и другим государственным стандартам и техническим условия на отдельные виды оборудования и инструменты. Каждая машина, станок, агрегат, стенд должны иметь технический паспорт. Нестандартизированное оборудование должно быть снабжено принципиальными схемами.

Новое или установленное после капитального ремонта оборудование может быть сдано в эксплуатацию только после приемки его комиссией под председательством начальника или главного инженера депо.

Оборудование, предназначенное для ремонта вагонов, их узлов и деталей, должно содержаться в исправном состоянии, размещаться в предусмотренных технологическим процессом местах, не мешать работе, свободному проходу и проезду.

Перед началом эксплуатации (при установке), а в дальнейшем периодически в установленные сроки оборудование должно осматриваться и проходить соответствующие испытания и планово-профилактический ремонт.

Технологическое оборудование, которое может служить источником опасности для работающих, поверхности ограждений и других защитных устройств, а также пожарная техника должны быть окрашены в сигнальные цвета в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76.

Электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением ( корпуса электродвигателей, защитные кожухи рубильников и т.д.), должны иметь заземление ("зануление").

Заземление должно быть хорошо видно.

Транспортировка и ремонт тележек вагонов должны быть механизированы. Разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек должны производиться с помощью грузоподъемных механизмов.

При удалении неисправных деталей необходимо использовать соответствующий инструмент, обеспечивая при этом безопасность проходящих или работающих рядом людей.

Зубчатые и ременные передачи, а также другие вращающиеся части оборудования, расположенные в доступной зоне, должны быть ограждены.

Верстаки, столы и стеллажи должны быть прочными, устойчивыми и иметь высоту, удобную для работы.

Металлические тумбы переносного типа должны быть рассчитаны на прочность, иметь инвентарный номер, техническую документацию и проходить не реже одного раза в год испытания (одновременно с кранами) на прочность статической нагрузкой на 25% превышающей расчетную грузоподъемность. На каждой тумбе должна быть укреплена табличка с указанием даты проведенных испытаний.

Надзор за содержанием и безопасной эксплуатацией кранов, грузоподъемных механизмов, тумб должен быть возложен приказом начальника депо на работника, ответственного по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин. Все освидетельствования и испытания должны производиться под руководством этого ответственного работника.

Администрация депо должна обеспечить работающих исправным, правильно заточенным инструментом. Неисправный и несоответствующий условиям работы инструмент подлежит немедленному изъятию и замене.

Ручной механизированный инструмент должен быть исправным, а шлифовальные машинки иметь защитные кожухи.

Ручной инструмент и приспособления ежедневного применения должны быть закреплены для индивидуального или бригадного пользования.

Слесари, работающие с электроинструментом, должны иметь группу по электробезопасности I.

В случае прекращения подачи электроэнергии немедленно отключать электроинструмент от сети.

Сбор мусора и отходов, а также металлолома должен производиться в специальную тару. По мере накопления мусор, отходы и металлолом должны своевременно вывозиться.

Количество и способы хранения легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов в цехе должно быть согласовано с пожарной охраной и не должно превышать потребности одной смены.

Материалы, детали, изделия и прочие грузы должны складироваться и храниться на специально подготовленных для этого площадках и стеллажах. Складирование деталей и материалов вдоль железнодорожных путей разрешается производить не ближе двух метров от наружной головки рельса при высоте груза до 1,2 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м.

Ширина проходов между стеллажами, шкафами и штабелями должна быть не менее 0,8 м.

Транспортные дорожки должны быть обозначены габаритами.

Все транспортные средства должны иметь противоугонные устройства.

Перевозимые по междупутьям грузы не должны выступать по ширине за габариты транспортных средств. Груз необходимо укладывать на середину платформы транспортного средства и закреплять от возможного скатывания при движении. Перевозимый груз не должен превышать грузоподъемности транспортного средства.

К работе, связанной с техническим обслуживанием и ремонтом вагонов, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж на рабочем месте, обучение, проверку знаний и стажировку.

Работники, связанные с работой грузоподъемных механизмов должны иметь удостоверение на право работы с ними, периодически проходить аттестацию и проверку знаний по безопасным методам работы.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- работать на неисправном оборудовании и использовать неисправный инструмент и приспособления,

- включать и выключать сжатый воздух без предупреждения,

- оставлять на вагонах и их узлах незакрепленные детали,

- выполнять работы грузоподъемными машинами без подачи предупредительных сигналов,

- производить строповку проволокой,

При ремонте вагонов в депо могут возникнуть следующие аварийные ситуации:

- падение поднятого на домкраты или ставлюги вагона,

- сход подвижного состава с рельс,

- загорание, могущее привести к пожару или взрыву.

При возникновении аварийной ситуации работник обязан прекратить работу, немедленно сообщить о случившемся мастеру (бригадиру) и далее выполнять его указания по предупреждению несчастных случаев или устранению возникшей аварийной ситуации.

Работники, находящиеся поблизости, по сигналу тревоги обязаны немедленно явиться к месту происшествия и принять участие в оказании пострадавшему первой доврачебной помощи или устранения возникшей аварийной ситуации.

При ликвидации аварийной ситуации необходимо действовать в соответствии с утвержденным в депо планом ликвидации аварий.

При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану и руководителю работы.

При пользовании пенными (углекислотными, порошковыми) огнетушителями струю пены (порошка, углекислоты) направлять в сторону от людей. При попадании пены на незащищенные участки тела стереть ее платком или другим материалом и смыть водным раствором соды.

При загорании электрооборудования применять только углекислотные или порошковые огнетушители. При пользовании углекислотным огнетушителем не браться рукой за раструб огнетушителя.

Внутренними пожарными кранами необходимо пользоваться расчетом из двух человек: один раскатывает рукав от крана к месту пожара, второй - по команде раскатывающего рукав открывает кран.

При пользовании кошмой в тушении пламени его накрывают кошмой так, чтобы огонь из-под нее не попал на людей.

При тушении пламени песком совок, лопату и т.п. не поднимать на уровень глаз во избежании попадания в них песка.

Тушить горящие предметы, находящиеся на расстоянии менее 2 м от контактной сети, разрешается только углекислотными, аэрозольными или порошковыми огнетушителями.

Тушить горящие предметы водой, химическими, пенными и воздушно-пенными огнетушителями можно только после указания руководителя работ или другого ответственного лица о том, что напряжение с контактной сети снято, и она заземлена.

Тушение горящих предметов, расположенных на расстоянии более 7 м от контактного провода, находящегося под напряжением, может быть допущено без снятия напряжения. При этом необходимо следить, чтобы струя воды или пены не касалась контактной сети и других частей, находящихся под напряжением.

Во время осмотра и ремонта автосцепного устройства на станционных путях одиночные вагоны, группы вагонов или поезд должны быть ограждены переносными сигналами - красным щитом или красным флагом днем и фонарем с красным огнем на шесте ночью (на расстоянии 50 м.). Если при ремонте автосцепного устройства необходимо расцепить вагоны, то оси должны быть раздвинуты на расстояние не менее 5 м и со стороны промежутка под колеса расцепленных вагонов подкладывают башмаки. Переносить и устанавливать на вагон автосцепки должно не мене четырех слесарей. Запрещается переносить тяжелые детали автосцепного устройства под вагонами. Прежде чем приступить к ремонту автосцепного устройства, у платформ необходимо осмотреть и, если потребуется, привести в полную исправность запоры бортов, борта должны быть подняты и закреплены. Оборудование, применяемое при ремонте автосцепного устройства в КПА, должно быть расставлено в соответствии с технологическим процессом. Вновь установленное или вышедшее из ремонта оборудование может эксплуатироваться только после приемки его комиссией в составе начальника или главного инженера депо, инженера по технике безопасности. Все открытые вращающиеся части станков и приспособлений должны иметь защитные ограждения. Стенды и приспособления к станкам должны надежно удерживать детали в процессе их ремонта. Переносные электролампы, применяемые для осмотра внутренних частей корпуса автосцепки, поглощающего аппарата и для других целей, должны быть рассчитаны на напряжение не выше 36 В и иметь защитные устройства. Все слесарные работы по ремонту автосцепки должны выполняться только исправным инструментом. Электросварочные работы необходимо выполнять в кабинах, каркас которых изготовляют из труб и уголков, а стенки - из тонкой листовой стали. Каждое рабочее место сварщика должно быть оборудовано местной вентиляцией для отвода газов, образующихся при сварке, причем температурный режим в кабине должен соответствовать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий, установленным для горючих цехов. При выполнении работ по наплавке износостойки металлом и обработка деталей автосцепки на установке УНА-2 необходимо, чтобы станок, кантователь, электрошкаф, пылеулавливающий агрегат и кожух трансформатора были заземлены.

Список использованных источников

1. Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворучко М.З. Вагонное хозяйство: -М.: Транспорт, 1988.-295 с.

2. Инструктивно методические указания по размещению и совершенствованию работы пунктов подготовки вагонов к перевозкам и пунктов технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1982.-73 с.

3. Типовые нормы оперативного времени и нормативы численности работников на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов. - М.: Транспорт, 1997. - 122с.

4. Левков Г.В. Организация технического обслуживания и ремонта вагонов в депо: Методические указания. - СПб: ПГУПС, 2000. -20 с.

Размещено на Allbest.ru