Ремонт сельскохозяйственных машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Организация, техническое обслуживание, ремонт, стенд, обкатка.

Цель проекта - совершенствование организации технического обслуживания и ремонта машин с усовершенствованием технологии ремонта КПП автомобиля ЗИЛ.

В данном дипломном проекте дана характеристика хозяйства ОАО «Барановичский райагросервис»; произведен расчет производственной программы; приведено обоснование технологии ремонта; спроектирован технологический процесс ремонта КПП; приведено обоснование трудоемкости ремонта и годовой объем работ; разработаны мероприятия по обеспечению охраны труда и противопожарные требования; предложены мероприятия по энергосбережению; произведен расчет технико-экономических показателей проекта.

Технико-экономическое обоснование принятых решений свидетельствует о том, что при капитальных вложениях 90,11 млн. рублей, годовой доход от инвестиций составит 20,5 млн.рублей. Срок окупаемости составит 7,7 лет.

Содержание

Введение

1. Характеристика предприятия и обоснование темы проекта

1.1 Общая характеристика предприятия

1.2 Анализ производства продукции растениеводства

1.3 Краткие сведения развития животноводства

1.4 Анализ технологического процесса ремонта КПП

1.5 Анализ состояния технологии и организации производства

1.6 Характеристика отделения ремонта коробок перемены передач

1.7 Анализ существующей технологии ремонта КПП

1.8 Выводы и задачи проекта

2. Расчет производственной программы

2.1 Определение потребности в ремонте коробок перемены передач

2.2 Обоснование производственной программы ремонта коробок перемены передач

3. Обоснование технологии ремонта

4. Проектирование технологического процесса ремонта КПП

4.1 Разработка технологического процесса разборки КПП

4.2 Разработка технологического процесса дефектации корпуса коробки передач

4.3 Разработка технологического процесса восстановления корпуса коробки передач

4.4 Разработка технологического процесса сборки и обкатки коробки передач

5. Трудоемкость ремонта и годовой объем работ

5.1 Обоснование трудоемкости единицы ремонта

6. Проектирование участка ремонта коробок перемены передач

6.1 Режим работы предприятия и годовые фонды времени

6.2 Расчет количества рабочих

6.3 Расчет количества технологического оборудования

6.4 Расчет количества рабочих мест

6.5 Расчет площади и разработка технологической планировки участка

6.6 Расчет потребности в энергоресурсах

7. Проектирование средств механизации обкатки корпуса КПП

7.1 Обоснование актуальности разработки

7.2 Анализ прототипов

7.3 Описание конструкции и принципа работы

7.4 Технические расчеты

8. Охрана труда

8.1 Необходимость охраны труда

8.2 Анализ состояния безопасности труда в ОАО «Барановичский райагросервис»

8.3 Требования безопасности при работе с машинами семейства ЗИЛ

8.4 Организация пожарной безопасности в ОАО «Барановичский райагросервис»

9. Энергосбережение

9.1 Общие сведения

9.2 Энергосбережение при эксплуатации машинно-тракторного парка

9.3 Мероприятия по энергосбережению

10. Технико-экономическое обоснование проекта

10.1 Затраты на модернизацию стенда

10.2 Расчет инвестиций

10.3 Расчет себестоимости ремонта картера КПП

10.4 Определение отпускных цен на восстановления КПП

10.5 Оценка эффективности инвестиций

Заключение

Список использованных источников

Введение

Современное состояние инженерной службы АПК характеризуется общим положением дел в сельскохозяйственной отрасли народного хозяйства. Почти пятикратный диспаритет цен на промышленную и сельскохозяйственную продукцию привел к резкому снижению покупательной способности и рентабельности производства. Машиностроение резко уменьшило объемы производства техники для села. Морально и физически устарели машины перерабатывающих предприятий, из которых лишь 12...15% соответствует современному техническому уровню.

Уровень использования производственных мощностей объектов ремонтно-технических предприятий в настоящее время не достигает даже 50% рубежа. После 1990 г. практически прекращено серийное изготовление передвижных ремонтных мастерских и агрегатов технического обслуживания, средств диагностирования, доставки и заправки нефтепродуктов, оборудования для восстановления деталей.

При таких темпах снижения объемов работ на специализированных ремонтных предприятиях поддержание исправности машин производится силами их владельцев путем замены неисправных деталей и узлов в мастерских хозяйств в экстремальных условиях с нарушениями технологического процесса ремонта. Нарушается принятое во всем мире правило: кто реализовал, тот и отвечает за работу и качество проданных машин. Как считают специалисты, работники органов управления АПК, главный недостаток снабженческих организаций состоит в их отрыве от инженерного обеспечения непосредственно в период проведения механизированных работ в полеводстве и животноводстве.

Требуют соответствующего решения и такие перспективные направления в работе сервисных предприятий, как:

- Активное заинтересованное и обязательное участие изготовителя машин, оборудования и приборов в выполнении всего комплекса работ технического сервиса для полного, своевременного удовлетворения потребностей товаропроизводителя во всех отраслях АПК. Основной принцип -- производители машин отвечают за их качество и эксплуатацию вплоть до списания. Представители заводов, фирм, их дилеры (центры фирменного сервиса) должны нести перед сельхозтоваропроизводителями полную ответственность за комплектность и качество реализуемой техники, предпродажное, гарантийное и послегарантийное обслуживание завесь срок ее службы.

- Разработку и реализацию мер по повышению производительности труда товаропроизводителя, качества и надёжности сельскохозяйственной техники и перерабатывающего оборудования;

- Оптимизацию размещения сети предприятий и производств технического сервиса по регионам страны, исключение монополии в этом деле;

- Совершенствование организационных форм и технологий ремонта и технического обслуживания машин и оборудования АПК с целью обеспечения их надёжной и эффективной работы, формирование прокатных пунктов специализированной техники, использование положительного опыта машинно-тракторных станций по выполнению сельскохозяйственных работ;

- Оказание услуг с целью продления срока службы машин, приобретение у потребителя бывшей в эксплуатации техники, её восстановление и продажа по льготным ценам с гарантией;

- Углубление кооперации между ремонтно-обслуживающим предприятиями и заводами изготовителями, применение дилерской модели в оказании услуг;

- Необходимо продолжить создание сети фирменных технических центров по обслуживанию сложных машин как одного из важнейших элементов реструктуризации технического сервиса в сельском хозяйстве;

- Наряду с развитием ремонта узлов и агрегатов машин и оборудования, а также много марочного ремонта техники ремонтные заводы должны полнее обеспечивать потребности АПК в специальном ремонтно-технологическом оборудовании, передвижных средствах заправки, диагностирования, обслуживания и ремонта техники, в слесарно-монтажном, контрольно-измерительном инструменте и приборах. Важное значение приобретает освоение и наращивание выпуска на заводах универсальных металлорежущих станков, токарных, фрезерных, расточных станков и т.д., всевозможных средств механизации для колхозов, совхозов, перерабатывающих предприятий и стройиндустрии АПК в особенности таких, которые промышленность не производит или выпускает в крайне ограниченных количествах. Необходимо предусмотреть наращивание ремонтными заводами объемов изготовления и восстановления наиболее дефицитных запасных частей.

Основой научно-технического прогресса в сфере централизованного ремонта агрегатов, машин и оборудования является повышение качества выполняемых работ на базе интенсификации производства и внедрения новых технологических процессов, развитие прямых производственных связей с заводами-изготовителями техники, создание совместных фирменных ремонтных предприятий или ремонтных предприятий-изготовителей на арендуемых площадях, применение современного металлообрабатывающего и контрольно-испытательного оборудования, всемерное развитие .методов и средств восстановления деталей с использованием упрочняющих технологий, плазменной и лазерной техники, ресурсо-, энерго- и трудосберегающих технологий. В области организационно-экономических отношений с заказчиками -- повышение качества услуг за счет оперативности выполнения работ, транспортного обслуживания заказчика, расширения гарантийных обязательств, применения кооперативных форм производства.

- Для защиты интересов товаропроизводителей должна быть создана независимая система оценки (сертификации) качества технического сервиса, финансируемая органами государственного управления или межхозяйственными ассоциациями потребителей услуг. Требуют соответствующего решения и такие перспективные направления в работе сервисных предприятий, как организация вторичного рынка подержанной техники, восстановительный ремонт, модернизация вышедшей из строя и списанной. Анализ, проведенный ГОСНИТИ и соответствующими предприятиями и организациями в различных местах, показал, что в обслуживающей отрасли, иными словами в инженерной сфере АПК, имеют место значительные недостатки и недоработки.

1. Характеристика предприятия и обоснование темы проекта

1.1 Общая характеристика предприятия

ОАО «Барановичский райагросервис» создан 27.12.12г. путем реструктуризации КУСПТП «Барановичский райагросервис» который создан путем реорганизации БКУП «Райагропромтехника», КУП «Барановичский межрайагроснаб», КУП «Агрофирма Арабовщина»,в соответствии с указом Президента Республики Беларусь указ №40 от 27.01.2003г.

Основной целью предприятия является осуществление хозяйственной деятельности, направленной на получение прибыли. Главной задачей предприятия является удовлетворение социальных и экономических интересов потребителей, членов трудового коллектива и собственника имущества предприятия на основе улучшения качества продукции, снижение затрат и роста заработной платы работающих.

ОАО «Барановичский райагросервис» осуществляет автотранспортные перевозки грузов и нефтепродуктов, монтаж оборудования доильных установок, монтаж зерносушильных комплексов, производит электромонтажные работы, электрофизические измерения, ремонт узлов и агрегатов к сельскохозяйственной технике, оказывает услуги по уборке зерновых культур, известкования кислых почв, химической защите сельскохозяйственных культур.

В состав предприятия входят 6 производственных и 4 сельскохозяйственных подразделения:

1. Станция технического обеспечения автомобилей (СТОА);

2. Станция технического обслуживания машинно-тракторного парка (СТО МТП);

3. Передвижная механизированная колонна (ПМК);

4. Автоколонна;

5. Механизированный отряд;

6. Отдел материально-технического снабжения и маркетинга

7. СХПУ «Северное»

8. СХПУ «Гута»

9. СХПУ «Арабовщина»

10. СХПУ «Молчадь»

Климат хозяйств ОАО «Барановичский райагросервис» вполне мягкий, с достаточным количеством осадков и благоприятен для возделывания всех традиционных для Беларуси сельскохозяйственных культур.

Рельеф - преимущественно равнинный, с небольшими перепадами высот. Почвы различны по механическому составу, степени оподзоленности и увлажнения. По механическому составу они дерновоподзолистые, супесчаные, подстилаемые мореной и обладают слабой реакцией почвенного раствора, объединены подвижными формами фосфора и калия, что указывает на необходимость систематического внесения минеральных и органических удобрений. Для сохранения восстановлению и повышению плодородия почв хозяйство проводит различные комплексы мероприятий. Для этого вносятся и закупаются органические и всевозможные комбинированные минеральные удобрения.

Основным источником водоснабжения населения и водопоя скота служат буровые скважины и шахтные колодцы, которые расположены на производственных центрах.

Естественный растительный покров на территории хозяйства представлен лесами, кустарниковой, травянистой и болотной растительностью. Заселенность и закустаренность по хозяйству составляет 10 % от общей земельной площади хозяйства.

Связь между населенными пунктами хозяйства и пунктами сдачи продукций осуществляется по грунтовым и асфальтированным дорогам.

1.2 Анализ производства продукции растениеводства

Результаты хозяйственной деятельности сельскохозяйственного предприятия во многом зависят от состояния и уровня развития его основных отраслей. Хотя отрасль растениеводства не является ведущей в данном предприятии, но от ее состояния во многом зависят как результаты хозяйственной деятельности, так и состояние ведущей отрасли - животноводства, которому она поставляет корма. Часть растениеводческой продукции реализуется государству, используется в качестве семенного и посадочного материала, обеспечивает другие каналы потребности. Но основная часть продукции растениеводства - корма для продуктивного общественного скота.

Составной частью системы отрасли растениеводства является структура посевных площадей, на выбор которой влияют многие факторы. Правильно установленная (оптимальная) структура посевных площадей имеет большое экономическое значение для хозяйства, так как она позволяет получать максимум продукции с единицы посевной площади и обеспечивать выход максимума стоимости валовой и товарной продукции.

В ОАО «Барановичский райагросервис» под влиянием природно-климатических и других условий хозяйствования сложилась определенная структура посевных площадей, которая претерпевает в динамике некоторые изменения с учетом меняющихся условий производства и представлена она в данных таблицы 1.1.

Наибольший удельный вес в структуре посевных площадей в среднем за последние три года занимали кормовые культуры - 60,76 %.

Таблица 1.1 --Структура посевных площадей хозяйства, га

Площади	2010 г.	2011 г.	2012 г.
Зерновых	2655	2339	2462
Картофеля	200	50	0
Сахарной свеклы	0	130	78
Рапса	329	500	491
Льноволокна	0	100	151

Наибольший удельный вес в структуре посевных площадей в среднем за последние три года занимали зерновые и зернобобовые культуры - 56,8% или 2462 га. Удельный вес этой группы культур колебался по годам анализируемого периода от 61,3% (2010 г.), до 54 % - в 2011 году. Из культур зернового клина удельный вес озимых и яровых культур не стабилен. За последние два года посевные площади озимых увеличились на 43 га, а яровых снизились на 104 га.

Учитывая животноводческое направление в хозяйстве, существенные площади пашни отводятся под производство кормовых культур. Причем доля кормовых культур в структуре посевов снизилась с 44,9 % в 2010 году до 31,3 % - в 2012 году.

В таблице 1.2 приведена динамика урожайности сельскохозяйственных культур в хозяйстве за последние три года.

Таблице 1.2 --Данные по урожайности возделываемых культур ц/га

Урожайность:	2010 г	2011 г	2012 г
Зерновых всего:	21,40	24,9	24,8
в том числе:
СХПП "Арабовщина"	33,5	30,8	36,5
СХПП "Северное"	21	24,1	23,7
СХПП "Гута"	17,4	26,7	22,6
СХПП "Молчадь"	20,1	22,6	22,9
Картофеля всего:	159	102	0
в том числе:
СХПП "Арабовщина"	159	102	0
СХПП "Северное"	0	0	0
СХПП "Гута"	0	0	0
СХПП "Молчадь"	0	0	0
Сахарной свеклы	0	233	200
в том числе:
СХПП "Северное"	0	174	0
СХПП "Гута"	0	0	0
СХПП "Арабовщина"	0	406	382
СХПП "Молчадь"	0	234	137
Рапса	14,7	15,7	14,8
в том числе:
СХПП "Северное"	16,8	17,3	13,3
СХПП "Гута"	8,9	11,7	16,4
СХПП "Молчадь"	14,2	15,9	15,4
Льноволокна	0	7,5	4,9
в том числе:
СХПП "Северное"	0	7,7	2,8
СХПП "Гута"	0	0	6,8
СХПП "Молчадь"	0	7,5	0
Выход к.ед.с 1га с\х угодий	26,1	29,9	28,2

Анализ данных выше приведенной таблицы показывает, что уровень урожайности большинства сельскохозяйственных культур в хозяйстве за последние два года незначительно увеличился. Так, урожайность зерновых и зернобобовых культур в среднем за два года на 24,8 ц/га и 24,9 ц/га соответственно. Остается низкой продуктивность кормовых угодий.

Таблица 1.3 --Валовой сбор продукции, тонн

Производства зерн. (кукуруза)	2010 г	2011 г	2012 г
Зерно после доработки	5682	5825	6108
в том числе:
СХПП "Арабовщина"	1069	1042	1150
СХПП "Северное"	1475	1493	1589
СХПП "Гута"	937	1102	1094
СХПП "Молчадь"	2201	2188	2275
Рапс( дораб.)	484	785	727
в том числе:
СХПП "Северное"	296	286	218
СХПП "Гута"	48	93	116
СХПП "Молчадь"	140	406	393
Сахарная свекла	0	3027	1558
в том числе:
СХПП "Северное"	0	1044	0
СХПП "Гута"	0	0	0
СХПП "Арабовщина"	0	812	764
СХПП "Молчадь"	0	1171	794
Картофель	318	51	0
в том числе:
СХПП "Арабовщина"	318	51	0
СХПП "Северное"	0	0	0
СХПП "Гута"	0	0	0
СХПП "Молчадь"	0	0	0
Льноволокно	0	75	74
в том числе:
СХПП "Северное"	0	15	19
СХПП "Гута"	0	0	55
СХПП "Молчадь"	0	60	0

Анализируя данные таблицы 1.3 можно сделать следующие выводы:

- наблюдается рост валового сбора по зерновым и зернобобовым культурам;

- по некоторым культурам наблюдается падение валового сбора, это связано как с погодными условиями, так и с уменьшением площади посевов этих культур.

1.3 Краткие сведения развития животноводства

Главной отраслью животноводства в хозяйстве является мясомолочное скотоводство. Дойное стадо хозяйства насчитывало в 2010 г. 577 голов, а на выращивании и откорме содержалось на указанную дату 400 головы молодняка крупного рогатого скота. Поголовье КРС с каждым годом увеличивается - это связано с увеличением цен на производимую продукцию. О численности поголовья скота и птицы, имеющегося в ОАО «Барановичский райагросервис» дают представление материалы таблицы 1.4.

Таблица 1.4 -- Поголовье скота

Показатели	2010 г	2011 г	2012 г
Поголовье КРС	2450	2523	2474
СХПП "Арабовщина"	637	665	641
СХПП "Северное"	394	439	425
СХПП "Гута"	445	453	478
СХПП "Молчадь"	974	966	930
Поголовье коров	977	1027	1070
СХПП "Арабовщина"	191	196	210
СХПП "Северное"	140	156	165
СХПП "Гута"	176	185	187
СХПП "Молчадь"	470	490	508

Из таблицы 1.4 видно, что поголовье дойного стада увеличивается, так же увеличивается и поголовье КРС на выращивании и откорме, также увеличивается поголовье птицы. Молочное стадо возрастав, по сравнению с 2010 годом, на 50,6% или 460 голов, поголовье КРС на откорме увеличилось на 34,1% или 578 голов. Это обуславливается тем, что хозяйство начало получать неплохую прибыль от реализации молока и мяса и решило расширить объемы производства и реализации.

Таблица 1.5 -- Показатели эффективности животноводства

Показатели	Ед.изм	2010 г	2011 г	2012 г
Поголовье КРС	гол.	2450	2523	2474
СХПП "Арабовщина"	гол.	637	665	641
СХПП "Северное"	гол.	394	439	425
СХПП "Гута"	гол.	445	453	478
СХПП "Молчадь"	гол.	974	966	930
Поголовье коров	гол.	977	1027	1070
СХПП "Арабовщина"	гол.	191	196	210
СХПП "Северное"	гол.	140	156	165
СХПП "Гута"	гол.	176	185	187
СХПП "Молчадь"	гол.	470	490	508
Производство молока	тонн	2560	2939	3002
СХПП "Арабовщина"	тонн	656	727	847
СХПП "Северное"	тонн	363	449	424
СХПП "Гута"	тонн	495	605	606
СХПП "Молчадь"	тонн	1046	1158	1125
Удой на корову	кг	2848	3002	3217
СХПП "Арабовщина"	кг	3456	3757	4297
СХПП "Северное"	кг	3386	3096	2693
СХПП "Гута"	кг	2828	3371	3275
СХПП "Молчадь"	кг	2490	2500	2865
Средн.сут. привес КРС	грамм	438	454	502
СХПП "Арабовщина"	грамм	466	435	492
СХПП "Северное"	грамм	409	408	437
СХПП "Гута"	грамм	407	477	478
СХПП "Молчадь"	грамм	450	484	566
Выход приплода на 100кор.	гол.	91	88	86
СХПП "Арабовщина"	гол.	107	99	97
СХПП "Северное"	гол.	112	89	100
СХПП "Гута"	гол.	95	110	108
СХПП "Молчадь"	гол.	77	74	67
Продукция КРС	тонн	254	262	292
свиньи	тонн	0	21	0,3

Из таблицы 1.5 видно, что количество выхода телят на 100 голов коров уменьшилось. Удой на одну среднегодовую корову в 2012 году увеличился по сравнению с 2011 годом. Среднесуточный привес по сравнению с 2011 годом увеличился на 48 грамма. По сравнению с 2011 годом увеличились объемы производства молока, это связано с увеличением поголовья крупного рогатого скота. Также увеличилось количество приплода на 100 голов, что также связано с увеличением поголовья стада.

Исходя из выше сказанного можно сделать вывод ,повышается и стабилизируется удои молока от коров, повышается, и стабилизируются среднесуточный привес КРС на откорме.

1.4 Анализ технологического процесса ремонта КПП

В ремонтной мастерской ОАО «Барановичский райагросервис» размещены следующие участки, на которых производится ремонт коробки передач ЗИЛ:

- участок наружной очистки;

- участок разборки;

- участок очистки деталей;

- участок дефектации;

- участок комплектования;

- слесарно-механический участок;

- кузнечно-термический участок;

- сварочно-наплавочный участок;

- участок сборки;

- участок обкатки и испытания;

- участок окраски;

- ИРК.

Сварочно-наплавочный участок имеет площадь 54 м². Он оснащен постами для ручной дуговой сварки на постоянном токе (выпрямитель ПСО-500), установками для восстановления поверхностей валов в среде углекислого газа и электроконтактной приваркой ленты на базе токарно-винторезного станка (наплавочная головка А-580 для восстановления в среде СО2 и ОКС 9862 - для приварки ленты).

Кузнечно-термический участок имеет площадь 216 м². На участке установлены токарные, сверлильные, фрезерные, расточные, шлифовальные и другие станки, верстаки, стеллажи и другое оборудование.

В настоящее время в мастерской при восстановлении валов используется: ручная дуговая наплавка, наплавка в среде СО₂, электроконтактная приварка металлической ленты.

Валы, у которых имеется деформация (прогиб), подвергаются холодной правке на прессе. Повреждение резьбы, шпоночных пазов, износ посадочных мест под подшипники, шестерни, сальники, износ шлицев на наружной поверхности и ширине шлица восстанавливают наплавкой в среде СО₂. Посадочные места под подшипники, сальники восстанавливают также электроконтактной приваркой металлической ленты.

После восстановления и токарной операции производят фрезерование шлицев на горизонтально-фрезерном станке 6Н-81 с использованием дисковых фрез и делительной головки. После термообработки на установке ТВЧ ЛЗГ-67 производят шлифование наружной цилиндрической поверхности на круглошлифовальном станке 3Б151; шлицы по толщине не шлифуют из-за отсутствия оборудования. Существующая технология восстановления не дает возможности получить высокое качество, точность, шероховатость поверхности и резко ограничивает номенклатуру восстанавливаемых и изготавливаемых деталей.

Технологический процесс ремонта коробки передач начинается с поступления их на участок наружной очистки. После наружной очистки в машине 1168 ПТИ производится разборка КПП на узлы и детали, которые направляются на очистку в машину ОМ-1366Г. В машинах применяются синтетические моющие средства “Лабомит-101”, “Лабомит-102”, “МС-6” и другие. Разборка КПП и ее узлов производится на стендах. После очистки детали поступают на дефектацию. С участка дефектации детали, требующие восстановления, поступают на восстановление (слесарно-механический, сварочно-наплавочный, кузнечно-термический участки); годные участки - на участок комплектования, бракованные - в утиль. Из отделения комплектования детали поступают на участок сборки узлов и агрегатов. Сборка КПП осуществляется на стационарных постах. Обкатка и испытание КПП производится на стендах Н-1312 машинно-тракторного завода; окраска и сушка - на участке окраски.

Участок по ремонту КПП оснащен подъемно-транспортным оборудованием (электрокары, кран-балки), правильно выбраны и оснащены грузовые потоки. Однако ощущается нехватка современных средств контроля, малой механизации, не производится предремонтное диагностирование, не всегда соблюдается технологическая дисциплина.

1.5 Анализ состояния технологии и организации производства

Поступающие на завод объекты ремонта проверяются на соответствие техническим условиям на сдачу в ремонт, и после оформления приемно-сдаточного акта, поступают на склад ремфонда. Склад ремфонда оборудован подвесным краном для разгрузки автотранспорта и установки объектов ремонта на место хранения. Со склада ремфонда двигатели, КПП, компрессоры и другие объекты ремонта с помощью межцехового транспорта поступают на участок очистки и мойки, после которого направляются на соответствующие участки ремонта. На этих участках осуществляется их разборка на узлы и детали с последующей мойкой деталей в моечных машинах.

Детали, прошедшие очистку деффектуются, и сортируются на три группы: годные, подлежащие восстановлению, утильные. Годные детали поступают на соответствующие рабочие места, где" осуществляются комплектация и сборка объектов ремонта.

Подлежащие восстановлению детали укладывают в специальные контейнеры и транспортируют на участки.

После ремонта и восстановления детали проходят контроль и поступают на сборку. При этом перед сборкой блоки цилиндров, коленчатые валы, корпусы КПП и другие корпусные детали проходят очистку, а головки блок цилиндров, кроме того, проходят очистку после, сборки и притирки клапанов.

Собранные двигатели, коробки перемены передач, раздаточные коробки, компрессоры обкатываются и испытываются, после чего подвергаются контрольному осмотру и направляются на участок окраски. После окраски объекты ремонта транспортируются на склад готовой продукции.

Анализ технологии и организации производства на ОАО «Барановичский райагросервис»показал, что на заводе недостаточно высокий уровень технологической дисциплины, отсутствуют современные прогрессивные технологии, восстановление деталей, недостает средств технического контроля, оснащение рабочих мест не соответствует современным требованиям.Все это в конечном итоге сказывается на качестве отремонтированной продукции.

1.6 Характеристика отделения ремонта коробок перемены передач

В отделении ремонта КПП осуществляется разборка коробки, дефектация ее деталей, восстановление картера КПП, сборка и обкатка. Для выполнения этих работ на участке имеется соответствующее оборудование: стенды для разборки-сборки КПП, тара для деталей, стенд кантователь для корпуса КПП, стол дефектовщика ОРГ-148801-090, контейнеры для деталей требующих ремонта и для утиля, универсальный магнитный дефектоскоп М-217, шкаф с набором инструмента дефектовщика ОРГ-1661, горизонтально-расточный станок РР-4, радиально-сверлильный станок 2А55, пресс гидравлический 208ГАРО, стенд для обкатки КПП, верстак и др.

План расстановки оборудования не в полной мере соответствует схеме технологического процесса ремонта коробки передач, что приводит к нерациональной организации перемещения грузов. Межпостовая транспортировка картера КПП осуществляется в основном при помощи кранов с электрическими талями грузоподъемностью 0,25 т.

1.7 Анализ существующей технологии ремонта КПП

Технологическая последовательность ремонта коробок перемены передач на ОАО «Барановичский райагросервис» следующая.

Поступающие в отделение очищенные коробки разбираются, после чего осуществляется мойка деталей и их дефектация. После дефектации годные детали поступают на склад, негодные в утиль, подлежащие восстановлению в сварочно-наплавочное и слесарно-механическое отделение. Операции по устранению дефектов картера КПП, кроме операции окраски, выполняются непосредственно в отделении: трещины завариваются, отверстия под подшипники первичного, вторичного и промежуточного валов восстанавливаются постановкой ремонтной втулки с последующей раздачей для обеспечения плотной посадки, износ отверстий под переднюю и заднюю шейки оси блока шестерен заднего хода устраняют с помощью полимерных материалов или обработкой под ремонтный размер, риски, задиры и износ внутренних торцевых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода - обработкой торцевой поверхности до устранения дефектов, либо постановкой втулки с буртиком. Резьбовые отверстия восстанавливаются постановкой ввертышей или заваркой. После восстановления корпус коробки передач обдувается сжатым воздухом и поступает на сборку. Собранная коробка обкатывается. Как видно из описания применяемой на предприятии технологии ремонта КПП не все операции, используемые для устранения дефектов, отвечают современным требованиям и, следовательно, не могут обеспечить надлежащее качество ремонта

Так, восстановление отверстий под переднюю и заднюю шейки оси блока шестерен заднего хода в зависимости от величины износа применением полимерных материалов или механической обработкой по ремонтный размер, не обеспечивает в первом случае требуемой долговечности восстановляемым отверстиям, во втором случае ухудшает условия взаимозаменяемости деталей. Применение сварки при устранении дефектов КПП вызывает возникновение остаточных напряжений в материале детали (Чугун СЧ18), и связанных с этим отрицательных явлений. Восстановление резьбовых отверстий постановкой ввертышей трудоемко, а посадочных отверстий пол подшипники постановкой ремонтных втулок с последующей раздачей малоэффективно из-за быстрого нарушения посадки втулок в корпусе.

Следует отметить невысокий уровень механизации и автоматизации как основных производственных процессов, так и вспомогательных.

Характерной особенностью предприятия являются относительно большая насыщенность нестандартным оборудованием с низким остаточнымресурсом.

1.8 Выводы и задачи проекта

Анализ состояния технологии и организации ремонта КПП ЗИЛ на ОАО «Барановичский райагросервис» показал, что их уровень не отвечает современным требованиям. Так трещины в картера заваривают электродуговой сваркой электродами, посадочные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ремонтной втулки, отверстия под оси - применением полимерных материалов. Эти способы являются малопроизводительными и не могут обеспечить требуемого качества ремонта, кроме того технологии с применением полимерных материалов оказывают отрицательное воздействие на экологию и здоровье производственных рабочих.

В отделении ремонта КПП недостает средств технического контроля, отсутствуют прогрессивные и технически совершенные виды оборудования, невысокий уровень механизации и автоматизации основных и вспомогательных производственных процессов.

Совершенствование технологии ремонта КПП позволит повысить качество отремонтированных изделий, производительность труда, улучшить условия труда и экологическую обстановку на предприятии.

Для этого в проекте необходимо решить следующие задачи:

- обосновать оптимальную производственную программу ремонта КПП;

- разработать технологический процесс ремонта, в котором предусмотреть применение современных технологических решений и оборудования;

- определить трудоемкость ремонта и годовой объем работ отделения ремонта КПП;

- произвести расчет необходимого количества рабочих, оборудования и рабочих мест;

- рассчитать площади, выполнить компоновку производственного -корпуса и расстановку технологического оборудования в отделении;

- разработать мероприятия по охране труда и окружающей среды;

- сделать технико-экономическое обоснование предлагаемых в проекте решений.

- обеспечивающих технологическое формирование ремонтируемых объектов в строгом соответствии с требованием нормативно-технической документации.

Таким образом, совершенствование технологии ремонта агрегатов автомобилей является актуальным направлением, способствующим повышению качества ремонта и эффективности ремонтного производства.

2. Расчет производственной программы

2.1 Определение потребности в ремонте коробок перемены передач

ОАО «Барановичский райагросервис» осуществляет ремонт автомобилей и агрегатов к ним для хозяйств агропромышленного комплекса.

Потребность в капитально отремонтированных агрегатах определим исходя из наличия машин в этих хозяйствах. Парк машин рассчитываем по нормативам потребности и размерам пахотных земель, используя следующую зависимость [22].

Nм =10^-3Sрг (2.1)

где S_p - площадь пахотных земель (га), для Брестской области значение S_p = 32000 га [22];

г_mi - норматив потребности машин i-ой марки на тысячу га пашни;

Норматив потребности машин принимаем по данным [20].

Потребность в автомобилях ЗИЛг ⁼ 0,6 на тысяч га;

ЗИЛ-555 г =1,8;

ГАЗ-53 - г = 1,26;

ГАЗ-52 - г = 1,5;

ГАЗ-САЗ-53 - г = 3,7.

Тогда количество автомобилей ЗИЛ в агропромышленных предприятиях области будет равным.

N_3ИЛ-5301 =10^-3·32000·0,6=19,2ед.шт.

Аналогично рассчитываем наличие автомобилей других марок иполучаем:

N_3ИЛ-5301= 19 шт.;

N_ГАЗ-53 = 40 шт.;

N_ЗИЛ-555 =58шт.;

N_ГАЗ-52 = 48 шт.;

N_САЗ-53 = 118шт.

Исходя из общего количества машин в зоне обслуживания ремонтного предприятия, коэффициентов охвата ремонтом, зонального и учитывающего возрастной состав парка автомобилей определим потребность в ремонте коробок перемены передач по маркам машин, используя следующую формулу:

N_KРKПП = N_mik₁?_oik₃k_b(2.2)

где k ₁ - количество агрегатов на автомобиле;

?_oi - коэффициент охвата капитальным ремонтом коробокавтомобилей i-ой марки для капитальных и текущих ремонтов автомобилей;

к₃ - зональный коэффициент; к = 1,1 [20]

к_ь - коэффициент, учитывающий возрастной состав машин в парке;

Значение коэффициента охвата капитальным ремонтом принимаем по данным [2]:

?_oзил-5301=0,21;

?_oгаз-52 =0,25;

?_oзил-131 =0,21;

?_oзил-555 =0,23;

?_oгаз-53 =0,17;

?_oсаз-53 =0,27;

Подставляя исходные данные в зависимость (2.2) получим:

ЗИЛ-5301

N_крКПП= 5 шт.

ГАЗ-53

N _крКПП = 9 шт.

ЗИЛ-555

N _крКПП = 18 шт.

ЗИЛ-131

N_крКПП= 5 шт.

ГАЗ-52

N_крКПП= 16 шт.

САЗ-53

N_крКПП= 42шт.

2.2 Обоснование производственной программыремонта коробок перемены передач

Годовая производственная программ предприятия для выполнения последующих технологических расчетов должна быть приведена к одному агрегату-представителю. Агрегатом-представителем в нашем случае принимается коробка перемены передач автомобиля Зил-130.

Производственная программа ремонтного предприятия определяется по формуле:

N_pn =N_крКПП + ? N_крКППk_прik_oci (2.3)

гдеk_oci - коэффициент охвата специализированным ремонтом КПП автомобиля i-ой марки; на перспективу принимается для агрегатов всех автомобилей равным k_oci = 1;

k_крКППi - количество капитальных ремонтов коробок перемены передач автомобиля i-ой марки;

k_Kpi - коэффициент приведения коробки автомобиля i-ой марки к соответствующему агрегату автомобиля ЗИЛ-5301[2]

к_пр ГАЗ-53=0,86;

к_пр САЗ-53=0,86;

к_пр ГАЗ-52=0,76;

Для коробок автомобилей марок ЗИЛ к _пр = 1.

Подставляя исходные данные в зависимость (2.3) произведем расчетпроизводственной программы предприятия по ремонту КПП автомобилей.

N=5+5+18+9·0,86+42·0,86+16·0,74 = 84 пр. рем.

С учетом выполнения работ по капитальному ремонту коробок перемены передач для парка автомобилей фермерских хозяйств принимаем программу ремонта КПП на ОАО «Барановичский райагросервис» равную 100 приведенных к КПП ЗИЛ-5301 ремонтов.

3. Обоснование технологии ремонта

Выбор технологии ремонта определяется конструктивно-технологическими характеристиками объектов ремонта, объемом производственной программы, наличием оборудования для выполнения работ и расстоянием до специализированных предприятий.

К методам ремонта относятся с учетом принадлежности ремонтируемых составных частей к определенному экземпляру изделия необезличенный и обезличенный; исходя из организации выполнения ремонта - тупиковый и поточный.

При необезличенном методе ремонта сохраняется принадлежность восстановленных деталей и составных частей к объекту ремонта. При обезличенном методе ремонта принадлежность составных частей к определенному экземпляру изделия не сохраняется. При сборке они устанавливаются на очередную машину вне зависимости от того с какой были сняты. Из-за чего снижается общая ее надежность, так как в сопряжение между собой вступает большое количество неприработанных деталей с различными остаточными ресурсами. Этот метод применяется при значительных программах на специализированных ремонтных предприятиях, обеспечивающих глубокий контроль соответствия деталей техническим требованиям.

Исследованиями установлено, что обезличенный капитальный ремонт эффективен в том случае, если все характеристики надежности восстанавливаются не менее чем на 70....80%. При уровне 60....70% эффективность капитального ремонта близка к нулю, при уровне менее 60% он просто экономически не оправдан.

Поточный метод ремонта применяется на ремонтных предприятиях со значительной производственной программой, позволяющей выполнить производственный процесс на специализированных рабочих местах с определенными технологическими последовательностью и ритмом поточное производство специализируется на одном или нескольких объектах. Этот метод наиболее производителен, так как за каждым постом поточной машины закрепляется ограниченное количество операций технологической оснастки и оборудования.

При небольших программах на рабочих местах выполняются разнообразные ремонтные работы. Рабочие места в этом случае носят широкоуниверсальный характер. При этом разборку, сборку машины и ряд специализированных робот выполняют группы исполнителей. Ремонт же отдельных узлов, агрегатов и базовых деталей производят на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимым оборудованием и инструментом. Размещение рабочих мест на участках согласовывают с общим технологическим процессом.

Таким образом с учетом величины производственной программы и целью обеспечения высокого качества отремонтированных КПП для условий райагросервиса принимаем тупиковый необезличенный метод ремонта.

4. Проектирование технологического процесса ремонта КПП

Объектом разработки технологического процесса является сборочная единица, поэтому в процессе его проектирования необходимо разработать технологические процессы разборки, дефектации, восстановления, сборки, обкатки и испытания отремонтированной коробки перемены передач.

4.1 Разработка технологического процесса разборки КПП

Основными этапами проектирования являются разработка схемы разборки с выделением последовательностей технологического процесса, выбор оборудования и инструмента, нормирование операций и оформление документации единичного технологического процесса.

Поступающие в ремонт коробки перемены передач должны быть подвергнуты наружной очистке. На наружных поверхностях коробок после очистки не должно быть грязи, остатков смазки и смолистых веществ.

Технология разборки должна исключать повреждаемость деталей и сборочных единиц.

При разборке узлов необходимо пользоваться съемниками, приспособлениями и специальным инструментом, обеспечивающими центрирование снимаемой детали и снятие ее без разрушения. Подшипники с валов должны сниматься на прессе, при этом передача усилия через тела вращения не допускается. При выпрессовке подшипников, сальников, уплотнений из стаканов и корпуса выколотки с более мягкими наконечниками, а также монтажные приспособления, обеспечивающие выполнение заданных технологических операций.

При отвертывании крепежных деталей грани головок болтов, винтов и гаек не должны сниматься.

При разборке коробки передач разукомплектовка (обезличивание) основных приработавшихся деталей (корпусов со стаканами, цилиндрических зубчатых пар, нелицевых соединений), годных для дальнейшей работы агрегата не допускается.

Подъем агрегатов, узлов и деталей (весом более 20 кг) должен выполняться с помощью специально предусмотренных схваток, захватов и скоб, предохраняющих детали от смятия, сколов, излома и других дефектов. Захват детали за рабочие поверхности не допускается.

Разборочно-моечные участки должны иметь тщательно разработанную технологию, предусматривающую порядок разборки, установки и размещения в таре деталей, направляемых на мойку, а также маршруты движения и режимы транспортирования деталей.

При разработке схемы разборки представляем в условном изображении рекомендуемую для конкретных условий ремонтного производства очередность снятия разборочных групп, подгрупп и деталей с ремонтируемого объекта.

На схеме разборки показывается сборочная единица. Непосредственно из сборочной единицы демонтируются разборочные группы, которые располагаются в очередности их снятия. Разборочные группы разбираются на детали. Детали также изображаются на схеме с учетом очередности их снятия. Заканчивается схема разборки изображением базовой детали.

С учетом этих требований схема разборки коробки перемены передач ЗИЛ будет строиться в следующий последовательности.

Схема строится в направлении слева направо, и начинается с условного изображения коробки передач в сборе с указанием номера по каталогу. Со сборочной единицы первоначально снимается крышка коробки, затем крышка вала первичного, шарикоподшипники с валом первичным, которые являются разборочными группами и обозначаются Рб-1, Рб-2 и т.д. Номера разборочных групп соответствуют последовательности снятия их со сборочной единицы. После них снимаются разборочные группы и соответственно обозначаются - крышка, вал вторичный, блок шестерен заднего хода, крышки и вал промежуточный. Заканчивается схема разборки изображением картера КПП с указанием его номера по каталогу. Далее разборочные группы разбираются на детали, на схеме показываемые в условном изображении и с номером по каталогу. Разборка каждой разборочной группы заканчивается условным изображением и указанием номера по каталогу базовой детали. По разработанной схеме разборки оформляем технологические процесс разборки КПП.

При выборе технологического оборудования и оснастки для разборки КПП руководствуемся рекомендациями справочников и каталогов оборудования для ремонта сельскохозяйственной техники.

Принятая техническая оснащенность рабочих мест разборки должна удовлетворять требованиям механизации и автоматизации технологических

процессов ремонта. С учетом этого выбираем следующие оборудование и инструмент.

Разборка коробки осуществляется на стенде, позволяющем располагать объект ремонта в удобное для рабочего пространственное положение. Установка сборочной единицы на стенд производится с помощью консольно-поворотного крана. Для разборки резьбовых соединений используем, гайковерт ИЭ-3113 и наборы ключей и головок ПИМ-6310-01.

Разборка соединений с натягом осуществляется на прессе 208ГАРО, а также при помощи съемников 40П-5019, И-803.20.

4.2 Разработка технологического процесса дефектации корпуса коробки передач

Поступающие в ремонт картеры коробки передач имеют следующие дефекты:

- забоины и заусеницы на обработанных поверхностях картера;

- трещины, не проходящие через основания двух ушек или отверстия под подшипник;

- износ отверстий под подшипники первичного и вторичного валов;

- износ отверстий под передний и задний подшипник;

- промежуточного вала;

- износ отверстий под переднюю и заднюю шейки оси блока шестерен заднего хода;

- риски, задиры или износ внутренних торцевых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода;

- износ или повреждение резьбы под болты крепления крышек. Обломы или трещины, захватывающие посадочные поверхности под подшипники являются выбраковочными признаками. При наличии таких дефектов корпус КПП не принимается на восстановление.

Допустимые без ремонта размеры посадочных отверстий под подшипники первичного и вторичного валов не должны превышать 110,05 мм, отверстий под передний подшипник промежуточного вала 72,04 мм, отверстий под задний подшипник промежуточного вала 90,05 мм, отверстий под переднюю и заднюю шейки оси блока шестерен заднего хода соответственно 30,05 и 32,0 мм. При износе отверстий под подшипники и ось сверх допустимых размеров картер подлежит восстановлению.

Повреждение резьбы в отверстиях картера допускается в пределах не более двух ниток.

Коэффициент повторяемости дефектов, поступающих в ремонт корпусов коробок имеют следующие значения:

-износ отверстий под подшипники - 0,81…0,9;

-износ отверстий под ось блока шестерен заднего хода - 0,74…0,8;

- повреждение резьбы - 0,41…0,68.

Меньшие значение коэффициентов повторяемости дефектов приведены от общего количества поступающих на дефектацию деталей, большие - от общего количества ремонтно-пригодных деталей.

При определении последовательности обнаружения дефектов руководствуемся следующими требованиями:

- в начале выявляются дефекты, при наличии которых деталь выбраковывается в первую очередь применяем способы обнаружения дефектов, не требующие точного инструмента и значительных затрат времени.

С учетом этих требований первоначально визуально осматриваем корпус коробки на наличие трещин и обломов, границы трещин определяем капиллярным методом.

Для контроля износа отверстий под подшипники первичного и вторичного валов применяется пробка 110,05 ГОСТ 2015-89, отверстий под передний подшипник промежуточного вала - пробка 72,04 ГОСТ 2015-89,отверстий под задний подшипник промежуточного вала пробка 90,05 ГОСТ 2015-89, отверстий под переднюю и заднюю шейки оси блока шестерен заднего хода соответственно пробка 30,05 ГОСТ 2015-89 и пробка 32,06 ГОСТ 2015-89, внутренних торцевых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода - калибр 161,5. Износ резьбовых отверстий контролируется пробками резьбовыми М10-6Н и М12-6Н.

Нормы времени контрольных промеров составляют [11]:

- пробкой односторонней и калибром - 0,041 мин.;

- пробкой резьбовой - 0,45 мин.;

- визуальный осмотр 0,95 мин.

В комплект технологической документации ЕТП дефектации входят:

- титульный лист

- карта эскизов

- карта технологического процесса дефектации.

КТП дефектации выполняем на бланке маршрутной карты (МК). В этом случае в МК вводим строку со служебным символом «Д/Т» на которой записываем данные по контролируем дефектам, параметрам и средствам контроля. В соответствующих графах КТП дефектации указываем наименование и номер дефекта, номинальное значение контролируемого параметра, допустимое значение контролируемого параметра, наименование и обозначение применяемых средств контроля.

4.3 Разработка технологического процесса восстановления корпуса коробки передач

От уровня технологии и качества восстановления корпуса коробки передач в значительной мере зависит ресурс отремонтированного агрегата. Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности. Комплексное решение этой задачи представляет основную сложность технологического процесса восстановления корпусной детали.

Определение применяемости способов восстановления КПП

Для устранения каждого дефекта корпуса КПП выбираем рациональный способ, то есть способ технической обоснованности и экономически целесообразный.

Рациональный способ восстановления определяем пользуясь критериями: технологическим (применимости), техническим(долговечности), и технико-экологическим (обобщенным).

Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения нескольких способов восстановления, исходя из конструктивно-технологических особенностей детали: материала, геометрических размеров и конфигурации, физико-механических свойств восстанавливаемой поверхности и другие.

Так как корпус коробки передач ЗИЛ изготовлен из чугуна СЧ-18, то при выборе способов восстановления необходимо учитывать то, что при значительных термических воздействиях в материал детали возникают остаточные напряжения вызывающие деформацию корпуса, нарушение взаимного расположения отверстий, параллельность и перпендикулярность осей отверстий между собой и относительно установочных баз. С учетом этого для устранения дефектов корпуса КПП выбираем следующие способы.

Заделка трещин: полимерными композициями, штифтованием, фигурными вставками.

Восстановление резьбовых отверстий: обработка под ремонтный размер, установка ввертыша, постановка резьбовой спиральной вставки, полимерными материалами.

Восстановление посадочных мест под подшипники: местное железнение, электродуговая металлизация, газотермйческое напыление порошковых материалов, постановка ремонтной втулки, электроконтактная приварка ленты, постановка свертного кольца.

Выбранные способы, в первую очередь обеспечивают восстановление размеров и формы изношенной детали. Дальнейшая оценка каждого способа, выбранного по технологическому признаку, осуществляется по техническому критерию, то есть с точки зрения восстановления или улучшения свойств поверхностей - обеспечение работоспособности за счет достаточной твердости, износостойкости и сцепляемости покрытия восстанавливаемой детали.

Для каждого выбранного способа даем комплексную качественную оценку по значению коэффициента долговечности К_д, определяемую по формуле:

К_д⁼ К_иК_ВК_сК_П (4.1)

где К_и, К_в, К_с - коэффициенты соответственно износостойскости, выносливости и сцепляемости покрытий, принимаем по данным [7];

К_п - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации,

К_п = 0,8…0,9 [7].

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы детали в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого коэффициент долговечности (К_д) будет максимальным. С учетом накопленного опыта при ремонте корпусных деталей и рекомендаций [3] для заделки трещин наиболее рациональным является способ постановки фигурных вставок, для которого коэффициент долговечности К_д = 0,81 [7], в то время как в случае применения полимерных материалов в для этих целей К_д = 0,42 [7], а штифтование эффективно только при заделке трещин малой длины (до 50мм) [3].

Из выбранных способов восстановления резьбовых отверстий наиболее приемлемым является - установка спиральной вставки. Этот способ рекомендуется применять [3] при ремонте ответственных деталей и агрегатов. Так как благодаря равномерному распределению нагрузки по виткам и увеличению диаметра значительно повышается прочность соединения, особенно в алюминиевых и чугунных деталях, снижаются концентрация напряжений и улучшается восприятие динамических нагрузок. Коэффициент долговечности для этого способа К_д = 0,9. В то время как при постановке ввертыша требуется значительное увеличение отверстия, что снижает прочность восстанавливаемой детали. Стабилизация резьбовых соединений полимерными материалами эффективно только при износе резьбы, суммарная величина которого должна быть не более 0,3 мм [3].