Конструирование бензинового двигателя для легкового автомобиля

Показатели	Заводской вариант	Предлагаемый вариант
1	2	3
Вид заготовки	Литье в земляные формы по металлическим моделям
Класс точности	10-7-6-2 ГОСТ 26645-85	8-6-6-2 ГОСТ 26645-85
Масса заготовки (отливки), Q, кг	0,201	0,196
Стоимость заготовки, коп	12461	7385
Операции механической обработки:
Вид операции 010	Шлифование наружной поверхности на бесцентрово-шлифовальной автоматической линии из двух станков (ВШЛ11М)	Шлифование наружной поверхности на бесцентрово-шлифовальной автоматической линии из двух станков (ВШ720)
Технологическая себестоимость обработки, руб.	31200	11496,4
Вид операции 030	Бесцентровое шлифование наружной поверхности на станке ВШ 732АН2	Бесцентровое шлифование наружной поверхности на станке ВШ 720
Технологическая себестоимость обработки, руб.	18436	6543

Остальные операции по обоим вариантам оставляем одинаковыми.

Годовой экономический эффект от применения нового оборудования и класса отливки (рассчитано в ценах до 1991года):

(8.39)

8.4.2 Назначение припусков на механическую обработку

Для отливок назначение припусков и предельных размеров (допусков) производится с помощью ГОСТ 26645-85 в зависимости от класса размерной точности.

Имея нашу деталь в отливке 8-6-6-2 ГОСТ 26645-85 назначим по этому ГОСТу допуск на размер, а затем припуск. Данные занесем в таблицу 8.8. Обозначение поверхностей согласно рисунку:

Рисунок 8.2 - Заготовка

Таблица 8.8 - Назначение припусков и предельных размеров

Поверхность	Размер, мм	Припуск, мм	Величина допуска, мм	Допуск, мм
1	Ф18,048h7	1	1
2	85h14(-0.87)	4	1,4

8.4.3 Назначение режимов резания

Рассмотрим подробно назначение режимов резания для сверлильной операции 020 производимой на автомате глубокого сверления ОС 9841.

Исходные данные:

1. Чугун специальный: НВ=170…207

2. Сверло диаметром 10,28 (2305-5002-01) с нормальной заточкой. Материал режущей части инструмента Р6М5.

3. Диаметр обработки .

4. Глубина сверления 85 мм (отверстие сквозное).

Порядок расчета:

1. Расчет длины рабочего хода:

, (8.40)

где -длина резания;

-величина повода, врезания и перевод инструмента;

- дополнительная величина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали.

2. Назначаем подачу суппортов на оборот шпинделя , мм/об:

- Определяем подач по нормативам:

мм/об.

- Уточняем подачу по паспорту станка:

мм/об.

3. Определим стойкость инструмента в минутах резания, мин.:

,

где - коэффициент времени резания инструмента.

4. Определим скорость резания:

, (8.41)

где К1=1,2 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,6 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К3=0,7 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру инструмента.

5. Определим частоту вращения шпинделя:

(8.42)

6. Назначаем частоту вращения по паспорту станка n=950об/мин.

7. Уточняем скорость резания:

(8.43)

8. Определим минутную подачу Sm:

(8.44)

9. Расчет основного времени:

(8.45)

10. Коэффициент использования станков по мощности:

 (8.46)

Остальные значения режимов резания сводим в таблицу 8.9:

Таблица 8.9 - Сводная таблица по режимам резания

Наименование операции, перехода, позиции.
010 Шлифовальная Переход 1 Переход 2	0,25 0,15	-	-	20	0,008/0,009 0,008/0,009	2288/2200 2288/2200	31,2/30 31,2/30	19 19	0,22	0,57
015 токарная Позиция 2 Позиция 3	2 1,5	9,4/13,4 1,5/6	1 0,25	50/50 100/25	0,101/0,1 0,097/0,095	134/135 84,2/86	65,7/66,15 64,8/66,15	13,5 8,17	0,386	0,45
020 сверлильная	5,1	85/91	1	20/20	0,2/0,1	979/950	31,36/30,44	95	0,958	0,49
025 Шлифовальная	0,1	-	-	20	0,005/0,005	605/600	35/34,7	3,25	0,131	0,62
030 Шлифовальная	0,19	-	-	20	0,041/0,042	1063/1060	60,2/60	44	0,070	0,59
035 токарная Позиция 2 Позиция 3	0,75 0,5	9/11 1,5/1,6	1 1	50/50 50/50	0,111/0,110 0,042/0,042	423/425 423/425	23,9/24 23,9/24	46,75 17,85	0,333	0,42

8.4.4 Назначение норм времени

Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.

Для примера рассчитаем нормы времени для операции 020 (сверлильная):

1. Определение вспомогательного времени:

, (8.47)

где - время на установку детали;

- время на закрепление, открепление детали;

- время на управление станком;

- время на измерение (перекрывается основным).

(8.48)

1. Определение оперативного времени:

(8.49)

2. Определение времени на техническое обслуживание:

, (8.50)

где - время на смену сверла;

- стойкость режущего инструмента.

3. Определение времени на организационное обслуживание:

, (8.51)

4. Определение времени на отдых:

, (8.52)

где - затраты на перерывы, отдых и личные надобности.

5. Определение штучного времени:

(8.53)

Аналогично рассчитываются и остальные операции, полученные значения сводим в таблицу 8.10:

№	Наименование операции
010	Бесцентрово-шлифовальная	0,22	0,049	0,010	0,004	0,279	0,091	0,006	0,019	0,395
015	Автоматическая токарная	0,386	0,060	0,076	0,021	0,543	0,064	0,016	0,033	0,656
020	Сверлильная	0,958	0,064	0,010	0,003	1,032	0,014	0,010	0,072	1,128
025	Круглошлифовальная	0,131	0,07	0,010	0,0045	0,211	0,030	0,004	0,015	0,260
030	Бесцентрово-шлифовальная	0,070	0,049	0,010	0,005	0,129	0,033	0,003	0,009	0,174
035	Автоматическая токарная	0,333	0,07	0,056	0,017	0,476	0,056	0,006	0,029	0,567

Таблица 8.10 - Сводная таблица норм времени

8.4.5 Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки оборудования

Расчет количества единиц определяется:

, (8.54)

где - эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, .

Если полученное число единиц оборудования для данной операции, окажется дробным, оно округляется до целого в сторону увеличения.

Коэффициент загрузки станка определяется как отношение расчетного количества станка , занятых на данной операции процесса , к принятому

: или ,

где - округленное в большую сторону расчетное значение .

Коэффициент использования оборудования по основному времени определяется как отношение основного времени к штучному или штучно - калькуляционному в зависимости от типа производства:

. (8.55)

Коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции. Низкое его значение указывает на большую долю ручного труда на данной операции.

Для примера рассчитаем операцию 010 (шлифовальная) : ;; .;

Тогда . Следовательно .

Коэффициент загрузки ;

Коэффициент использования оборудования: .

Аналогично рассчитываем остальные операции, и результаты сводим в таблицу 8.11.

Таблица 8.11 - Коэффициенты загрузки оборудования и использования оборудования по основному времени

Номер операции
010	0,22	0,395	0,65	1	0,65	0,56
015	0,386	0,656	1,08	2	0,54	0,59
020	0,958	1,128	1,855	2	0,51	0,62
025	0,131	0,260	0,43	1	0,43	0,50
030	0,07	0,174	0,29	1	0,29	0,40
035	0,333	0,567	0,93	1	0,46	0,59
Итого:	8

Определим средние значения:

(8.56)

. (8.57)

Далее строим диаграммы: загрузки оборудования (рисунок 8.3), и использования оборудования по основному времени(рисунок 8.4).

По горизонтальной оси диаграмм через равные интервалы условно изображаются станки в порядке их расположения на участке. Если на одной операции установлено несколько станков - дублеров, строится такое же число прямоугольников.

По вертикальной оси откладываются в относительных единицах или в процентах соответствующие значения коэффициентов загрузки.

На диаграммах линиями, параллельными горизонтальной оси, показывается средний коэффициент загрузки оборудования.

Рисунок 8.3 Диаграмма загрузки оборудования

Станок	АС-25	ЛМ-357	ЛМ-357	ЛМ-357	ЛМ-357	ЛМ-357
Операция	010	015	020	025	030	035
Станок	АС-25	ЛМ-357	ЛМ-357	ЛМ-357	ЛМ-357	ЛМ-357
Операция	010	015	020	025	030	035



Рисунок 8.4 Диаграмма использования оборудования по основному времени

9.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Для обеспечения единых принципов формирования учетно-экономической информации о производственных расходах установлен общий порядок определения затрат, включаемых в себестоимость и отражение их в учете на предприятиях не зависимо от вида деятельности, форм собственности и ведомственной подчиненности.

Учет затрат регламентирован «Основным положением по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции ( работ, услуг)».

1 Стоимость основных материалов

Стоимость основных материалов формируется исходя из цен их приобретения, платы за транспортировку, хранение и доставку, осуществляемую сторонними организациями, таможенных сборов.

По данным заводской калькуляции стоимость основных материалов составляет:

Мо=157711руб.

1.1 Стоимость возвратных отходов

Под возвратными отходами понимают остатки сырья, материалов и др., образовавшиеся в процессе производства и утратившие частично или полностью потребительские качества исходного ресурса.

По данным заводской калькуляции составляет:

МВ= 17349 руб.

1.2 Стоимость покупных изделий

Стоимость покупных изделий определяется исходя из номенклатуры покупных изделий или количества на один двигатель, а также цены.

На основании заводских данных:

МК=3151034 руб.

1.3 Транспортные расходы составляют

Зтр = (Мо + Мк - Мв)Нтр/100;

где Нтр - норматив транспортных расходов (Нтр=1,5%);

Зтр = (157711+3151034-17349)1,5/100=49370 руб.

1.4 Основная заработная плата производственных рабочих

ЗПо=Т•Счт • Кт(Кпр+1);

где Кпр - коэффициент, учитывающий размер премий (Кпр=0,25),

Кт - тарифный коэффициент для рабочего 4-го разряда,

Счт - часовая тарифная ставка для рабочего 4-го разряда

(Счт=1125 руб.);

Т=42 нч - трудоемкость выполняемых работ.

ЗПо= 42•1125•1,57(0,25+1)= 92728 руб.

1.5 Дополнительная заработная плата

ЗПд=ЗПо•Ндзп/100;

где Ндзп - норматив дополнительной зарплаты (Ндзп=25%);

ЗПд = 92728•25/100=23182 руб.

1.6 Страховые взносы нанимателей

Осс = (ЗПо+ ЗПд)•(Нсс+Ннс)/100;

где Нсс - норматив страховых взносов нанимателя( Нсс=35%);

Ннс - норматив страховых взносов от несчастных случаев на производстве ( Ннс=0,8%);

Осс= (92728+23182)•(35+0.8)/100= 41496 руб.

1.7 Затраты на топливо и энергию

Зтэ= ЗПо•Нт/100;

где Нт - норматив затрат на топливо и энергию ( Нт = 110%);

Зтэ=92728• 110/ 100 = 102000 руб.

1.8 Затраты на износ инструмента

Зи = ЗПо•Ни /100;

где Ни - норматив затрат на возмещение износа инструмента

( Ни=60%);

Зи =92728 •60/ 100= 55637 руб.

1.9 Общепроизводственные затраты

Зоп = ЗПо•Ноп/100;

где Ноп - норматив на общепроизводственные расходы ( Ноп = 180%);

Зоп =92728 •180/100 =166910 руб.

1.10 Общехозяйственные затраты

Зох = ЗПо•Ноз/100;

где Ноз - норматив общехозяйственных расходов ( Ноз=30%);

Зох =92728 •30/100 =27818 руб.

1.11 Экологический и земельный налоги

Нэко = ЗПо•Нэко/100;

где Нэко- норматив отнесения экологического налога на себестоимость продукции (Нэко = 12,9%);

Нэко =92728 •12,9/100 =11962 руб.

Нзем = ЗПо•Нзем/100;

где Нзем - отнесения земельного налога на себестоимость продукции (Нзем = 2,8%);

Нзем =92728 •2,8/100 =2596 руб.

1.12 Производственная себестоимость

Спр = Мо + Мк +Мв +Зтр + ЗПо + ЗПд + Осс + Зтэ + Зч + Зоп + Зох + Збр + Нэко + Нзем ;

Спр=157711+17349+3151034+49370+92728+23182+41496+102000+55637+166910++27818+11962+2596= 3899793 руб.

1.13 Коммерческие расходы

Рк = Спр • Нкр/100;

где Нкр - норматив коммерческих расходов (Нкр =0,4%);

Рк = 3899793 •0,4/100= 15599 руб.

1.14 Инновационный фонд

Иф = (Спр + Рк )•Ниф /100 ;

где Ниф - норматив отчислений в инновационный фонд (Ниф =0,25%);

Иф = (3899793+15599) •0,25/100= 9788 руб.

1.15 Полная себестоимость

Сп = Спр + Рк + Иф =3899793+15599+9788= 3925180 руб.

2 Расчет отпускной цены двигателя

2.1 Плановая прибыль

Ппр = Сп • Нпр /100;

где Нпр - норматив рентабельности (Нпр =20%);

Ппр = 3925180 •20/100= 785036 руб.

2.2 Оптовая цена

Цо = Сп + Ппр = 3925180+785036=4710216 руб.

2.3 Отчисления в республиканский фонд поддержки производителей сельскохозяйственной продукции, продовольствия и аграрной науки и налог с пользователей автомобильных дорог в дорожный фонд

Сбресп =Цо •Нресп / (100-Нресп) ;

где Нресп - норматив отчислений в республиканские бюджетные фонды (Нресп =3%);

Сбресп =4710216 •3 /(100-3)= 145677 руб.

2.4 Отпускная цена без НДС

Цотп =Цо+ Сбресп = 4710216+145677=4855893 руб.

2.5 Налог на добавленную стоимость

НДС= Цотп •Нндс /100 ;

где Нндс - ставка НДС (Нндс =18%);

НДС= 4855893 •18/100=874061 руб.

2.6 Отпускная цена с НДС

Цндс = Цопт +НДС = 4855893+874061= 5729954 руб.

Полученные результаты заносим в таблицу 1.

Таблица 1 Расчет отпускной цены двигателя

Наименование показателя	Обозначение	Значение, руб.
Материалы	Мо	157711
Возвратные отходы	МВ	17349
Покупные изделия	МК	3151034
Основная заработная плата производственных рабочих	ЗПо	92728
Дополнительная заработная плата	ЗПД	23182
Страховые взносы нанимателя	ОСС	41496
Затраты на возмещение износа инструмента	ЗИ	55637
Затраты на топливо и энергию	ЗТЭ	102000
Общепроизводственные затраты	ЗОП	166910
Заводская себестоимость	Спр	3899793
Отчисления в инновационный фонд	ИФ	9788
Общехозяйственные затраты	ЗОХ	27818
Полная себестоимость	СП	3925180
Отчисления в республиканский фонд и отчисления средств пользователями автомобильных дорог в дорожный фонд	СбРЕСП	145677
Оптовая цена	ЦОПТ	4710216
Отпускная цена без НДС	ЦОТП	4855893
Налог на добавленную стоимость	НДС	874061
Отпускная цена с НДС	ЦНДС	5729954

3 Определение критического объема производства двигателя

Анализ критических соотношений доходов от реализации продукции и объемом производства используется для определения так называемого критического объема производства и продажи, при котором предприятие покроет от продажи все расходы, не получив при этом прибыли, т.е. P=D-R=0.

Анализ безубыточности помогает держать в поле зрения границы устойчивого положения фирмы.

Для этого нужно определить точку критического объема производства, при котором прибыль равна нулю.

Предположим, что о работе предприятия нам известны следующие данные в денежных единицах (д.е.):

Прибыль Р=785036 руб.

Постоянные расходы Рп=1045119руб.

Переменные расходы Рпер=3899799 руб.

Объем продаж S=5729954 руб.

Объем продаж в точке критического объема производства определяется по формуле:

SКР=Рп•S/ S-Рпер;

SКР=1045119•5729954/(5729954-3899799)=3272118 руб.

Т.к. Sкр « S, то предприятие находится далеко от точки критического объема производства и продаж.

10.ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

К вопросам техники безопасности относятся требования к охране труда для испытания двигателей и силовых агрегатов, работающих на испытательных стендах и пользующихся в своей работе грузоподъемными машинами, управляемыми с пола.

Испытатель двигателей должен хорошо знать и выполнять все требования, изложенные в данной инструкции.

10.1 Общие требования безопасности

1) Для выполнения работ по испытанию двигателей и к управлению подъемно-транспортным оборудованием управляемым с пола, допускаются только лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение, проверку знаний, инструктаж, стажировку непосредственно на рабочем месте.

Допуск к работе по испытанию двигателя и к управлению подъемно- транспортным оборудованием оформляется распоряжением по цеху после выдачи на руки удостоверения.

2) Повторная проверка знаний испытателей должна проводиться комиссией предприятия

- периодически - не реже одного раза в год;

- при переходе с одного предприятия на другое;

- по требованию лица, ответственного за надзор или инспектора.

Результаты проверки знаний испытателей оформляются протоколом, номер которого проставляется в удостоверении.

3) Необходимо соблюдать правила внутреннего трудового распорядка:

- выполнять только порученную администрацией работу;

- во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других;

- не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

- не работать неисправным инструментом и на неисправном оборудовании;

- о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента сообщать мастеру и без разрешения к работе не приступать

- обучать прикрепленных учеников безопасному проведению работы и следить за выполнением ими правил техники безопасности,

- курить только в специально отведенных местах;

- не принимать пищу на рабочем месте;

- не мыть руки в эмульсии и моющем растворе;

- пить воду только из питьевого водопровода и установок газирования воды;

- при несчастном случае с Вами или Вашим товарищем необходимо поставить в известность мастера, руководство цеха;

- при плохом самочувствии поставить в известность мастера и обратиться в здравпункт.

4) На территории завода, в цехе, на подъездных путях необходимо выполнять следующие правила:

- быть внимательным к предупредительным сигналам электрокар, автомашин, электрических кранов и других видов движущегося транспорта, а также выполнять требования предупредительных плакатов, световых сигналов в местах пересечения железнодорожных путей и путей автомобильного транспорта;

- не находиться под поднятым грузом;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь перед движущимся транспортом;

- не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без необходимости за ограждения технологического оборудования;

- не прикасаться к находящимся в движении и огражденным механизмам, а также к токоведущим частям электрооборудования, клеммам и электрическим проводам, к арматуре общего освещения, не открывать дверцы электрошкафов, в необходимых случаях обращаться к специалистам службы энергетика цеха;

- не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки, механизмы, работа на которых не поручена администрацией цеха;

- остерегаться нагретых частей двигателя, горячей воды;

- не наступать на переносные электрические провода, лежащие на полу;

- нельзя смотреть на электросварку незащищенными глазами;

- при движении по скользкому покрытию проявлять осторожность, по возможности обойти опасный участок;

- при выходе из участков с ограниченной видимостью убедиться в отсутствии движущегося транспорта.

5) Каждый рабочий должен эффективно использовать оборудование, бережно относиться к инструменту, измерительным приборам, спецодежде, выдаваемой в пользование, экономно и рационально расходовать энергию.

6) Соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, гигиене труда и противопожарной охране, работать необходимо в специальной одежде и обуви, использовать средства индивидуальной защиты, предусмотренные Типовыми нормами выдачи средств индивидуальной защиты работникам общих профессий и должностей, утвержденными постановлением Министерства труда республики Беларусь от 14.04.98.

- комбинезон хлопчатобумажный ГОСТ 27575-87, ГОСТ 27574-87.

- ботинки кожаные ГОСТ 12.4.032-95;

- рукавицы хлопчатобумажные с накладками ГОСТ 12.4.010-75;

- наушники ТУ 1-01-0636-80.

- перчатки резиновые ТУ 38.106243-82.

7) Если уровень загазованности, запыленности на рабочем месте превышает ПДУ (предельно допустимый уровень) использовать индивидуальные средства защиты органов дыхания (маску защитную, респиратор и другие средства защиты).

8) Необходимо соблюдать правила личной гигиены.

- хранить уличную и рабочую одежду раздельно;

- менять и сдавать в стирку рабочую одежду;

- запрещается уносить домой рабочую одежду и обувь;

- перед принятием пищи необходимо мыть руки с мылом, а после работы принять душ;

- запрещается мыть руки в масле, эмульсии, керосине и вытирать их концами обтирочного материала, загрязненными стружкой;

- не обдувать себя, одежду, оборудование, дизель и т.д. сжатым воздухом.

- не чистить одежду легковоспламеняющимися жидкостями.

- для защиты кожи рук от воздействия масел, эмульсии, керосина, применять кремы, пасты, мази следующих марок:

- крем Силиконовый ТУ РБ 14497659-004-94;

- паста ИЭР-2 ФС-42-1411-80;

- средство чистящее жидкое СОЖ ТУ 6-15-842-78;

- паста моющая ТУ 6-15-885-79.

9) Лица, виновные в нарушении настоящей инструкции, несут ответственность согласно правилам внутреннего трудового распорядка предприятия и Законодательства Республики Беларусь.

10.2 Требования техники безопасности перед началом работы

1) Перед началом работы рабочие обязаны надеть предусмотренную нормами спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты. Обнаружив неисправность в средствах индивидуальной защиты, следует сообщить об этом мастеру.

2) Необходимо осмотреть рабочее место. Проходы и проезды к оборудованию, пультам управления должны быть не загромождены, на полу не должно быть пролитостей.

3) До включения стенда в работу, установить ограждение ременной передачи, маховика, приводного вала, проверить комплектность испытуемого двигателя.

4) При зацепке подвески за двигатель проверить завернут ли до основания рым-болт, нет ли трещин на корпусе блока цилиндров. Строповку двигателя производить за рым-болты.

5) Перед началом работы проверить:

- наличие общего и местного освещения

- исправность вытяжной вентиляции и заземления,

- наличие и состояние на полу у стенда исправной деревянной решетки или подставки,

- состояние и исправность технологического оборудования (герметичность трубопроводов, баков, вентилей, задвижек);

- ограждение движущихся, вращающихся и токоведущих частей;

- работу органов управления на холостом ходу;

- работу пусковых и остановочных устройств;

- положение вентилей, задвижек и приборов контроля;

- маркировку и исправность подвески для транспортировки дизеля, силового агрегата: нет ли трещин, излома, деформации. Неисправная подвеска не должна находиться на рабочем месте.

6) Проверить исправность кран - балки:

- наличие и надежность крепления защитного заземления (тросика к корпусу кнопочного управления);

- отсутствие неисправных кнопок на пульте управления;

- состояние стального каната и правильность его намотки на барабан;

- отсутствие трещин и форму изогнутости крюка;

- наличие шплинтовки гайки крюка и свободное вращение крюка в крюковой подвеске;

- работу ограничителя крюка-подвески, тормозов;

- работу и исправность механизма перемещения тележки и моста;

- исправность стыкового замка монорельсовой тележки.

7) Подготовить инструмент, предусмотренный технологическим процессом. Проверить его исправность и соответствие следующим требованиям:

- молотки должны иметь боек правильной формы, слегка выпуклой, ручку прямую, овального сечения, без трещин, заусенцев, сбитых и скошенных поверхностей, насадка молотка должна быть плотной с заклиниванием;

- гаечные ключи не должны иметь разработанного зева и трещин;

- зев гаечных ключей должен точно соответствовать размерам гайки, применение каких-либо прокладок между гранями ключа и гайки, наращивание ключа и применение его в качестве ударного инструмента запрещается. Размеры зева гаечных ключей не должны превышать размер головок болтов более чем 0,3 мм.

8) При обнаружении неисправностей оборудования сообщить мастеру и до их исправления к работе не приступать.

10.3 Требования безопасности во время работы

1) Во время работы быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

2) Соблюдать технологический процесс обкатки дизеля, применять инструмент и приспособления по прямому назначению.

3) Отключать все электрооборудование при проведении работ в боксе, не связанных с выполнением технологического процесса.

4) Слесарный инструмент должен отвечать требованиям, изложенным в п.10.2.7.

5) При работе ключом правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком. Остерегаться срыва ключа.

6) Находиться в боксе во время испытания двигателя должны люди, непосредственно причастные к выполнению технологического процесса

7) Во время работы запрещается:

- стоять под поднятым грузом, находиться можно только сзади или сбоку от него;

- оставлять при перерывах в работе и по окончании ее груз в подвешенном состоянии;

- устранять неисправности на дизеле в подвешенном состоянии;

- переключать движение механизма грузоподъемной машины с прямого хода на обратный до полной его остановки;

- работать на стенде при сдвинутом кожухе маховика;

- останавливать стенд непосредственным выключением его из сети под нагрузкой;

- сообщать ротору электромашины скорость вращения превышающую 3000 об/мин., во избежание аварии;

- работать без подсоединения стендовой системы подвода воздуха с аварийной заслонкой;

- пользоваться в боксе открытым огнем

- хранить в боксе легко воспламеняющуюся жидкость (ЛВЖ), горючую жидкость(ГЖ) в открытой, не предназначенной для хранения и не маркированной таре.

8) Электроаппаратура и токоведущие провода должны быть надежно изолированы и укрыты в корпусе, в специальных шкафах и кожухах.

9) Работать молотком только с применением защитных очков.

10) Закреплять надежно технологический диск на все предусмотренные точки крепления при обкатке дизелей необорудованных муфтой сцепления.

11) При обкатке двигателей двери боксов должны быть закрыты.

12) При перерывах в работе, обрыве шлангов и всякого рода неисправностях следует немедленно перекрыть доступ сжатого воздуха к пневматическому инструменту (закрыть запорную арматуру).

13) В случае незначительного протекания дизельного топлива, масла, во избежания попадания их на кожу рук, при испытании дизеля пользоваться резиновыми перчатками.

14) Во время работы необходимо производить:

- подсоединение муфты генератора тактовых и стоп импульсов к болту коленчатого вала только при остановленном дизеле;

- подключение тахометров ТАЦ-2 и устройства для балансировки к сети питания путем штепсельного соединения (розетка и вилка). В случае отсутствия такого соединения доложить мастеру;

- подсоединение и отсоединение проводов только при установленном на испытательный стенд дизеле;

- устранение выявленных дефектов при полной остановке двигателя. Допускается устранять мелкие дефекты (течи, подтяжку крепежа в доступных местах) без остановки двигателя.

10.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

1) Каждый рабочий должен знать безопасные методы труда, основные средства и приемы предупреждения и тушения пожаров на своем рабочем месте.

2) Аварийные ситуации могут произойти в результате неожиданных повреждений основного оборудования, из-за недоброкачественного монтажа и ремонта, неудовлетворительной эксплуатации, естественного старения и износа.

3) В случае возникновения аварийной ситуации при работе оборудования (заклинивание подвижных частей механизмов, самопроизвольное включение механизмов от вибрации и сотрясений и др.) следует его немедленно остановить с помощью имеющихся органов аварийного отключения.

4) В аварийных ситуациях требуется быстрая оценка создавшегося положения и самостоятельное принятие мер как по обеспечению безопасности персонала, так и по предотвращению развития ситуации.

5) Сохранить до начала работы комиссии по расследованию обстановку на рабочем месте и состояние оборудования таким, каким оно было в момент происшествия несчастного случая (если это не угрожает жизни людей и не приведет к аварии).

6) При несчастном случае (травмировании) необходимо:

- устранить воздействие на организм поражающих факторов (освободить от действия электрического тока, вынести из зараженной зоны, погасить горящую одежду и т.д.);

- определить характер и тяжесть травмы и последовательность мероприятий по спасению пострадавшего;

- выполнить необходимые мероприятия по спасению пострадавшего в порядке срочности (восстановить проходимость дыхательных путей, провести искусственное дыхание, наружный массаж сердца, остановить кровотечение и т.д.);

- вызвать скорую медицинскую помощь, либо принять меры для транспортирования пострадавшего в ближайшее лечебное учреждение;

- поддержать основные жизненные функции пострадавшего до прибытия медицинского работника;

- сообщить в отдел охраны труда и техники безопасности и своему непосредственному начальнику.

7) При возникновении пожара необходимо:

- отключить вводным выключателем электрооборудование стенда,

- сообщить в пожарную охрану завода или пожарную охрану города;

- организовать тушение пожара средствами, находящимися на участке;

- при необходимости вызвать медицинскую службу;

- вызвать к месту пожара начальника смены, участка, цеха.

8) При поражении электрическим током необходимо быстро освободить пострадавшего от действия электрического тока-отключить соответствующую часть электрооборудования; перерезать или перерубить провода (при напряжении до 1000 В) инструментом с деревянными или изолированными рукоятками, либо оттянуть пострадавшего от токоведущих частей, взявшись за его одежду (если она сухая) или сбросить с него провод деревянной палкой или руками в диэлектрических перчатках.

9) Пострадавшего нужно уложить на спину, расстегнуть стесняющую дыхание одежду, проверить наличие дыхания, пульса, проверить состояние зрачка. Широкий неподвижный зрачок указывает на отсутствие кровообращения мозга. Состояние пострадавшего должно быть определено за 15-20 секунд.

10) Если пострадавший находится в сознании, ему необходимо обеспечить полный покой и наблюдать за пульсом до прихода врача. В случае потери сознания, но сохранения дыхания, необходимо дать понюхать с ватки нашатырный спирт или обрызгать лицо и грудь холодной водой. При остановке дыхания и прекращении работы сердца нужно применить искусственное дыхание и непрямой массаж сердца.

11) При течах и разрывах трубопроводов двигателя, прервать технологический процесс обкатки, остановить стенд и устранить неисправности (заменить патрубки), а также сообщить в службу механика и производственному мастеру о неисправностях.

12) В аварийной ситуации, при работе двигателя в разнос следует принять меры по перекрытию подачи воздуха и топлива, путем нажатия кнопки аварийной Стоп.

10.5 Требования безопасности по окончании работы

1) После окончания работы снять нагрузку с обкатываемого дизеля, а затем отключить электромашину и заглушить дизель.

2) Выключить вводным выключателем стенд.

3) Протереть и положить инструмент в инструментальный шкаф.

4) Произвести уборку рабочего места.

5) При сдаче смены сообщить сменщику и мастеру о замеченных неисправностях во время работы.

6) О всякой замеченной опасности немедленно заявить администрации.

7) Не оставлять личную одежду на рабочем месте. Спецодежду в нерабочее время хранить в специальном шкафу отдельно от личной одежды.

8) После окончания работ и перед началом приема пищи вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения дипломного проекта, спроектирован бензиновый двигатель, предназначенный для установки на малолитражный автомобиль.

Автомобиль, на который устанавливается данный двигатель, эксплуатируется в условиях умеренного климата. Его максимальная скорость составляет 150 км/ч. При проведении расчета было установлено, что силовой агрегат, которым комплектуется данный автомобиль должен развивать мощность 63 кВт при частоте вращения коленчатого вала 5800 мин-1.

В проекте произведены тепловой расчет двигателя, динамический расчет кривошипно-шатунного механизма, кинематический анализ, обоснование выбора конструкции и проверочный расчет основных деталей кривошипно- шатунного механизма и механизма газораспределения, расчет всех систем двигателя, проведен патентно-информационный поиск. Прочностной расчет основных деталей двигателя показал, что марки использованных материалов удовлетворяют условиям запаса прочности.

В результате выполнения экономической части дипломного проекта определены затраты на стадии производства и эксплуатации двигателя.

В технологической части проекта спроектирована технология производства распределительного вала.

Также в проекте освещены вопросы охраны труда, , электробезопасности и техники безопасности при работе со станками токарной и шлифовальной группы.

Применяемая система позволяет снизить токсичность отработавших газов до Евро-3.

Список использованных источников

1. А.И Колчин, В.П. Демидов Расчет автомобильных и тракторных двигателей: Учеб. пособие для вузов.-2-е езд., перераб. и доп.-М.: Высш. школа, 1980.-400с., ил.

2. Расчет и конструирование автомобильных и тракторных двигателей (дипломное проектирование): Учеб. Пособие для вузов/ Б.Е. Железко, В.М. Адамов, И.К. Русецкий, Г.Я. Якубенко. - Мн.:Выш. шк., 1987.-247 с., ил.

3. А.Н Сарапин., Н.П Цаюн., Г.Я Якубенко. Методическое пособие к курсовому проектированию по курсу «Автомобильные двигатели».-Мн.: БПИ, 1980.-84с., ил.

4. Конструкция и расчет автотракторных двигателей / Под ред. Ю.А. Степанова. - М.: Машиностроение, 1964.-550с., ил.

5. И.К. Русецкий, Н.П. Цаюн, Г.Я. Якубенко. . Методическое пособие к курсовому проектированию по курсу «Автомобили» .-Мн.: БПИ, 1983.-44с., ил.

6. В.А. Вершигора, А.П. Игнатов и др. Автомобили ВАЗ-2108, ВАЗ-21081, ВАЗ-21083 / Многокрасочный альбом. - М.: Третий Рим., 1996.-90с., ил.

7. Р.К. Мозберг. Материаловедение: Учеб. Пособие.- 2-е изд., перераб.- М.: Высш.шк., 1991.- 448с.-ил.

8. Методическое пособие по курсам «Теория рабочих процессов ДВС» и «Динамика ДВС» для студентов специальности Т.05.10.00. Под редакцией Г.А.Вершина, Г.А.Якубенко.

9. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении, /Под ред. В.В. Бабука, Мн.: Высшая школа, 1987. - 256 с.

10. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Высшая школа, 1983. - 256 стр.

11. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 1. - 4-е изд., перераб. и доп. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с

12. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 2. - 4-е изд., перераб. и доп. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с

13. Режимы резания металлов: Справочник /Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение, 1972. - 408 с.

14. Сергеев И.В. Экономика предприятия. М.: Финансы и статистика, 1997 г.

15. Волков О.И. Экономика предприятия. Учебник. М.: Инфра-М, 1998 г.

16. ГОСТ 12.0.003-74.ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

17. ГОСТ 12.1.004-91.ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

18. ГОСТ 12.1.005-83.ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

19. ГОСТ 12.1.005-88.ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

20. ГОСТ12.1.019-79.ССБТ. Электробезопасность. Общие требования.

21. ГОСТ 12.1.012-90.ССБТ. Вибрационная безопасность.

22. ГОСТ12.2.009-80.ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

23. ГОСТ 12.2.033-78.ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргонометрические требования.

24. СНиП 2.01.02-85. «Противопожарные нормы»./М., 1985 г.-124с.

25. СНБ 2.04.05-98. «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования». М., 1998 г.-108с.

Размещено на Allbest.ru