АТП на 350 автомобилей

- площадь участка;

- площадь застройки;

- плотность застройки;

- коэффициент использования территории;

- коэффициент озеленения.

Площадь застройки определяется как сумма площадей занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки под застройку. В площадь застройки не включаются площади занятые отмостками, тротуарами, автомобильными дорогами, открытыми спортивными площадками, площадками для отдыха, зелёными насаждениями, открытыми стоянками автомобилей индивидуального пользования.

Фактическая плотность застройки:

,

где Fз-площадь застройки, м2.

Коэффициент использования территории

,

гдеFи- используемая площадь предприятия, м2.

Это площади занятые зданиями, сооружениями, открытыми площадками, автомобильными дорогами, тротуарами и озеленением.

Коэффициент озеленения:

,

гдеFзн- площадь зелёных насаждений, м2.

Важным элементом при разработке генерального плана предприятия является схема организации движения автомобилей (схема внутрипарковой технологии). Генеральный план предприятия обычно выполняется в масштабе 1: 500 или 1: 200, к нему составляются экспликации, условные обозначения, схема внутрипарковой технологии, роза ветров, основные показатели генерального плана.

2. Электрическая часть. разработка схемы энергоснабжения транспортного цеха

В соответствии с заданием проект выполняется в следующем объёме:

1. Расчёт электрических нагрузок.

2. Определение необходимости и расчёт мощности устройства для искусственного улучшения коэффициента мощности.

3. Анализ электрических нагрузок, определение категорий электроприёмников по бесперебойности электроснабжения. Выбор напряжения источников питания и схемы электроснабжения.

4. Выбор трансформаторов.

5. Выбор подстанции.

6. Выбор и расчёт схемы распределения электроэнергии на низком напряжении.

7. Расчёт выбор защиты.

8. Электрические измерения и учёт электроэнергии.

9. Техника безопасности.

10. Расчёт электроосвещения.

Расчёт электрических нагрузок Расчёт электрических нагрузок осуществляется методом коэффициента спроса по исходным данным электроприёмников проектируемого объекта, по их установленной мощности, номинальной продолжительности включения (ПВ) и коэффициенту спроса (Кс).

Определение активной и реактивной мощности силовой нагрузки производится в форме 2.1.

Форма 2.1.

Расчёт электрических нагрузок потребителей 3х фазного тока 380/220 вольт

№ п/п	Наименование групп электроприёмников одинакового режима работы	Групповая номинальная (паспортная) активная мощность электро-приёмников	Номинальная продолжитель-ность включения в долях единицы	Установ-ленная мощность групп электро-приёмни-ков про-веденная к ПВ 100%	Коэффи-циент спроса Кс		Макси-мальная получа-совая нагрузка
							Рм	Qм
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Насосы, вентиля-торы, компрессоры: механизмы №№ 4, 6, 8, 22, 24, 7, 25, 26, 46, 60, 97, 157, 176, 178, 245	40,4	1	40,4	0,7		28,28	20,6
2	Электротермические установки: механизмы №№ 190	0,8	1	0,8	0,16		0,13	0,16
3	Сварочные агрегаты: механизмы №№ 228, 235	30,026	1	30,026	0,3		9,01	20,5
4	Крановые меха-низмы №№ 9, 10, 37, 56, 127, 215, 251, 27, 28	108,5	0,24	53,2	0,2		10,64	18,3
5	Металлообраба-тывающие стан-ки; автоматичес-кие станки, бето-ноукладчики и др. механизмы №№ 1, 3, 19 21, 40, 47, 48, 49, 63, 79, 86, 88, 98, 99, 102, 103, 104, 109, 110, 111, 112, 113, 114, 115, 119, 124, 125, 137, 138, 139, 140, 141, 142, 143, 161, 163, 168, 166, 171, 173, 174, 175, 177, 187, 188, 189, 203, 217, 218, 221, 241, 250, 266, 275	160,15	0,7	134	0,16		21,44	25,7
6	Осветительная нагрузка №№ 71, 74	21,4	1	21,4	0,8		17,12	0

Определение установленной мощности осветительной нагрузки Мощность осветительной нагрузки проектируемого объекта определяется методом удельной мощности по формуле

 кВт,

где-удельная мощность [Вт/м2] принимается в зависимости от характера работ освещаемого помещения;

S-площадь помещения, м2;

Кз-коэффициент запаса от характера работ освещаемого помещения (Кз=1,3).

Данные расчётов сводим в форму 2.2.

Форма 2.2.

Установленная мощность осветительной нагрузки

№ п/п	Производственный участок	Площадь, м2	Удельная мощность, осв	Мощность осветительной нагрузки
1	Зона ТО-1	400	12	6,24
2	Зона ТО-2	500	12	7,8
3	Зона ТР	400	12	6,24
4	Электротехнический	35	11	0,5
5	Аккумуляторный	25	11	0,36
6	Приборов системы питания	72	14	1,31
7	Агрегатный	144	12	2,25
8	Шиномонтажный	108	11	1,54
9	Вулканизационный	28	11	0,4
10	Медницкий	30	13	0,51
11	Жестяницкий	96	13	1,62
12	Сварочный	60	8	0,62
13	Кузнечно-рессорный	84	12	1,31
14	Слесарно-механический	108	12	1,69
15	Деревообрабатывающий	57	14	1,04
16	Обойный	57	14	1,04

Определение необходимости и расчёт мощности устройства для искусственного улучшения коэффициента мощности Среди известных способов компенсации коэффициента мощности, наиболее распространенным для строительных предприятий (по характеру и величине электропотребителей) является установка конденсаторов на напряжение 0,38 6-10 кВт.

Необходимую предприятию мощность конденсирующего устройства вычисляется по формуле:

 кВар,

где ,

где-годовое потребление энергии (кВтчас);

Т-число часов работы за год, для двухсменных предприятий Т=4000 ч.

Годовое потребление энергии определяется по формуле:

 кВтчас,

Рс=168,9 кВт,

где-годовое число использования максимума активной мощности,

 ч;

-тангенс угла сдвига фаз:

,

где-годовое потребление реактивной мощности

 кВарчас,

;

(при питании потребителей от районных сетей).

 кВар.

Анализ электрических нагрузок, определение категории электроприёмников по бесперебойности электроснабжения Автотранспортное предприятие по специфике своей работы использует электроприёмники, допускающие перерыв питания на время ремонта или замены повреждённого элемента системы электроснабжения, но не более одних суток. В зависимости от категорийности электронагрузок определяется схема электроснабжения проектируемого предприятия: при электронагрузках только III_й категории - один ввод от энергосистемы и один понизительный трансформатор.

Выбор трансформаторов При одном трансформаторе его установленная мощность определяется по формуле:

 кВА.

Принимаем Sтр=100 кВА.

Тип подстанции принимаем КТП_160.

Выбор и расчёт схемы распределения электроэнергии на низком напряжении Выбранная схема должна обеспечивать надёжность питания электроприёмников в соответствии со степенью их категории, должна быть наглядной и удобной в эксплуатации и должна соответствовать конкретным условиям проектируемого объекта (защищена от воздействия окружающей среды и от механических повреждений).

Расчёт выбранной схемы включает в себя определение получасового максимального тока (Iм) в каждой линии схемы, выбор сечения и типа алюминиевого провода или кабеля с учётом способа прокладки и выбор параметров, защищающих эти линии защитных аппаратов (предохранителей или автоматических выключателей).

Данные расчёта сводим в форму 2.3.

Номинальные токи расцепителей и их установки на мгновение срабатывания для А3 100.

Результаты расчётов сводим в форму 2.4.

Форма 2.3.

Распределение и расчёт нагрузок по распределительным пунктам

№№ электроприёмников	Наименование электроприёмников по группам распределительных пунктов	Номинальная (паспортная) мощность электроприёмников	Номинальная продолжительность включения в долях еденицы	Установленная мощность электроприёмников приведенная к ПВ100%	Коэффициент спроса Кс		Максимальная получасовая нагрузка	Iм	Тип прямого распределительного шкафа
							Рм	Qм	Sм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	РП-1										ПР-9332
1	Станок точиль-но-шли-фоваль-ный	3,2	0,7	2,24	0,16		0,36	0,44	0,56	0,66
3	Гайковёрт	1,65	0,7	1,155	0,16		0,18	0,22	0,28	0,33
4	Установка	3,0	1	3,0	0,7		2,1	1,53	2,6	3,8
6	Колонка воздухо-раздаточ-ная	0,17	1	0,17	0,7		0,07	0,05	0,08	0,12
7	Нагнета-тель смаз-ки	1,1	1	1,1	0,7		0,8	0,6	1,0	1,52
8	Компрес-сор	5,5	1	5,5	0,7		3,85	2,8	4,8	7,3
9	Подъём-ник	39	0,24	9,36	0,2		1,87	3,2	3,7	5,7
10	Кран мостовой	2,24	0,24	0,5	0,2		0,1	0,2	0,22	0,34
							9,05	8,696	12,8	19,29
	РП-2										ПР-93-32
19	Станок точильно-шлифо-вальный ЗБ634	3,2	0,7	2,24	0,16		0,36	0,46	0,56	0,85
21	Гайковёрт	1,65	0,7	1,155	0,16		0,18	0,22	0,28	0,33
22	Установка	3,0	1	3,0	0,7		2,1	1,53	2,6	3,8
24	Колонка	0,17	1	0,17	0,7		0,07	0,05	0,08	0,12
25	Нагнетатель	1,1	1	1,1	0,7		0,8	0,6	1,0	1,52
26	Компрес-сор	5,5	1	5,5	0,7		3,85	2,8	4,8	7,3
27	Подъём-ник	39	0,24	9,36	0,2		1,87	3,2	3,7	5,7
28	Кран мостовой	4,48	0,24	1,0	0,2		0,2	0,4	0,44	0,64
							9,15	8,896	13,02	19,63
	РП-3										ПР-93-32
37	Подъём-ник	39	0,24	9,36	0,2		1,87	3,2	3,7	5,6
38	Гайковёрт	1,2	0,7	0,84	0,16		0,13	0,16	0,2	0,3
40	Гайковёрт	0,6	0,7	0,42	0,16		0,07	0,08	0,1	0,15
46	Станция насосная	13	1	13	0,7		9,1	6,6	11,2	17
47	Пресс	1,7	0,7	1, 19	0,16		0, 19	0,23	0,3	0,46
48	Станок ЗБ634	3,2	0,7	2,24	0,16		0,36	0,43	0,56	0,85
49	Свер-лильный станок 2Н125	2,2	0,7	1,54	0,16		0,25	0,3	0,4	0,6
56	Кран мостовой	4,48	0,24	1,1	0,2		0,2	0,37	0,4	0,64
							12,2	11,4	16,9	25,6
	РП-4										ПР-93-32
60	Сушильный шкаф	6,0	1	6,0	0,7		4,2	3,1	5,2	7,9
63	Свер-лильный станок 2М112	0,6	0,7	0,42	0,16		0,07	0,09	0,1	0,15
66	Стенд	2,2	0,7	1,54	0,16		0,25	0,3	0,4	0,59
79	Стенд	1,1	0,7	0,77	0,16		0,12	0,14	0,18	0,27
86	Свер-лильный станок 2М112	0,6	0,7	0,42	0,16		0,07	0,09	0,1	0,15
88	Моечная установка	4,8	0,7	3,36	0,16		0,54	0,65	0,8	1,2
97	Сушильный шкаф	3,1	1	3,1	0,7		2,2	1,6	2,7	4,1

Продолжение формы 2.3.

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
98	Моечная машина	4,34	0,7	3,0	0,16		0,48	0,58	0,75	1,14
99	Стенд	9,8	0,7	6,68	0,16		1,1	1,32	1,7	2,6
102	Токарный станок 1А62	7,8	0,7	5,46	0,16		0,87	1,032	1,34	2,04
103	Свер-лильный станок 2К112	0,63	0,7	0,42	0,16		0,07	0,084	0,1	0,15
104	Станок точильно-шлифо-вальный ЗБ634	3,2	0,7	2,24	0,16		0,36	0,46	0,56	0,85
							10,33	9,916	13,96	21,14
	РП-5										ПР-9322
71	Выпрями-тель	18,4	1	18,4	0,3		5,52	12,5	13,7	20,8
74	Дистиля-ционный аппарат	3,0	1	3,0	0,8		2,4	0	8,4	3,6
137	Станок фрезерный 6Р82Г	7	0,7	4,9	0,16		0,74	0,94	1,22	1,86
138	Станок токарный 1А62	7,8	0,7	5,46	0,16		0,87	1,03	1,34	2,04
139	Станок вер. св.2Г125	2,2	0,7	1,54	0,16		0,25	0,3	0,4	0,6
140	Станок точильно-шлифо-вальный ЗБ634	3	0,7	2,1	0,16		0,34	0,4	0,5	0,76
141	Станок шлифов.3Ц131	4,81	0,7	6,87	0,16		1,1	1,34	1,74	2,65
142	Станок фрезерный 612Н	9,8	0,7	6,86	0,16		1,09	1,33	1,72	2,6
143	Наковоч-ный автомат	2,2	0,7	1,54	0,16		0,25	0,3	0,4	0,6
157	Агрегат	1,5	1	1,5	0,7		1,05	0,77	1,3	1,9
							13,66	18,91	24,3	37,41
	РП-6										ПР-9322
109	Стенд	2,2	0,7	1,54	0,16		0,25	0,3	0,4	0,6
110	Сверлильный станок 2М112	0,6	0,7	0,42	0,16		0,07	0,09	0,1	0,15
111	Станок точильно-шлифо-вальный ЗБ634	3,2	0,7	224	0,16		0,36	0,43	0,56	0,85
112	Моечная установка	15,25	0,7	10,67	0,16		1,7	2,05	2,66	3,82
113	Моечная установка	6,0	0,7	4,2	0,16		0,68	0,8	1	1,52
114	Моечная установка	1,5	0,7	1,05	0,16		0,17	0,2	0,25	0,38
115	Пресс	3	0,7	2,1	0,16		0,34	0,4	0,5	0,76
124	Стенд	4,7	0,7	3,29	0,16		0,53	0,63	0,82	1, 19
125	Стенд	4	0,7	2,8	0,16		0,45	0,54	0,7	1,01
119	Стенд	0,37	0,7	0,26	0,16		0,04	0,05	0,064	0,09
127	Кран мостовой	2,24	0,24	0,5	0,2		0,1	0,2	0,22	0,34
295	Кран мостовой	2,24	0,24	0,5	0,2		0,1	0,2	0,22	0,34
							4,51	5,556	7,054	9,38
	РП-7										ПР-9322
203	Стенд	0,75	0,7	0,58	0,16		0,08	0,1	0,13	0, 19
215	Таль	0,6	0,24	0,14	0,2		0,03	0,05	0,06	0,09
217	Ножницы	1,1	0,7	0,77	0,16		0,12	0,15	0,2	0,3
218	Стенд	4	0,7	2,8	0,16		0,45	0,54	0,7	1,07
221	Стенд	1,8	0,7	1,26	0,16		0,2	0,24	0,3	0,48
223	ЗиГ-машина	2	0,7	1,4	0,16		0,2	0,3	0,4	0,5

Продолжение формы 2.3.

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
227	Машина	0,026	1	0,026	0,3		0,0078	0,018	0,02	0,03
234	Свароч-ный преобра-зователь	15	1	15	0,3		4,5	10,2	11,15	16,95
240	Молот	7,5	0,7	5,25	0,16		0,84	1,01	1,3	2
244	Вентиля-тор	1,1	1	1,1	0,7		0,77	0,56	0,95	1,4
249	Пресс-ножницы	6,8	0,7	4,8	0,16		0,76	0,9	1,18	1,79
251	Кран мостовой	5,7	0,24	1,37	0,2		0,27	0,47	0,54	0,8
							8,8902	14,558	16,93	25,6
	РП-8										ПР-9332
173	Стенд	1,95	0,7	1,4	0,16		0,22	0,26	0,34	0,5
174	Установка	1,18	0,7	0,83	0,16		0,13	0,16	0,21	0,33
175	Моечная установка	4,5	0,7	3,2	0,16		0,5	0,6	0,78	1, 19
176	Воздухо-раздаточ-ная ко-лонка	0,2	1	0,2	0,7		0,14	0,1	0,17	0,26
177	Гайковёрт	1,1	0,7	0,77	0,16		0,12	0,15	0,2	0,3
178	Предохра-нительное устройст-во	0,2	1	0,2	0,7		0,14	0,1	0,17	0,26
187	Стенд	1,1	0,7	0,77	0,16		0,12	0,15	0,2	0,3
188	Станок	2,8	0,7	1,96	0,16		0,3	0,4	0,5	0,76
189	Заточной станок	1,1	0,7	0,77	0,16		0,12	0,15	0,2	0,3
190	Вулкани-затор	0,8	1	0,8	0,76		0,13	0,15	0,2	0,3
305	Кран мос-товой	5,7	0,24	1,37	0,2		0,27	0,47	0,54	0,8
309	Кран мос-товой	5,7	0,24	1,37	0,2		0,27	0,47	0,54	0,8
							2,46	3,16	4,05	6,1

Продолжение формы 2.3.

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	РП-9										ПР-9332
161	Станок деревооб-рабаты-вающий К40М	4,8	0,7	3,36	0,16		0,54	0,65	0,8	1,2
163	Станок обрезной Т-400-2	15	0,7	1,05	0,16		0,17	0,3	0,02	0,03
166	Долбёжник	1,06	0,7	0,74	0,16		0,12	0,14	0,18	0,29
168	Станок сверлиль-ный 2М112	0,8	0,7	0,56	0,16		0,09	0,1	0,13	0,18
171	Машина	0,4	0,7	0,28	0,16		0,04	0,05	0,06	0,1
263	Машина швейная	0,27	0,7	0, 19	0,16		0,03	0,04	0,05	0,08
274	Сверлильная машина	0,2	0,7	0,14	0,16		0,02	0,03	0,04	0,05
							1,01	1,31	1,28	2

Форма 2.4.

Номинальные токи расцепителей

№ п/п	Производственный участок	Мощность осветительной нагрузки	Вид расцепителя максимального тока	Тип выключа-теля
1	Зона ТО-1	6,24	Комбинированный	АЗ110
2	Зона ТО-2	7,8
3	Зона ТР	6,24
4	Электротехнический	0,5
5	Аккумуляторный	0,36
6	Приборов системы питания	1,31
7	Агрегатный	2,25
8	Шиномонтажный	1,54
9	Вулканизационный	0,4
10	Медницкий	0,51
11	Жестяницкий	0,62
12	Сварочный	0,62
13	Кузнечно-рессорный	1,31
14	Слесарно-механический	1,69
15	Деревообрабатывающий	1,04
16	Обойный	1,04

3. Экономическая часть

Целесообразность строительства АТП необходимо подтвердить экономическими расчётами.

3.1. Расчёт стоимости производственных фондов Расчёт объёма здания

 м3.

Стоимость зданий и сооружений

 грн.

Где Цзд-стоимость 1 м3 производственного здания;

Цсп-стоимость сооружений сантехники и промпроводки на 1 м3 здания (27 грн).

Стоимость оборудования  грн.,

Где Коб-коэффициент, учитывающий удельный вес оборудования в общей структуре основных фондов, принимаем Коб=0,3.

Общая стоимость основных производственных фондов

 грн.,

гдеКпо-коэффициент, учитывающий прочие основные фонды, принимаем Кпо=1,2.

Определение суммы амортизационных отчислений

 грн.,

гдеНа-нормы амортизационных отчислений, принимаем равным На=0,13.

3.2. Численность рабочих

Фонд рабочего времени принимаем равным второму разделу Фрв=20524.

Численность ремонтных рабочих  чел.,

Где Т-трудоёмкость работы, чел. час.;

Кв-коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (принимается от 1,05 до 1,1).

Численность вспомогательных рабочих

 чел.,

где Квсп-коэффициент, учитывающий вспомогательные работы (принимается равным от 0,2 до 0,3).

Численность руководящих работников и специалистов Рспец=25 чел. (по I разделу).

3.3. Расчёт основного фонда зарплаты

Средняя часовая тарифная ставка  грн.,

Где Сч-часовая тарифная ставка данного разряда;

Кву=1-коэффициент, учитывающий вредные и тяжёлые условия труда.

Расценка за выполненную работу  грн.,

Где Lсут-среднесуточный пробег; L общ-общий годовой пробег;

Т-трудоёмкость выполняемых работ.

Расчёты сводим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1.

№№	Тип, модель	t1	t2	tЕО	tТР	Lсут	Lобщ	Ч1	Ч2	ЧЕО	ЧТР
1	ГАЗ	1,89	8,1	0,18	3,13	150	34535	0,72	2,9	0,072	1,032
2	МАЗ	3,06	12,42	0,135	5,25	150	34535	0,72	2,9	0,03	1,2
3	КрАЗ	2,75	11,75	0,2	6,69	150	34535	0,77	2,9	0,072	1,92
4	КамАЗ	2,52	10,58	0,18	434	150	34535	0,48	1,7	0,024	0,72

Определение автомобиле-дней в эксплуатации

 автомобиле-дней,

где Асс-списочный состав автомобилей.

Сдельная заработная плата

 грн.

Заработная плата за период

 грн.

Доплата за период отпуска

 грн.,

где0,011-коэффициент, учитывающий оплату за выполнение государственных и общественных обязанностей, льготных часов подростков и др.

Основной фонд заработной платы ремонтных рабочих

 грн.

Основной фонд заработной платы руководящих работников и специалистов  грн.,

Где Зм-месячный должностной оклад специалистов, грн.

Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих

 грн.,

где Счас-часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих, 0,3 грн.

Основной фонд заработной платы

 грн.

Дополнительный фонд заработной платы

 грн.,

где Кп-коэффициент, учитывающий премии и прочие выплаты из фонда потребителя.

Фонд оплаты труд  грн.

Начисления на зарплату где % Нзп-процент, учитывающий начисления на зарплату, принимаем % Нзп=39%.

Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего

 грн.

3.4. Материальные затраты

Затраты на ремонтные материалы для зоны ЕО, ТО_1, ТО_2

,

гдеN-количество обслуживаний,

Нрм-норма затрат на ремонтные материалы для каждого вида обслуживания, грн.

,

гдеКкуэ=1,33;

;

Кпр=1,2-коэффициент, учитывающий работу автомобиля с прицепом (для седельного тягача).

Данные расчётов сводим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2.

Тип, модель	NЕО	N1	N2				Ккуэ	Кк	Кпр	Ккор
ГАЗ	28080	1200	360	0,39	2,82	2,8	1,33	1	-	1,33	14565	4500	3735
МАЗ	17600	720	240	0,62	3,36	7,56	1,33	1	-	1,33	14513	3218	2413
КамАЗ	22500	900	300	0,62	3,36	7,56	1,33	1,05	1,2	1,7	23715	5140	3271
КрАЗ	11750	650	200	0,62	3,36	7,56	1,33	1,2	-	1,6	11656	3494	2499
Итого		64449	16352	11838

Затраты на ремонтные материалы для зоны ТР

,

гдеНрм-нормы затрат на ремонтные материалы;

dn-количество автомобилей.

Данные расчётов сводим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3.

Затраты на ремонтные материалы и запасные части для зоны ТР

№№	Тип, модель	dn	Ккор	Lобщ
1	ГАЗ	120	1,33	34535	44400	8,05	6,41	35400
2	МАЗ	80	1,33	34535	29900	8,13	11,06	40600
3	КамАЗ	100	1,7	34535	47700	8,13	11,06	64900
4	КрАЗ	50	1,6	34535	22500	8,13	11,06	30600
	Итого	350			144500			171500

Общая сумма затрат на ремонтные материалы

.

Общая величина материальных затрат

 грн.,

где Кпроч-коэффициент, учитывающий затраты на прочие материальные ресурсы.

Экономия материальных за

трат грн.,

где % Эмр-процент экономии материальных затрат, принимаем равный 10%.

Общая величина материальных затрат с учётом экономии

 грн.

3.5. Прочие расходы

Ремонтный фонд  грн.

3.5. Прочие расходы

 грн.,

где Кпр. р-коэффициент, учитывающий прочие расходы, принимаем равным Кпр. р=1,8.

3.6. Калькуляция себестоимости Калькуляция себестоимости для зон ЕО, ТО_1, ТО_2

Определение общей суммы затрат .

Определение себестоимости зоны ЕО, ТО_1, ТО_2

.

Определение удельного веса фонда оплаты труда ы общей структуре себестоимости ТО

.

Данные расчётов сводим в таблицу 3.4.

Таблица 3.4.

Калькуляция себестоимости зон ЕО, ТО_1, ТО_2

Статьи затрат	Сумма затрат, грн	Количество ТО	Себестоимость единицы обслуживания	Удельный вес,%
Фонд оплаты труда (ФОТ)	ЕО: 16787,7	ЕО 79930	4,88 грн.	40,5
	ТО-1: 10339,5
	ТО-2: 143418
Начисления на зарплату (Нзп)	ЕО: 7974
	ТО-1: 4911
	ТО-2: 6812	ТО-1 3470	68,5 грн.	24,6
Материальные затраты (Змз)	ЕО: 61704
	ТО-1: 38003
	ТО-2: 52714
Автоматизация основных фондов (Ав)	ЕО: 142102
	ТО-1: 87519	ТО-2 1100	299,89 грн.	34,6
	ТО-2: 121399
Прочие расходы (Зпр)	ЕО: 157405
	ТО-1: 96945
	ТО-2: 134472
Общие затраты (Зобщ)	ЕО: 385973			100
	ТО-1: 237718,9
	ТО-2: 329887,3
	Итого: 953432

Калькуляция себестоимости для зоны ТР

Определение общей суммы затрат

 грн.

Определение себестоимости работ

 грн. /км.

Определение удельного веса фонда оплаты труда в общей структуре

себестоимости работ

%.

3.7. Финансовые показатели Определение доходов для зон ЕО, ТО_1, ТО_2

Планово-расчётная цена единицы ТО

,

гдеКр-коэффициент, учитывающий плановую рентабельность предприятия, принимается от 1,25 до 1,40.

 грн.

 грн.

 грн.

Определение общей суммы доходов для зон ЕО, ТО_1, ТО_2

,

 грн.

 грн.

 грн.

Определение доходов для зоны ТР

Определение планово-расчётной цены

 грн.

Доходы зоны ТР

 грн.

Прибыль балансовая

 

грн.

Плата в бюджет  грн.,

Где % Пбюд-процент платежей в бюджет.

Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия

 грн.

3.8. Экономическая эффективность и технико-экономические показатели проекта Определение капитальных вложений на осуществление проектируемого решения Стоимость строительных работ при решении производственных площадей

 грн.,

гдеVзд-дополнительный объём здания после реконструкции.

Стоимость введённого оборудования

 грн.,

где-стоимость вновь вводимого оборудования.

Общая стоимость капитальных вложений Экономия затрат Коэффициент, учитывающий доплаты к заработной плате с начислениями

Расход экономии фонда оплаты труда ремонтных рабочих

 грн.

Общая сумма экономии

 грн.

Годовой экономический эффект от технического перевооружения

 грн.

Срок окупаемости капитальных вложений

 года.

Фактический коэффициент экономической эффективности

.

Фондоотдача .

Фондоёмкость .

Вывод: Проанализировав технико-экономические показатели строительства АТП, мы увидели, что они свидетельствуют о целесообразности строительства, так как срок окупаемости капитальных вложений на строительство - 1,6 года, фактический коэффициент экономической эффективности Еф=0,25, рентабельность производства составляет 38%.

4. Конструкторская часть. модернизация стенда для обкатки коробок передач

4.1. Обоснование необходимости модернизации стенда для обкатки коробок передач

На эксплуатационных предприятиях большое количество оборудования выпуска 60х и ранее годов. В те времена мощности двигателей и передающих систем были значительно меньше, чем сегодня.

В связи с острой необходимостью повышения качества ремонта и обслуживания автомобилей необходимо расширить возможности имеющегося оборудования.

В дипломном проекте предлагается существующий на предприятии стенд для обкатки коробок передач приспособить для испытания коробок передач современных автомобилей (ЯМЗ, КамАЗ). Для этого требуется увеличить мощность двигателя и соответственно выполнить расчёт привода стенда, клиноременной передачи привода стенда и разработать дополнительный гидроцилиндр в механизме закрутки валов, что даст возможность реверсирования работы стенда - это позволяет существенно уменьшить время обкатки коробок передач.

4.2. Описание прототипа

С внешней стороны левого редуктора установлен гидравлический рабочий цилиндр с поршнем и поршневыми кольцами. Шток поршня с механизмом закрутки связан через пустотелый вал редуктора. Утолщённый конец пустотелого вала редуктора имеет цилиндрическую выточку в стенках которой прорезаны спиральные щели. Вилка торсионного вала, смонтированная внутри цилиндрической выточки пустотелого вала левого редуктора, имеет прямые щели. Шток поршня при помощи шкворня связан с вилкой торсионнго вала второй конец которого через шлицевую втулку соединён с валом правого редуктора. При движении поршня шток через упорные кольца подшипника перемещает шкворень, концы которого скользят в щелях цилиндрической выточки и вилки торсионного вала. Перемещение шкворня по щелям создаёт смещение поршневого вала, т.е. закручивает его в замкнутом контуре, тем самым создавая нагрузку, величина крутящего момента торсионного вала, зависящая от угла закрутки торсионного вала устанавливается тарировкой.

Здесь управление нагрузкой осуществляется при помощи трёхходового крана. При повороте рукоятки крана вправо масло из бака насосом подаётся в рабочий цилиндр создавая нагрузку. В данном стенде испытание производится в одном направлении вращения, потому, что при реверсировании нет возможности создать нагрузку противоположного знака.

4.3. Описание стенда для обкатки и контроля испытаний под нагрузкой коробок передач

Стенд состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, вертикального редуктора, правого и левого боковых редукторов, механизма переключения, механизма закрутки валов, двух индукционных датчиков, станций гидропривода и смазочной станции.

Стенд представляет собой установку с замкнутым силовым контуром в котором коробка передач нагружается за счёт использования внутренних сил системы при закручивании торсионного вала. Электродвигатель через клиноременную передачу передаёт вращение на вал I, на котором жестко насажена коническая шестерня (z=15, m=12), находящаяся в зацеплении с конической шестернёй (z=31, m=12) вертикального редуктора приводящей во вращение вал II. Вал II через три цилиндрические шестерни (z=23, m=12) передаёт вращение на вал II, который через зубчатую муфту связан с первичным валом испытываемой коробки передач. От вала I через шестерни КП вращение передаётся на карданные валы VII и VIII, затем через цилиндрические шестерни (z=28, m=8, z=20, m=8, z=20, m=8) боковых редукторов на промежуточный вал V на котором на подшипник насажена цилиндрическая шестерня (z=42, m=8) механизма переключения. На шлицах передвигается каретка (z=21, m=8) чем достигается включение 1й и 2й передач вращения вала IV. Таким образом, получается замкнутый силовой контур.

Нагрузочный крутящий момент создаётся при помощи механизма закрутки валов (вала IV и части вала I до конической шестерни (z=15, m=12) в противоположной стороне).

Упругие силы, возникающие внутри замкнутого контура создаёт момент под воздействием которого находятся шестерни коробок передач.

Закрутку валов IV и I осуществляют косозубыми шестернями (угол наклона зубьев =45), находящихся в зацеплении с блок-шестерней (z=17, m=10, =45). Блок-шестерня установлена на подшипниках на штоке, связанном противоположными концами с поршнями гидроцилиндров одностороннего действия. При перемещении одного поршня гидроцилиндра производится закрутка торсионных валов IV и I.

Для создания крутящего момента противоположного направления включают другой гидроцилиндр.

4.4. Расчёт стенда для испытания коробки передач Расчёт номинальных параметров коробок передач Частота вращения первичного вала КП от двухскоростного трёхфазного асинхронного двигателя АО 92_8/4: N=40/55 кВт, n=7301470 мин-1, питание 380 В.

Через коническо-цилиндрический редуктор

 мин-1.

Вращающие моменты на первичном валу с учётом потерь в редукторе

 Нм,

гдер=0,94-КПД редуктора.

Коробка передач - двухступенчатая.

Передаточное число на первой передаче:

.

Передаточное число на второй передаче:

.

Частота вращения вторичного вала

 мин-1.

Вращающие моменты на вторичном валу

 Нм,

гдеКП=0,95-КПД коробки передач.

Каждый из вращающих моментов М2 поровну передаётся на передний и задний мост ходовой части автомобилей.

4.5. Обоснование кинематических и силовых параметров стенда.

Выбор электродвигателя Целью испытания коробок передач является проверка их работоспособности, долговечности, качества изготовления и ремонта, обкатки и приработки зубчатых зацеплений и других сопряженных деталей.

Зубчатые передачи в транспортных и грузоподъёмных машинах работают при переменных режимах, нагружениях, зависящих от множества случайных факторов и, следовательно, имеют вероятностный характер.

В связи с этим стенд снабжён устройством для программного нагружения. Практически все способы нагружения стендов с замкнутым контуром могут быть использованы в многоредукторном стенде данной конструкции. Где применена предварительная закрутка торсионного вала с помощью пары косозубых колёс.

Механизм закрутки валов представляет собой пару косозубых колёс, свободно вращающихся на совмещённом штоке двух гидроцилиндров. Осевое перемещение зубчатых колёс с помощью гидроцилиндров, управляемых по давлению масла с помощью клапанно-золотникового устройства по нужной программе, позволяет создать циркулирующую нагрузку в замкнутом контуре стенда, в который включена испытуемая КП.

Для имитации реверса производится перемена направления силового потока за счёт перемещения зубчатых колёс в обратную сторону. Холостой ход при обкатке коробки передач обеспечивается при нейтральном положении золотника (совмещённый шток гидроцилиндров с помощью пружинного устройства занимает при этом нейтральное положение) или при отключённой зубчатой муфте на валу III привода первичного вала коробки.

В стенде для кинематического согласования силовой цепи число однотипных редукторов в контуре должно быть четным. Поэтому механизм переключения и коническая передача вертикального редуктора представляет собой зеркальное отображение испытуемой коробки передач.

Коническая передача вертикального редуктора - m=12 мм, z1=15, z2=31 на валах I и II.

Механизм переключения между валами IV и V

I_я передача: z1=20, z2=42, m=8 мм;

II_я передача: z1=41, z2=21, m=8 мм.

Боковые левые и правые редукторы стенда кинематически одинаковые z1=28, z2=20, z3=28, m=8 мм замыкают вторичный вал испытуемой КП. Паразитное зубчатое колесо (z2=20, m=8 мм) служит конструктивно для увеличения межосевого расстояния с целью расположения валов V и VI стенда за габаритами испытуемой коробки передач.

Косозубые передачи механизма закрутки валов соединяют валы I и IV, создавая циркулирующую нагрузку путём их осевого перемещения без изменения частоты z1=23, z2=17, m=10 мм, =45.

Вертикальный редуктор состоит из цилиндрических колёс (z1=23, z2=23) с передаточным числом равным 1. Паразитное колесо этого редуктора согласует направление вращения первичного вала испытуемой коробки с вторичным, т.е. осуществляет общее кинематическое согласование стенда по направлению вращения.

Номинальную мощность электродвигателя стенда определяем исходя из величины нагрузочного момента коробки передач и потерь на трение в механизмах стенда.

,

где1=2=0,95-КПД боковых редукторов (левого и правого);

3=0,94-КПД вертикального редуктора;

4=0,96-КПД зубчатого механизма закрутки валов;

5=0,98-КПД зубчатого механизма переключения.

При восьми полюсах

 кВт.

При четырёх полюсах

 кВт.

Принимаем для привода стенда двухскоростной двухфазный асинхронный электродвигатель напряжением 380 В 4А132М8/4 с N=5,5/11 кВт; n=720/1460 мин-1;

; .

4.6. Расчёт клиноременной передачи привода стенда

На первичный вал коробки передач через вертикальный редуктор должна быть подведена частота вращений n1=71/143 мин-1. (частота вращения вала III стенда).

Передаточное число конической передачи вертикального редуктора и всего редуктора

так как цилиндрические передачи вертикального редуктора не изменяют частоты (z1=z2=23)

.

Расчёт ведём для второй скорости и мощности двигателя по методике изложенной [7] стр.270.

Выбираем сечение клинового ремня по табл.5.6 предварительно определяем угловую скорость и номинальный вращающий момент М1 на ведущем валу.

Исходные данные: N1=11 кВт, n1=1460 мин-1, u=5. Работа двухсменная, нагрузка реверсивная, динамическая.

Крутящий момент на быстроходном валу:

 Нм.

При данном моменте принимаем сечение ремня "А" с размерами: bр=11 мм; h=8 мм, b0=13 мм, y0=2,8 мм, F1=0,81 см2.

Диаметр меньшего шкива в соответствии с рекомендациями dp min=90 мм, но так как в рассматриваемом случае нет жёстких ограничений к габаритам передачи, то для повышения долговечности ремня принимаем dр1=100 мм.

Диаметр большего шкива

 мм.

Стандартный диаметр по ГОСТ 17383_73 dр2=500 мм.

Фактическое передаточное число:

.

Скорость ремня:

 м/с.

Частота вращения ведомого вала:

 мин-1.

Межосевое расстояние:

 мм.

Расчётная длина ремня:

 мм.

Стандартная длина ремня L=2000 мм.

По стандартной длине L уточняем действительное межосевое расстояние:

 мм.

Минимальное межосевое расстояние для удобства монтажа и снятия ремней  мм.

Максимальное межосевое расстояние для создания натяжения и подтягивания ремня при вытяжке:

 мм.

Угол обхвата на меньшем шкиве:

.

.

Исходная длина ремня (табл.2,15 [7]) L0=1700 мм. Относительная длина .

Коэффициент длины (табл.2. 19 [7]) СL=1,04.

Исходная мощность при dp1=100 мм и v=7,6 м/с передаваемая одним ремнём N0=1,275 кВт.

Коэффициент угла обхвата (табл.2,18 [7]) Са0,86.

Поправка к крутящему моменту на передаточное число (табл.2. 20 [7]) Тн=1,2 Нм.

Поправка к мощности  кВт.

Коэффициент режима работы при указанной нагрузке (табл.2.8. [7]) Ср=0,73.

Допускаемая мощность на один ремень:

 кВт.

Расчётное число ремней по формуле:

.

Коэффициент, учитывающий неравномерность нагрузки Сz=0,85.

Действительное число ремней в передаче .

Принимаем число ремней .

Сила начального натяжения одного клинового ремня:

 Н,

гдеq=0,1 кг/м (табл.2.12 [7]).

Усилие, действующее на валы передачи

 Н.

Размеры обода шкивов (табл.2.21 [7]) lр=11 мм; h=8,7 мм; b=3,3 мм; l=150,3 мм;  мм; v=1,0 мм; h1min=6 мм; 1=34; а2=38.

Нагруженные диаметры шкивов  мм,

 мм.

Шина обода шкивов  мм.

4.7. Гидропривод стенда для обкатки коробок передач

4.7.1. Исходные данные для гидравлического расчёта стенда

Усилие, развиваемое цилиндром для создания нагрузки F=26 кН.

Рабочее давление в системе гидропривода Р=6,3 МПа.

Гидроцилиндр с односторонним штоком и одностороннего действия.

Рабочая плоскость безштоковая.

4.7.2. Расчёт диаметра гидроцилиндра

Диметр гидроцилиндра определяем по формуле  мм.

Принимаем Д=100 мм (Приложение 1 [8]).

4.7.3. Определение диаметра штока цилиндра

 мм.

Принимаем d=50 мм (Приложение 3 [8]).

4.7.4. Расчёт расхода масла

Определяем расход масла при заданной скорости движения поршня, учитывая, что при манжетном уплотнении поршня и штока в гидроцилиндре объёмный КПД об=1.

 м3/мин л/мин,

гдем=5 м/мин-скорость движения поршня.

Принимаем Qном=20 л (приложение 5 [8]).

4.7.5. Выбор насоса

По расходу Q=19,2 л/мин принимаем для системы гидропривода пластинчатый насос типа 12_33 АМ.

Техническая характеристика насоса 12_33 АМ:

- рабочий объём насосаv0=32 см3;

- давление развиваемое насосомр=6,3 МПа;

- подача насоса при частоте вращения приводного двигателяn=960 мин-1;

- объёмный КПД насосаоб=0,85;

- общий КПД насосан=0,75.

4.7.6. Расчёт мощности потребляемой насосом

Определяем мощность потребляемую насосом по формуле

 кВт.

4.7.7. Расчёт фактического толкающего усилия развиваемого гидроцилиндром

Определяем фактическое толкающее усилие развиваемое гидроцилиндром по формуле:

 кН.

4.7.8. Расчёт максимальной скорости развиваемой поршнем гидроцилиндра

Определяем максимальную скорость развиваемую поршнем гидроцилиндра по следующей формуле:

4.7.9. Расчёт внутренних диаметров гидролиний

Определяем внутренние диаметры dвс, dн, dсл труб соответственно всасывающей, напорной и сливной гидролиний по следующим формулам

 дм;

 дм;

 дм.

По подсчитанным значениям внутренних диаметров труб различных гидролиний принимаем по приложению 1 [8] условные проходы:

- для всасывающей гидролинии Дув=16 мм;

- для трубы напорной гидролинии Дун=10 мм;

- для трубы сливной гидролинии Дусл=16 мм.

4.7.10. Расчёт толщины стенок гильзы гидроцилиндра и трубы напорной гидролинии

Определяем минимальные толщины стенок гильзы гидроцилиндра и трубы напорной гидролинии по формуле

 мм,

гдеРу=1,25Р-расчётное условное давление;

 МПа-для стальной трубы.

 мм,

4.8. Технологическая карта на изготовление вала-шестерни

Первая операция. Токарная обработка I - Устанавливаем технологическую последовательность обработки детали.

Установка А (Установить, закрепить, снять).

1. Подрезать торец.

2. Подрезать уступ на 75 мм.

2А. Зацентровать.

3. Обточить начерно до 28 мм.

4. Обточить начерно до 50 мм.

5. Обточить начерно до 71,2 мм.

6. Обточить начерно до 41,5 мм.

Установка Б (Установить, закрепить, снять).

7. Подрезать торец.

7А. Подрезать уступ на 75 мм.

8. Зацентровать.

9. Обточить начерно до 50 мм.

10. Обточить начерно до 41,5 мм.

11. Обточить начерно до 40,2 мм.

12. Обточить начисто до 70 мм.

13. Снять фаску 445 на 70 мм.

14. Снять фаску 245 на 40,2 мм.

15. Проточить канавку на 40,2 мм.

Установка В (Установить, закрепить, снять).

16. Обточить начисто до 27 мм.

17. Обточить начисто до 40,2 мм.

18. Снять фаску 245 на 27 мм.

19. Снять фаску 445 на 70 мм.

20. Снять фаску 245 на 40,2 мм.

21. Проточить канавку на 40,2 мм.

II - Выбор оборудования: Токарно-винторезный станок 1А62 с N=7,8 кВт.

III - Выбор инструмента: подрезной резец Т5К10, центровочное сверло Р9, черновой проходной резец Т5К10, чистовой проходной резец Р9, канавочный резец Р9. Измерительный инструмент: линейка и штангенциркуль.

IV - Выбор приспособлений: для черновой обработки - трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон, центр задней бабки; для чистовой - поводковый патрон, хомутик, центра.

V - Выбор режима резания, расчёт основного и вспомогательного времени.

Переход первый.

Назначаем глубину резания t=2 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход (i=1) t=h.

Из табл. 20 [5] по характеру обработки 1-3 и диаметра до 60 мм выбираем подачу S=0,25 мм/об. Скорость резания выбираем из табл.21 [5] при S=0,25 мм и t=2 мм табличная скорость резания v=70 м/мин. Выбранная скорость резания дана из условия обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением в=65 Н/мм2, из табл. "Механические свойства материалов" [5] находим, что для стали марки 45 соответствует предел прочности (временное сопротивление) в=60 Н/мм2. Поправочный коэффициент выбираем из табл.12 [5] , для в=60 Н/мм2. Км - составляет 1,31.

 м/мин.

Определяем частоту вращения Принимаем по табл.37 [5] n=960 мин-1.

Расчёт основного и вспомогательного времени

,

где у-величина врезания и перебега по табл.38 [5].

По табл.43 [5] время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе до 5 кг Тву=0,55 мин.

По табл.44 время для подрезки торцов на станке с высотой центров 200 мм Твп=0,2 мин.

 мин.

Переход второй.

Глубина резания t=h=2 мм (i=1).

Подача по табл. 20 [5] S=0,4 мм/об.

Табличная скорость резания (табл.21 [5]) v=53 м/мин.

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=305 мин-1.

Основное время ,

 мин.

Вспомогательное время  мин.

Переход второй А.

Основное время центровки детали по табл.42 при диаметре детали до 40 мм (35) составляет Т0=0,08 мин. Вспомогательное время связанное с проходом (по табл.44 [5]) Тв=0,6 мин.

Переход третий.

Припуск на обработку  мм.

Глубина резания t=h, т.е. i=1.

Подача для t=3,4 мм и диаметра обработки 35 мм из табл.8 [5] S=0,3 мм/об., скорость резания vт из табл.10 [5] для данных t и S составляет 52 м/мин.

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=480 мин-1.

Основное время  мм,

 мин.

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] при работе на станке с высотой центров 200 мм, и при обработке по IV-V классам точности Тв=0,5 мин.

Переход четвёртый.

Припуск  мм; t=2,5 м;

.

Из табл.10 [5] для глубины резания t=2,5 мм и диаметра обработки до 56 мм (55 мм) выбираем подачу S=0,5 мм/об.

Скорость резания  м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=305 мин-1.

Основное время  мин.

 мм,

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] Тв=0,5 мин.

Переход пятый.

 мм; t=1,9; i=1.

По табл.10 [5] принимаем подачу S=0,6 мм/об.

Скорость резания при данных S и t по табл.21

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=185 мин-1.

Основное время  мин.

Вспомогательное время по табл.44 [5] Тв=0,5 мин.

Переход шестой.

 мм; t=4,25 мм; .

По табл.10 [5] для данных t и диаметра принимаем подачу S=0,4 мм/об.

По табл.21 [5] для данных t и S выбираем табличную скорость резания  м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=380 мин-1.

Основное время  мин.

Вспомогательное время по табл.44 [5] Тв=0,5 мин.

Переход седьмой.

Весь припуск снимаем за 1 проход, т.е. h=t=2 м и i=1.

Из табл. 20 при характере обработки 1-3 и данном диаметре выбираем подачу S=0,25 мм/об.

Скорость резания при даннях S и t

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=480 мин-1.

Основное время  мин.

Вспомогательное время  мин.

Переход седьмой А по расчётам полностью аналогичен второму переходу.

t=h=2 мм; i=1; S=0,4 мм/об; v=69,4 м/мин; n=305 мин-1; Т0=0,1 мин; Тв=1,15 мин.

Переход восьмой.

Основное время центровки детали по табл.42 [5] при диаметре детали до 80 мм (55) составляет Т0=0,08 мин. Вспомогательное время связанное с проходом (по табл.44 [5]) Тв=0,6 мин.

Переход девятый.

 мм; t=2,5 мм; .

По табл.10 для данных диаметра и t выбираем подачу S=0,5 мм/об.

По табл.21 [5] скорость резания при данных t и S

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=305 мин-1.

Основное время  мин.

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] Тв=0,5 мин.

Переход десятый.

Так как расчёт этого перехода полностью аналогичен расчёту шестого перехода, то мы приводим данные шестого перехода: h=t=4,25 мм; i=1; S=0,4 мм/об.; v=61,6 м/мин., n=392 мин-1; Т0=0,26 мин; Тв=0,5 мин.

Переход одиннадцатый.

 мм; t=0,65 мм; i=1.

По табл.10 [5] для данных t и диаметра подача составляет S=0,2 мм/об.

По табл.21 [5] скорость резания при данных t и S

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=960 мин-1.

Основное время  мин.

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] составляет Тв=0,5 мин.

Переход двенадцатый.

 мм; t=0,6 мм; i=1.

Согласно табл.10 [5] подача составляет S=0,2 мм/об.

По табл.21 [5] при данных t и S скорость резания  м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=480 мин-1.

Основное время  мин.

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] составляет Тв=0,5 мин.

Переход тринадцатый.

При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей обработки.

Основное время по табл.40 при диаметре детали до 80 мм (70 мм) и ширине фаски 4 мм составляет: Т0=0,3 мин.

Вспомогательное время по табл.44 связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.

Переход четырнадцатый.

При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей обработки.

Основное время по табл.40 [5] Т0=0,3 мин.

Вспомогательное время по табл.40 [5] Тв=0,07 мин.

Переход пятнадцатый.

Глубину резания принимаем равную ширине резца: h=t=2 мм.

По диаметру детали и материалу детали по табл.24 [5] принимаем подачу S=0,12 мм/об.

Скорость резания (табл.24 [5])

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=380 мин-1.

Основное время  мин.

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] составляет Тв=0,2 мин.

Переход шестнадцатый.

 мм; t=0,6 мм; .

При t до 1 мм и диаметру до 40 мм выбираем подачу S=0,15 мм/об.

Скорость резания при S=0,15 мм/об. и t=0,6 мм

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=1200 мин-1.

Основное время. Величина врезания и перебега по табл.38 [5] для t=0,6 мм составляет 2 мм  мм,

 мин.

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] составляет Тв=0,5 мин.

Переход семнадцатый.

Так как расчёт этого перехода полностью аналогичен расчёту одиннадцатого перехода, то мы приводим данные одиннадцатого перехода: h=0,65 мм; t=0,65 мм; i=1; S=0,2 мм/об.; v=133,6 м/мин., n=960 мин-1; Т0=0,24 мин; Тв=0,5 мин.

Переход восемнадцатый.

Так как расчёт этого перехода полностью аналогичен расчёту четырнадцатого перехода, то мы приводим данные четырнадцатого перехода. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей обработки; Т0=0,3 мин; Тв=0,07 мин.

Переход девятнадцатый.

При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей обработки.

Основное время по табл.40 [5] Т0=0,3 мин.

Вспомогательное время по табл.44 [5] Тв=0,07 мин.

Переход двадцатый.

При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей обработки.

Основное время по табл.40 [5] Т0=0,3 мин.

Вспомогательное время по табл.44 [5] Тв=0,07 мин.

Переход двадцать первый.

Глубину резания принимаем равную ширине резца: h=t=2 мм.

По диаметру детали по табл.24 [5] принимаем подачу S=0,12 мм/об.

Скорость резания согласно табл.24 [5]

 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=380 мин-1.

Основное время  мм,

 мин.

Вспомогательное время согласно табл.44 [5] составляет Тв=0,2 мин.

Определяем полное основное время:

 мин.

Определяем полное вспомогательное время:

 мин.

Оперативное время:

 мин.

Дополнительное время.

Не рассчитываем, т. к. данную деталь изготавливаем в единичном экземпляре, т.е. применяем штучное производство.

Подготовительно-заключительное время: для станка с высотой центров 200 мм и простой подготовке к работе: Тпз=9 мин.

Общая норма времени.

 мин.

Вторая операция. Фрезерная обработка I - Устанавливаем технологическую последовательность обработки детали.

Установка А (Установить, закрепить, снять).

1. Фрезеровать паз на 27 мм.

II - Выбор оборудования: Вертикальный фрезерный станок 6Н12, N=7,0 кВт.

III - Выбор инструмента: концевая фреза Р9 8 мм. Измерительный инструмент: шаблон.

IV - Выбор приспособлений: призмы, прижимные планки.

V - Выбор режимов резания, расчёт основного и вспомогательного времени.

Переход первый.

Глубина резания равна глубине паза: t=4 мм.

Припуск на сторону равна половине диаметра сверла h=4 мм.

Из табл.73 для глубины паза 4 мм принимаем подачу S=0,04 мм/об.

Из табл.75 принимаем скорость резания v= м/мин и частоту вращения 1500 мин-1.

Основное время  мин.

 мм,

гдеу1 и у2-величины перебега и врезания, согласно табл.80 [5] составляет 3 мм.

Вспомогательное время  мин.

Третья операция. Фрезерная обработка I - Устанавливаем технологическую последовательность обработки детали.

Установка А (Установить, закрепить, снять).

1. Фрезеровать зубья начерно на 70 мм.

2. Фрезеровать зубья начисто на 70 мм.

II - Выбор оборудования: Горизонтальный фрезерный станок 6Р82Г, N=9,7 кВт.

III - Выбор инструмента: червячная модульная фреза (100, m=4). Измерительный инструмент: шаблон.

IV - Выбор приспособлений: универсальная делительная головка.

V - Выбор режимов резания, расчёт основного и вспомогательного времени.

Переход первый.

Принимаем глубину резания t=4,6 мм и снимаем весь припуск за один проход, т.е. t=h.

i=15 (количеству проходов равно числу зубьев).

Для глубины резания t=4,6 мм при черновой обработке принимаем подачу S=2,8 мм/об и скорость резания v=52,08 м/мин.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=102 мин-1.

Основное время  мм,

 мин.

Вспомогательное время на проход  мин.

Переход второй.

Принимаем глубину резания t=4,4 мм и снимаем весь припуск за один проход, т.е. t=h.

i=15.

Для глубины резания при чистовой обработке принимаем подачу S=2 мм/об, скорость резания v=24,5 м/мин и частоту вращения n=18 мин-1.

Принимаем n=102 мин-1.

Основное время  мм,

 мин.

Вспомогательное время  мин.

Определяем полную норму времени на вторую и третью операцию.

Основное время  мин.

Вспомогательное время  мин.

Оперативное время Дополнительное время (не учитываем, т. к. изготовление данной детали штучное).

Подготовительно-заключительное время для данных приспособлений  мин.

Норма времени  мин.

Четвёртая операция. Шлифовальная обработка I - Устанавливаем технологическую последовательность обработки детали.

Установка А (Установить, закрепить, снять).

1. Шлифовать начерно на 40,07 мм.

2. Шлифовать начисто на 40 мм.

3. Шлифовать начерно на 40,07 мм.

4. Шлифовать начисто на 40 мм.

II - Выбор оборудования: Круглошлифовальный станок станок 3Ц131, N=9,8 кВт.

III - Выбор инструмента: круг абразивный ПП35032127 Э5К; измерительный инструмент: микрометр.

IV - Выбор приспособлений: поводковый патрон, хомутик, центра.

V - Выбор режимов резания, расчёт основного и вспомогательного времени.

Переход первый.

h=0,03 мм.

Из табл.84 [5] выбираем подачу для черновой обработки S=0,08 мм/об.

Скорость резания v=30 м/сек.

Частота вращения  мин-1.

Принимаем n=1300 мин-1.

 мин.

.

 мин.

Переход второй.

h=0,05 мм.

S=0,035 мм/об (табл.86 [5]) для чистовой.

v=30 м/сек.

 мин-1.

Принимаем n=1300 мин-1.

 мин.

 мин.

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1. Охрана окружающей среды

Постоянный рост количества автомобилей оказывает определённое отрицательное влияние на окружающую среду. Миллионы автомобилей загрязняют и отравляют атмосферу отработавшими газами, особенно в крупных городах, где движение транспорта очень интенсивно.

При работе атмосферного двигателя в атмосферу выбрасываются газы, содержащие более шестидесяти компонентов вредных веществ. в том числе токсичные: окись углерода, окислы азота, углеводороды, альдегиды, сажа и др., а при использовании этилированных бензинов - соединения свинца.

Уменьшить токсичность отработавших газов можно применив ряд конструктивных мер:

- выборка режимов работы двигателя и регулировки топливной аппаратуры;

- поддержание исправного состояния автомобиля в целом;

- работы автомобиля на обеднённых смесях и т.п.;

- а также специализированными мероприятиями (фильтрацией и нейтрализацией отработавших газов).

С целью уменьшения загрязнения атмосферы совершенствуются существующие двигатели, разрабатываются новые типы и конструкции ранее используемых двигателей, исследуются возможности замены двигателей внутреннего сгорания на другие виды энергетических установок.

На Украине установлены допустимые нормы содержания вредных компонентов в отработавших газах для двигателей автомобилей, выпускаемых промышленностью и находящихся в эксплуатации.

Автомобильный транспорт является также одним из основных потребителей нефтепродуктов. Нефтепродукты, различные кислоты и щёлочи, применяемые в эксплуатации и ремонте автомобильного транспорта, попадая в сточные воды, отравляют водоёмы. Загрязнение воды делает её не только непригодной для использования и наносит непоправимый ущерб всей природной среде, с которой она соприкасается. В нашей стране вопросу охраны природы и в частности охране водных ресурсов придаётся особое значение, осуществляются необходимые меры по предотвращению вредных сбросов загрязнённых сточных вод, применяется различная очистка водоёмов, совершенствуются технологические процессы для экономного расхода воды.