2.1.2 Корректирование исходных нормативов

Определяем пробег до капитального ремонта, L_кр, тыс. км. по формуле

L_{кр А,Б} = L^н_{кр А,Б}·К₁·К₂·К₃, (1)

где L^н_кр - норма пробега подвижного состава до капитального ремонта;

L^н_{кр А}=125 тыс. км.; L^н_крБ=250 тыс. км.;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К₁=0,8; [1, с 26]

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К₂=1; [1, стр. 27]

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К₃=0,9; [1, с 27]

А - первая группа автомобилей;

Б - вторая группа автомобилей;

L_крА=125·0,8·1·0,9=90 тыс. км

L_крБ=250·0,8·1·0,9=180 тыс. км

Определяем периодичность первого технического обслуживания, L₁, км. по формуле

L_1А,Б= L^н_1А,Б·К₁·К₃, (2)

где L^н₁ - норматив периодичности первого технического обслуживания,

L^н_1А=4000 км; L^н_1Б=3000 км; [1, с 14]

L_1А=4000·0,8·0,9=2880?2500 км

L_1Б=3000·0,8·0,9=2160?2200 км

Определяем периодичность второго технического обслуживания, L₂, км. по формуле

L_2А,Б,= L^н_2А,Б,·К₁·К₃, (3)

где L^н₂ - норматив пробега до второго технического обслуживания,

L^н_2А=16000; L^н_2Б=12000 км; [1, с 14]

L_2А=16000·0,8·0,9?11500 км

L_2Б=12000·0,8·0,9?8700 км

Определяем трудоемкость ежедневного обслуживания, t_ео, чел.·ч. по формуле

t_{ео А, Б} = t^н_{ео А, Б} ·К_то, (4)

где t^н_ео - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания (ЕО) базовой модели автомобиля,

t^н_еоА=0,3 чел.·ч, [1, с 15]

t^н_еоБ=0,3 чел.·ч, [1, с 15]

К_то= К₂·К₅ - результирующий коэффициент корректирования

трудоемкости ТО для автомобиля;

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К₂=1; [1, с 27]

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп подвижного состава, К₅=0,95; [1, с 29]

К_то=1·0,95=0,95

t_{ео А}= 0,3·0,95=0,29 чел.·ч

t_{ео Б}= 0,3·0,95=0,29 чел.·ч

Определяем трудоемкость первого технического обслуживания, t₁, чел.·ч. по формуле

t_{1 А, Б} = t^н_{1 А, Б}·К_то, (5)

где t^н₁ - нормативная трудоемкость первого технического обслуживания (ТО-1) базовой модели автомобиля, t^н_1А= 2,3 чел.·ч; t^н_1Б=3,2 чел.·ч; [1, с 15]

t_1А= 2,3·0,95=2,19 чел.·ч

t_1Б= 3,2·0,95=3,04 чел.·ч

Определяем трудоемкость второго технического обслуживания, t₂, чел.·ч. по формуле

t_{2 А, Б,}= t^н_{2 А, Б}·К_то, (6)

где t^н₂ - нормативная трудоемкость второго технического обслуживания (ТО-2), t^н_2А=9,2 чел.·ч; t^н_2Б=12 чел.·ч; [1, с 15]

t_2А= 9,2·0,95 = 8,74 чел.·ч

t_2Б= 12·0,95 = 11,4 чел.·ч

Определяем трудоемкость текущего ремонта, t_тр, чел.·ч/1000 по формуле

t_{тр А, Б} =t^н_{тр А, Б, В}·К_тр, (7)

где t^н_тр - нормативная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, t^н_трА=2,8 чел.·ч/1000; t^н_трБ=5,8 чел.·ч/1000;

Ктр= К₁·К₂·К₃·К₄·К₅ - результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К₁=1,2, [1, с 26]

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К₂=1, [1, с 27]

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃=1,1, [1, с 27]

К₄ = 1,2, [1, с 28]

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп подвижного состава, К₅=0,95, [1, с 29]

Ктр= 1,2·1·1,1·1,2·0,95=1,67

t_трА= 2,8·1,67 = 4,68 чел.·ч/1000

t_трБ= 5,8·1,67= 9,69 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость первого технического обслуживания прицепов и полуприцепов, t_{1 пц}, чел.·ч. по формуле

t_{1 пц (Г)Д}=t^н_{1 пц (Г)Д}·К₅, (8)

где t^н_{1 пц (Г)Д} - нормативная трудоемкость первого технического обслуживания (ТО-1) прицепов и полуприцепов, t^н_{1пц Г} =1,6 чел.·ч; t^н_{2 пц Д}=1,0 чел.·ч, [1, с 16]

Г - прицепы;

Д - полуприцепы.

t_{1 пц Г} = 1,6·0,95= 1,52 чел.·ч

t_{1 пц Д} = 1,0·0,95= 0,95 чел.·ч

Определяем трудоемкость второго технического обслуживания прицепов и полуприцепов, t_{2 пц}, чел.·ч. по формуле

t_{2 пц (Г)Д}= t^н_{2 пц (Г)Д}·К₅, (9)

где t^н_{2 пц (Г)Д} - нормативная трудоемкость второго технического обслуживания (ТО-2) прицепов и полуприцепов, t^н_{2 пц Г}= 6,0 чел.·ч; t^н_{2 пц Д}= 4,5 чел.·ч, [1, стр. 16]

t_{2 пц Г} = 6,0·0,95 = 5,7 чел.·ч

t_{2 пц Д} = 4,5·0,95 = 4,3 чел.·ч

Определяем трудоемкость текущего ремонта на 1000 км прицепов и полуприцепов, t_{тр Г,Д}, чел.·ч/1000 по формуле

t_{тр (Г)Д}=t^н_{тр (Г)Д}·К_{тр пц}, (10)

где t^н_{тр (Г)Д} - нормативная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км прицепов и полуприцепов,

t^н_трГ=2,0 чел.·ч/1000,

t^н_трД=1,45 чел.·ч/1000,

К_{тр пц} = К₁·К₃·К₄·К₅

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К₁=1,2,

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃=1,1,

К₄ = 1,2

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп подвижного состава, К₅=0,95, [1, с 29]

К_{тр пц} = 1,2·1,1·1,2·0,95=1,5

t_трГ=2,0·1,5=3,49 чел.·ч/1000

t_трД=1,45·1,5=3 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость ежедневного обслуживания (ЕО) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{ео ап} по формуле

t_{ео ап}=(t^н_ео+ t^н_{ео пц}) К₅, (11)

где t^н_ео, t^н_{ео пц,}-соответственно нормативные трудоемкости единиц ЕО автомобиля, прицепа и полуприцепа.

t_{ео ап}=(0,29+0,3+0,3) 0,95 = 0,84 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость первого технического обслуживания (ТО-1) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{1 ап} по формуле

t_{1 ап}=(t^н₁ К_то + t^н_{1 пц}) К₅, (12)

где t^н_1, t^н_{1 пц} - соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-1 автомобиля, прицепа и полуприцепа.

t_{1 ап}= (3,04· 0,95 + 2,6) · 0,95 = 5,2 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость второго технического обслуживания (ТО-2) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{2 ап} по формуле

t_{2 ап}=(t^н₂ К_то + t^н_{2 пц}) К₅, (13)

где t^н_2, t^н_{2 пц} - соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-2

автомобиля, прицепа и полуприцепа.

t_{1 ап}= (11,4· 0,95 + 10) · 0,95 = 20 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{тр ап} по формуле

t_{тр ап}=(t^н_тр К_тр + t^н_{тр пц}) К_{тр пц}, (14)

где t^н_1, t^н_{1 пц} - соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-1 автомобиля, прицепа и полуприцепа.

t_{1 ап}= (9,69· 1,67 + 6,49) · 1,5 = 34 чел.·ч/1000

Определяем коэффициент приведения автомобилей к основной модели для первого и второго технического обслуживания, К_пр по формуле

К_пр=t_{1(2) пр}·L₁₍₂₎ /t₁₍₂₎·L_{1(2) пр,} (15)

где t_пр, t - расчетные единицы ТО (ТО-1, ТО-2) соответственно приводимой и основной моделей, чел. ч.

L, L _пр - расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой моделей, км.

Определяем коэффициент приведения автомобилей к основной модели для текущего ремонта, К_пр по формуле

К_пр=t_{тр пр}/t_тр, (16)

где t_тр, t_{тр пр} - расчетная трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой моделей

2.1.3 Определение средневзвешенной величины трудоспособности по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Определяем средневзвешенную величину трудоемкости по текущему ремонту, t^ср_тр., чел.·ч/1000 по формуле

t^ср_тр=(t₁A₁+ t₂A₂+₃A₃+t₄A₄+t₅A₅)/А_и, (17)

где t_1-3 - трудоемкость текущего ремонта в каждой группе;

А_1-3 - количество автомобилей, прицепов и полуприцепов в каждой группе;

А_и - общее число автомобилей.

t^ср_тр=(4,68·10+9,69·76+3,49·145)/234 = 5,5 чел.·ч/1000

2.2 Технологический расчет

2.2.1 Определение коэффициентов выпуска, технической готовности и общего годового пробега

Определяем коэффициент технической готовности, ^р_т, по формуле

_Т =1/1+l_cc(Д_ор/1000+Д_кр/L_кр.ср), (18)

где l_cc - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Д_ор - простой в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км пробега;

Д_кр - простой в КР, календарных дней;

L_кр.ср - средневзвешенная величина межремонтного пробега, км.

_Т.А = 1/1+1000 (0,25/1000+20/160000) = 1,3

_Т.Б = 1/1+1000 (0,35/1000+20/160000) = 1,4

_Т.пц = 1/1+1000 (0,1/1000+12/160000) = 1,1

Определяем простой автопоезда Д_ор.ап по формуле

Д_ор.ап = Д^н_ор.а + Д^н_тр.пп, (19)

где Д^н_ор.а - норма простоя автомобиля-тягача в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км;

Д^н_тр.пп - норма простоя полуприцепа в ТР, дней на 1000 км.

Д_ор.ап = 0,55 + 0,02 = 0,57 дня/1000 км пробега

_Т.ап = 1/1+1000 (0,57/1000+12/160000) = 1,6

Определяем коэффициент использования автомобилей _и, по формуле

_и = _Т·К_и·Д_р.г/Д_к.г, (20)

где К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для УРАЛСТАР дни по эксплуатационным причинам (0,93-0,97);

Д_р.г и Д_к.г - соответственно число рабочих и календарных дней в году.

_{и А} = 1,3· 0,95 · 253/365 = 0,8

_{и Б} = 1,4 · 0,95 · 253/365 = 0,9

_{и пц} = 1,1 · 0,95·253/365 = 0,7

_{и ап} = 1,6 · 0,95 · 253/365 = 1

Берем средний коэффициент 0,8

Определяем годовой пробег автомобилей L_п.г, по формуле

L_п.г = А_и·l_cc·Д_к.г·_и, (21)

L_п.г = 234·1000·253· 0,8 = 47361600 тыс. км.

2.2.2 Определение годового объема работ.

Определяем число обслуживаний и капитальных ремонтов по УРАЛСТАР за год, N_кр.г, N_2.г, N_1.г, N_ео.г, по формулам

N_кр.г = L_п.г / L_кр.ср, (22)

N_2.г = L_п.г / L₂ N_кр.г, (23)

N_1.г= L_п.г/L₁ - (N_кр.г +N_2.г), (24)

N_ео.г = L_п.г / l_cc, (25)

где L_п.г - общий годовой пробег подвижного состава УРАЛСТАР.

N_кр.г = 47361600 / 160000 = 296

N_2.г = 47361600 / 9700 · 296 = 16

N_1.г= 47361600 / 2700 - (505 +16) = 21735

N_ео.г = 47361600 / 1000 = 47361

Определяем суточную программу по техническому обслуживанию автомобилей N_i.с, по формуле

N_i.с = N_i.г / Д_р.з, (26)

где N_i.г - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности;

Д_р.з - число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО

N_ео.с = 47361 / 253 = 187

N_1.с = 21735 / 253 = 85

N_2.с = 16 / 253 = 0,06

Определяем трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту за год, Т_i, по формуле

Т_i = N_i.г· t_i, (27)

где N_i.г - годовое число обслуживаний данного вида;

t_i - расчетная трудоемкость единицы технического обслуживания данного вида, чел. ч.

Т_ео = 187 · 0,45 = 84

Т₁ = 85 · 3 = 255

Т₂ = 16 · 12,72 = 203

Определяем годовую трудоемкость текущего ремонта, Т_тр, чел.·ч/1000 по формуле

Т_тр=(L_п.г· t_тр)/1000, (28)

где L_п.г - годовой пробег парка автомобилей, км;

t_тр - расчетная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км, чел. ч.

Т_тр = 47361600· 6,28/1000 = 297430,8 чел.·ч/1000

Определяем годовую трудоемкость текущего ремонта на моторном участке, T_тр.уч, чел.·ч/1000 по формуле

T_тр.уч=(T_тр·С_уч)/100, (29)

где С_уч - процент трудоемкости текущего ремонта на моторном участке, С_уч=7%,

T_тр.уч = (297430,8 · 7) / 100 = 20820,1 чел.·ч/1000

2.2.3 Подбор технологического оборудования технологической и организационной оснастки

Таблица 5 - Оснащенность оборудованием

2.2.4 Определение производственной площади участка

Определяем площадь моторного участка АРМ - 1 Fуч, МІ, по формуле

Fуч = Кп Fоб, (30)

где Кп - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Fоб - суммарная площадь оборудования в плане; МІ.

Fоб = F₁ + F₂ (31)

где F_1,2 - площадь единицы оборудования, МІ,

Fоб =10+ 22+ 15+10+3+22+11.5+10+10+6+6+10 = 135,5.

Fуч = 13 ? 135.5= 1761,5.

2.3 Конструкторская разработка

2.3.1 Назначение и обоснование внедрения приспособления

Рисунок 2. Приспособление для сборки блоков пластин

1. Основание

2. неподвижный упор

3. блок пластин

4. прижимной башмак

5. винт

Завинчивая винт 5 по часовой стрелке, мы сжимаем блок пластин 3 прижимным башмачком 4 и не подвижным упором 2, жестко крепящимся на основании 1.

2.3.3 Конструктивные расчеты

Расчет на прочность заключается в определении расчетных напряжений при заданной нагрузке и сравнение их с предельными в зависимости от условий работы деталей.

Определяем прочность винта съемника, условие прочности при сжатии

G ? (G), (32)

(33)

где G-расчетное напряжение, МПа

F-числовое значение нормальной силы, 200H,

А-площадь поперечного сечения винта, ммІ,

(G) - допустимое напряжение

(34)

Где d - средний диаметр резьбы винта

(35)

,

Где -предел текучести, 360 МПа,

2,5 МПа 120 МПа.

Условия прочности соблюдается, так как расчетное напряжение

значительно меньше допустимого.

3. Организация производства

3.1 Организация труда и структура управления на участке

На участке используются организация труда методом специализированных бригад. Метод подразумевает бригады специализирующиеся по видам технических воздействий. Специализированная бригада состоит из рабочих различных профессий, необходимых для выполнения установленного комплекса работ.

Аккумуляторный участок работает в одну смену. Начало смены в 9:00 час. Конец в 17:00. Рабочая смена -8 часов. Количество рабочих дней в неделю -5 дней.

3.1.1 Расчет численности персонала, занятого на участке

Определяем количество рабочих дней в году, В ном; по формуле

В ном=В кал-А-Б, (36)

где В кал - календарное количество дней в году.

А - количество выходных дней.

Б - количество праздничных дней.

В ном = 365 - 96 -16 = 253.

Определяем эффективный фонд рабочего времени; В эф; ч.

В эф = В ном - Н, (37)

где В ном - количество рабочих дней в году;

Н - количество дней невыходов на работу по причинам

Определяем численность персонала на участке; Ч; чел. по формуле

Н=О+Пр, (38)

где О-отпуск 33 дней.

Пр - 10% дней от отпуска

Н=33+3=36

Определение эффективного фонда рабочего времени, Вэф, по формуле

Вэф=253-36=217 (39)

Дни переводим в часы: 6 часов

Определение общей трудоемкости работ, Т общ по формуле

Т общ=, (40)

где -трудоемкость выполнение единицы работ, час

H-годовая производственная программа

Тобщ=3700=2100

Ч=Тобщ/В эфКвн (41)

где Тобщ - общая трудоемкость работ

Вэф - эффективный фонд рабочего времени

Кэф - коэффициент выполнения норм (1-1,5)

Ч=2100/17361,1=1,05

3.2 Организация производства на участке

Основные задания и планы на месяц выдает производственный отдел. Все данные прорабатываются начальником ОТК и информация передается от начальника механику ОТК, который в свою очередь следит за выполнением заданных работ, которые осуществляет специальный оператор - диагност.

Таблица 6 - Технологическая карта сборки аккумуляторных батарей.

Литература

авторемонтный мастерская оборудование оснастка

1 Положения о техническом обслуживании и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1987.

2 Суханов Б.Н. Пособие по курсовому и дипломному проектированию - М.: Транспорт, 1985.

3 Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин - М.: Высшая школа, 1984.

4 Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей - М.: Высшая школа, 2001.

5 Румянцев С.И. Ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 1988.

6 Еслинберг А.И. Справочник капитального ремонта автомобилей - М.: Транспорт 1983.

7 М.П. Улицкий, К.А. Савченко-Бельский., Организация, планирование и управление в автотранспортных предприятиях: Учеб. для вузов, Н.Ф. Билибина и др.; Под ред. М.П. Улицкого. М.: Транспорт, 1994. - 328 с.

8 Туревский И.С., Экономика отрасли (автомобильный транспорт) - М.: 2011.

9 Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях - М.: Транспорт, 1990.

10 Руководство по ремонту автомобилей Iveco Stralis с двигателями Cursor 8 (F2B), Cursor 10 (F3A), Cursor 13 (F3B), 2002.

Размещено на Allbest.ru