Планирование технического обслуживания и ремонта машин с разработкой производственного участка мастерской и технологической карты восстановления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ МАШИН»

ТЕМА: Планирование технического обслуживания и ремонта машин с разработкой производственного участка мастерской и технологической карты восстановления детали»

Содержание

Введение

Глава 1. Общая часть

1.1 Система технического обслуживания и ремонта машин

1.2 Диагностирование машин

Глава 2. Планирование ТО и ремонта на год

2.1 Определение количества плановых ремонтов и номерных технических обслуживаний тракторов и технических обслуживаний машин

Глава 3. Разработка и планировка гальванического участка

3.1 Назначение участка

3.2 Выбор технологического оборудования для участка

3.3 Расчет площади участка

3.4 Расход осветительной энергии

3.5 Охрана труда и техника безопасности на участке. Инструкция по ТБ

Глава 4. Разработка технологического процесса восстановления золотника Р-75

4.1 Характеристика детали Золотник Р-75

4.2 Разработка маршрутной карты восстановления

4.3 Расчет нормы времени на каждую технологическую операцию

Глава 5. Экономическая часть

5.1 Расчет стоимости восстановления детали (Ср)

Заключение

Список литературы

Введение

Транспорт в сельском хозяйстве имеет большое значение, для своевременности выполнения транспортных работ, для обеспечения непрерывности технологических операций, проведения их в сжатые сроки, с наименьшими потерями.Задержка в проведении транспортных работ вызывает простои агрегатов, гибель продукции или снижение её качества, нарушение ритма производства. В сфере производства сельскохозяйственной продукции занято большое количество машин и оборудования, эксплуатация которых сопровождается процессами естественного изнашивания и ухудшением технико-экономических показателей. Затраты на капитальный ремонт машин составляют 30-40% от стоимости новой машины. Половина агрегатов машин поступающих в ремонт с неиспользованным ресурсом до 60%. За счет ремонта и восстановления деталей создается резерв запасных частей в пределах 25%. На изготовление деталей расходуется много материала, а восстановление таких же деталей затраты материала уменьшаются в 20-30 раз. В ремонтном производстве внедряются новые технологии по восстановлению, по разборке и сборке деталей. Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

Глава 1. Планирование и организация техобслуживания и ремонта машин

1.1 Система технологического обслуживания и ремонта машин

ремонт машина трактор золотник

Элементы системы ТО-ремонта.

1. Обкатка.

2. Периодичность технического обслуживания.

3. Диагностирование.

4. Ремонт.

5. Хранение.

6. Транспортирование.

Основные определения.

1. Система ТО - ремонта машин позволяет продлить срок работы машины увеличить наработку на 30% и сократить ремонт на 20%.

ТО - это комплекс работы по поддержанию работ способности машин, при их эксплантации, хранение, транспортировке.

Ремонт - это комплекс операции по восстановлению исправности или работоспособности.

Капитальный ремонт - это вид ремонта предназначен для восстановления исправности полного или близкого к полному, ресурсу машины менее 80% от новой машины.

Текущий ремонт - это вид ремонта, который заменяется ремонт отдельных узлов.

Хранение - это комплекс мероприятий обеспечивает, зашиты от коррозии, старения и разукомплектования.

Транспортировка - время перемещения машин без назначения.

Обкатка машин представляет собой определенные правила.

Срок службы - это календарные продолжительность эксплантации от её начала ( или после ремонта) до наступления придельного состояния.

Предельное состояние - это состояние объекта, при котором применение го по назначению не принимало или не целеобразно.

Ремонта пригодность - это приспособленности объекта и предупреждение, и обнаружение причин возникновения отказа и восстановлению работоспособности через ТО - ремонта.

Таблица 1.1

виды	тракторы	автомобили	комбайны	с/х машины
ТО-0	+	+	+	+
ЕТО	+	+	+	+
ТО-1	+	+	+	-
ТО-2	+	+	+	-
ТО-3	+	-	-	-
СТО(ВЛ)	+	+	+	+
СТО(ОЗ)	+	+	-	-
ТО-Х	+	+	+	+
ТО-ОУ	+	+	+	+

Трактор

Комбайн

Автомобиль

Материально-техническая база для технического обслуживания и ремонта машин.

ЦРМ - центральная ремонтная мастерская

1) АГ - автомобильный гараж

2) ПТО - пункты технического обслуживания

3) ПРМ - передвижные ремонтные мастерские

4) ПДУ - передвижные диагностические установки

5) АТО - агрегаты технического обслуживания

6) АЗС - автомобильные заправочные станции

7) ПД - пункты диагностики

8) Машинный двор

9) Мастерские, пункты ТО на отделениях

1.2 Диагностирование машин

Диагностирование - это технический процесс диагностирования объекта без разборки агрегата: Состояния без операции изменения текущих обстоятельств.

Допустимые значения - это механизм оставляет без ремонта, регулировки обеспечивается надежную работу машины до следующего планового контроля (ТО)

Задачи диагностики.

1. Определение текущего состояния машин.

2. Предотвращение преждевременного ремонта.

3. Поддержание надежности и долговечности машин.

4. Уменьшение запчастей и расходов и трудовых средств.

5. Прогнозирование дальнейших параметров.

Таблица 1.2 Диагностирование ДВС

Узел	Диагностический параметр	Прибор
ЦПГ	Прорыв газов в картер Компрессия Нет герметичности камеры сгорания	КИ-16371; КИ-52, КИ861; КИ-5315
КШМ	Стуки Суммарный зазор в КШМ Прорыв газов в картер	Автостетоскоп КИ-11140, КИ-13933; КИ-13671
ГРМ	Зазор в клапанах Компрессия	Щупы Манометр
Система питания	1) Герметичность плунжерной пары 2) Давление впрыска 3) Обваднение	КИ-4940,КИ-13936,КИ-16301 КИ-16301; МТТ-1
Система охлаждения	Натяжение ремня вентилятора	КИ-13819
Система смазки	Давление Центрифуга	Манометр Секундомер
Воздушная система	Турбо компрессор	ОР 9928
Трансмиссия	Свободный ход педали муфты сцепления	Линейка
Воздухоочиститель	Продуть, промыть, заменить
Топливный насос НВД	Герметичность плунжерной пары	КИ - 16301
Форсунка	Угол подачи топлива	Момента скоп КИ - 4941
Муфта сцепления	Свободный ход педали	КИ - 9919
КПП кардана Ступицы колес	Суммарный зазор в трансмиссии Осевой зазор	КИ - 13909 Угломер Индикатор КИ - 4850
Гусеница	Провисание гусеницы Давление в шинах	Рулетка, линейка КИ - 8913 Манометр МД - 214
Рулевое	Свободный ход руля Сходимость колес Развал колес, наклон шкворней, угол поворота Балансировка	КИ -402 Линейка Стенд КА - 610 КИ - 121
Тормоза	Тормозной путь, отклонение, удержание на уклоне, коэффициент неравномерности до 20%, время срабатывания тормозного привода, свободный ход педали трактора 10-15
Гидросистема	Нагрев а) насоса б) нагрев трубопроводов, распределителя в) все нагрето	Ощущение рукой
Распределитель	а) Фиксация рычагов б) Срабатывание предохранительного клапана в) Срабатывание клапана возврата	Секундомер КИ - 1097
Насос	Производительности насоса	КИ - 1097 Слив в бак против давления 10 МПа
Рулевое управление (ГУР)	Производительность насоса Смотри аналогично насосу Клапан срабатывания 7,5 МПа К-700 10МПа
Разрывная муфта	Проверка работа способности а) затянув б) расслабить
Фильтр	Проверка фильтра бака	КИ - 1097
Гидроцилиндр	Усадка штока поршня Протекание по штоку	Секундомер

Задачи диагностики.

1. Определение текущего состояния машин.

2. Предотвращение преждевременного ремонта.

3. Поддержание надежности и долговечности машин.

4. Уменьшение запчастей и расходов и трудовых средств.

5. Прогнозирование дальнейших параметров.

Таблица 1.3. Виды диагностирования

Вид и периодичность диагностирования	Усл. обознач.	Назначение	Основное содержание
При техническом обслуживании: Ежесменном (ЕТО)	Де	Определить готовность выполнению сменного задания	Проверка составных частей трактора обеспечивающий безотказную работу за смену.
Первом (ТО-1)	Д1	Выявить готовность к работе до очередногоТО-1	Контроль работоспособности вспомогательных механизмов трактора
Втором (ТО-2)	Д2	Определить готовность к выполнению работы до очередного ТО-2	Проверка работоспособности основных механизмов трактора и систем двигателя, шасси и рабочего оборудования, создающих возможность безотказной работы до очередного ТО-2, и экономичности двигателя
Третьем(ТО-3)	Д3	Выявить готовность к проведению работы до очередного ТО-3	Контроль работоспособности и исправности трактора в целом, с целью обеспечения безотказной работы до очередного ТО-З или ремонта

2. Планирование ТО и ремонта

2.1 Определение количества плановых ремонтов и номерных технических обслуживаний тракторов и технических обслуживаний машин

Расчет капитальных ремонтов тракторов и автомобилей.

N_кр= K_в * K_з

N_кр- количество капитальных ремонтов

B_r -плановая годовая наработка

n- количество тракторов данной марки

A_кр- нормативная междуремонтная наработка до капитального ремонта

K_в - коэффициент учитывающий возраст машины (= 0,9)

K_з - коэффициент учитывающий зону эксплуатации (= 1,2)

N_{кр Т-150} = K_в * K_з= * 0,9 *1,2 = 3шт.

N_{кр ДТ-75} = K_в * K_з=* 0,9*1,2 = 2шт.

N_{кр МТЗ-80} = K_в * K_{з =}* 0,9 *1,2 = 2шт.

N_{кр ЗИЛ-130} = K_в * K_з=*0,8*1,2 = 1шт.

N_{кр КАМАЗ-5320} = K_в * K_з=*0,8*1,2 = 3шт.

N_{кр УАЗ-469} = K_в * K_з=*0,8*1,2 = 1шт.

Расчет количества текущих ремонтов:

N_тр = - N_кр

А_тр - междуремонтная наработка до текущего ремонта (из таблицы №2)

N_трТ-150= - N_кр=-3 = 6

N_{тр ДТ-75} = - N_кр= - 2 = 3

N_{трМТЗ-80}= - N_кр= - 2 = 6

Расчет количества ТО-3 тракторов

N_ТО-3= - (K_кр+ N_тр)

N_{ТО-3 Т-150}= - (K_кр+ N_тр) = - (3+6) = 8

N_{ТО-3 ДТ-75}= - (K_кр+ N_тр) = - (3+3) = 5

N_{ТО-3 МТЗ-80}= - (K_кр+ N_тр) = - (2+6) = 6

Количество ТО-2 автомобилей

N_ТО-2= - N_кр

N_{ТО-2 ЗИЛ-130}= - N_кр= - 1=17 обслуживаний

N_{ТО-2 КАМАЗ-5320}= - N_кр= - 3=86 обслуживаний

N_{ТО-2 УАЗ-469}= - N_кр= -1= 5 обслуживаний

2.2 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Расчет трудоемкости капитальных ремонтов тракторов.

N_кр*t_н

Т_крТ-150=N_крТ-150*t_н=3*565=1695

Т_крДТ-75=N_крДТ-75*t_н=2*369=738

Т_{крМТЗ-80}N_{крМТЗ-80*}t_н=2*311=622

Расчет трудоемкости текущих ремонтов тракторов.

Т_тр=N_тр*n_тр

Т_трТ-150=N_трТ-150*n_тр=6*76=456

Т_трДТ-75=N_трДТ-75*n_тр=3*110=330

Т_{трМТЗ-80}=N_{трМТЗ-80}*n_тр=6*97=582

Расчет трудоемкости текущих ремонтов автомобилей

T_{тр ЗИЛ-130}= t_н= *4 =890 чел/ч

T_{тр КАМАЗ-5320}= t_н=*8,5=9163 чел/ч

T_{тр УАЗ-469}= t_н=*3,6=351 чел/ч

Расчет трудоемкости ТО-3 тракторов

T_ТО-3 =N_ТО-3*t_н

T_{ТО-3 Т-150}=N_ТО-3*t_{н Т-150}=8*26,7=213,6 чел/ч

T_{ТО-3 ДТ-75}=N_ТО-3*t_{н ДТ-75}=5*13,6=68 чел/ч

T_{ТО-3 МТЗ-80}=N_ТО-3*t_{н МТЗ-80}=6*15,6=93,6 чел/ч

Расчет трудоемкости ТО-2 автомобилей

T_ТО-2 =N_ТО-2*t_н

T_{ТО-2 ЗИЛ-130}=N_ТО-2*t_{н ЗИЛ-130}=17*10,6=180,2 чел/ч

T_{ТО-2 КАМАЗ-5320}=N_ТО-2*t_{н КАМАЗ-5320}=86*14,5=1247 чел/ч

T_{ТО-2 УАЗ-469}=N_ТО-2*t_{н УАЗ-469} =5*7,7=38,5 чел/ч

Таблица 2.1. Годовой план ремонтно-обслуживающих работ.

Марка машины	Виды РОР	Число ремонтов	Норма трудоемкости чел/час	Общаятрудоемкость чел/час	Распределение по кварталам
					4	1	2	3
Т-150	ТО-3 КР ТР	8 3 6	26,7 565 76	213,6 1695 456	26,7 152 565	26,7 152 1130	80,1 76 -	80,1 76 -
ДТ-75	ТО-3 КР ТР	5 2 3	13,6 369 110	68 738 330	13,6 110 369	13,6 110 369	27,2 110 -	13,6 110 -
МТЗ-80	ТО-3 КР ТР	6 2 6	15,6 311 97	93,6 622 582	15,6 194 311	15,6 194 311	31,2 97 -	31,2 97 -
ЗИЛ-130	ТО-2 КР ТР	17 1 -	10,6 305 4,0	180,2 305 890	21,2 890 -	53 - 305	53 - -	53 - -
КАМАЗ-5320	ТО-2 КР ТР	86 3 -	14,5 380 8.5	1247 1140 9163	159,5 777 380	362,5 1160 380	362,5 3365 380	3625 3861 -
УАЗ-469	ТО-2 КР ТР	5 1 -	7,7 250 3,6	38,5 351 250	7,7 35,1 250	7,7 - -	7,7 - -	15,4 - -
Всего:				18362	4593	4590	4590	4592

Глава 3. Разработка и планировка гальванического участка

3.1 Назначение участка

Гальванический цех предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на предварительно подготовленные поверхности. На участке проводятся износостойкие и защитно-декоративные хромирование, железнение, меднение, никерование и цинкование.

Годовая программа работы на участке согласно заданию составляет 3440 чел\час.

3.2 Выбор технологического оборудования для участка

Таблица 3.1

№ п/п	Наименование оборудования	Марка	Количество	Установочная мощность кВт	Габариты м	Площадь
1	Верстак на 2 раб.места.	ОРГ-1468	1		2,4*0,8	1,92
2	Ларь для мусора	ОРГ- 1468-07	2		1*0,5	1,0
3	Ларь для песка	ОРГ-1468-03	1		0,5*0,4	0,2м2
4	Шкаф для одежды	ПМЗ-19	1		1*0,5	0,5м2
5	Стеллаж	ОРГ-1468-05 340А	1		1,1*1,7	1,87
6	Выпрямитель	ВАГГ-12\600	1	9,8 Квт	0,8*0,8	0,64
7	Установка для осталивания	ОО13-040	1	42	1*1,7	17

3.3 Расчет площади участка

F_уч=F_об*К_рзК_рз=4,6F_уч = 7,83*4,6=36 м

Одну сторону участка принимаем равной 6 метров согласно строительный участкам. Находим вторую сторону: =4 метра.

3.4 Расход осветительной энергии

W_о=R*Q*F

R - норма расхода электроэнергии Вт/м²(18-25)

Q - годовое количество часов электроосвещения 800ч-в одну смену ; 2250 ч - в две смены

F - площадь пола помещения

W_о=RQF20*800*36=576 кВт/ч

Расход сжатого воздуха (м³)

Q_сж=К*q*N*К_u*К_о*Ф_о

К_о - коэффициент одновременной работы потребителей (0,6)

N - число потребителей - 1

q - удельный расход воздуха одним потребителем (м³/ч) - 36

К_u- коэффициент использования потребителей ( 0,3)

Q_сж = 36*1*1,3*0,3*0,6*2170= 18224 м³/год.

Расчет количества рабочих на участке.

Р_п=Р_п=число производственных рабочих

Р_п==1,7=1

Расчет объема гальванической ванны.

Длинна ванны - 55Дм

Ширина ванны - 30Дм

Высота ванны - 40Дм

5,5*3,0*4,0=66,000 (Литров)

Емкость ванны для осталивания 66 литров

Q=1,25*q*n=1,25*66*150=12375 (литров воды в год)

q - емкость

n - число смен воды за год (150) раз.

Расчет вентиляции на участке.

А) Естественная: Площадь форточек, фрамуг, окон составляет 4% от площади пола.

F_в=F_уч*4=36*=1,44 м²

Ф_рам= 1*0,4 = 0,4

n₀ = ==3 шт. фрамуг

В одном окне учитывается две фрамуги.

На участке два окна в одном две фрамуги а в другом одна фрамуга и одна форточка.

Б) Искусственная: Расчет воздухообмена (L_в)

L_в = V_n*K

V_n - объем помещения.

K-кратность объема воздуха за 1 час = 3 разс.

L_в= 90*3 = 270 м³/ч

V_n= F_уч*H =36*2,5 = 90 м³

Подбираем вентилятор по справочнику.

Таблица 3.2

№ вентилятора	Lв	Напор Нр (Па)	КПД вентилятора (зв)	КПД перед. (зп)	Коэффициент запаса мощности (в)	Тип двигателя
1	270	250	0,5	0,95	1,5	АОЛ-21-4

Мощность и марка электродвигателя:

N_э== = 592 Вт =0,6 кВт

Выбираем двигатель серии АИР-71А4 мощности 0,6 кВт

3.5 Охрана труда и техника безопасности на участке. Инструкция по ТБ

Температура в помещениях гальванических цехов должна быть в пределах 18-22 ⁰С.

Сливные воды гальванических цехов должны отводиться в специальный коллектор и после их обезвреживания сливаться в канализацию или другие приемники.

Канализационные трубы расположены, расположенные в подвальном канале, должны прокладываться ниже водопроводных труб не менее чем на 10см.

Спуск кислот и щелочных растворов должен производиться по раздельным каналам или трубопроводам.

Операции загрузки деталей в травильные ванны и выгрузки их во избежание ожогов кислотной должны быть механизированы. При электролитическом травлении эти операции должны производиться только при снятом напряжении.

При переливании кислоты из бутылки должно применяться приспособление для постепенного наклона бутылки и приспособление, предотвращающего разбрызгивание кислоты.

Вентиляция гальванических цехов и участков не должна допускать загрязнения воздуха газами, парами и пылью выше предельно допустимых действующих санитарных норм.

Вытяжные вентиляционные установки гальванических отделений следует оборудовать устройствами, сигнализирующими о нормальной работе установки.

Вытяжные установки от ванн обезжиривания органическими растворителями и от полировально-шлифовальных станков должны быть выполнены для каждого вида оборудования раздельно.

Вытяжку из гальванического цеха необходимо компенсировать притоком наружного чистого воздуха в течение всего года. В холодное время года приточный воздух должен подогреваться до температуры не ниже 18⁰С.

Вентиляторы должны быть установлены в отдельных хорошо звукоизолированных помещениях на звукопоглощающих устройствах.

Для уменьшения выброса в атмосферу туманообразных электролитов от хромовых ванн и ванн оксидирования на воздуховодах должны устанавливаться спецуловители.

Приготовление растворов и электролитов должно производиться в отдельных оборудованных помещениях, имеющих вытяжную вентиляцию, под руководством и в присутствии мастера.

После окончания работы все инструменты и индивидуальные средства защиты, применявшиеся во время очистки, должны быть обезврежены и промыты.

Едкие щелочи должны растворяться небольшими порциями при непрерывном помешивании.

Для извлечения упавших в ванну деталей на гальваническом участке должны быть специальные приспособления или инструменты - магниты, щипцы, совки.

Отходы анодов от ванн с кислыми и другими вредными и ядовитыми электролитами перед сдачей на склад или в переработку должны быть обезврежены и тщательно промыты водой. Пустая тара должна освобождаться от паров горючих растворителей.

С целью предотвращения искрообразования и возможного взрыва электродвигатели, пусковые устройства, вентиляторы и другие устройства должны быть во взрывобезопасном исполнении.

Уровень раствора в ванне оксидирования должен быть не менее чем на 300мм ниже верхнего края ванны.

Прием пищи и курение в гальванических цехах должны быть запрещены, а работники проинструктированы об обязательном мытье рук перед принятием пищи и курением.

В случае появления у рабочего тошноты, головокружения, порезов и ожогов рук необходимо отстранить от работы на период до получения от врача разрешения на ее продолжение.

Вытяжная вентиляция на всех участках гальванических цехов должна выключаться не раньше чем через 15 минут после окончания рабочей смены.

Глава 4. Разработка технологического процесса восстановления золотника Р-75

4.1 Характеристика детали Золотник Р-75

Золотник распределителя типа Р75 имеет шесть распределительных буртов диаметром 25 мм, изготовленных в соответствии с размерами и расположением полостей в корпусе. В верхних двух буртах выполнены три сверления диаметром 5 мм через 120°, предназначенные для гидравлической разгрузки от действия боковой силы и центрирования золотника, что обеспечивает его работу без гидрозащемления.

Между четвертым и пятым буртами под углом 60° к оси золотника просверлены два отверстия диаметром 3 мм, соединяющихся с осевым сверлением золотника, ведущим к бустерному устройству.

Осевое сверление выполнено в виде трех ступеней, имеющих различные диаметры. В нижней его части диаметром 14,3 мм нарезана резьба M16XU5 для завинчивания гильзы золотника, а в части диаметром 18,15 мм -- резьба М20Х1,5 для завинчивания пробки.

В сечении II--II выполнены пять радиальных отверстий диаметром 6,5 мм через 72°, в которых помещаются фиксаторные шарики диаметром 6,35 мм. Ниже, на расстоянии 3,5 мм от этих отверстий (в сечении III--III), просверлены еще пять радиальных отверстий диаметром 3 мм через 72°, предназначенные для слива рабочей жидкости, выходящей из бустерного устройства в полость нижней крышки.

Бустерное устройство помещается в гильзе золотника. С верхнего торца гильзы вставлена направляющая, которая свободно перемещается в канале гильзы под действием силы тяжести. Она имеет вид колпачка, в донышке которого под углом 30° выполнено к оси симметрии сверление диаметром 1 мм, и служит центрирующим передвижным упором для пружины и шарикового клапана.

В гильзе над направляющей помещен клапан и запрессовано гнездо клапана, в торце которого просверлено осевое ступенчатое отверстие диаметром 2,5 мм & верхней части и 5,2 мм в нижней. Верхняя часть отверстия служит дросселем, а нижняя -- гнездом для шарикового клапана бустера диаметром 3,97 мм.

4.2 Разработка маршрутной карты восстановления

Рисунок 4.1

4.3 Расчет нормы времени на каждую технологическую операцию

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз, = 0,6+15+18+0=33,6

где: Т_о - операционное время механической обработки, ковки, штамповки, окраски и т.д. (рассчитывается);

Т_в - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, управление оборудованием, измерение изделия;

Т_доп - время обслуживания рабочего места: регулировка, подналадка, осмотр, смазка, уборка рабочего места в конце смены, время на отдых и личные надобности.

Т_пз - подготовительно-заключительное время: ознакомление с работой, получение документации, подготовка рабочего места, наладка оборудования, работы связанные с окончанием работы.

Т_в = 5 мин Т_доп. = 6% от То Т_пз. = 12 мин

1. Расчет нормы времени на перенарезку резьбы резцом с м-20 на м-22*1,5 до длинны 20 мм. (Токарные работы).

Т_о =

V - скорость резания.

L - длина обрабатываемой детали = 20мм

S - подача резца (мм/об) = 1,5

i - число проходов = 4

Т_в = 3,2 мин.; Т_доп. = 7 - 9% от Т_о; Т_пз. = 25 мин.

Т_о= ==0,8 мин

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз=0,8+3,2+8,8+25=37,8 мин=0,63 ч

2. Расчет нормы времени на шлифование поясков с d24,96 до d24,90 (Шлифовальные работы).

L - длина шлифуемой поверхности

В - ширина шлифовального круга=40-50 мм.

i- число проходов=6

К - коэффициент, учитывающий твердость круга; чистовое - 1.4; черновое - 1,1

T - глубина = 0.01

S_д = 0,4

n_з - частота вращения заготовки 33; 64;115 об/ мин

Т_в = 3,7 мин.; Т_доп = 9% от Т_о; Т_пз = 14 мин.

Т_о= = = 13,7 мин

Т_н= Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз= 13,7+3,7+1,17+14 == 0,5 ч

3. Расчет нормы времени на изоляцию мест не подлежащих восстановлению. (Слесарные работы).

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз = 1 + 5 + 0,06 +12 = = 0,3 ч

Т_в = 5 мин Т_доп. = 6% от То Т_пз. = 12 мин

Т_о = 1 мин.

4. Расчет нормы времени на хромирование поясков и отверстия под рычаг с d24,90 до d25,30. (Гальванические работы).

Т_о= == 72 мин.

h = 25,30 - 24,90 = 0,4

h - толщина слоя покрытия.

Д_к - плотность тока: осталивание (30-50 А/дм²).

n - кпд выхода металла; хромирование (50-100 А/дм²) хромирование = 0,4

Осталивание = 0,6

Никелирование = 0,3

С - электрический эквивалент:

Осталивание = 1,04 Г/Ач;

Хромирование = 0,32 Г/Ач;

Никелирование = 1,09 Г/Ач;

д - плотность осажденного металла: Сталь - 7,9 Г/мс³;

хром - 6,9

никель - 8,9

Т_в= 16 мин. Т_доп= 15% от Т_о. Т_пз= 15 мин.

Осталивание - 15 мин.

Хромирование - 17 мин.

Никелирование - 13 мин.

Т_н= Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз=72+16+10,8+15= = 1,8 ч

5. Расчет нормы времени на сверление отверстия под рычаг с d18,5 до d20 на глубину 22. (Слесарные работы).

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз = 0,35 + 2,5 + 15 +0,2 = = 0,3 ч

Т_о = = = 0,352 мин.

6. Расчет нормы времени на шлифование поясков чистовое с d25,3 до d25.(Шлифовальные работы).

L - длина шлифуемой поверхности

В - ширина шлифовального круга=40-50 мм.

i- число проходов=6

К - коэффициент, учитывающий твердость круга; чистовое - 1.4; черновое - 1,1

T - глубина= 0.015

n_з - частота вращения заготовки 33; 64;115 об/ мин

Т_в = 3,7 мин.; Т_доп = 9% от Т_о; Т_пз = 14 мин.

Т_о= = = 15мин

Т_н= Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз= 15+3,7+1,35+14 == 0,56ч

Таблица 4.2. Оформление технологической карты

№	Наименование дефекта	Содержание операции	Оборудование марки	Режим обработки	Приспособление инструмента	Разряд	ТН час	Сумма руб
1.0.	Загрязнение	Мойка	ОМ-14251	t=80CЛабамид 100	Контейнер	2	0,3	9,75
2.0.		Дефектация
2.1.	Износ отверстия под рычаг	С d18 до d18,5	Стол дефектовщика			6	0,5	30
2.2	Износ рабочих поясков	С d25,06 до d24,95
2.3	Срыв, износ резьбы	М-20*1 срыв трех ниток
3.0		Восстановление
3.1	Износ отверстия под рычаг	Перенарезать резьбу м-20*1; на м-22*1,5	ТВС - 100	1,5 - 60	3-х кулачковый патрон	4	0,63	30,0
3.2	Износ поясков	Шлифование Поясков с d24,96до 24,90		300*0,4*0,25		5	0,5	27
3.3	Износ поясков	Изоляция мест не подлежащих восстановлению	«Импульс 200»			3	0,3	12,6
3.4	Износ поясков	Хром-е поясков и отв-я под рычаг	ВАГ-600	70*0,32*0,4	Ванны 3 шт.	5	1,8	97,2
3.5	Износ поясков	Просверлить отв-е под рычаг	НС-12А	0,25*250	Тисы	3	0,3	12,66
3,6	Износ поясков	Шлиф-е поясков с d25,3 до d25	КШН-60	300*0,4*0,11	Центр	5	0,56	30,24
4.0		Контроль				6	0,5	30

Глава 5. Экономическая часть

5.1 Расчет стоимости восстановления детали (С_р)

- Рассчитать заработную плату по технологической карте (ТК).

- Провести начисления на зарплату (38,5%) (плюс стоимость материалов, электроэнергии и др.)

Ср=См+З+Здоп+Нз+Нр=279,5+90+36+45,1+608,25=1058,85 руб.

С_м - стоимость материалов

З - зарплата рабочих основная (по технологической маршрутной карте)

З_доп - дополнительная зарплата 40% от З

Н_з - начисление на зарплату (налоги) 35,8% от (З + З_доп.)

Н_р - накладные расходы (в т.ч. цеховые, общехозяйственные) 150 - 200% от (С_м + З + З_доп.)

Эффект от восстановления деталей проявляется в экономии металла, труда и средств на поддержание машин в работоспособном состоянии, в возможности восстановления машины в период напряженных с/х работ - уменьшение сроков на их выполнение.

Э_г = Ц_н - (С_р + С_ост)W

Э_г - годовой экономический эффект

Ц_н - цена новой детали (прейскурант магазина «Драндулет») = 3000 руб.

С_р - себестоимость восстановления детали по предлагаемой технологии (согласно технологической карте) =1058,85 руб

С_ост - остаточная стоимость детали с учетом затрат на заготовку ремфонда

W - годовая программа восстановления деталей - 360 шт.

Э_г = (3000 - 1058,85 - 279,5)*360 = 598194 руб.

Заключение

В первой главе по планированию и организации техобслуживания и ремонта машин, научился строить график технического обслуживания тракторов и автомобилей по кварталам года, графики производственного цикла ремонта тракторов. Определять количество плановых ремонтов и номерных технических обслуживаний тракторов и автомобилей, рассчитывать трудоёмкости и технических обслуживаний.

Во второй главе по разработке производственного участка мастерской я научился правильно выбирать ремонтно-технологическое оборудование и рассчитывать площадь участка, потребность в энергоресурсах и вентиляции участка, ознакомился с выбором ремонтов - технического обслуживания, построил производственный участок мастерской, рассчитывать расход сжатого воздуха.

В третьей главе по разработке технологического процесса восстановления детали, освоил принцип построения эскизов деталей и технологической карты на восстановление детали, предусмотрел необходимые мероприятия по обеспечению безопасности труда и охраны окружающей среды, научился пользоваться литературой и справочным материалом, что способствовало более глубокому изучению технологий восстановления деталей машины. Научился рассчитывать время на каждую технологическую операцию.

В четвёртой главе по экономической части научился рассчитывать стоимость восстановления детали, определять экономическую эффективность восстановления детали.

На протяжении работы проявил умение применять знания к решению практических задач и четко формулировать свои предложения, сумел проявить способность и навыки при решении вопросов планирования, организации ремонта техобслуживания МТП.

Список литературы

1. Баутин В.М. Экономика агросервиса. - М. Информагротех. 2010.

2. Батищев А.И. Восстановление деталей с/х техники. - М. Информагротех. 1995.

3. Варнаков В.В. Технический сервис машин с/х назначения. - М. «Колос». 2009 г.

4. Дюмин И.Е. «Ремонт автомобилей». М. «Транспорт». 1995 г.

5. Канарчук В.Е. «Восстановление автомобильных деталей». - М. «Транспорт». 2008 г.

6. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. - М. «Колос». 2010 г.

7. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. - М. Транспорт. 1995 г.

8. Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М. «Колос». 2007 г.

9. Справочник инженера по техсервису машин и оборудования в АПК, - М. «Росинформагротех». 2009 г.

10. Ульман И.Е. Техническое обслуживание и ремонт машин. М. «Агропромиздат». 1990 г.

11. Интернет-ресурс.

Размещено на Allbest.ru