Организация Зоны ТО-2 текущего ремонта легкового СТОА

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Общая часть
• 1.1 Характеристика СТОА
• 1.2 Характеристика объекта проектирования и анализ его работы
• 1.3 Расчёт производственных подразделений по техническому обслуживанию, диагностике и текущему ремонту подвижного состава на СТОА
• 1.3.1 Расчёт годовой производственной программы
• 1.3.2 Расчёт числа производственных рабочих
• 1.3.3 Выбор метода организации производства ТО и ТР на СТОА
• 1.3.4 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования
• 1.3.5 Схема технологического процесса на СТОА
• 1.3.6 Выбор режима работы производственных подразделений
• 1.3.7 Расчёт количества постов на объекте проектирования
• 1.3.8 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
• 1.3.9 Подбор технологического оборудования на объекте проектирования
• 1.3.10 Расчёт производственной площади объекта проектирования
• 1.3.11 Технологическая карта
• 2. Специальная часть
• 2.1 Конструкторский анализ работоспособности
• 2.1.1 Устройство восстанавливаемой детали
• 2.1.2 Возможные дефекты восстанавливаемой детали
• 2.1.3 Технологический процесс разборки
• 2.2 Технологический процесса восстановления рассматриваемой детали
• 2.2.1 Анализ работоспособности рассматриваемой детали
• 2.2.2 Технологический процесс дефектации
• 2.2.3 Выбор и обоснование методов устранения дефектов
• 2.2.4 План устранения дефектов при подефектном описании технологии восстановления
• 2.3 Технологический процесс комплектации, сборки и испытания автомобильного колеса
• 2.3.1 Технологический процесс комплектации
• 2.3.2 Технологический процесс сборки
• 2.3.3 Технологический процесс испытания
• 3. Экономическая часть
• 3.1 Производственная программа объекта проектирования
• 3.2 Расчёт численности рабочих на объекте проектирования
• 3.3 Расчёт фонда оплаты труда рабочих объекта проектирования
• 3.4 Расчёт затрат на материалы
• 3.5 Расчёт затрат на запасные части
• 2.6 Расчёт капитальных вложений
• 3.7 Смета общехозяйственных расходов
• 2.8 Себестоимость выполнения работ
• 3.9 Общая смета объекта проектирования
• 3.10 Показатели работы объекта проектирования
• 4. Охрана труда и окружающей среды
• Заключение
• Список использованных источников
• Приложение А Схема разборки
• Приложение Б Карта дефектовки
• Приложение В Схема сборки

Введение

Автомобильный транспорт является неотъемлемой частью отраслей хозяйства, различных фирм и предприятий, а также играет важную роль в жизни человека.

В современных условиях дальнейшее развитие отраслей хозяйства немыслимо без хорошо налаженного транспортного обеспечения. Поэтому перед автомобильным транспортом стоят следующие серьёзные задачи:

1) Повышение производительности автомобилей;

2) Снижение себестоимости перевозок;

3) Экономия топливно-энергетических ресурсов;

4) Проблема безопасности и экологии;

5) Уменьшение трудовых затрат.

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны.

Под ТО понимают комплекс организационно-технических мероприятий, цель которых предупредить изнашивание деталей при их эксплуатации, повысить таким образом их надежность и долговечность, а следовательно поддерживать на требуемом уровне работоспособность автомобиля. Однако даже при качественном ТО в процессе эксплуатации возникают неисправности, а иногда поломки в результате которых становиться необходимым восстановление работоспособности автомобиля или его ремонта.

Под ремонтом понимают комплекс операции или совокупность технологических воздействии по восстановлению работоспособности автомобиля (агрегата, механизма).

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является источником остаточного ресурса и деталей.

Около 70…75% детали автомобилей, поступившие в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др. Стоимости их изделии.

Себестоимость КР автомобиля и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развития авторемонтного производства, которые всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объёмы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объёмы их производства.

Задачи стоящие перед технической службой АТП или СТОА являются не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно себестоимости перевозок.

Целью дипломного проекта является организация Зоны ТО-2 текущего ремонта легковых автомобилей на СТОА. В зоне Технического обслуживания-2 автомобиля проводят комплекс работ, выполняемых на автомобиле с определенной периодичностью, задачей которых является обеспечение исправного технического состояния, надежности и долговечности автомобиля.

В расчётной части дипломного проекта производится расчёт основных технологических показателей, таких как: расчет производственных подразделений по техническому обслуживанию, диагностике и текущему ремонту автомобилей на СТОА; расчет годовой производственной программы; расчет числа производственных робочих; выбор метода организации производства ТО и ТР на СТОА.

В специальной части выполняется описание ремонта, анализ работоспособности, описание возможных дефектов и методов их устранения выбранного агрегата.

Дипломный проект состоит из введения, расчётной части, специальной части (ремонт выбранного агрегата), экономической части, раздела по безопасности жизнедеятельности и организации труда, заключения и списка использованной литературы.

ремонт работоспособность шина

1. Общая часть

1.1 Характеристика СТО

СТОА «Городок», станция технического обслуживания, находится по адресу: Мурманская область, город Мурманск, Верхне-Ростинском шоссе 38. Заезд на территорию СТОА осуществляется с Верхне-Ростинским шоссе 38. Рядом со станцией технического обслуживания имеются асфальтированные места стоянки автомобилей, размеры которых позволяют водителям свободно маневрировать. Для удобства клиентов и для обслуживающего персонала парковка расположена напротив СТОА «Городок».

СТОА «Городок», как и большинство автосервисом города Мурманска, целью которой является качественно выполнением ремонтных работ или проведение профилактического техобслуживания автомобиля любого типа и модели от любого производителя.

СТОА «Городок» оказывает следующие услуги: ремонт и диагностика ходовой части автомобиля; ремонт и замена сцепления; ремонт тормозной системы; замена масла; ремонт двигателя; регулировка сход - развала; ремонт коробки передач; регулировка инжектора; ремонт и регулировка карбюратора; диагностика и устранение неполадок в электрической системе автомобиля.

На все виды оказываемых услуг имеются сертификаты соответствия.

Накопленный на СТОА «Городок» опыт позволяет предполагать, что развернутый на его территории пост по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей сможет быстро стать конкурентоспособным и приносить предприятию ощутимую прибыль.

На СТОА «Городок» работают специалисты разной квалификации. Среди них: производственные рабочие по ТО и ТР; служащие; административно-управленческий персонал.

Квалификация персонала высокая. Каждый из работников компетентен в своей области и постоянно расширяет круг своих знаний и навыков. Сотрудники проходят дополнительное обучение, занимаются самообразованием, повышают свою квалификацию.

При желании, клиент может пообщаться с персоналом, ремонтирующим его автомобиль - мастера ответят на все интересующие вопросы, касающиеся выполняемых работ, вежливо и в удобной для восприятия форме.

Режим работы СТОА «Городок»: ежедневно с 9:00 до 19:00. Обед с 13:00 - 14:00. Выходные: без выходных. В праздничные дни предприятие не работает. Телефон СТОА «Городок»: 8-815-22-61-067,8-951-29-78-401.

Прием клиентов осуществляется непосредственно на территории СТОА. По поводу выполнения работ, оплаты, стоимости услуг и другим организационным вопросам клиент должен обратиться к старшему мастеру. Цены зависят от сложности выполняемых работ.

При оформлении договора фиксируются регистрационный номер автомобиля, а также номер телефона его владельца на случай оперативной связи с клиентом, во время долгосрочного ремонта.

Нахождение клиента в ремонтной зоне неприемлемо, так как это может угрожать его безопасности. Оплата выполненных услуг производится после их выполнения.

Въезд и выезд автомобилей из боксов (постов ремонта) и с территории предприятия осуществляется с разрешения мастера и под руководством специалиста, осуществляющего ремонт, поскольку пространство для маневрирования на стоянке зачастую бывает сильно ограничено из-за скопления автомобилей, находящихся на ремонте или наоборот, ожидающих своей очереди.

1.2 Характеристика объекта проектирования и анализ его работы

Объект проектирование - организация работы Зоны ТО-2 текущего ремонта легковых автомобилей.

Техническое обслуживание-2 автомобиля -- это комплекс работ, выполняемых на автомобиле с определенной периодичностью, задачей которых является обеспечение исправного технического состояния, надежности и долговечности автомобиля.

Второе техническое обслуживание включает контрольно- диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и очистительные работы.

Основные документы используемые в зоне ТО-2: инструкция мастераТО-2; инструкция по ОТ и мерам безопасности, пожарной безопасности, электробезопасности; график прохождения автомобилями ТО; инструкция (руководство) по эксплуатации автомобилей, имеющихся в предприятии; инструкции по техническому обслуживанию подвижного состава; журнал контроля технического состояния при выпуске и возвращении ТС с Зоны ТО-2.

Технологический процесс зоны технического обслуживания - 2 представлен на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 - Технологический процесс Зоны ТО-2

Технологический процесс зоны ТО-2 начинается с приемки в ремонт автомобиля.

После приемки автомобиля в ремонт оформляется приемо-сдаточный акт по установленной форме.

Принятый автомобиль направляют непосредственно натехническое обслуживание.

После проверяют техническое состояние и проводят необходимые работы по ТО-2. После заносится в специальный журнал надпись о сдачи автомобиля в зону контроля или на стоянку.

1.3 Расчёт производственных подразделений по техническому обслуживанию, диагностике и текущему ремонту подвижного состава в СТО

Целью технологического расчета является определение объема работ по объекту проектирования, расчет необходимого количества исполнителей на нем.

Технологический расчет предполагает последовательное решение следующих задач:

1) выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта;

2) определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования;

3) определение годового пробега автомобилей и прицепов на АТП;

4) определение годового объема работ по объекту проектирования;

5) определение количества исполнителей на объекте проектирования.

Условные обозначения, принятые ля технологического расчёта:

A_u - списочное (инвентарное) количество автомобилей;

l_cc - среднесуточный пробег автомобилей;

L^н₁₍₂₎ - исходная периодичность первого (второго) ТО;

L^р₁₍₂₎ - расчетная (скорректированная) периодичность первого (второго) ТО;

t^н_(ео,1,2) - исходная трудоемкость ежедневного ( первого, второго) ТО;

t^р_(ео,1,2) - исходная (скорректированная) трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;

L^н_кр - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);

L^р_кр - расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР);

d^н_{ТО и ТР} - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега;

d^р_{ТО и ТР} - расчетная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР 1000 км пробега;

d_кр - дни простоя автомобиля в КР;

t^д_{(ед.,д1,д2)} - трудоёмкость общей (поэлементной) диагностики;

t^н_ТР - исходная удельная трудоемкость ТР;

t^р_ТР - расчетная (скорректированная) удельная трудоемкость ТР;

K₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

K₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификации подвижного состава;

K₃ - коэффициент корректирования, учитывающий условия климатической эксплуатации;

K₄ - коэффициент корректирования, учитывающий пробег ТС;

K₅ - коэффициент корректирования, учитывающий количество ТС на предприятии;

б_т - коэффициент технической готовности автомобиля;

D_э - количество дней эксплуатации автомобиля;

D_{то и тр} - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР;

D_кр - количество дней простоя автомобиля в КР;

d_тр - количество дней на транспортировку автомобиля в ПО;

б_и - коэффициент использования автомобиля;

D_рг - количество дней работы организации в году;

K_п - коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам;

? Lр - годовой пробег автомобилей в АТП;

N_ео(1,2) - годовая программа по ЕО, ТО1, ТО2;

N_д1,₂ - годовая программа общей и поэлементной диагностике;

N_УМР - годовая программа уборочно-моечных работ;

T_ЕО(1,2) - годовая трудоемкость работ по ЕО, ТО1, ТО2;

? Т₁₍₂₎ - годовая трудоемкость работ по зоне ТО1 и ТО2 (вместе);

? Т_mp - годовая трудоемкость работ по ТР;

Т_{пост.тр} - годовая трудоемкость постовых работ ТР;

Т_цр - годовая трудоемкость цеховых работ ТР;

P_т - технологически необходимое (явочное) количество рабочих;

n_тр - количество постов в зоне ТР;

ф_nто1(2) - такт поста;

ф_лто1(2) - такт линии;

R - ритм производства;

з_л - количество линий;

з_тр - количество постов в зоне ТР;

з_д1(2) - количество постов общей и поэлементной диагностики.

1.3.1 Расчет годовой производственной программы

Значения исходных нормативов, определяющих режим технического обслуживания и ремонта представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 Исходные нормативы режима ТО и ремонта подвижного состава

Марка, модель автомобиля	1сс км	L1н км	L2н км	tеон (1,2) чел.ч	tнтр чел.ч/ 1000км	Lкрн км	dHТОиТР дн/1000км	dкр дн
ВАЗ-2105	240	5000	20000	0,3 2,3 9,2	2,8	125000	0,40	18

Значение исходных нормативов, определяющих режим технического обслуживания и ремонта представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Исходные данные для текущего ремонта

Марка, модель автомобиля	tнтр чел.ч/ 1000км	Lкрн км	dHТОиТР дн/1000км	dкр дн
ВАЗ-2105	2,8	125000	0,40	18

Для выполнения технологического расчета исходные нормативы режима технического обслуживания и ремонта должны быть скорректированы с учетом реальных условий, в которых эксплуатируется подвижной состав.

Скорректированные значения нормативов режима ТО и ремонта рассчитываются по формулам (1.1) и (1.2).

Скорректированная величина периодичности ТО-1 рассчитывается по формуле:

L₁ = ^. К₁ ^. К₃ (1.1)

где: L_1н = 5000км - нормативная периодичность ТО-1 (см.таблица 1.1);

К₁ = 0,9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации [1, табл. 12];

К₃ = 0,9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [1, табл. 14].

L^р₁ = 5000 · 0,9 · 0,9 = 4050км

Скорректированная величина периодичности ТО-2 рассчитывается по формуле:

L₂ = ^. К₁ ^. К₃ (1.2)

где: L_2н = 20000км - нормативная периодичность ТО-2 (таблица 1.1);

К₁ = 0,9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации [1, табл. 12];

К₃ = 0,9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [1, табл. 14].

L^p₂ = 20000 · 0,9 · 0,9 = 16200км

Таблица 1.3 Расчётная периодичность ТО-1, ТО-2 подвижного состава

Марка, модель автомобиля	L1н км	L2н км	К1	К3	Lp1, км	Lp2, км
ВАЗ-2105	5000	20000	0,9	0,9	4050	16200

Расчётная величина трудоемкости технического обслуживания.

Корректирование ЕО выполняется по формуле:

t ^р _ео = t_еон · К₂ · К₅ (1.3)

где: t_еон = 0,3 - нормативная трудоемкость ЕО (см.таблица 1.1);

К₂ = 1,0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [1, табл. 13];

К₅ = 1,05 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава [1, п. 1.8.7].

t ^р _ео = 0,3 · 1,0 · 1,05 = 0,32 чел.час.

Корректирование ТО-1 выполняется по формуле:

t_1р = t_1н · К₂ · К₅ (1.4)

где: t_1н = 2,3 - нормативная трудоемкость ТО-1(см.таблица 1.1);

К₂ = 1,0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [1, табл. 13];

К₅ = 1,05 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава [1, п. 1.8.7].

t_1р = 2,3 · 1,0 · 1,05 = 2,4 чел.час.

Корректирование ТО-2 выполняется по формуле:

t_2р = t_2н · К₂ · К₅ (1.5)

где: t_2н = 9,2 - нормативная трудоемкость ТО-1 (см.таблица 1.1);

К₂ = 1,0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [1, табл. 13];

К₅ = 1,05 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава [1, п. 1.8.7].

t_2р = 9,2 · 1,0 · 1,05 = 9,7 чел.час.

Таблица 1.4 Расчётная трудоёмкость технического обслуживания подвижного состава

Марка, модель автомобиля	tеон(1,2) чел.ч	К2	К5	t рео(1,2) чел.ч
ВАЗ-2105	0,3	1,0	1,05	0,32
	2,3			2,4
	9,2			9,7

Корректирование трудоёмкости общей диагностики выполняется по формуле:

, чел.ч (1.6)

где = 15 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1 [1, табл. 16];

t₁ = 2,3 - трудоёмкость ТО-1 (см.таблица 1.1).

чел.час.

Корректирование трудоёмкости поэлементной диагностики выполняется по формуле:

, чел.ч (1.7)

где = 12 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2 [1, табл. 16];

t₂ = 9,2 - трудоёмкость ТО-2 (см.таблица 1.1).

чел.час.

Таблица 1.5 Результаты корректирование трудоемкости общей диагностики и поэлементной

Марка, модель автомобиля	1сс км	t(1,2) чел.ч	tД-1(Д-2) чел.ч
ВАЗ-2105	240	2,3	0,34
		9,2	1,1

Скорректированная норма межремонтного пробега рассчитывается по формуле:

L_кр = L_крн · К₁ • К₂ • К₃ (1.8)

где L_крн = 125000км - нормативный пробег до капитального ремонта (см.таблица 1.1);

К₁ = 0,9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации [1, табл. 12];

К₂ = 1,0 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы [1, табл. 13];

К₃ = 0,8 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [1, табл. 14].

L_кр = 125000 · 0,9 · 1,0 · 0,8 = 90000км;

Таблица 1.6 расчётная норма межремонтного пробега подвижного состава

Марка, модель автомобиля	Lнкр км	К1	К2	К3	Lркр км
ВАЗ-2105	125000	0,9	1,0	0,8	90000

Средний пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_крс = км ; (1.9)

где: А?_u = 130 - (число автомобилей, не прошедших капитальный ремонт);

А?_u = 0 - (число автомобилей, прошедших капитальный ремонт).

L_крс = = 90000 км

Таблица 1.7 Результаты среднего межремонтного пробега

Марка, модель п/состава	Lкр, км	A?u	А??u	Lкрс км
ВАЗ-2105	90000	130	0	90000

Расчётная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

d ^р _ТОиТр = d_ТОРН· К`_4ср (1.10)

где d^H_ТОиТР = 0,40 - нормативный удельный простой в ТО и ремонте [2, табл. 2.6].

d ^р _ТОиТр = 0,40 · 1,0 = 0,40 дн./1000 км

Таблица 1.8 Расчётная норма межремонтного пробега

Марка, модель автомобиля	dHТОиТР	d р ТОиТр дн./1000 км
ВАЗ-2105	0,40	0,40

Средний расчетный коэффициент корректирования выполняется по формуле:

(1.11)

где А₁ = 50 - (количество автомобилей в интервале пробега 0,25…0,5);

А₂ = 40 - (количество автомобилей в интервале пробега 0,5…0,75);

А₃ = 10 - (количество автомобилей в интервале пробега 0,75…1,0);

А₄ = 30 - (количество автомобилей в интервале пробега более 1,0);

К¹ ₄ = 0,7- коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К² ₄ = 1,0 - коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К³ ₄ = 1,4 - коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К⁴ ₄ = 1,5 - коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К? _4ср = = 1,0

Корректирование удельной трудоёмкости текущего ремонта рассчитывается по формуле:

t ^р_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К'_4ср · К₅ (1.12)

где: t_трн = 2,8 - нормативная удельная трудоемкость ТР (см.таблица 1.1);

К₁ = 1,1 - коэффициенты корректирования [1, табл. 12];

К₂ = 1,0 - коэффициенты корректирования [1, табл. 13];

К₃ = 1,2 - коэффициенты корректирования [1, табл. 14];

К₅ = 1,05 - коэффициенты корректирования [1, п. 1.8.7];

К'_4ср = 1,0 - средний расчетный коэффициент корректирования (формула 2.14).

t ^р_тр = 2,8 · 1,1 · 1,0 · 1,2 · 1,0 · 1,05 = 3,9 чел.ч/1000 км

Таблица 1.9 Корректирование удельной трудоёмкости текущего ремонта

Марка, модель автомобиля	t нтр чел.ч	К1	К2	К3	К'4ср	К5	t р тр чел.ч
ВАЗ-2105	2,8	1,2	1,0	1,2	1,0	1,05	3,9

Дни эксплуатации в цикле рассчитывается по формуле:

Дэ = L_крс/1_сс (1.13)

где: 1_сс = 240км - среднесуточный пробег (см.таблица 1.1);

L_крс = 90000км- средний пробег до капитального ремонта (формула 1.9).

Дэ = 90000 / 240 = 375 дн.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

Д_ТОР = d ^р _ТОиТр · L_крс/1000 (1.14)

где: d ^р _ТОиТр = 0,40 - расчётная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте (формула 1.10);

L_крс = 60000 - средний пробег до капитального ремонта (формула 1.9).

Д_ТОР = 0,40 · 90000 / 1000 = 36 дн.

Транспортировки автомобилей на капитальный ремонт рассчитывается по формуле:

d_тран = (0,15...0,20) · d_Kp (1.15)

где d_Kp = 18дн. - дни нахождения авто на капитальном ремонте (см.таблица 1.1).

d_тран = 0,20·18 = 4 дн.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

Д_кр = d_Kp + d_тран (1.16)

где d_Kp = 18дн. - дни нахождения авто на капитальном ремонте (см.таблица 1.1);

d_тран = 4дн. - дни транспортировки авто на капитальном ремонте (формула 1.15).

Д_кр = 18 + 4 = 22

Расчет коэффициента технической готовности рассчитывается по формуле:

б_т=Д_э/(Д_э + Д_тор + Д_кр) (1.17)

где Дэ = 375 дн. - дни эксплуатации в цикле (формула 1.13);

Д_тор = 36 дн. - дни простоя в ТО и ремонте (формула 1.14);

Д_кр = 22 дн. - дни простоя в ТО и ремонте (формула 1.16).

б_т = 375 / ( 375 + 36 + 22) = 0,86

Таблица 1.10 Коэффициент технической готовности

Марка, модель п/состава	Lкрс, км	Дэ, дн	d р ТОиТр	Дтор, дн.	dKp, дн	dтран, дн	Дкр, дн	бт
ВАЗ-2105	90000	375	0,40	36	18	4	22	0,86

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле:

б_в = Д_{рг ·}б_т· К_и /365 (1.18)

где К_и = 0,97- коэффициент внеэксплуатационного простоя;

б_т = 0,86 - коэффициент выпуска автомобилей (формула 1.17);

Д_рг = 302 дн. - дни работы в году авто на линии (см.задание).

б_в = 302 · 0,86 ·0,97/365 = 0,7

Таблица 1.11 Коэффициент использования автомобилей

Марка, модель п/состава	Дрг , дн	бт	Ки	бв
ВАЗ-2105	302	0,86	0,97	0,7

Расчет годового пробега по марке подвижного состава выполняется по формуле:

L_г = 365 • А_и · 1_сс · б_в (1.19)

где А_и = 130 - списочное число подвижного состава (см. задание);

1_сс = 240км - среднесуточный пробег (см.таблица 1.1);

б_в = 0,7 - коэффициент выпуска подвижного состава (формула 1.18).

L_г = 365 · 130 · 240 · 0,7 = 7971600 км

Таблица 1.12 Годовой пробег по марке подвижного состава

Марка, модель автомобиля	Аи км	1сс, км	бв	Lг км
ВАЗ-2105	130	240	0,7	7971600

Для проектов по техническому обслуживанию и диагностике вначале необходимо определить годовую производительную программу (количество технических обслуживаний или диагностирования за год), а затем рассчитать её трудоёмкость, т.е. объем работ в трудовом выражении.

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по формуле:

N_ео = L_г/1_сс (1.20)

где L_г = 7971600км - годовой пробег по марке подвижного состава (формула 1.19);

1_сс = 240км - среднесуточный пробег автомобиля (см.таблица 1.1).

N_ео = 7971600 / 240 = 33215

Количество УМР за год рассчитывается по формуле:

N_умр = (1,10-:-1,15) · N_ео (1.21)

где N_ео = 33215 - количество ежедневных обслуживаний (формула 1.20).

N_умр = 1,10 · 33215 = 36569

Таблица 1.13 Количество ЕО, УМР за год

Марка, модель автомобиля	Nео	Nумр	Lг, км	1сс, км
ВАЗ-2105	133215	36569	7971600	240

Количество технических обслуживаний по автомобилям за год рассчитывается по формуле:

N₂ = L_г/L ₂ (1.22)

N₁ = L_г/ L ₁ - N₂ (1.23)

где L_г = 7971600 км - годовой пробег по марке подвижного состава (формула 1.19);

L ₁ = 4050 км - фактическая периодичность ТО-1 (формула 1.1);

L ₂ = 16200 км - фактическая периодичность ТО-2 (формула 1.2).

N₂ = 7971600 / 16200 = 492

N₁ = 7971600 / 4050 - 492 = 1476

Общее количество диагностирования рассчитывается по формуле:

N_д1 = 1,1 · N₁ + N₂ (1.24)

N_д2 = 1,2 · N₂ (1.25)

где N₁ = 1476км - количество ТО-1 за год (формула 1.23);

N₂ = 492км - количество ТО-2 за год (формула 1.22);

N_д1 = 1,1 · 1476 + 492 = 2116

N_д2 = 1,2 · 492 = 590

Таблица 1.14 Количество ТО-1, ТО-2, диагностики за год

Марка, модель автомобиля	N1	N2	Nд1	Nд2
ВАЗ-2105	1476	492	2116	590

Сменная программа по диагностике рассчитывается по формуле:

N_см(д-1) = N_д-1 / Д_рд · C_см (1.26)

N_см(д-2) = N_д-2 / Д_рд · C_см (1.27)

где N_д1 = 2116 - программы работ на постах поэлементной диагностики-1 (формула 1.24);

N_д2 = 590 - программы работ на постах поэлементной диагностики-2 (формула 1.25);

Д_рд = 305 дн. - число дней работы в году постов Д [3, стр. 53];

С_сд = 1 - число смен работы в сутки постов Д [3, стр. 53].

N_см(д-1) = 2116 / 305 · 1 = 7

N_см(д-2) = 590 / 305 · 1 = 2

Таблица 1.15 Сменная программа диагностики

Марка, модель автомобиля	Nд-1	Nд-2	Cсм	Дрд	Nсм(д-1)	Nсм(д-2)
ВАЗ-2105	2116	590	1	305	7	2

Сменная программа ТО-1 рассчитывается по формуле:

N_1с = N₁ / (Д_рт · С_ст) (1.28)

где Д_рт = 305 - количество дней работы в году Зоны ТО-1 [3, стр. 53];

С_ст = 1 - число смен работы за сутки зоны ТО-1 [3, стр. 53];

N₁ = 1476 - годовое количество ТО-1 (формула 1.23).

N_1с = 1476 / 305 · 1 = 5

Сменная программа ТО-2 рассчитывается по формуле:

N_2с = N₂ / (Д_рт · С_ст) (1.29)

где Д_рт = 305 дн. - количество дней работы в году Зоны ТО-2 [3, стр. 53];

С_ст = 1 - число смен работы за сутки зоны ТО-2 [3, стр. 53];

N₂ = 492 - годовое количество ТО-1 (формула 1.22).

N_2с = 492 /305·1 = 2

Годовая трудоёмкость УМР автомобилей рассчитывается по формлуе:

Т_умр = t_умр · N_vмр (1.30)

где N_умр = 36569 - количество УМР за год (формула 1.21);

t_умр = 0,32 - трудоёмкость уборочно-моечных работ (формула 1.3).

Т_умр = 0,32 · 36569 = 11702 чел.ч

Таблица 1.16 Годовая трудоёмкость УМР автомобилей

Марка, модель п/состава	tумр чел.ч	Nумр	Тумр чел.ч
ВАЗ-2105	0,32	36569	11702

Годовая трудоёмкость работ по зонам технического обслуживания рассчитывается по формуле:

УT₁ = (0,80) · t^р₁ · N₁ + 0,10 · t^р₁ · N₁ - t_д1 · N_д1 (1.31)

УT₂ = 1,20 · t^р₂ · N₂ + 0,10 · t^р₂ · N₂ + (2 · A_u) · (t _2р · 0,2) - t_д2 · N_д2 (1.32)

где: t^р₁ (t^р₂) - трудоёмкость ТО-1, ТО-2 (формула 1.4, формула 1.5);

N₁ (N₂) - расчетная периодичность ТО-1, ТО-2 (формула 1.23, формула 1.22);

t_д1 (t_д2) - трудоёмкости общей диагностики и поэлементной (формула 1.6, формула 1.7);

N_д1 (N_д2) - программы работ на постах поэлементной диагностики-1,2 (формула 1.26, 1.27);

A_u = 130 - списочное число подвижного состава (см.задание).

УT₁ = 0,80 · 2,4 · 1476 + 0,10 · 2,4 · 1476 - 0,34 · 2116 = 2467 чел.ч

УT₂ =1,20·9,7·492+0,10·9,7·492+(2·130)·(9,7·0,2)-1,1·590=6060чел.ч.

Таблица 1.17 Годовая трудоёмкость работ по зонам технического обслуживания

Марка, модель автомобиля	tр1	N1	tд1	Nд1	Au	УT1
	tр2	N2	tд2	Nд2		УT2
ВАЗ-2105	2,4	1476	0,34	2116	130	2467
	9,7	492	1,1	590		6060

Годовая трудоёмкость общей и поэлементной диагностики автомобилей рассчитывается по формуле:

T_д1= t_д1 · N_д1 (1.33)

T_д2= t_д2 · N_д2 (1.34)

где t_д1 = 0,34 - трудоёмкость общей диагностики (формула 1.6);

t_д2 = 1,1 - трудоёмкость поэлементной диагностики (формула 1.7);

N_д1 = 2116 - годовое количество обслуживаний на постах Д-1 (формула 1.26);

N_д2 = 590 - годовое количество обслуживаний на постах Д-2 (формула 1.27).

T_д1= 0,34 · 2116 = 719 чел.час.

T_д2= 1,1 · 590 = 649 чел.час.

Таблица 1.18 Годовая трудоёмкость диагностики

Марка, модель автомобиля	tд1	tд2	Nд1	Nд2	Tд1	Tд2
ВАЗ-2105	0,34	1,1	2116	590	719	649

Общая годовая трудоёмкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г /1000 (1.35)

где t_трр = 3,9 чел.час. - удельная трудоёмкость текущего ремонта (формула 1.12);

L_г = 7971600км - годовой пробег по марке подвижного состава (формула 1.19).

Т_тр = 3,9 · 7971600 / 1000 = 31089 чел.час.

Таблица 1.19 Годовая трудоёмкость текущего ремонта автомобилей

Марка, модель автомобиля	tтр	Lг	Ттр
ВАЗ-2105	3,9	7971600	31089

Годовая трудоёмкость постовых работ по зоне текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

T_{пост.тр}= УT_тр·C_пост.р/100 (1.36)

где УT_тр = 31089 - общая годовая трудоёмкость текущего ремонта автомобилей (формула 1.35);

C_пост.р = 49 - объём работ текущего ремонта по постам [3, табл. 2.15];

T_{пост.тр}= 31089 · 49 /100 = 15234 чел.час.

Таблица 1.20 Годовой объём постовых работ

Марка, модель автомобиля	УTтр	Cпост.р	Tпост.тр
ВАЗ-2105	31089	49	15234

1.3.2 Расчёт числа производственных рабочих

В данном разделе рассчитывается общее число исполнителей, необходимое для выполнения производственной программы на объекте проектирования.

Общее число исполнителей на объекте проектирования рассчитывается по формуле:

Р_т = T_цех.р /Ф_н (1.37)

где: T_ТО-2 = 6060 - годовая трудоёмкость на объекте проектирования (формула 1.32);

Ф_н = 1820 - номинальный годовой фонд времени рабочего места.

Р_т = 6060 / 1820 = 3,3

Ответ округлить до целого числа: Р_т = 4

На объект проектирования следует принять четверых рабочих.

Марка, модель автомобиля	Tцех.р	Фн	Рт
ВАЗ-2105	6060	1820	4

Таблица 1.21 Количество исполнителей на объекте проектирования

1.3.3 Выбор метода организации производства ТО и ТР на СТОА

На данный момент самые известные и применяемые методы организации обслуживания на автотранспортном предприятии или крупных СТОА - это ИТС и ЦУП. Оба метода помогают создать организацию максимально упорядоченно.

ИТС - это организационно-производственная структура инженерно-технической службы, под которой понимается упорядоченная совокупность производственных подразделений, определяющая их число, размер, специализацию, взаимосвязь, методы и формы взаимодействия. Данная структура используется на небольших предприятиях, где количество подвижного состава не превышает 150-200 автомобилей, и где годовая трудоёмкость сравнительно маленькая.

Система ЦУП предусматривает: чёткое разделение административных и оперативных функций между руководящим персоналом; сбор, обработку и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению и осуществляемых в целях планирования производства и контроля его деятельности; организацию ПТО и ремонта подвижного состава, основанную на технологическом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид технического обслуживания выполняется специализированной бригадой или участком (участки малярный, электротехнический, агрегатный, шиномонтажный и др); Объединение производственных подразделений (бригад, участков) выполняющих однородные работы, в производственных комплексах: комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД), который объединяет бригады ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики; комплекс текущего ремонта (ТР), в который входят подразделения, выполняющие ремонтные работы непосредственно на автомобиле; комплекс ремонтных участков (РУ), включающий подразделения, занятые восстановлением оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей.

Данные методы весьма распространены в настоящее время, но они применяются в основном на АТП или на крупных СТОА. СТОА «Город» является СТОА сравнительно небольшой мощностью.

Производственная структура на СТОА «Городок», предусматривающая функциональные группы подразделений для выполнения указанных задач и управления процессом их выполнения, приведена на рисунке 1.2.



Рисунок 1.2 Структурная схема СТОА

Директор осуществляет контроль и управление всеми структурами внутри СТО. Задачи директора следующие:

1) Выполнить планы и задания, в том числе - планы продаж;

2) Обеспечить безупречное выполнение подчиненными технологий, правил и стандартов автосервиса;

3) Обеспечить выполнение обязательств автосервиса перед клиентами;

4) Усилить конкурентное положение автосервиса в городе (районе);

5) Обеспечить безопасность функционирования и сохранность автосервиса.

В свою очередь, главный механик контролирует работу всех слесарей, задействованных в зоне ТО и ТР, и на других участках (участок по ремонту двигателей, кузовной участок). Также в его функции входит приёмка автомобиля на ремонт и заключительная сдача его клиенту. Главный механик должен осуществлять связь между заведующим складом и непосредственно слесарями.

Заведующий складом является связующим звеном между поставщиками запасных частей и станцией технического обслуживания. Он имеет доступ к некоторой части бухгалтерии, поэтому тесно связан с главным бухгалтером.

Инженер по обслуживанию оборудования несёт полную ответственность за исправность всех агрегатов и механизмов, имеющихся на территории СТО «Городок». Он также осуществляет контроль за соблюдением инструкций по пользованию спецоборудованием и за выполнением требований по охране труда. На данном СТО «Городок» эти обязанности выполняет один и тот же человек.

Мастер-приёмщик. В обязанности мастера-приёмщика входят следующие функции: приём автомобилей и оформление документов на ремонт и техническое обслуживание, производимым над автомобилем, проверка качества выполненной работы, и выдача отремонтированного автомобиля.

Главный бухгалтер и главный экономист, это также один и тот же человек. Он ведёт полный учёт средств предприятия, распоряжается финансами, и имеет доступ к базовой документации СТО «Городок». В его обязанности входит: оплата счетов поставщиков запчастей, подготовка отчётов по бухгалтерии за определённые сроки и др. бухгалтерские операции.

1.3.4 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Существуют два основных метода выполнения технических обслуживаний ТО-2: на поточных линях, на универсальных постах или специализированных постах. Выбор того или иного метода осуществляется по величине суточной программы обслуживания. Следуя из расчётов проектирования, сменная программа по подвижному составу для зоны составила ТО-2 - 2 автомобиля, а годовая трудоёмкость работ зоны ТО-2 равняется 6060 чел. час. Для поточной линии сменная программа для Зоны ТО-2 должна быть не менее трёх автомобилей. Поэтому, на проектируемом предприятии в зоне ТО-2 следует использовать специализированный пост для выполнения технического обслуживания.

Также существует ещё и универсальный пост, но данный тип производства нашёл широкое применение при техническом обслуживании разнотипного парка дорожных машин. А недостатки универсального метода производства следующие: длительный простой в ремонте машин, потребность в высококвалифицированной рабочей силе, в больших удельных площадях и высокой стоимости ремонта.

На проектируемом СТОА на специализированном посту следует использовать тупиковый метод, который обычно и используется для зон технического обслуживания. Хотя при тупиковом методе существуют и недостатки: значительная потеря времени на установку автомобилей на посты и съезд с них; загрязнение воздуха отработанными газами при маневрировании автомобиля в процессе заезда на посты и съезда с них.

1.3.5 Схема технологического процесса на СТОА

Схема технологического процесса - это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Общая схема технологического процесса технического обслуживания (ремонта) на СТО «Город» представлена на рисунке 1.3.

Характеристика схемы технологического процесса на СТОА «Городок».

По прибытию автомобиля на СТОА, водитель сообщает мастеру-приёмщику, который принимает заявку владельца автомобиля, о замеченных неисправностях. Мастер-приёмщик в свою очередь визуально или при помощи средств диагностирования определяет состояние автомобиля. После составляет «наряд-заказ». Если машина нуждается в каком-либо ремонте, то отправляется в соответствующую зону ремонта.

Перед ремонтом (обслуживанием) автомобиля, автомобиль сначала могут направить в Зону УМР, где машину помоют.



Рисунок 1.3 - Общая схема технологического процесса технического обслуживания (ремонта) автомобилей

После этого автомобиль направляется в соответствующую зону ремонта, в которую определил мастер-приёмщик.

Комплекс углубленной диагностики (Д-2) - проводят регулировочные работы, определяют неисправности, уточняют причины отказов и отклонений от параметров, которые указаны в перечне работ комплекса Д-2.

Комплекс общей диагностики с ТО-1 (Д-1 с ТО-1) - проведение работ по ТО-1. Определение при ТО-1 отклонений от нормативных значений диагностических параметров.

Комплекс ТО-2 с диагностикой Д_ТО-2 (ТО-2 с Д_ТО-2) - проведение работ по ТО-2. Уточнение при ТО-2 причин отказов и отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния автомобилей.

Комплекс диагностики перед ТР (Д_ТР) - уточнение при ТР отклонений диагностических параметров технического состояния автомобилей. Уточнение выявленных на ТП причин отказов и отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния автомобилей.

Комплекс ТР с диагностикой ТР, Д_ТР - проведение работ по ТР автомобилей. Определение при ТР отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния автомобилей.

Комплекс технического контроля (Д_ОТ) - уточнение после ТР, ТО-1, ТО-2 значений отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния и эксплуатационных свойств автомобилей.

Описание организации приема и выдачи автомобилей клиентов.

Как уже отмечалось, на СТОА «Городок» организует приём и выдачу автотранспортного средства выполняет мастер-приёмщик.

Схема работы мастера-приёмщика при приёме и выдачи автомобиля клиента:

1) мастер-приёмщик принимает автомобиль клиента, автомобиль клиента ставят на специальный пост для осмотра автомобиля;

2) мастер-приёмщик внимательно выслушивает все требования и пожелание клиента касательно ремонта (технического обслуживания);

3) мастер-приёмщик оформляет необходимую документацию для технического обслуживания и ремонта автомобиля (наряд-заказ);

4) назначает на автомобиль клиента работников или работника, которые смогут справиться с поставленной задачей;

5) мастер-приёмщик во время ремонта или технического обслуживания следит за тем, как назначенные люди справляются с работой, делают ли они работу в соответствии с технологическим процессом, правильно ли используют необходимый инструмент, придерживаются ли они техники безопасности во время работы;

6) по окончанию работы мастер-приёмщик оценивает проделанную работу;

7) после этого отремонтированный (обслуживаемый) автомобиль либо ставится на специально отведённое место ожидание на личной стоянке СТОА, либо, если клиент присутствовал всё время ремонта автомобиля непосредственно на СТОА, то автомобиль передаётся сразу клиенту;

8) мастер-приёмщик показывает и рассказывает все нюансы ремонта автомобиля, отвечая на все вопросы поставленные клиентом, и, если у клиента не возникает нареканий по поводу выполненной работы, то клиент на своём автомобиле уезжает с СТОА.

1.3.6 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых на СТОА ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При выборе режима работы производственных подразделений установлены следующие показатели, приведённых в таблице 1.22.

Таблица 1.22 Режим работы производственных подразделений

Режим работы автомобилей	Режим работы
	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	Число дней в неделю	Продолжительность смены ч.
ЕО	365	2	7	8
Д-1, Д-2	305	1	5	8
ТО-1, ТО-2	305	1	5	8
Зона ТР	305	1	5	8

1.3.7 Расчёт количества постов на объекте проектирования

Объектом проектирования является Зона ТО-2 легкового СТОА.

Основное количество постов рассчитывается по формуле:

N_то = ф_п/R (1.38)

где ф_п - такт поста (формула 1.39);

R - ритм производства(формула 1.40).

N_то = 371 / 240 = 1,5

Такт поста, то есть время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

ф_п = + t_п (1.39)

где Т₂ = 6060 - годовой объем работ в зоне ТО-2 (формула 1.32);

N₂ = 492 - годовая программа работ в зоне ТО-2 (формула 1.22);

Р_п = 2 - среднее число исполнителей одновременно работающих на посту;

t_п = 2 - время установки и снятия автомобиля на пост.

ф_п = + 2= 371 мин

Ритм производства, то есть время полного обслуживания автомобиля, рассчитывается по формуле:

R = (1.40)

где Т_см = 8 - продолжительность работы зоны ТО-2 в смену, час;

С_см = 1 - число смен работы зоны ТО-2 в смену;

N_{см 2} = 2 - сменная программа (формула 1.29).

R = 8 · 1 · 60 / 2 = 240 мин

Следуя из расчётов, количество основных постов в зоне ТО-2 равняется двум. Также следует рассчитать количество постов подпора, то есть постов ожидания в зоне ТО-2. Число постов подпора для зоны технического обслуживания следует принять: 30 - 40 % сменной программы ТО-2.

Количество постов подпора рассчитывается по следующей формуле:

П^ож_то-2 = 0,3-0,4 · N _см (1.41)

где N _см = 2 - сменная программа;

П^ож_то-2 = 0,3 · 2 = 0,6

Общее число постов зоны ТО-2 определяется суммированием основного числа постов и постов подпора. Для проектирования данного АТП, в Зоне ТО-2 следует принять три поста.

На ТО-2 выполняются работы контрольно-диагностические, смазочные очистительные, крепёжные и регулировочные работы. По расчётам получилось два основних поста, и один пост - ожидания.

Поэтому работы по ТО-2, так как выбран метод специализированных постов, следует разделить по постам, на первом посту будут производится контрольно-дигностические, крепёжные и регулировочные, а на втором посту - смазочно-очистительные работы.

На первый пост следует установить подъёмный механизм для вывешивания автомобиля, а на второй пост смотровую канаву.

Следуя из расчётов, было принято четверо робочих в зону ТО-2. Двух следует разместить на первом посту, где выполняются контрольно-диагностические, крепёжные и регулировочные работы. А на втором посту, где выполняются смазочно-очистительные работы - двух рабочих.

1.3.8 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации.

В проектах по техническому обслуживанию количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по Т. Результаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий представлено в таблице.

Таблица 1.23 Распределение исполнителей в зоне ТО-1 по специальностям

Виды работ	Распределение трудоёмкости	Количество исполнителей
		Расчётное	Принятое
Диагностические, регулировочные, электротехнические, по системе питания, шинные	45,5	0,6	1
Крепёжные	54,5	0,7	1
Итого:	100	1,3	2

Таблица 1.24 Распределение исполнителей в зоне ТО-2 по специальностям

Виды работ	Распределение трудоёмкости %	Количество исполнителей
		Расчётное	Принятое
Контрольно-диагностические, крепёжные и регулировочные работы	45	1,7	2
Смазочно-очистительные работы	55	2	2
Итого:	100	3,7	4

Таблица 1.24 Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям

Виды работ	Распределение трудоёмкости %	Количество исполнителей
		Расчётное	Принятое
Диагностические	7,5	1,1	1
Регулировочные	6,5	1,0	1
Разборочно-сборочные	35	5,9	6
Другие работы по постам	51	8,8	9
Итого:	100	16,8	17

1.3.9 Подбор технологического оборудования на объекте проектирования

Технологическое оборудование принимается, как технологический комплект необходимый для качественного выполнения заданного объема работ.

Количественно техническое оборудование определяется в зависимости от производственной программы, типа и количества подвижного состава.

Выбранное технологическое оборудование должно обеспечивать выполнение всех технологических операций, которые предусмотрены в проектируемой зоне.

Выбранное оборудование заноситься в ведомость технологического оборудования и представляется в таблице 1.25, 1.26:

Таблица 1.25 Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип, модель, ГОСТ	Кол-во	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Подъёмник	ОГ-8-132	1	5200Х2150	11,18
Компрессометр и компрессор	179	1	700X200	0,14
Прибор для проверки установки фар	НИИАТ Э-6	1	300X100	0,03
Установка для заправки агрегатов автомобиля трансмиссионным маслом	3119А	1	350Х400	0,14
Прибор для проверки электрооборудования	НИИАТ-Э5	1	350Х420	0,15
Нагнетатель смазки	С-321М	1	600Х400	0,24
Смотровая канава	-	1	8000Х1700	13,6
Площадка для ожидания ожидания	-	1	5600Х2250	12,6
Стол конторский	МРТУ-13-08	1	1200Х600	0,72
Стул	Собтв. изготовления	1	100Х100	0,01
Ларь для мусора	2317-П	2	500Х500	0,5
Умывальник	-	1	500Х200	0,1
Огнетушитель	оу-5	3	50Х50	0,03
Ящик с песком	Собст.изготовления	1	500Х500	0,25
Ванная для промывки тормозных колодок	228С-П	1	800X300	0,24
Шкаф секционный для приборов, технологической оснастки и инструментов	Собст. изготовления	2	1800Х600	1,08
Стеллаж для запчастей и деталей	2307	1	1000Х400	0,4

Таблица 1.26 Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ (Р)	Кол-во
Зубило слесарное	-	3
Керн - диаметр 4мм	-	1
Щётка волосяная	-	3
Веник	-	3
Лопата совковая	-	2
Комплект ключей гаечных накидных	2335-ПМ	1
Комплект ключей гаечных двусторонних	2334-ПМ	1
Пассатижи	-	2
Отвёртка	-	4
Комплект ключей открытых двусторонних	2334-ПМ	1
Пусковая рукоятка	-	1
Щуп	Набор номер 3	1
Отвёртка	-	1
Линейка для проверки сходимости колёс	2182	1
Пассатижи	-	1
Ключ баллонный с монтажной лопаткой	535М	1
Динамометрическая рукоятка	131М	3
Комплект ключей гаечных накидных	2335-1М	2
Зубило слесарное	-	3
Плоскогубцы комбинированные	ГОСТ 5547-52	2

1.3.10 Расчёт производственной площади объекта проектирования

Площадь производственного помещений рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = F_a · N · K_п, м² (1.42)

где F_a = 11,5м² - площадь наибольшего автомобиля;

N = 3 - количество постов в зоне;

К_п = 5 - коэффициент плотности расстановки постов;

Решение:

F = F_a · N · K_п, м²

F = 11,5 · 3 · 5 = 173,25м²