Ремонт сельскохозяйственных машин

Восстановление резьбовых отверстий по ремонтный размер требует увеличения отверстий сопрягаемых с корпусом деталей. Коэффициент долговечности для этого способа К_д = 0,86 [7].

Результаты расчета коэффициента долговечности для способов, рекомендуемых при восстановлении посадочных мест под подшипники, сведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 -- Исходные данные и результат расчета коэффициентов долговечности

Способ восстановления	Значения коэффициентов
	Ки	Кв	Кс	Кп	Кд
Местное железнение	0,91	0,82	0,65	0,9	0,53
Электродуговая металлизация	0,72	0,87	0,7	0,9	0,40
Газотермическое напыление порошковых материалов	0,84	0,9	0,75	0,9	0,51
Постановка ремонтной втулки	0,9	0,85	0,8 '	0,9	0,55
Электроконтактная приварка ленты	0,9	0,85	0,87	0,9	0,6
Постановка свертного кольца	0,95	0,9	1,0	0,9	0,77

Анализ результатов расчета коэффициента долговечности показывает, что наиболее рациональный способ восстановления посадочных мест под подшипники в корпусе перемены передач - постановка свертного кольца. Коэффициент долговечности для этого способа в сравнении с другими предлагаемыми способами имеет максимальное значение и равен К_д = 0,77.

Выбор технологических баз.

Технологические базы применяются для определения положения детали в процессе ее обработки. Точность восстановления изношенных поверхностей ремонтируемых деталей зависит от правильного выбора технологических баз. При этом следует учитывать, что выбор технологических установочных баз в значительной степени предопределяет общий план технологического процесса и возможности использования того или иного оборудования.

Выбирая технологические базы необходимо учитывать возможность их совмещения с конструкторскими базами, то есть, базами, которые используются для определения положения детали в сборочной единице. При этом во внимание принимаем следующие специфические особенности: оставлены ли базы после изготовления корпуса, имеют ли место деформации детали (из-за деформации точность расположения базовых поверхностей нарушается), подвергались ли базовые поверхности износу, возможны ли повреждения базовых поверхностей в процессе эксплуатации либо при разборке машины. Чтобы обеспечить точность взаимного расположения поверхностей необходимо использовать соответствующие методы базирования. Принципы их основаны на создании новых баз у изношенных или деформированных деталей, использовании в качестве баз неизношенных поверхностей, восстановление правильной геометрической формы базовых поверхностей. Необходимо стремиться к тому, чтобы одни и те же базы использовались при выполнении всех операций технологического процесса Наиболее приемлемой схемой базирования большинства корпусных деталей является схема базирования, используемая на предприятии-изготовителе (заводская).

С учетом вышеизложенного принимаем за технологические базы при восстановлении корпуса перемены передач комплект баз основного производства, представляющие собой плоскость прилегания крышки коробки и расположенные в ней два базовых отверстия. При этом необходимо учесть, что использование комплекта заводских технологических баз при восстановлении корпуса КПП имеет свои особенности. Размеры базовых поверхностей корпусов, поступивших в ремонт, отличаются от размеров, указанных на рабочих чертежах. Неиспользуемые при эксплуатации базовые отверстия изнашиваются в процесс многократных установок и снятия корпуса на установочных приспособлениях при их изготовлении. Поэтому в технологический процесс восстановления необходимо внести слесарную операцию по развертыванию технологических базовых установочных отверстий. Также необходимо учесть то, что у корпусов, поступающих на восстановление, на базовой плоскости имеются забоины, возникающие в процессе разборки агрегатов и транспортирования корпусов. Наличие забоин в местах контакта корпуса с установочными пластинами приводит к увеличению припуска на обработку отверстий, нарушению взаимного расположения осей отверстий и плоских поверхностей, а также осей резьбовых отверстий относительно восстановленных отверстий в результате чего может быть не обеспечена собираемость сопряжений. Поэтому в технологии восстановления необходимо предусмотреть зачистку базовой поверхности.

Обоснование последовательности устранения дефектов.

Составление маршрута восстановления детали или разработка последовательности устранения дефектов детали с учетом схем базирования состоит в разработке общего плана технологического процесса восстановления, содержания операций и выборе типа оборудования. Маршрут восстановления деталей на ремонтном предприятии начинается с очистки. Затем следует дефектация. Дальнейшее построение маршрута должно обеспечивать изменение состояния детали, отвечающей требованиям ремонтного чертежа.

При разработке маршрута восстановление корпуса руководствуемся следующими правилами:

- предусматриваем операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;

- перед установкой свертных колец выполняем операции по удалению дефектных слоев металла, восстановлению формы (циллиндричность, прямолинейность и т.д.) и созданию необходимой шероховатости поверхности;

- в первую очередь выполняем операции по восстановлению поверхностей, имеющих невысокую точность;

- легко повреждаемые и точные поверхности (посадочные поверхности под подшипники) обрабатываем в конце маршрута;

- каждая последующая технологическая операция должна улучшать качество поверхности детали;

- черновую и чистовую механическую обработки детали со значительными припусками выделяем в отдельные операции.

Выполнение операций технологического процесса восстановления корпуса коробки передач осуществляется на оборудовании и в применением технологической оснастки в соответствии с рекомендациями [1].

При заделке трещин фигурными вставками применяется комплект оснастки ОР-11362 и электродрель.

Восстановление резьбового отверстия осуществляется с помощью комплекта приспособлений ОР5526 и использованием "электродрели.

Растачивание отверстий под свертные кольца с нарезанием винтовых канавок в отверстиях под подшипники осуществляется на радиально-сверлильном станке 2А55.

Запрессовка ремонтных втулок и свертных колец в отверстия выполняется прессом 208 ГАРО.

Раскатывание свертных колец чистовое растачивание посадочных поверхностей под подшипники осуществляется на горизонтально-расточном станке РР-4.

Обоснование технологических режимов и норм времени

Техническая норма времени на выполнение операций рассчитывается по формуле:

Т_н = Т_о + Т_в + Т_д + Т_п (4.2)

где Т_н - норма времени или штучно-калькуляционное время, мин;

Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

n - количество деталей в партии, шт.

Количество деталей в партии определяется по зависимости:

n=N_р.n./Д_н (4.3)

где D_H - номинальное количество рабочих дней в году, D_H = 252 дня.

n=100/252?1

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_д (4.4)

Произведем расчет режимов и норм времени по операциям технологического процесса восстановления корпуса коробки передач. Необходимые для расчетов сведения о дефекте, технических требованиях и размерах восстанавливаемых поверхностей принимаем по данным ремонтного чертежа.

005 Дефектовочная

При дефектации коробки контролировать размеры и технические требования.

Штучное время на контроль размеров принимаем равным Т_ш = 4,0 мин, на контроль технических требований Т_ш = 2 мин; Т_п3 = 3 мин. [11]

T_H = 4 + 2+3/1= 9

010 Слесарная

Сверлить отверстия по кондуктору под фигурные вставки, установить уплотняющие фигурные вставки.

Диаметр отверстий Ш4,6 мм, отверстия глухие, глубина сверление 3,5мм, количество отверстий при длине трещины 100 мм -28шт.

По данным [11]рассчитываем неполное штучное время на сверление отверстий.

Штучное время нанесения состава на основе эпоксидной смолы на поверхность трещины длиной 100 мм:

Т_шт = 0,6 мин.

Неполное штучное время на установку в подготовленные отверстия 7фигурных вставок с последующим расклепыванием:

Т_нш2 = 0,3 *7 = 2,1 мин

Вспомогательное время на установку детали Т_ву = 0,9 мин.

Подготовительно-заключительное время на выполнение работы вредней сложности - 4 мин.

Тогда норма времени на выполнение слесарной операции:

Т_н = 8,9+ 0,6+ 2,1+0,9 =12,5 мин

015 Слесарная

Рассверлить резьбовое отверстие, нарезать резьбу и установить резьбовую вставку.

Вспомогательное время на установку детали Т_ву = 0,9 мин.

Диаметр отверстия под резьбу Ml2 - 10,1 мм.

Глубина сверления 25 мм.

Неполное штучное время на рассверливание электродрелью отверстия до диаметра 10,1 мм Т_нш1 = 0,3 мин, на нарезание резьбы M12 - Т_нш2⁼ 3 *0,8 = 2,4 мин, установку резьбовой спиральной вставки и обрубку технологического поводка Т_нш3 = 0,5 мин; Т_пл = 4 мин.

Норма времени на восстановление резьбового отверстия постановкой спиральной вставки:

Т_н = 0,9 + 0,3 + 2,4 + 0,5 + 4= 8,1 мин

020 Токарная

Изготовить ремонтную втулку в отверстие под ось.

При выполнении данной операции необходимо:

установить заготовку в патрон токарного станка

проточить наружную поверхность до Ш 34,5 мм

сверлить отверстие на глубину 30 мм, Ш12мм

рассверлить до Ш 28 мм.

зенкеровать отверстие в размер 29,6 + 0,1

отрезать втулку

Режимы резания при точении принимаем по данным[11]:

V_р= 158 м/мин;

S=0,4 мм/об;

Тогда число оборотов детали:

n=1000V_р/рД (4.4)

где V_p - скорость резания, м/_МИН;

D - диаметр заготовки, мм, D = 35 мм.

n=1000·158/3,14·35=1430 мин^-1

Режим резания при сверлении отверстия Ш12 мм

V_р= 20 м/мин ;

S=0,1 мм;

n=1000*20/3,14*12=180 мин^-1

При рассверливании до Ш 28 мм и зенкеровании:

V_р= 46 м/мин;

S=0,1 мм.

n=1000*46/3,14*28=520 мин^-1

Режимы резания при отрезании втулки:

V_р= 95 м/мин ;

S=0,18 мм/об.

n=1000*95/3,14*30=1000об/мин^-1

Основное время при точении и сверлении определяется:

Т_о=L*i/n*S (4.5)

гдеL - длина обрабатываемой поверхности;

i - число проходов

Основное и вспомогательное, связанное с проходами, время: на точение наружной поверхности:

Т_о =30*1/1430*0,2=0,11мин; Т_в =0,5 мин

на сверление:

Т_о =30*1/180*0,3=0,6мин; Т_в =0,6 мин

на рассверливание и зенкерование:

Т_о =30*1/520*0,1=1,2мин; Т_в =0,8 мин

на отрезание втулки

Т_о =35*1/1000*0,18=0,2мин; Т_в =0,2 мин

Основное время на выполнение механической обработки

Т_о= 0,11 + 0,6 + 1,2 + 0,2 = 2,11 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 0,95 мин, тогда вспомогательное время с учетом времени связанного с проходами:

Т_в = 0,95 + 0,5 + 0,6 + 0,8 + 0,2 =3,05 мин

Т_д = 0,08 (2,11 + 3,05) = 0,43 мин

Подготовительное заключительное время Т_пз= 7 мин.

Норма времени на изготовление втулки (операция 020)

Т_н = 2,11 + 3,05 + 0,43 + 7/10 = 6,3 мин

025 Сверлильная

Рассверлить отверстие под ось блока шестерен заднего хода для установки ремонтной втулки до диаметра 34 мм и зенкеровать в размер 34,4^-002 мм.

Режимы резания при рассверливании

V_р= 30 м/мин;

S=0,17 мм/об.

n=1000·30/3,14·34,4=290 об/мин^-1

Режимы резания при зенкеровании:

V_р=30м/мин ;

S=0,4 мм/об;

n=290 мин^-1

Основное и вспомогательное, связанное с проходом, время при рассверливании:

Т_о =25·1/290·0,17=0,5мин; Т_в =0,12мин

Основное и вспомогательное связанное связанное с проходом время назенкерование:

Т_о =25·1/290·0,4=0,2мин; Т_в =0,12мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 1,3 мин.

Общее вспомогательное время:

Т_в = 1,3 + 0,12 + 0,12 = 1,54 мин

Основное время на рассверливание и зенкерование:

Т_о = 0,5 + 0,2 = 0,7 мин

Для сверления дополнительное время рассчитываем по формуле:

Т_д = 0,06 (Т_о + Т_в) (4.7)

Т_д = 0,06 (0,7 + 1,54) = 0,14 мин

Т_пз= 5 мин.

Норма времени на выполнение сверлильной операции 025:

Т_н = 0,7 + 1,54 + 0,14 + 5/10 = 2,9 мин

030 Слесарная

Запрессовать втулку в отверстие коробки перемены передач.

Штучно-калькуляционное время на запрессовку втулки под прессом выбираем из [11].

Т_шт.к= 1,39 мин.

Время на наладку пресса (для наладки средней сложности) равно 2 мин.

Тогда норма времени на выполнение слесарной операции 030:

Т_н = 1,39+2 = 2,39 мин

035 Сверлильная

Развернуть отверстие во втулке под ось блока шестерен заднего хода в размер 30^+0,05

Режимы резания при развертывании:

S = 2,2мм/об;

V_p = 6,2 м/мин;

n= 49 мин^-1

Основное и вспомогательное связанное с проходом время:

Т_о =25·1/2,2·49= 0,23 мин; Т_в = 0,15 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 1,3 мин.

Т_доп = 0,06 (0,23 + 0,15 + 1,3) = 0,1 мин

Т_п.з = 5 мин.

Норма времени на выполнение сверлильной операции 035:

Т_н= 0,23 + 0,15 + 1,3 + 0,1 + 5/10 = 2,28 мин

040 Расточная

Расточить два отверстия на проход под подшипники первичного и вторичного валов до выведения следов износа и с учетом толщины стенкисвертного кольца в размер 112^+0,07и нарезать винтовые канавки треугольного профиля глубиной 0,35….0,45 мм и шагом 3 мм.

Режимы резания при растачивании отверстия

V_р= 87 м/мин ;

S=0,125 мм/об.

n=1000·87/3,14·112=148 мин^-1

Принимаем по паспортным данным станка 2А55:

n= 290 мин, тогдаV_р= 100 м/мин

Режимы резания при нарезания винтовой канавки:

V_р= 65 м/мин ;

S=3 мм/об.

n=1000·65/3,14·112=185 мин^-1

Принимаем n = 204 мин , тогда V_p = 72м/мин;

Основное и вспомогательное связанное с проходом времяна растачивание отверстия:

Т_о =18·1/290·0,14= 0,45 мин; Т_в = 0,8 мин.

Нарезание винтовой канавки:

Т_о =18·1/204·3= 0,03 мин; Т_в = 0,5 мин.

Основное время на механическую обработку одного отверстия:

Т_о = 0,45 + 0,03 = 0,48 мин. Двух отверстий 0,96 мин

Вспомогательное время на механическую обработку одного отверстия:

Т_в = 0,8 + 0,5 = 1,3 мин

Двух отверстий 2,6 мин;

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 3 мин.

Дополнительное время:

Т_доп = 0,08 (0,96 + 2,6 + 3) = 0,52 мин

Т_п.з = 6 мин.

Норма времени на выполнение расточной операции 040:

Т_н=0,96+2,6+3+0,52+6/10=7,7мин

045 Расточная

Расточить отверстие под передний подшипник промежуточного вала на проход под свертное кольцо в размер 74^+0,06 и нарезать винтовую канавку шагом 3 мм.

Режимы резания при растачивании отверстий:

V_р= 100 м/мин ;

S=0,125 мм/об.

n=1000·100/3,14·74=442 об/мин^-1

Принимаем n=407об/мин, тогда V_p = 92 м/мин; при нарезании винтовой канавки:

S = 3 мм;

V = 65 мм/мин.

n=1000·65/3,14·74=287 об/мин^-1

Принимаем n= 290, тогда V_p = 66 м/мин.

Основное и вспомогательное связанное с проходом время:

на растачивание отверстия:

Т_о =25·1/0,125·407= 0,49 мин; Т_в = 0,8 мин.

на нарезание винтовой канавки:

Т_о =25·1/290·3= 0,03 мин; Т_в = 0,5 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 0,5 мин.

Т_доп = 0,08 (0,49 + 0,03 + 0,8 + 0,5 + 3) = 0,38 мин

Т_пз = 6 мин;

Норма времени на выполнение расточной операции 045:

Т_н = 0,49 + 0,03 + 0,8 + 0,5 + 3 + 0,38 +4 = 5,80 мин

050 Расточная

Расточить отверстие под задний подшипник промежуточного вала на проход под свертное кольцо в размер 9Ј⁺⁰'⁰⁷ и нарезать винтовую канавку шагом 3 мм.

Режимы резания:

при растачивании отверстия

V_р= 87 м/мин ;

S=0,125 мм/об.

n=1000·87/3,14·92=308 об/мин^-1

Принимаем n= 290об/мин, тогда V_p = 82мм/мин;

при нарезании винтовой канавки:

V_р= 65 м/мин ;

S=3 мм/об.

n=1000·65/3,14·92=230 об/мин^-1

Принимаем n= 204об/мин, тогда V_p = 58мм/мин;

Основное вспомогательное связанное с проходом время на растачивание отверстия на растачивание отверстия:

Т_о =14·1/0,125·290= 0,39 мин; Т_в = 0,8 мин.

на нарезание винтовой канавки:

Т_о =14·1/204·3= 0,03 мин; Т_в = 0,5 мин.

Вспомогательное время на переустановку детали Т_в = 3 мин.

Т_доп = 0,08 (0,39 + 0,02 + 0,8 + 0,5 + 3) = 0,37 мин

Т_п.з= 6 мин;

Норма времени на выполнение расточной операции 050:

Т_н= 0,39 + 0,02 + 0,8 + 0,5 + 0,37 + 3 + 6/10= 5,7 мин

055 Слесарная

Изготовить свертные кольца под подшипники первичного и вторичного валов, передний и задний промежуточного вала с размерами по наружному диаметру соответственно Ш112 мм; Ш112мм;Ш72мм; высотой соответственно 17 мм; 15 мм; 24 мм; 13 мм из листовой углеродистой стали (сталь 20) толщиной 1,3 мм.

При изготовлении свертных колец выполняют:

разметку полосы;

вырезку ножницами заготовок;

гибку из заготовок колец.

Вспомогательное время на установку листа на стол Т_в = 0,7 мин;

Штучное время на разметку одной заготовки 0,5 мин, четырех - 2 мин.

Штучное время на вырезку заготовки - 1,3 мин, четырех - 5,2 мин.

Штучное время на гибку кольца из заготовки - 1,6 мин, четырех колец - 6,24 мин.

Штучное время на изготовление четырех свертныл колец:

Т_шт = 2+ 5,2+ 6,24= 13,44 мин

Т_п.з=4 мин

Норма времени на выполнение слесарной операции 055:

Т_н= 13,44 + 0,7 + 4/10= 14,54 мин

060 Слесарная

Запрессовать свертные кольца в соответствующие отверстия коробки перемены передач.

Штучно-калькуляционное время на запрессовку одного свертного кольца Т_шт._к= 1,39 мин [11], четрех колец - 5,56 мин.

Время на наладку пресса (для наладки средней сложности) равно 2 мин.

Тогда норма времени на выполнение слесарной операции 060:

Т_н = 5,56 + 2 = 7,56 мин

065 Раскаточная

Раскатать свертные кольца в отверстиях под подшипники первичного и вторичного валов.

Режимы раскатывания:

натяг = 0,45 мм; S = 0,2мм/об; n= 153об/мин;

Основное и вспомогательное на проход время на раскатывание:

отверстия под подшипник первичного вала:

Т_о =18·1/153·0,2= 0,6 мин; Т_в = 0,4 мин.

отверстия под подшипник вторичного вала:

Т_о =16·1/153·0,2= 0,53 мин; Т_в = 0,4 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 3 мин.

Т_доп = 0,08·(0,6 + 0,53 + 0,4 + 0,4 + 3) = 0,18 мин

Т_п.з⁼ 6 мин;

Норма времени на выполнение раскаточной операции 065:

Т_н= 0,6 + 0,53 + 0,4 + 0,4 + 3 + 0,18 + 6/10 = 5,1 мин

070 Раскаточная

Раскатать свертные кольца в отверстиях под передний и задний подшипник промежуточного вала

Режимы раскатывания натяг- 0,45 мм; S = 0,2 мм/об; n= 153об/мин;

Основное и вспомогательное время на проход время на раскатывание:

отверстия под передний подшипник:

Т_о =24·1/153·0,2= 0,8 мин; Т_в = 0,4 мин.

отверстия под задний подшипник

Т_о =14·1/153·0,2= 0,47 мин; Т_в = 0,4 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 3 мин.

Т_доп = 0,08·(0,8 + 0,47 + 0,4 + 0,4 + 3) = 0,4 мин

Т_п.з=6 мин;

Норма времени на выполнение раскаточной операции 070:

Т_н= 0,8 + 0,47 + 0,4 + 0,4 + 3 + 0,4 +6/10= 6,1 мин

075 Расточная

Расточить отверстия на проход с одновременным упрочняющим выглаживанием под подшипники первичного и вторичного валов в размер 110 ^+0,023

Режимы резания

V_р= 100 м/мин ;

S=0,58 мм/об.

n=1000·100/3,14·110=290 об/мин^-1

Основное и вспомогательное связанное с проходом время на растачивание с одновременным выглаживанием одного отверстия:

Т_о =18·1/290·0,08= 0,78 мин; Т_в = 0,8 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 3 мин;

Т_доп = 0,08 (0,8 + 0,78 + 3) = 0,4 мин

Т_п.з=6 мин;

Норма времени на выполнение расточной операции 075:

Т_н= 0,8 + 0,78+ 3 + 0,4 +6/10= 5,6 мин

080 Расточная

Расточить отверстие под передний и подшипники промежуточного вала с одновременным упрочняющим выглаживанием в размер соответственно 90^+0,023 и 72^+0,020

Режимы резания:

V_р= 100 м/мин ;

S=0,58 мм/об.

n=1000·100/3,14·72=442 об/мин^-1

По паспортным данным станка HH-4 принимаем n = 407об/мин, тогда V_р= 92 м/мин

Т_о =25·1/407·0,08= 0,77 мин; Т_в - 0,8 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_в = 3 мин;

Т_доп = 0,08 (0,77 + 0,8 + 3) = 0,37 мин

Т_п.з⁼ 6 мин;

Норма времени на выполнение расточной операции 080:

Т_н = 0,77 + 0,8 + 3+ 0,37+6/10 = 5,54 мин

085 Контрольная

Контролировать размеры и технические требования.

Время на контроль размеров Т_шт=5мин;

Время на контроль технических требований:

Т_шт =2,0 мин; Т_п.з = 6мин

Норма времени на выполнение контрольной операции 090:

Т_н =2+5+6/10=7,6 мин

4.4 Разработка технологического процесса сборки и обкатки коробки передач

При сборке коробки перемены передач необходимо соблюдать требования на установку деталей и сборочных единиц.

Сопрягаемые поверхности деталей, имеющие в процессе эксплуатации относительное перемещения (трение), должны быть гладкими, без рисок и задиров.

Перед сборкой детали должны быть смазаны маслом. Для смазки трущихся поверхностей следует применять масло того сорта, которым они смазываются в процессе эксплуатации.

Подшипники должны поступать на сборку смазанными. При установке подшипников необходимо соблюдать следующие условия:

- перед установкой подшипников посадочные поверхности сопрягаемых деталей должны быть тщательно промыты, просушены и смазаны тонким слоем масла. На посадочных поверхностях, заплечиках вала и корпуса заусеницы, забоины и коррозионные налеты не допускаются;

- перед напрессовкой на вал подшипники, имеющие посадку с натягом, должны быть нагреты в масленой волне до 80....90°С;

- при напрессовке подшипника на вал усилие необходимо прилагать к его внутреннему кольцу, а при запрессовке в гнездо - к наружному. Для выполнения этих операций следует пользоваться гидравлическим прессом, винтовым приспособлением или наставкой. Установка шариковых и роликовых подшипников с перекосом, а также ударами молотка не допускается;

- наружные и внутренние кольца роликоподшипников должны быть напрессованы на валы и в стаканы до упора в стопорное кольцо или буртик.

Подшипники должны работать без повышенного шума, стуков и нагрева колец. Подшипник, напрессованный на вал или запрессованный в гнездо, должен вращаться без заеданий. Наружное кольцо должно останавливаться плавно без рывков и стуков. При вращении должен быть слышен глухой звук.

Отремонтированные посадочные места под подшипники должны иметь нормальные размеры. Накернивание или лужение посадочных мест под подшипники при ослаблении посадки не допускается.

Поверхность валов, сопрягаемые с манжетами, должны быть чистыми, без рисок и задиров.

При запрессовке манжет усилие должно прилагаться только к корпусу. Монтаж манжет производится только с помощью наставок.

Корпус манжеты должен плотно сидеть в гнезде. Течь масла в месте сопряжения манжеты с гнездом не допускается.

Перед сборкой коробки передач все внутренние полости должны быть промыты и продуты сжатым воздухом.

Передвижение скользящих шестерен по шлицам валов должно происходить свободно, от руки без заеданий. При нейтральном положении рычага коробки перемены передач и при включении каждой передачи первичный вал должен свободно вращаться от усилия руки через рукоятку с плечом 150 мм.

Валы и шестерни на всех передачах должны вращаться без заеданий и включать заданную передачу.

Зубья ведущих и ведомых шестерен во включенном состоянии должны соприкасаться по всей длине. Расстояние между торцами венцов постоянно замкнутых шестерен допускается до 2 мм.

Фиксаторы должны надежно стопорить вилки, как в нейтральном, так и во включенном положениях; при этом зазор между торцами зубьев шестерен в нейтральном положении должен быть не менее 1,5 мм.

При вращении скользящих шестерен заедание вилок переключения в кольцевых канавках не должно ощущаться.

Рычаг переключения должен легко, плавно включать и выключать все передачи.

Все резьбовые соединения должны быть затянуты до отказа соответствующим моментом и надежно застопорены.

Разработка схемы сборки коробки передач.

Построение схемы начинается с изображения базовой детали, которой является корпус КПП. В корпусе коробки устанавливаются сборочные единицы, представляющие собой на схеме сборочные группы. На схеме сборочные группы изображаются в последовательности и установки в корпус. Сборки сборочных единиц также начинается с базовой детали.

Так, на вал промежуточный устанавливается шпонка, шестерня второй передачи, втулка, шестерня четвертой передачи, шайба упорная, шестерня заднего хода, кольцо замочное, шестерня третьей передачи, шайба упорная, шестерня приводного вала, кольцо замочное, подшипник. Собранная сборочная единица, являющаяся первой сборочной группой - вал промежуточный в сборе - и соответственно обозначаемая на схеме Сб-1, с подшипниками устанавливается в корпус КПП. Далее устанавливаются крышки с прокладками вала промежуточного. Затем осуществляется сборка следующих сборочных групп - блока шестерен заднего хода, вала вторичного, крышки вала вторичного, вала первичного, вала первичного, крышки вала первичного, крышки коробки передач. Собранные сборочные единицы обозначаются соответственно Сб-2, Сб-3 и т.д. и в последовательности соответствующей обозначению устанавливаются в корпус коробки. Заканчивается схема сборки условным изображением коробки перемены передач в сборе с указанием ее номера по каталогу.

Разработанная схема служит основой для разработки технологического процесса сборки.

В процессе сборки коробки перемены передач следует руководствоваться техническими требованиями на ее сборку.

Технологический процесс обкатки коробки передач.

Собранную коробку передач обкатывают без нагрузки и под нагрузкой на специальном стенде. Во время обкатки осуществляется приработка сопрягаемых поверхностей деталей и улучшение их качества. Помимо этого обкатка позволяет выявить дефекты сборки, которые обнаруживаются по нагреву отдельных узлов или деталей, возникновению стуков, шумов, течи масла.

Перед обкаткой в коробку заливается необходимое количество масла, которое используется в процессе эксплуатации.

Обкатку без нагрузки производят в течение 2 минут на каждой передаче, постепенно повышая обороты до нормальных, Во время обкатки проверяется нагрев подшипников, подтекание масла, легкость переключения передач, определяют правильность сборки коробки по величине вибраций и шумности работы.

Обкатку под нагрузкой осуществляют путем создания нагрузки на шестерни испытуемой коробки передач посредством электромагнитного порошкового нагрузочного тормоза. Обкатку ведут в течение 20 минут,по 4 минуты на каждой передаче, начиная с 25% нагрузки в течение 1 минуты и последующим нагружением с шагом 25% до полной нагрузки и продолжительностью 1 мин. при каждом увеличении нагрузки.

Во время испытания коробок основным критерием исправности их работы являются температура нагрева и шумность. Температура нагрева подшипников, зубчатых колес и масла при обкатке под нагрузкой не должна превышать 50…60 °С. Шумность работы определяется рабочим на слух или с помощью электроакустического прибора, позволяющего измерять силу звука, возникающего в отдельных работающих узлах , что дает возможность не только оценить работу коробки в целом, но и выявить дефектные места.

После обкатки из коробки сливается масло, очищается магнитная пробка, заливается в картер керосин или дизельное топливо и прокрутив коробку без нагрузки в течении 2 минут производят промывку. После прокручивания промывочная жидкость сливается и коробка снимается со стенда.

5. Трудоемкость ремонта и годовой объем работ

5.1 Обоснование трудоемкости единицы ремонта

Для обоснования трудоемкости ремонта машин или их сборочных единиц на перспективу и годового объема работ рекомендуется применять наиболее распространенный и апробированный способ, когда искомая величина отыскивается по известным значениям трудоемкости ремонта машин-аналогов или их сборочных единиц уже освоенных на ремонтных предприятиях.

Для расчета трудоемкости ремонта коробки перемены передач можно применить формулу:

Т_о =Т_рдk_серk_прk_пер (5.1)

где Т_рд - трудоемкость капитального ремонта коробки передач при эталонной программе, ч;

Т_рд=5,8 ч [2];

k_сер - коэффициент, учитывающий влияние величины производственной программы;

При N = 100 k_сер = 1,14 [2];

k_np - коэффициент приведения объекта ремонта к основной модели,

k_np=1;

к_пер - коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу, к_пер = 0,97 [2].

Тогда трудоемкость ремонта коробки перемены передач ЗИЛбудет равна:

Т_р = 5,8-1,14-1 -0,97 = 6,4 ч.

Трудоемкость ремонта корпуса коробки перемены передач определить как сумма штучно-калькуляционного времени по каждой из операций технологического процесса его восстановления:

Т_рк =У Т_шкi, (5.2)

где Т_шкi,- норма времени на выполнение i-ой операции, принимаем по расчетам выполненным в разделе 4.3 пояснительной записки.

Т_рк = 6,33 + 12,5 + 4,5 + 6,3 + 2,9 + 2,39 + 2,28 + 7,7 + 5,8 + 5,7 + 14,54 + 7,56 + 5,1 + 6,1 + 5,56 + 5, 54 + 7,6 = 108,4 мин.

Следовательно, трудоемкость ремонта корпуса коробки перемены передач составляет в Т_рк = 1,8 ч.

Под годовым объемом работ или годовой трудоемкостью ремонтного предприятия или производственных цехов, отделений и участков понимают величину трудозатрат производственных рабочих, необходимую для выполнения годовой производственной программы.

Годовой объем работ связанных с ремонтом коробок перемены передач определяется с учетом трудозатрат на единицу ремонта по зависимости:

T_r = T_p-N_пр.р (5.2)

где N_nр.р - величина производственной программы, выраженной в приведенных ремонтах;

Т_р - трудоемкость ремонта коробки перемены передач ЗИЛ.

Т_г = 6,4·100=640ч

Годовая трудоемкость восстановления корпусов коробок перемены передач также определяется из трудоемкости восстановления одного корпуса и величины производственной программы:

Т_гк= 1,8·100 = 180 ч.

На участке ремонта коробки перемены передач будут выполняться работы связанные с разборкой, дефектовкой, комплектовкой, подгонкой, сборкой, испытанием и регулировкой объекта ремонта. Кроме перечисленных видов работ на участке восстанавливается корпус коробки перемены передач.

В соответствии с рекомендациями [7] трудоемкость выполняемых на участке работ по видам в процентах от трудоемкости ремонта КПП составляют: разборочные - 6,3; дефектовочные - 4,3; слесарно-подгоночные -16,4; сборочные - 16,9; испытательно-регулировочные - 3,9; комплектовочные - 3,3.

Моечные, станочные (за исключением операций восстановления корпуса), кузнечно-термические, сварочно-наплавочные и малярные выполняются на соответствующих участках.

Результаты расчета трудоемкости работ, выполняемых на участке ремонта коробок перемены передач сведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 -- Результаты расчета трудоемкости по видам работ

Вид выполняемых работ	Трудоемкость
	%	час
Разборочная	6,3	630
Дефектовочная	4,3	430
Комплектовочная	3,3	330
Слесарно-подгоночная	16,4	1640
Сборочная	16,9	1690
Испытательно-регулировочная	3,9	390
Итого	-	5110

В объем работ выполняемых на участке включаются работы по восстановлению корпуса КПП связанные с механической обработкой за исключением токарной операции (изготовление втулки), а также слесарные и контрольные работы.

Тогда годовая трудоемкость работ по восстановлению корпуса коробки выполняемых на участке будет равна:

Т_гв = (108,4·6,33·6,3)· 100/60 = 159 ч

Используя данные таблицы 4.1 годовой объем работ по восстановлению корпуса КПП выполняемый на участке распределяем по следующим видам работ:

Слесарные: Т_г^сл= (12,5 + 4,5 + 2,39 + 14,54 + 7,56·100/60 = 69,2 ч.

Сверлильные: Т_г^св= (2,9 + 2,28) ·100/60 = 8,6 ч.

Раскаточно-расточные: Т_г^р= (7,7 + 5,8 + 5,7 + 5,1 + 6,1 + 5,56 + 5,54)·100/60=69ч.

Контрольные: Т_г^к=7,6 ·100/60 = 12,7 ч.

Годовой объем работ участка ремонта коробок передач будет равен:

Т_гу = 5110+ 319 =5429ч

6. Проектирование участка ремонта коробок перемены передач

6.1 Режим работы предприятия и годовые фонды времени

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки, длительностью рабочей смены.

Количество рабочих дней в году определяется по формуле:

N_рд = 365 - N_в - N_n (6.1)

где N_в - количество выходных дней в году;

N_n - количество праздничных дней в году.

По трудовому законодательству Республики Беларусь для ремонтных заводов принимается пятидневная 40-часовая рабочая неделя с продолжительностью смены 8 часов, число праздничных дней N_n = 9.

Исходя из принятого режима работы завода определяем номинальные и действительные фонды времени рабочих, оборудования, рабочих мест.

Номинальный фонд времени рабочих:

Ф_нр = (365 - N_в - N_n) -t_см - t_ск - N_пп (6.2)

Действительный фонд времени рабочих:

Ф_др = [(365 - N. - N. - N_o) -t_см - t_ск -N_nn)]г, (6.3)

где t_см - продолжительность рабочей смены; t_см = 8 ч;

t_ск - продолжительность сокращения рабочей смены в предпраздничные дни; t_ск = 1 ч;

N_nn- количество предпраздничных дней;

N_o - продолжительность отпуска; N_o = 24 дня;

г - коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам, у = 0,97.

Ф_нр = (365 - 104 - 9) *8 - 1 *9 = 2007 ч

Ф_др = [(365 - 104 - 9 - 24) 8 -1*9)] *0,97 = 1760 ч

Номинальный и действительный годовые фонды времени оборудования находятся по формулам:

Ф_но = Ф_нрс; (6.4)

Ф_до = Ф_нр с?; (6.5)

где с - число смен работы в сутки, с = 14.

? - коэффициент, учитывающий простое оборудования при фонд рабочего места.

Ф_но = 2007·1=2007ч

Ф_до =2007·1·0,97=1946ч

6.2 Расчет количества рабочих

Число производственных рабочих рассчитывается по трудоемкости выполняемых им работ и фонду времени рабочего. Расчету подлежит списочное и явочное число рабочих:

n_ря=Т_г.i/Ф_н.р. (6.6)

n_рс=Т_г.i/Ф_р.д. (6.7)

где T_ri - годовой объем i-гo вида работ, ч.

Число рабочих занятых на разборке коробок будет равно:

п_ря= 630/2007 = 0,3

п_рс= 630/1760 = 0,35

С учетом совмещения работ принимаем 1-го человека.

Аналогично выполняем расчеты по другим операциям, результаты расчетов сведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 -- Штатная ведомость производственных рабочих

Наименование вида работ	Специальность	Разряд	Трудоемкость	Число рабочих
				Явочное	Списочное
				расч.	принят.	расч.	принят.
Разборочные	слесарь	4	630	0,3	1	0,35	1
Дефектовочные	дефек-товщик	4	430	0,21	1	0,24	1
Комплектовочные	слесарь	5	330	0,16	1	0,18	1
Слесарно-подгоночные	слесарь	5	1640	0,8	1	0,9	1
Сборочные	слесарь	4	1690	0,84	1	0,96	1
Испытательно-регулировочные	слесарь	4	390	0,19	1	0,22	1
Слесарные	слесарь	4	69,2	0,03	1	0,04	1
Сверлильные	сверлов.	4	8,6	0,04	1	0,05	1
Раскаточно-расточные	расточ.	5	69	0,03	1	0,04	1
Контрольная	контрол	4	12,7	0,006	1	0,007	1
Итого	5		5

Предусматриваем совмещение работ:

- дефектовочных, контрольных и сборочных;

- слесарно-подгоночных и испытательно-регулировочных.

Число вспомогательных рабочих рассчитывается в пределах 14…17% от числа основных рабочихn_всп.р=0,14·5=0,75. Принимаем п_вспр= 1. Число ИТР-8…10% от числа вспомогательных ипроизводственных:

n_ИТР=0,10(5+1)=0,6

Принимаем n_ИТР = 1.

6.3 Расчет количества технологического оборудования

Расчету подлежит только число основного технологического оборудования. Количество единиц одноименного оборудования рассчитываем исходя из величины годового объема i-ro вида работ:

n_ря =Т_г.i /Ф_н.рсз_и (6.8)

где з_и - коэффициент использования оборудования по времени;

з_и = 0,85....0,95 [22].

Число стендов для разборки-сборки коробок передач:

n_ст = 630 + 1690/1946·0,9 = 1,07

Принимаем 1 стенд.

Количество дефектовочного оборудования:

N_деф =430/1946·0,85 = 0,18

Принимаем один дефектовочный стол ОРГ-1468-01-080А. Число оборудования для комплектования и контроля:

п_ком= 330 + 12,7/1946·0,85 = 0,15

Принимаем один стол контролера ОРГ-1468-01-090А. Количество технологического оборудования для расточных и сверлильных работ

n_раст= 69 + 8,6/1946·0,85 = 0,03

Принимаем 1 станка (2А78 и РР-4), с учетом выполнения на этом оборудовании части слесарно-подгоночных работ.

Число верстаков для выполнения слесарных и слесарно-подгоночных работ:

n_вер= 1640 + 69/1946·0,9 = 0,88

Принимаем 1 верстак и пресс гидравлический.

Количество стендов для обкатки собранных коробок перемены передач определится по зависимости:

n_ст=N_р.н.*a*t_р.н./n₁Ф_д.о.сз_и (6.9)

где N_p.n -величина производственной программы ремонта коробок передач;

t_np- продолжительность обкатки коробки, ч;

n₁ - количество одновременно обкатываемых коробок передач, n = 1.

а - коэффициент, учитывающий время на установку и снятие коробки со стенда, а также повторность обкатки; а = 1,2 [18].

n_ст = 100·0,5·1,2/1·1946·0,90 = 0,03

Принимаем один обкаточный стенд.

При выборе оборудования учитывалось серийность производства. Рассчитанное количество оборудования обеспечивает выполнение разработанного технологического процесса.

Внутризаводской транспорт предназначен. для подъема и перемещения всех грузов ремонтного предприятия в пределах отдельных подразделений, между подразделениями и между отдельными объектами на территории предприятия.

Подъемно-транспортные работы на ремонтных предприятиях отличаются большим разнообразием и составляют до 30% трудовых затрат от общей трудоемкости работ по восстановлению деталей. Правильный выбор подъемно-транспортного оборудования снижает трудоемкость и затраты на ремонт, резко улучшая условия работы предприятия.

Машины и устройства внутризаводского транспорта по своему назначению разделяют на две основные группы: грузоподъемные и транспортирующие.

Грузоподъемные машины и оборудование в основном предназначены для подъема единичных грузов на определенную высоту и незначительного перемещения с целью установки их в необходимое место. К группе грузоподъемных машин относят консольно-поворотные краны и пневмоподъемники.

Транспортирующие машины и оборудование предназначены для перевозки различных грузов. Они должны обеспечивать непрерывное или периодическое (циклическое) перемещение единичных грузов или их групп. К транспортирующим машинам, обслуживающим участок, относят электрокары с тележками.

Виды и количество подъемно-транспортного оборудования, необходимого для эффективного обеспечения производственного процесса ремонтного предприятия, зависят от номенклатуры ремонтируемых объектов, их массы и размеров, типа производства и формы организации труда, типа и размеров производственных помещений, а также от производительности выбранного оборудования . и схем путей транспортирования грузов.

На участке ремонта коробок перемены передач, для перемещения, установки и снятия объектов ремонта (коробок и корпусов коробок) предусматриваем консольно-поворотные краны.

Выбираем консольный кран 4045, грузоподъемность 5 кН; выход , стрелы 4 м, установленная мощность электродвигателя 2,2кВт.

Транспортировка коробок передач на участок и с участка производится с помощью тележек и электрокар.

6.4 Расчет количества рабочих мест

При расчете количества рабочих мест учитывается годовая трудоемкость выполняемых работ, годовой фонд времени рабочего места и принятый метод производства.

Для обоснованного нами тупикового метода ремонта количество рабочих мест определится по зависимости

n_р.м. =Т_г.i / n_рФ_н.р.С (6.10)

где п_р- количество рабочих на одном рабочем месте; n_р= 1. Количество рабочих мест для разборки-сборки КПП

п_р.м= 630 + 1690/2007·1·1 = 1,04

Принимаем 2 рабочих места.

Количество мест для дефектации:

n_р.м. = 430/2007·1·1 = 0,18

Принимаем одно рабочее место.

Количество рабочих мест для контроля и комплектования:

n_р.м. =330 + 12,7/2007·1·1 = 0,14

Принимаем одно рабочее место.

Число рабочих мест доя выполнения слесарно-механической обработки:

n_р.м. = 69 + 1640/2007·1·1= 0,83

Принимаем два рабочих места.

Количество рабочих мест для выполнения подгоночных и регулировочных работ:

n_р._м= 390/2007·1·1 = 0,03

Принимаем два рабочих места.

Для выполнения обкатки коробок после сборки, предусматриваем одно рабочее место.

6.5 Расчет площади и разработка технологической планировки участка

Для выполнения технологической планировки участка вначале произведем расчет его площади по формуле:

S_у=?S_ok (6.11)

где S_o - площадь пола, занимаемая i-ым видом оборудования

к - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы, проезды.

Для участков, на которых выполняются разборочно-сборочные работы, механическая обработка К = 4,0…6,0.

Принимая во внимание габариты оборудования (ведомость оборудования) определяем площадь участка ремонта, коробок перемены передач:

S_у=(0,96·2+2,1·2+4,5+2,7+2,0+0,96+0,96)·5=70,9м²

Принимаем площадь участка равную 72 м².

При разработке технологической планировки участка обозначаем структурные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку технологического и подъемно-транспортного оборудования, местонахождение рабочих при выполнении операций, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха и др. Оборудование располагаем таким образом, чтобы к нему имелся доступ для подачи объектов ремонта, в соответствии с нормами технологического проектирования и правилами безопасности труда. Принятое оборудовании размещаем на участке придерживаясь следующих принципов: расстояние об' стены до тыльной поверхности оборудования 600 мм, между двумя соседними станками1700…2100 мм. Для установки, снятия и перемещения коробок и корпусовкоробок передач с одного рабочего места на другое предусматриваем консольно-поворотные краны. Проходы, проезды и расположение оборудования позволяет проводить монтаж, демонтаж и ремонт оборудования, а также убирать отходы производства.

6.6 Расчет потребности в энергоресурсах

В качестве исходных данных для определения потребности в энергоресурсах принимается технологическая планировка участка ремонта коробок передач, режим работы потребителей энергии, средний и максимальный часовой ее расход.

Расчет потребности в электрической энергии определяем раздельно по силовой и осветительной нагрузкам. Суммарная потребность электроэнергии определяется:

W = W_с + W_о, (6.12)

где W_c и W_o - соответственно годовой расход силовой и осветительной электроэнергии, кВт -ч.

Годовой расход силовой электроэнергии определяется:

W_с = Р_эФ_о.д.з_зз_с, (6.13)

где Р_э - суммарная установленная мощность электрооборудования, кВт; принимается по ведомости оборудования;

З_з - коэффициент загрузки оборудования; з_з = 0,7…0,8 [26];

З_с- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, з_с = 0,3…0,4 [26].

W_c=(1,2·2+7,95+30+1,7+2,2+1)19460,7 0,3 = 18001дкВт·ч

Расход электроэнергии на освещение определяется по выражениию

W_о = Т_осв10^-3 ?S_i *W_уд, (6.14)

где Т_осв - среднее количество электрического освещения в год. При односменной работе Т_осв = 800 ч [26];

S_i - площадь пола i-ro освещаемого помещения, м²; S_i = 72 м.

W_уд- удельный расход электроэнергии на освещение 1 м² площадь пола помещения.

Для отделения ремонта коробок перемены передач принимается:

W_уд =15…25Вт/м², [26];

W_o = 800 -10^-3·72·25 = 1440 кВт -ч.

Суммарная потребность электроэнергии будет равна:

W = 18001+ 1440 = 19441кВт-ч.

Потребность в сжатом воздухе рассчитывают исходя из наличия воздухопотребителей и их расхода. На участке сжатый воздух используется на обдувку деталей.

Годовая потребность в сжатом воздухе:

Q_в=K_сK_пK_э?Q_ср.iФ_д.о, (6.15)

где K_с - коэффициент спроса на воздух потребителей, K_с=0,4…0,6;

K_п - коэффициент, учитывающий потери воздуха из-за не плотности соединений, K_п =1,5;

K_э - коэффициент, учитывающие условия эксплуатации, K_э =1,3;

Q_ср.i - средний расход сжатого воздуха i-ым потребителем. Для обдувки деталей Q_ср.=20 м³ /ч [26].

Q_в=0,5·1,5·1,3·20·1946=37947м³

7. Проектирование средств механизации обкатки корпуса КПП

7.1 Обоснование актуальности разработки

Для увеличения срока эксплуатации при капитальном ремонте агрегатов и узлов необходимо проведение операций обкатки и испытания отремонтированных изделий. Обкатка позволяет выявить все явные недочеты ремонта и сборки, позволяет устранить их и дать возможность плавной приработки работающих попарно деталей.

В процессе обкатки КПП проверяют нормальное включение передач, отсутствие повышенных шумов шестерен в зацеплении и стуков, отсутствие течи масла в манжетах и стыках, а также отсутствие друг ..х неисправностей.

Предлагаемая конструкция стенда позволяет проделать предложенные выше операции с минимальными потерями ручного труда. В краткие сроки произвести обкатку КПП на трех нагрузочных режимах, поочередно испытывая и обкатывая каждую передачу.

Простота стенда, кратковременность работы, большая производительность позволяет использовать его как в специализированных предприятиях, так и в ремонтных мастерских хозяйств.

7.2 Анализ прототипов

Собранные коробки передач обкатывают без нагрузки и под нагрузкой и испытывают. Для обкатки и испытания используют специальные стенды и установки, которые по принципу нагружения разделяют на разомкнутые и замкнутые.

Обкатку разомкнутым методом производят по следующей схеме.



Рисунок 7.1 -- Схема обкатки коробок передач: 1 - электродвигатель, 2 - коробка передач, 3 - ускоряющий редуктор, 4 - тормоз

Коробку передач 2 (рисунок 7.1) устанавливают на стенд, первичный вал соединяют с электродвигателем 1. Во время обкатки коробку нагружают тормозными (механическими, гидравлическими или электрическими) устройствами 4. Такие стенды просты в устройстве и обслуживании. Энергия развиваемая электродвигателем должна переводиться в' другой вид энергии через тормозное устройство. Их легко изготовить, из-за чего область применения данных стендов распространена как на МОИ, ЦРМ, так и на специальные ремонтные предприятия.

Кроме таких стендов часто используют специальные приспособления с электродвигателем, устанавливаемые на раму и корпус трансмиссии автомобилей и позволяющие обкатывать КПП совместно с задним мостом. Недостатком этих устройств является отсутствие специальных тормозных нагружающих устройств.

7.3 Описание конструкции и принципа работы

Стенд состоит из следующих составных частей: привода, нагрузочного тормоза, пульта управления, тележки механизма зажима, механизма перемещения, рамы. Рама сварной конструкции выполнена из швеллеров. Привод является механизмом, через который первичный вал испытуемой коробки передач получает вращение. Основной несущей частью привода является стойка.

С одной стороны к стойке закреплен двигатель, противоположный торец стойки предназначен для закрепления испытуемой коробки передач. Закрепление коробки производится за проушины картера коробки передач двумя прижимами от двух цилиндров.

Соединение вала двигателя с первичный валом, коробки передач осуществляется через фрикционную муфту. В стенде. в качестве муфты применено сцепление автомобиля ЗИЛ. Включение и выключение муфты производится рычагом сцепления.

В качестве нагрузочного устройства в стенде применен электромагнитный порошковый нагрузочный тормоз. Тормоз установки на подвижной плите, которая имеет возможность продольного перемещения по направляющим. Перемещение тормоза осуществляется при помощи механизма перемещения.

На конце вала тормоза установлена муфта, которая имеет возможность соединения с фланцем вторичного вала испытуемой коробки передач. Муфта имеет подвижное защитное ограждение.

Фиксация необходимого положения подвижной плиты вместе с тормозом после соединения с коробкой передач производится механизмом зажима.

Тележка предназначена для установки испытуемой коробки передач и имеет подпружиненную площадку с регулируемым усилием сжатия пружины, что дает возможность центрировать по вертикали ось коробки передач с осью привода и тормоза. Конструкция тележки позволяет перемещать ее в продольном и поперечном направлениях для центрирования испытуемой коробки в горизонтальной плоскости. Верхняя часть тележки сменная.

Пульт управления отдален от основной части стенда и устанавливается в удобном для обслуживания месте. Пульт управления выполнен в виде электрического шкафа. На наружной панели размещены органы управления.

Принцип работы стенда заключается в создании нагрузки на шестерки испытуемой коробки передач посредством электромагнитного порошкового нагрузочного тормоза.

Регулирование нагрузки тормоза производится изменением напряжения постоянного тока, подаваемого на катушки тормоза от выпрямителя.

Конструктивное решения узлов стенда выполнено с учетом технологии обкатки.

Техническая характеристика стенда:

основные параметры и размеры

производительность стенда, ш/ч

время на установку КПП, мин